JP6886735B2 - 管路ライニング方法 - Google Patents

Description

本発明は、裏打材を本管の内周面に押し付けて内周面を裏打ちする管路ライニング方法に関する。

埋設されている下水道等の管路には、老朽化や、地盤沈下あるいは地上圧力の変動等によって損傷しているものがある。損傷した管路を補修する場合、非開削で行うことが補修費用の低減や交通障害を最小限に抑える点からも好ましい。そこで、管路を非開削で補修する工法として、その管路の内周面を裏打材で裏打ちする管路のライニング工法が採用されている。また、新規に管路を埋設した場合であっても、その新設管の内周面を裏打材によって裏打ちすることがある。（例えば、特許文献１および特許文献２等参照）。

このような管路ライニング方法では、ポリエステルなどの繊維質材料によって構成された含浸用基材と、ポリエチレンなどによって構成され含浸用基材に積層された不透過性のフィルムとを備え、含浸用基材に、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が含浸された裏打材が用いられる場合がある（例えば、特許文献３および特許文献４等参照）。この裏打材は、管路内に引き込まれた後、水圧や空気圧によって管路の内周面に押し付けられた状態で、温水や蒸気等によって加熱され、含浸された熱硬化性樹脂が硬化するものである。こうして、管路の内周面が裏打材によって裏打ちされる。

特開２０１４−７６５９２号公報 特開２０１５−３３９３号公報 特開平０５−１９３００１号公報 特開平１０−２３５７３６号公報

裏打材を管路内に引き込む際の抵抗を低減することが望まれている。

本発明は上記事情に鑑み、裏打材を管路内に引き込む際の抵抗を低減する工夫がなされた管路ライニング方法を提供することを目的とする。

上記目的を解決する本発明の管路ライニング方法は、
地中に埋設された管路内に、該管路の延在方向に延びたシート部材を引き込み、該シート部材を、該管路における内周面の少なくとも底部に配置するシート部材配置工程と、
前記内周面に最も近くなる面にフィルム層を有し未硬化の熱硬化性樹脂が含浸された裏打材を、前記シート部材に沿って引き込み、該裏打材を前記延在方向にわたって配置する裏打材配置工程と、
前記裏打材を前記内周面に向けて押しつけるとともに該裏打材に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂を加熱し、該熱硬化性樹脂が硬化した硬化済み裏打材によって該内周面を裏打ちするライニング工程とを有し、
前記シート部材配置工程は、前記フィルム層よりも伸びにくい前記シート部材を引き込む工程であることを特徴とする。
上記目的を解決する管路内周側中間体は、
地中に埋設された管路の延在方向にわたって配置された裏打材と、
前記裏打材と前記管路の内周面の底部との間で前記延在方向に延びたシート部材とを備え、
前記裏打材が、前記内周面に最も近くなる面にフィルム層を有し、熱硬化性樹脂が含浸されたものであり、
前記シート部材が、前記フィルム層よりも伸びにくいものであることを特徴とする。

上記目的を解決する管路内周側構造体は、
地中に埋設された管路の延在方向にわたって配置された裏打材に含浸されている未硬化
の熱硬化性樹脂を硬化させた硬化済み裏打材と、
前記硬化済み裏打材と前記管路の内周面との間で前記延在方向に延びたシート部材とを備え、
前記硬化済み裏打材は、前記内周面に最も近くなる面にフィルム層を有するものであり、
前記シート部材が、前記フィルム層よりも伸びにくいものであることを特徴とする。

