JP6900618B2 - ロットサイズ決定方法、及びロットサイズ決定装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、製鉄所内の様々な工程で製造される製品（半製品を含む）に関し、当該製品の数量をどのぐらいにしたらよいかを決定するロットサイズ決定方法、及び決定装置に関する。

一つの製造設備で、複数の種類の製品を生産する事は、一般的に行われることである。加えて、製造設備においては、製品の種類（以下、品種とする）が変更されると、製造条件の変更（例えば、塗装ラインでの塗料の交換、熱処理製造設備での温度変更）や治具の交換などの段取りコストが発生するものが多い。
そのような製造設備の生産計画を立てる場合、段取りコストをなるべく小さくするために、連続して同じ品種をつくる生産計画が用いられる。つまり、品種Ａの製造を続け、その後に品種Ｂ、品種Ｃの順に製造をおこない、一巡後、再度、品種Ａを製造するという生産計画が基本となる。

このとき、同一品種の製品（半製品を含む）を、一度にどの程度の数量を作り続けるかということを決定するといった重要な問題がある。ここで、同一品種Ａを一度に作る量を、品種Ａのロットサイズと呼ぶことにする（以下、L(A)と表記）。ロットサイズを大きくすればするほど、製造に対する段取りコストが少なくなる。
そのため、品種Ａのロットサイズは最大化が図られることとなるが、逆に制約となる条件も生じてくる。制約となる条件としては２条件がある。ひとつは、１つ目の制約条件は顧客への納期である。２つ目の制約条件は、製造設備の前にあるヤード（保管エリア）の容量である。

１つ目の制約条件は顧客への納期については、顧客との関係によって異なるため、一般的な議論は容易ではなく、納期が短ければロットサイズを小さくして迅速な製造出荷をおこなうしか方法がない。そのため、本願では取り扱わないこととする。
すなわち、本発明は、２つ目の制約条件である「製造設備の前にあるヤードの容量」を適切に勘案しつつ、ロットサイズを決定方法、及びその決定装置に関する技術を提供しようとするものである。

言い換えれば、本発明では、ある程度の納期余裕があり（１つ目の制約条件はクリアしている条件下で）、ヤードの容量がまず最大のロットサイズ制約になるという場合（２つ目の制約条件に抵触する場合）に適用されるものである。
具体的には、製造設備Xの前にあり、製造設備Xで加工する半製品を保存するヤードを、製造設備Xの「前ヤード」と呼ぶ。前ヤードには、Q個の半製品がストック可能なものとする。ロットサイズが大きいと、様々な品種の半製品が前ヤードにストックされることとなり、前ヤードに載置可能な容量を超えることとなる。

その場合は、製造設備Xの前工程に位置する製造設備Wを停止することや、製造設備Xで処理する半製品を、別のヤードへ移管するといったロスが発生する。
なお、前ヤードにストックされる製品の量（ヤード容量Q）は一定ではない。例えば、別製造設備の半製品や、製造設備の部品などが一時的に置かれる事があるため、ヤード容量Qは変動することが一般的である。

このように複雑な事情があるため、前ヤードにストックされる製品の量Qが与えられたとしても、前ヤードの容量を考慮した各品種のロットサイズを決定することは、非常に難しい問題となる。
このような各品種のロットサイズを決定に関しては、従来は熟練の生産計画立案者の経験と勘に依存していた。とはいえ、適切なロットサイズの決定に失敗し、製造設備Xの前工程である製造設備Wの停止や、製造設備Xで処理される半製品を全く別のヤードで保管する「横持ち」が発生しており、製造ロスが発生していた。

上記した問題を回避するために、従来の技術を参照するに、例えば、特許文献１に開示されたものがある。
特許文献１は、商品の販売実績を商品ごとに記憶する販売実績データベースと、商品に関するパラメータを商品ごとに記憶する商品パラメータデータベースと、販売実績データベースおよび商品パラメータデータベースのいずれか一方または両方に接続され、販売実績および商品パラメータのいずれか一方または両方に基づいて、商品の販売量を予測する商品販売量予測装置と、商品販売量予測装置および商品パラメータデータベースに接続され、商品販売量予測装置が予測した販売量および商品パラメータに基づいて、商品を受け取る最適ロットサイズを決定する最適ロットサイズ決定装置とを含む構成を開示する。この構成により、商品販売量の予測値に応じてリアルタイムにコストの和を最小とするようにロットサイズを最適化するものとしている。