本発明によれば、裏打材を管路内に引き込む際の抵抗を低減する工夫がなされた管路ライニング方法を提供することができる。

管路の内周面に形成された管路内周側構造体を表す概略図である。 （ａ）は、図１に示すＡ−Ａ線で切断した断面図である。（ｂ）は、（ａ）のＢ部における積層状態を拡大して示す図である。（ｃ）は、（ａ）のＣ部における積層状態を拡大して示す図である。 裏打材の一部を切り欠いて示す斜視図である。 本発明の管路ライニング方法の工程の一例を示すフローチャートである。 （ａ）は、図４に示すシート部材配置工程を実施した様子を示す断面図である。（ｂ）は、（ａ）に示すＤ−Ｄ線で切断した断面図である。（ｃ）は、（ａ）に示すＥ−Ｅ線で切断した断面図である。 （ａ）は、図４に示す裏打材配置工程を実施した様子を示す断面図である。（ｂ）は、（ａ）に示すＦ−Ｆ線で切断した断面図である。 図４に示すライニング工程を実施した様子を示す断面図である。 （ａ）は、内部に供給された温水によって未硬化裏打材とシート部材が本管の内周面に押し付けられた状態において、図７に示すＧ−Ｇ線で切断した断面図である。（ｂ）は、図４に示す穿孔工程を実施した様子を概念的に示す断面図である。 管路内周側構造体の変形例について図８（ａ）に対応した状態を示す断面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。

図１は、管路の内周面に形成された実施形態である管路内周側構造体を表す概略図である。

図１に示すように、下水管等の本管２０は、図では左右方向に延在した姿勢で地中に埋設されている。すなわち、図１では、左右方向が本管２０の延在方向に相当する。また、本管２０と地表とを繋ぐ複数のマンホール２１が、本管２０の延在方向に所定間隔をあけて設けられている。本管２０の周壁には、その内周面２０ａに開口した接続口２０ｂ（図２参照）が設けられ、この接続口２０ｂには、取付管２２が取付られている。この取付管２２は、不図示の公共汚水ますに接続しており、枝管の一例に相当する。また、本管２０には、図１に示すひび割れＣＲや、不図示の隙間や段差等が生じたものがある。これらひび割れＣＲ等の補修の目的で、図１に示す管路内周側構造体１０や、後述する管路内周側中間体１０’（図８（ａ）参照）が用いられる。また、管路内周側中間体１０’を形成した後、管路内周側構造体１０を設ける管路ライニング方法が実施される。なお、管路内周側構造体１０、管路内周側中間体１０’および管路ライニング方法は、新設管の平滑な内周面の形成等にも用いられる。

管路内周側構造体１０は、裏打材１１とシート部材１２とから構成されている。裏打材１１は、隣り合うマンホール２１間の全長に渡って本管２０の内周面２０ａを裏打ちしている。

図２（ａ）は、図１に示すＡ−Ａ線で切断した断面図である。なお、裏打材１１やシート部材１２の構成を分かりやすく示すため、図では、本管２０に対する、裏打材１１やシート部材１２の厚さを実際よりも大きく表す場合がある。

図２（ａ）に示すように、裏打材１１は、内周面２０ａにほぼ沿った筒状に形成されている。詳しくは後述するが、この裏打材１１には熱硬化性樹脂が含浸されており、図２（ａ）では、熱硬化性樹脂が硬化した状態を示している。以下、含浸された熱硬化性樹脂が硬化した状態と未硬化の状態とを区別する必要がある場合には、熱硬化性樹脂が硬化した状態を硬化済み裏打材１１Ｘと称する場合があり、熱硬化性樹脂が未硬化の状態を未硬化裏打材１１Ｙと称することがある。

図２（ｂ）は、同図（ａ）のＢ部における積層状態を拡大して示す図であり、同図（ｃ）は、同図（ａ）のＣ部における積層状態を拡大して示す図である。図２（ｂ）では、上側が本管２０の内側になり、下側が本管２０の外側になる。一方、図２（ｃ）では、上側が本管２０の外側になり、下側が本管２０の内側になる。

シート部材１２は、本管２０の内周面２０ａにおける上端領域に位置する部分が欠けたシート状のものであり、内周面２０ａの底部２０ａ１から接続口２０ｂを越えた位置まで配置されている。また、シート部材１２の、一対の周方向端部１２１，１２１それぞれは、接続口２０ｂよりも上方に位置している。本管２０の底部２０ａ１を含むＢ部では、本管２０の内周面２０ａにシート部材１２が積層し、このシート部材１２に硬化済み裏打材１１Ｘが積層している。この構成は、接続口２０ｂが設けられた領域を除き、底部２０ａ１からシート部材１２の周方向端部１２１が位置する部分まで同様である。一方、シート部材１２の一対の周方向端部１２１，１２１に挟まれシート部材１２が存在しないＣ部では、本管２０の内周面２０ａに、硬化済み裏打材１１Ｘが直接積層している。なお、図２（ａ）や後述する図８では、裏打材１１が屈曲し内周面２０ａに直接接触する様子を誇張して表している。

硬化済み裏打材１１Ｘには、接続口２０ｂの位置に貫通孔１１ａが設けられている。また、シート部材１２には、硬化済み裏打材１１Ｘの貫通孔１１ａから接続口２０ｂにつながる開口１２ａが設けられている。これにより、取付管２２が本管２０内に連通している。

図３は、裏打材１１の一部を切り欠いて示す斜視図である。図３の直線の両矢印で示すように、裏打材１１は、左斜め下方と右斜め上方とを結ぶ方向に延びており、詳しくは後述するように、この延びる方向を本管２０の延在方向に一致させた姿勢で本管２０内に配置される。

図３に示すように、裏打材１１は、ベースホース１１１と、キャリブレーションホース１１２とを備えており、ベースホース１１１内にキャリブレーションホース１１２が反転挿入されて裏打材１１が構成されている。

ベースホース１１１は、含浸用基材１１１ａと、この含浸用基材１１１ａに積層される外面フィルム１１１ｂとを有している。本実施形態の含浸用基材１１１ａは、ポリエステルの不織布からなる繊維質材料で構成されている。なお、この含浸用基材１１１ａは、ポリエステルに限らず、ナイロン、アクリル、ビニロンなどの有機繊維質材料からなる不織布であってもよいし、その有機繊維質材料からなる織布であってもよいし、カーボン繊維やガラス繊維などの無機繊維質材料からなる不織布あるいは織布であってもよく、さらには、有機繊維質材料と無機繊維質材料を組み合わせたのものであってもよい。本実施形態の外面フィルム１１１ｂには、熱硬化性樹脂を含浸する際の作業性やこの熱硬化性樹脂から生じる臭気の拡散防止性能等を考慮してポリエチレンを採用しており、このポリエチレンフィルムがフィルム層の一例に相当する。なお、本実施形態の外面フィルム１１１ｂは、例えば厚さが０．３ｍｍ程度に設定されている。

キャリブレーションホース１１２は、第２含浸用基材１１２ａおよび内面フィルム１１２ｂを有している。第２含浸用基材１１２ａも、ベースホース１１１の含浸用基材１１１ａと同じく、ポリエステルの不織布である。第２含浸用基材１１２ａは、その厚さ（例えば、１ｍｍ〜２ｍｍ程度）が、ベースホース１１１の含浸用基材１１１ａの厚さ（例えば、４ｍｍ〜２０ｍｍ程度）よりも薄く構成されている。内面フィルム１１２ｂは、外面フィルム１１１ｂを構成する素材（例えばポリエチレン）に比べて伸長性に勝る素材（例えばポリウレタン）によって構成されたものである。

本実施形態では、含浸用基材１１１ａおよび第２含浸用基材１１２ａに含浸させる熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を用い、これに、充填剤（フィラー）、硬化剤（過酸化物等）、および各種の添加剤等を混合したものを採用している。なお、不飽和ポリエステル樹脂に代えて、ビニルエステル樹脂や、ウレタンアクリレート樹脂等の熱硬化性樹脂を用いてもよい。

本実施形態のシート部材１２は、外面フィルム１１１ｂの素材と同じく、安価なポリエチレンによって構成されている。また、シート部材１２の厚さは、例えば、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度に設定されている。なお、シート部材１２は、ポリエチレンに代えて、硬質ポリ塩化ビニル樹脂や、いわゆるターポリン（ポリエステル繊維の織物を軟質ポリ塩化ビニル樹脂フィルムで挟み込んだもの）等を用いることもできる。なお、耐熱性や後述する穿孔工程の仕上がり等を考慮すると、ポリエチレンよりも耐熱性に優れ穿孔機のドリルの摩擦熱によっても軟化しにくいポリプロピレンを採用する構成も好ましい態様の一つである。