特開２００３−２２３５４６号公報

特許文献１に開示された技術は、ユーザ情報、受注情報などから製造ロットサイズを決定する方法である。この技術を前記した「前ヤードで発生する問題」に適用しようとしても、単純には適用できない。そればかりか、前ヤードの半製品容量を考慮した適切なロットサイズの決定を行うことは難しいものと思われる。
本発明は、上述の問題に鑑み、「製造設備の前にあるヤードの容量」を適切に勘案しつつ、ロットサイズを適切に決定することを可能とするロットサイズ決定方法、及び決定装置を提供することを目的とする。

上述の目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
本発明にかかるロットサイズ決定方法は、所定の処理を行う製造設備と、前記製造設備の前に配備され且つ当該製造設備にて処理が行われる複数の対象製品が一時的に貯留される前ヤードとを備えた生産ラインにおいて、
前記前ヤードの貯留量を超えることなく処理可能な、複数の対象製品のそれぞれの最大量であるロットサイズを求めるにあたり、
（１）複数の品種Si（i =1、2、 … P）に対して、その前工程での生産性In（Si）、当該製造設備での生産性Out（Si）を利用者が入力及び記録するとともに、品種別の前工程生産性、当該製造設備生産性の入力及び記録を行い、
（２）各品種Siの目標生産量Miを利用者が入力するとともに、品種別の目標生産量Miの入力及び記録を行い、
（３）当該製造設備の前ヤードでの中間製品容量Qを利用者が入力するとともに、半製品容量入力及び記録を行い、
（４）各品種の製造順序、及び減衰率Rを記録しておき、
（５）半製品許容量Qと各品種の目標生産量から、各品種の初期ロットサイズL（si）を決
定し、
（６）前記初期ロットサイズから、各品種の前工程での製造開始時刻、当該製造設備での製造開始時刻を導出し、
（７）前述した前工程製造開始時刻、当該製造設備製造開始時刻から、各品種における半製品在庫量の関数（変数：日）を導出し、
（８）前述した半製品在庫量関数から、総半製品在庫量の関数（変数：日）を導出し、
（９）前述した総半製品在庫量の関数から、総半製品量最大値Hmaxを導出し、
（１０）総半製品量最大値Hmaxと半製品許容量Qを比べて、後者が大きければ、その時の各品種Siのロットサイズとして出力し、そうでない場合は、L（si）＝ L（si）×Rとして、（６）〜（９）における装置での計算を繰り返すことで、各品種Siのロットサイズとして出力する終了判定及び繰り返し計算を行う、ことを特徴とする。

本発明にかかるロットサイズ決定装置は、所定の処理を行う製造設備と、前記製造設備の前に配備され且つ当該製造設備にて処理が行われる複数の対象製品が一時的に貯留される前ヤードとを備えた生産ラインにおいて、
前記前ヤードの貯留量を超えることなく処理可能な、複数の対象製品のそれぞれの最大量であるロットサイズを求めるにあたり、
（１）複数の品種Si（i =1、2、 … P）に対して、その前工程での生産性In（Si）、当該製造設備での生産性Out（Si）を利用者が入力乃至は記録する装置と、品種別の前工程生産性、当該製造設備生産性の入力、記録装置を有し、
（２）各品種Siの目標生産量、Mi を、利用者が入力し、それを記録する装置である品種別の目標生産量Miの入力、記録装置を有し、
（３）当該製造設備の前ヤードでの中間製品容量Qを利用者が入力し、それを記録する装置である半製品容量入力、記録装置を有し、
（４）各品種の製造順序、及び減衰率Rを記録しておく装置である各種パラメータ記録装置を有し、
（５）半製品許容量Qと各品種の目標生産量から、各品種の初期ロットサイズL（si）を決定する装置である初期ロットサイズ導出装置を有し、
（６）前記初期ロットサイズから、各品種の前工程での製造開始時刻、当該製造設備での製造開始時刻を導出する装置である各品種の前工程製造開始時刻、当該製造設備での製造開始時刻決定装置を有し、
（７）前述した前工程製造開始時刻、当該製造設備製造開始時刻から、各品種における半製品在庫量の関数（変数：日）を導出する装置である各品種の半製品在庫量関数導出装置を有し、
（８）前述した半製品在庫量関数から、総半製品在庫量の関数（変数：日）を導出する装置である総半製品在庫量関数導出装置を有し、
（９）前述した総半製品在庫量の関数から、総半製品量最大値Hmaxを導出する装置である総半製品量最大値導出装置を有していて、
（１０）総半製品量最大値Hmaxと半製品許容量Qを比べて、後者が大きければ、その時の各品種Siのロットサイズとして出力し、そうでない場合は、L（si）＝ L（si）×Rとして、（６）〜（９）における装置での計算を繰り返すことで、各品種Siのロットサイズとして出力する終了判定及び、繰り返し装置を有することを特徴とする。