未硬化裏打材１１Ｙは、スリーブ状のものであり、例えば工場において作成される。また、作成された未硬化裏打材１１Ｙは、偏平にされ、つづら折りにして折り畳んだ状態で低温保管される。低温保管されている未硬化裏打材１１Ｙは、折り畳んだ状態のまま保冷車４５（図５参照）によって施工現場に運搬される。なお、シート部材１２も、例えばロール状に巻かれた状態で施工現場に搬送される。

次に、施工現場における管路ライニング方法について説明する。

図４は、本発明の管路ライニング方法の工程の一例を示すフローチャートである。本実施形態では、未硬化裏打材１１Ｙに不飽和ポリエステル樹脂を含浸させ、この含浸させたポリエステル樹脂を温水加熱によって硬化させる態様を例に挙げて説明する。

図５（ａ）は、図４に示すシート部材配置工程（ステップＳ１１）を実施した様子を示す断面図である。以下、説明の便宜のため、裏打ちする本管２０に接続している一方（図では左側）のマンホール２１を一方側マンホール２１１と称し、裏打ちする本管２０に接続している他方（図では右側）のマンホール２１を他方側マンホール２１２と称することがある。また、本管２０の延在方向において、一方側マンホール２１１が設けられている側（図では左側）を一方側と称し、他方側マンホール２１２が設けられている側（図では右側）を他方側と称することがある。

まず一方側マンホール２１１の入り口近傍に未硬化裏打材１１Ｙを保冷車で輸送し、他方側マンホール２１２の入り口近傍にロール状に巻かれたシート部材１２を輸送するとともに、所定の施工準備や本管２０内の洗浄を行う。さらに、他方側マンホール２１２と本管２０の接続部に、滑車４３を設置するとともに自走式のテレビカメラ車４６を配置する。続いて、引込ワイヤ４２の先端を他方側マンホール２１２に挿入するとともに、ロール状に巻かれたシート部材１２からもその一端を引き出して他方側マンホール２１２に挿入する。なお、後述する裏打材配置工程（ステップＳ１２）において、引込ワイヤ４２を巻き取るためのウインチ４１を、他方側マンホール２１２の入り口近傍に配置しておいてもよい。ただし、後述するシート部材配置工程（ステップＳ１１）が終了するまでは、他方側マンホール２１２にシート部材１２を挿入する作業の障害とならない位置にウインチ４１を配置することが好ましい。

次に、他方側マンホール２１２に挿入した、引込ワイヤ４２の先端とシート部材１２の一端とをテレビカメラ車４６に取付けた後、テレビカメラ車４６を、一方側マンホール２１１の下方位置付近まで走行させる。このときテレビカメラによる本管２０内の調査を行うとともに、この調査と併せて、引込ワイヤ４２の先端とロール状のシート部材１２の一端とを、一方側マンホール２１１の下方位置付近まで移動させる。すなわち、引込ワイヤ４２とともにシート部材１２を他方側から本管２０内に挿入させ、図５（ａ）の一点鎖線で示すように、テレビカメラ車４６によって、一方側マンホール２１１の下方位置付近まで引っ張る。

次いで、テレビカメラ車４６から引込ワイヤ４２とシート部材１２とを取り外した後、例えば、一方側マンホール２１１内に降りた作業者がシート部材１２を引っ張り、シート部材１２の一方側の端部が一方側マンホール２１１よりもさらに一方側の位置にくるまで移動させる。これにより、シート部材１２は、延在方向において所定の位置に配置されることになる。次に、他方側マンホール２１２の入り口近傍に配置された、ロール状の部分から延びているシート部材１２を、例えば、その他方側の端部が本管２０から他方側にやや突出する程度の位置で切断する。次いで、シート部材１２における、一方側マンホール２１１の下方に位置する部分を切り欠いて切欠１２２を形成した後、シート部材１２の一方側の端部を、固定装置４４によって、一方側マンホール２１１よりもさらに一方側の本管２０部分に固定する。こうすることで、図５（ａ）に示すように、シート部材１２は、本管２０の延在方向に延びた姿勢で配置される（ステップＳ１１）。