本発明によれば、「製造設備の前にあるヤードの容量」を適切に勘案しつつ、ロットサイズを適切に決定することが可能となる。

半製品の増加と減少を示した図である。 製造設備での各品種の製造スケジュールを示した工程図である。 各品種ごとに、半製品の増加と減少を示した図である。 全品種における半製品の総和量の増加と減少を示した図である。 本発明にかかる決定装置のブロック図である。

以下、図を参照しながら、本発明にかかるロットサイズ決定方法、及び決定装置について、説明する。
本発明が適用させる設備、工程としては様々なものが考えられるが、その一つとして、製鉄所内における薄板工程が挙げられる。
薄板工程では、熱延設備及び冷延設備を経て、薄板コイルが製造される。製造されたコイルは、必要に応じて連続焼鈍設備（CAL）へと導入されるが、このCALの前に、CALに投入されるのを待つためのコイルが待機するエリア（前ヤード）が存在する。

この様な生産設備（単に、設備と呼ぶこともある）において、前述した背景技術で精説したように、製造設備の生産計画を立てる場合、段取りコストをなるべく小さくするために、連続して同じ品種をつくる生産計画が用いられる。このとき、同一品種の製品（半製品を含む）を、一度にどの程度の数量のを作り続けるかということを決定するといった重要な問題がある。ここで、ロットサイズ（同一品種Aを一度に作る量）を大きくすればするほど、製造に対する段取りコストが少なくなる。

しかしながら、むやみにロットサイズを大きくすることはぜきない。なぜならば、「製造設備の前にあるヤードの容量」が大きな制約条件として作用するからである。
本発明は、この制約条件である「製造設備の前にあるヤードの容量」を適切に勘案しつつ、ロットサイズを決定方法、及びその決定装置に関する技術を提供しようとするものである。

前ヤードにおけるロットサイズを適切に決定するには、各品種の半製品在庫の総量がどうなるかを予測し、その値が前ヤードの容量Q以下となるようにする必要がある。
ここで、説明を簡易化するために、製造設備Xでは、3種類の品種A、B、Cが製造されるものとする。その上で、品種Aを考える。図１や図３に示す如く、品種Aを製造設備Xで製造する際の材料となる半製品は、前工程の製造設備で製造されて、製造設備Xの前ヤード内に蓄積され徐々に増加する。なお、この前工程の製造設備は、１基の場合もあれば複数種類ある場合もある、また、各品種によって異なる製造設備が用いられる場合もある。

通常、製造設備Xで品種Aの製造が開始されるまでには、その製造機会（以下、「製造チャンス」、あるいは、単に「チャンス」ともいう）で製造されるロットに対する全ての半製品が揃えられる。
そして、品種Aの製造（品種Aの製造設備Xでの処理）が開始されると、前ヤード内における品種Aの半製品の数は減少していく。従って、製造設備Xでの前ヤードにおける、品種Aの半製品数をHA(d)（d:日数）で表すと図１に示すグラフとなる。

図１のグラフは、増加時の傾きとなる品種Aの半製品の生産速度（個／日）、即ちIn（A)と、減少時の傾きとなる製造設備Xでの品種Aの生産速度、即ちOut(A)、そして製造設備Xでの品種Aのロットサイズ、即ちLAが決まれば、一意に決定される。なお、製造設備Xでの品種Aの製造期間は、ロットサイズLAを製造設備Xでの生産速度Out（A)で割った値であり、また、前工程での半製品の製造期間はロットサイズLAをIn（A）で割った値となる。