本実施形態では、テレビカメラ車４６によって、引込ワイヤ４２の先端を一方側マンホール２１１まで引き込む工程と併せてシート部材１２を本管２０内に引き込む工程を実施するため、作業工程を簡略化することができる。なお、本実施形態では、ロール状に巻かれた状態からシート部材１２を引出し、所定の位置に配置した後に本管２０の長さに応じて切断する態様を採用しているが、裏打ちする本管２０の延在方向の長さに対応させて、予め所定の長さに切断しておいてもよい。また、切欠１２２も、固定装置４４によって一方側の端部を固定した後に形成してもよい。

図５（ｂ）は、同図（ａ）に示すＤ−Ｄ線で切断した断面図である。ポリエチレンからなる本実施形態のシート部材１２は、本管２０内に撓んだ状態で配置される。なお、シート部材１２を、比較的剛性が高いポリプロピレンで構成し、図５（ｂ）に二点鎖線で示すように、その周方向端部１２１部分がやや撓むものの、その内側部分に十分な空間を有した状態で本管２０内に配置する態様も採用することができる。この態様を採用すれば、後述する、未硬化裏打材１１Ｙの挿入作業等をより容易に実施することができる。

また、本実施形態のシート部材１２における周方向の長さは、本管２０の内周長よりも短いものであるが、シート部材１２の周方向の長さは、本管２０の内周長に合わせる必要はなく、本管２０の内周長を越えて周方向端部１２１どうしがオーバーラップしたものであってもよいし、本管２０の内周長と同じ長さのものであってもよい。このため、本管２０の内周長が異なっていても、周方向の長さが同一長のシート部材１２を使用することができる。

図５（ｃ）は、同図（ａ）に示すＥ−Ｅ線で切断した断面図である。図５（ａ）および同図（ｃ）に示すように、一方側マンホール２１１が本管２０に接続する部分では、シート部材１２の上側部分が切り欠かれて切欠１２２が形成されている。この切欠１２２は、未硬化裏打材１１Ｙをシート部材１２に挿入する作業を容易にするために形成するものである。なお、本実施形態では、この切欠１２２は、シート部材１２を本管２０内に配置した後に形成する態様を採用しているが、他方側マンホール２１２から挿入する前に予め形成してもよい。固定装置４４は、長さ調整自在なものであり、本管２０内の上下方向に突っ張らせることで、シート部材１２における一方側の端部が、本管２０の底部２０ａ１に固定されている。これにより、シート部材１２は、他方側への移動が規制されている。なお、図５（ａ）の二点鎖線で示すように、シート部材１２の他方側の端部も固定装置４４によって本管２０に固定する態様も採用することができる。

次いで、未硬化裏打材１１Ｙを本管２０内に引き込み、未硬化裏打材１１Ｙを本管２０内に配置する（ステップＳ１２）。

図６（ａ）は、図４に示す裏打材配置工程（ステップＳ１２）を実施した様子を示す断面図である。まず、他方側マンホール２１２の入り口近傍に配置しておいたウインチ４１（図５（ａ）参照）を、図６（ａ）に示すように、他方側マンホール２１２の入り口上に設置し、設置したウインチ４１に引込ワイヤ４２を取付ける。続いて、未硬化裏打材１１Ｙを保冷車４５から引き出した後、一方側マンホール２１１に挿入する。次いで、テレビカメラ車４６（図５（ａ）参照）によって一方側マンホール２１１の下方位置まで引っ張られてきた引込ワイヤ４２の先端を、一方側マンホール２１１に挿入した未硬化裏打材１１Ｙに結び付け、滑車４３を介してウインチ４１により本管２０内に引き込む。前述したように、シート部材１２における、一方側マンホール２１１の下方に位置する部分には切欠１２２が形成されているため、この切り欠いた部分からシート部材１２の中に未硬化裏打材１１Ｙを挿入させる。さらにウインチ４１で引込ワイヤ４２を巻き取ることによって、未硬化裏打材１１Ｙを本管２０内に引きこみ、その先端が本管２０よりも他方側に出る位置まで未硬化裏打材１１Ｙを移動させる。この際、未硬化裏打材１１Ｙはシート部材１２上を滑っていくため、抵抗を低減でき、これにより、未硬化裏打材１１Ｙを傷めることなく本管２０の全長（延在方向の長さ）にわたってスムーズに引き込むことができる。なお、本実施形態では、テレビカメラ車４６によってシート部材１２を他方側から一方側に引き込む態様を採用しているが、未硬化裏打材１１Ｙと同様にウインチ４１で引込ワイヤ４２を巻き取ること等によって、シート部材１２を一方側から他方側に引き込んでもよい。

図６（ｂ）は、同図（ａ）に示すＦ−Ｆ線で切断した断面図である。図６（ｂ）に示すように、未硬化裏打材１１Ｙはシート部材１２上に配置される。なお、図７および図８（ａ）を用いて後述するように、ライニング工程を実施すると、接続口２０ｂが設けられた部分の内側には、シート部材１２が位置することになる。

続いて、未硬化裏打材１１Ｙを内周面２０ａに向けて押しつけるとともに未硬化裏打材１１Ｙに含浸されている熱硬化性樹脂を加熱し、この熱硬化性樹脂が硬化した硬化済み裏打材１１Ｘによって内周面２０ａを裏打ちするライニング工程を実施する（ステップＳ１３）。

図７は、図４に示すライニング工程（ステップＳ１３）を実施した様子を示す断面図である。

保冷車４５（図５等参照）で運搬されてきた未硬化裏打材１１Ｙの内側には温水供給ホース８１が予め工場内で引き込まれている。続いて、この温水供給ホース８１に、ボイラー車８０から温水を供給する。供給された温水は、温水供給ホース８１の先端に設けられたホース先端孔８１ａから放出される。内部に温水を供給することで裏打材１１は拡径し、裏打材１１よりも外側にあるシート部材１２は未硬化裏打材１１Ｙとともに本管２０の内周面２０ａに押し付けられる。

ボイラー車８０には温水回収ホース８２が設けられており、ホース先端孔８１ａから供給された温水は、その温水回収ホース８２から回収される。図７における矢印は、温水の流れを示している。また、ホース先端孔８１ａから供給された温水は、温水回収ホース８２まで循環する間に未硬化裏打材１１Ｙに熱を奪われて温度が低下する。温度が低下した温水は、温水回収ホース８２で回収された後にボイラー車８０で再度加熱されて温水供給ホース８１に供給される。一方、未硬化裏打材１１Ｙは、温水の熱を吸収することで、本管２０に押し付けられた状態で徐々に加熱される。未硬化裏打材１１Ｙの温度が所定温度に達すると未硬化裏打材１１Ｙに含浸された熱硬化性樹脂の硬化が始まる。

図８（ａ）は、内部に供給された温水によって未硬化裏打材１１Ｙとシート部材１２が本管２０の内周面２０ａに押し付けられた状態において、図７に示すＧ−Ｇ線で切断した断面図である。図８（ａ）では、内部に供給された温水が未硬化裏打材１１Ｙとシート部材１２を本管２０の内周面２０ａに押し付ける圧力の向きを放射状の矢印で示している。この図８（ａ）に示す状態が、管路内周側中間体１０’の一例に相当する。

図８（ａ）に示すように、未硬化裏打材１１Ｙが内周面２０ａに押し付けられると、白抜きの矢印で示すように、その裏側が空間となる接続口２０ｂを覆う部分に、含浸用基材１１１ａや第２含浸用基材１１２ａに含浸された熱硬化性樹脂が空気を巻き込みながら集まってくる。この結果、熱硬化性樹脂が硬化する際の硬化発熱等により、未硬化裏打材１１Ｙの、接続口２０ｂを覆う部分が高温になりやすく、外面フィルム１１１ｂが破損してしまう場合がある。図８（ａ）に示す管路内周側中間体１０’は、未硬化裏打材１１Ｙと接続口２０ｂとの間にシート部材１２が位置するため、外面フィルム１１１ｂが破損してしまった場合でも、未硬化裏打材１１Ｙに含浸された熱硬化性樹脂が接続口２０ｂから枝管２２内に漏れることを防ぐことができる。なお、管路内周側中間体１０’には、含浸された熱硬化性樹脂が硬化した後の硬化済み裏打材１１Ｘを備えたものも含まれる。
未硬化裏打材１１Ｙに所定の養生時間温水を循環させ、含浸用基材１１１ａと、第２含浸用基材１１２ａに含浸されている熱硬化性樹脂の硬化が完了すると、本管２０の内周面２０ａが硬化済み裏打材１１Ｘによって裏打ちされる。これにより、老朽化した本管２０の内周面２０ａの内側に管路内周側中間体１０’による新たな自立管路が形成される。なお、ステップＳ１３では、温水を供給したが、温水に代えて圧縮空気や蒸気を用いてもよい。