図２に示す如く、通常、製造設備Xは連続して稼動する。従って、品種Aの製造終了日が品種Bの製造開始日となり、品種Bの製造終了日が品種Cの製造開始日、そして品種Cの製造終了日が品種Aの製造開始日となりこれが繰り返す事になる。
ここで、In(*)、Out(*）、 ロットサイズL(*)（＊：A、B、C)が表１で与えられる場合を考える。

なお、ここで、ロットサイズに関する制約条件を述べておく。
ロットサイズは品種A、 B、 Cのある期間の総生産量から求められる。それを何回の製造機会に分割して製造するかによって決定されるものである。従って、品種AのロットサイズをN倍にする場合、製造チャンスがN分の1回になる事を意味する。従って、他の品種のロットサイズもN倍となる。

一方、図３には、各品種A、B、Cの中間在庫の増加減少の様子を示したグラフが示されている。これらを重ね合わせると図４となり、中間在庫の総和=HA+HB+HCを求めると、図4の赤線となる。
図４に示す如く、この場合、半製品在庫の総和の最大値は、ｄ=6日、13日、20日の場合にとる値である、112個（品種Bの半製品100個、品種Cの半製品12個）となる。なお、各品種の半製品数を示す日(d)の関数の式を表２に示す。

さて、上記の状況下において、前ヤードの半製品在庫の上限数Q=100であったとすれば、上記の場合の半製品在庫数は12個超過する。これを100以下にする方法であるが、図４の実線で示される中間在庫の総和を示す関数の形は、ロットサイズが増加／減少するとそれに比例して、横軸方向、縦軸方向に拡張／縮小し相似形を保つ。
したがって、総半製品数の最大値を100以下とするには、各品種のロットサイズを、100/112倍して、少数点以下を切り捨てればよい事になる。かかる計算を行った結果、即ち、ロットサイズは、品種Aは44個、品種Bは89個、品種Cは17個となる。

このように、前ヤードにおける半製品の溢れを考慮しつつ、ロットサイズ上限を導出するには、総半製品在庫量を予測する必要がある。その導出には、各品種の増加関数In()、減少関数Out() が必要であるが、それらの値は、中期的、長期的には変化する。その理由としては、前工程の能力の増減、製品を生産する製造設備Xの能力増減があげられる。また、各品種内の構成の変化や要求される品質レベルの変化により生産性が変化する場合もある。毎日のように変化することはないが、品種の数が多いと修正の必要が発生する。

図５には、以上述べた考えのもと、本発明にかかるロットサイズ決定技術をブロック図（全体の機能関連図）で示したものを示す。
図５においては、製品種類数をA、B、Cの3種類として、前述した図１〜図４、表１、表２も利用しながら、発明の構成要素の働きを示す。
図５において、ブロックＢ１は「品種別の前工程生産性、当該製造設備生産性の入力、記録装置」を示す。このブロックＢ１は、前工程での種別の生産性の入力や記録、当該工程の品種別の生産性の入力や記録を行う。その結果は、表１のようなものとなる。

ブロックＢ２は「品種別の目標生産量Miの入力、記録装置」を示す。このブロックＢ２は、品種別の目標生産量の入力と記録を行う。ここでは、品種A：500個、B1000個、C：200個とする。
ブロックＢ３は「半製品容量入力、記録装置」を示す。このブロックＢ３は、前ヤードに設置できる半製品量の入力と記録を行う。半製品許容量Q=100とする。

ブロックＢ４は「各種パラメータ記録装置」を示す。このブロックＢ４は、品種A、B、Cの生産順序と、初期ロットサイズを減衰させる率を記録しておく。例えば、生産順序をA→B→Cの順序とし、減衰率（収束計算を行うにあたっての、ロットサイズの増減量）を１％とする。
ブロックＢ５は「初期ロットサイズ導出装置」を示す。このブロックＢ５は、前ヤードの半製品許容量Q=100から、最大生産量の品種Bの初期ロットサイズを100とする。そして、これは品種Bの目標生産量1000個の10分の１であるため、品種Aのロットサイズは目標生産量500個の10分の1で50個、品種Cは同様に20個をロットサイズとする。

このブロック５へは、ブロックＢ２とブロックＢ３からの情報が入力され、計算が行われる。
ブロックＢ６は「各品種の前工程製造開始時刻、当該製造設備での製造開始時刻決定装置」を示す。このブロックＢ６には、ブロックＢ５の情報とブロックＢ１の情報がインプットされる。ブロックＢ６で行われる処理の例は以下の通りである。

品種はA、B、Cの順に作られる。従って、品種Aの前工程製造開始時刻を0日目とする。各品種の前工程での製造期間、当該製造設備での製造期間は、ブロックＢ５で求めた品種のロットサイズと、ブロックＢ１で定義した品種別の前工程生産性、当該製造設備生産性から導出できる。
例えば、当該製造設備での品種Aの製造期間は、ロットサイズ50を当該製造設備での生産速度50で割った値、即ち1日であり、また、前工程での半製品の製造期間はロットサイズ50を10個/日で割った値5日となる。

したがって、品種Aの当該製造設備の製造開始時刻は5日で、終了時刻は6日となる。この結果から、品種Bの製造開始時刻は6日で終了時刻は8日が導出できる。また、品種Cの製造開始時刻は8日で、終了時刻は12日となる。各品種の当該製造設備での製造開始時刻から、前工程の製造期間を引く事で、前工程での製造開始時刻も導出できる。
これらは各品種の1回目の製造チャンスでの、前工程と当該製造設備での製造開始時刻、終了時刻であるが、2回目以降の製造チャンスも同様に求める事ができる。

ブロックＢ７は「各品種の半製品在庫量関数導出装置」を示す。ブロックＢ７での計算は、ブロックＢ６での情報をもとに行われる。ブロックＢ７では、製造開始終了時刻とロットサイズから各品種の半製品在庫量の関数形が導出される。
ブロックＢ７で算出された半製品在庫量の関数形は、ブロックＢ８へ入力され、ブロックＢ８では、総半製品在庫量を示す関数が導出できる。ブロックＢ８は「総半製品在庫量関数導出装置」を示しており、各品種の半製品在庫量関数は、全て日（d）の関数となっている。従って、それらの和をとれば、総半製品在庫量を示す関数が導出できることになり、その結果の一例が図４に示すものである。

ブロックＢ９は「総半製品量最大値導出装置」を示す。ブロックＢ９では、ブロックＢ８の計算結果をもとに、前ヤードに貯留される可能性のある半製品の数最大値を導出する。例えば、図４の例では、最大値=112が明らかであるが、求めた関数のｄに1日毎に値を代入する事で、最大値を導出することができる。
ブロックＢ１０は終了判定及び、繰り返し装置であり、計算の解が得られる部分である。ブロックＢ１０には、ブロックＢ９で得られた情報とブロックＢ５で得られた情報が入力され、前ヤードに貯留可能な総半製品量最大値が算出される。具体的には、総半製品量最大値が、半製品容量Q=100よりも小さくなるまで、ロットサイズに減衰率ずつ減じて乗じていけば、品種Aのロットサイズ44個、品種Bのロットサイズ89個、品種Cのロットサイズ17個の場合に、総半製品量最大値が100を下回るので、これが解となる。すなわち、品種A、B、Cの総生産量かロットサイズ、生産期間が決定されることとなる。

以上のように、ロットサイズの決定技術を用いることで、製造装置Xの前に配設された前ヤードの半製品容量を超過しない、最大の各製品のロットサイズを決定することができ、当該製造設備での生産性を最大にすることができるようになる。
なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。

Ｂ１ 品種別の前工程生産性、当該製造設備生産性の入力、記録装置
Ｂ２ 品種別の目標生産量Miの入力、記録装置
Ｂ３ 半製品容量入力、記録装置
Ｂ４ 各種パラメータ記録装置
Ｂ５ 初期ロットサイズ導出装置
Ｂ６ 各品種の前工程製造開始時刻、当該製造設備での製造開始時刻決定装置
Ｂ７ 各品種の半製品在庫量関数導出装置
Ｂ８ 総半製品在庫量関数導出装置
Ｂ９ 総半製品量最大値導出装置
Ｂ１０ 終了判定及び、繰り返し装置

Claims (2)

1. 所定の処理を行う製造設備と、前記製造設備の前に配備され且つ当該製造設備にて処理が行われる複数の対象製品が一時的に貯留される前ヤードとを備えた生産ラインにおいて、
   前記前ヤードの貯留量を超えることなく処理可能な、複数の対象製品のそれぞれの最大量であるロットサイズを求めるにあたり、
   （１）複数の品種Si（i =1、2、 … P）に対して、その前工程での生産性In（Si）、当該製造設備での生産性Out（Si）を利用者が入力及び記録するとともに、品種別の前工程生産性、当該製造設備生産性の入力及び記録を行い、
   （２）各品種Siの目標生産量Miを利用者が入力するとともに、品種別の目標生産量Miの入力及び記録を行い、
   （３）当該製造設備の前ヤードでの中間製品容量Qを利用者が入力するとともに、半製品容量入力及び記録を行い、
   （４）各品種の製造順序、及び減衰率Rを記録しておき、
   （５）半製品許容量Qと各品種の目標生産量から、各品種の初期ロットサイズL（si）を決定し、
   （６）前記初期ロットサイズから、各品種の前工程での製造開始時刻、当該製造設備での製造開始時刻を導出し、
   （７）前述した前工程製造開始時刻、当該製造設備製造開始時刻から、各品種における半製品在庫量の関数（変数：日）を導出し、
   （８）前述した半製品在庫量関数から、総半製品在庫量の関数（変数：日）を導出し、
   （９）前述した総半製品在庫量の関数から、総半製品量最大値Hmaxを導出し、
   （１０）総半製品量最大値Hmaxと半製品許容量Qを比べて、後者が大きければ、その時の各品種Siのロットサイズとして出力し、そうでない場合は、L（si）＝ L（si）×Rとして、（６）〜（９）における装置での計算を繰り返すことで、各品種Siのロットサイズとして出力する終了判定及び繰り返し計算を行う、
   ことを特徴とするロットサイズ決定方法。
2. 所定の処理を行う製造設備と、前記製造設備の前に配備され且つ当該製造設備にて処理が行われる複数の対象製品が一時的に貯留される前ヤードとを備えた生産ラインにおいて
   、
   前記前ヤードの貯留量を超えることなく処理可能な、複数の対象製品のそれぞれの最大量であるロットサイズを求めるにあたり、
   （１）複数の品種Si（i =1、2、 … P）に対して、その前工程での生産性In（Si）、当該製造設備での生産性Out（Si）を利用者が入力乃至は記録する装置と、品種別の前工程生産性、当該製造設備生産性の入力、記録装置を有し、
   （２）各品種Siの目標生産量、Mi を、利用者が入力し、それを記録する装置である品種別の目標生産量Miの入力、記録装置を有し、
   （３）当該製造設備の前ヤードでの中間製品容量Qを利用者が入力し、それを記録する装置である半製品容量入力、記録装置を有し、
   （４）各品種の製造順序、及び減衰率Rを記録しておく装置である各種パラメータ記録装置を有し、
   （５）半製品許容量Qと各品種の目標生産量から、各品種の初期ロットサイズL（si）を決定する装置である初期ロットサイズ導出装置を有し、
   （６）前記初期ロットサイズから、各品種の前工程での製造開始時刻、当該製造設備での製造開始時刻を導出する装置である各品種の前工程製造開始時刻、当該製造設備での製造開始時刻決定装置を有し、
   （７）前述した前工程製造開始時刻、当該製造設備製造開始時刻から、各品種における半製品在庫量の関数（変数：日）を導出する装置である各品種の半製品在庫量関数導出装置を有し、
   （８）前述した半製品在庫量関数から、総半製品在庫量の関数（変数：日）を導出する装置である総半製品在庫量関数導出装置を有し、
   （９）前述した総半製品在庫量の関数から、総半製品量最大値Hmaxを導出する装置である総半製品量最大値導出装置を有していて、
   （１０）総半製品量最大値Hmaxと半製品許容量Qを比べて、後者が大きければ、その時の各品種Siのロットサイズとして出力し、そうでない場合は、L（si）＝ L（si）×Rとして、（６）〜（９）における装置での計算を繰り返すことで、各品種Siのロットサイズとして出力する終了判定及び、繰り返し装置を有する
   ことを特徴とするロットサイズ決定装置。

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