ここで、未硬化裏打材１１Ｙは、供給された温水の圧力によって内周面２０ａに押し付けられると、延在方向にも伸びる。その際、本管２０の内周面２０ａに段差や隙間等が生じていると、その段差等に引っ掛かり未硬化裏打材１１Ｙの延在方向の延びが妨げられてしまう場合がある。この結果、含浸された熱硬化性樹脂が硬化した後の硬化済み裏打材１１Ｘに周方向のシワが生じてしまう虞がある。本発明の管路ライニング方法では、本管２０の内周面２０ａに段差等が生じていても、シート部材配置工程（ステップＳ１１）によって配置されたシート部材１２によってその段差等がなだらかになる。これによって、未硬化裏打材１１Ｙが延在方向に伸びる際に引っ掛かること等が回避され、硬化済み裏打材１１Ｘに生じる周方向のシワを抑えることができる。

なお、本管２０の内周面２０ａにおける上側部分は、未硬化裏打材１１Ｙが最後に押し付けられる部分になる。このため、図８（ａ）に示す本実施形態のように、本管２０の内周面２０ａにおける上端領域にシート部材１２が存在しない部分があっても、その部分における未硬化裏打材１１Ｙの延在方向における伸びは僅かであり、この部分にシワが生じる虞は小さい。

所定の養生時間が経過したら、図４に示すステップＳ１４において、図７に示すボイラー車８０から冷水を供給することで温水を冷却し、水温が所定温度以下になったら排出する。

次いで、図４に示すステップＳ１５において本管２０の管口仕上げを行う。この管口仕上げでは、本管２０の管口部分において、硬化済み裏打材１１Ｘとシート部材１２とが僅かに突出する状態で切断し、この僅かに突出した部分に止水モルタル等を塗布する。

図８（ｂ）は、図４に示すステップＳ１６において穿孔工程の様子を概念的に示す断面図である。この図８（ｂ）では、図面を簡略化するため、穿孔機はドリル９のみを示している。

図４に示すステップＳ１５の管口仕上げが終了すると、穿孔工程が実施される（ステップＳ１６）。この穿孔工程では、穿孔機のドリル９によって、硬化済み裏打材１１Ｘに貫通孔１１ａを穿孔し、シート部材１２に、貫通孔１１ａから接続口２０ｂにつながる開口１２ａを穿孔する。これにより、取付管２２と硬化済み裏打材１１Ｘによる新たな自立管路とをつなげる。なお、取付管２２と新たな自立管路との接続部分を、必要に応じて再度、裏打ちしてもよい。その後、硬化済み裏打材１１Ｘの内周面の状態をテレビカメラ車４６（図５（ａ）参照）によって最終確認し、施工現場の片付けを行って（ステップＳ１７）、管路ライニング方法の全工程が終了する。これにより、図１に示す管路内周側構造体１０が設けられる。

次に、図８（ａ）に示す管路内周側中間体１０’の変形例について説明する。以下に説明する変形例は、取付管２２の構成が相違する本管２０に用いられ、図８（ａ）に示す管路内周側中間体１０’と比べ、主としてシート部材１２の形態が異なる。

図９は、管路内周側中間体１０’の変形例について図８（ａ）に対応した状態を示す断面図である。なお、図９では、シート部材１２の形態を明確に示すため、図面を簡略化するため、未硬化裏打材１１Ｙを省略している。

図９（ａ）は、管路内周側中間体１０’の第１の変形例を示し、取付管２２が本管２０の上端部分に設けられる態様に好適に用いられる。図９（ａ）に示すように、第１の変形例では、シート部材１２の長さを本管２０の内周長よりも長く形成し、接続口２０ｂが位置する部分で、シート部材１２の周方向端部１２１部分どうしをオーバーラップさせている。これにより、接続口２０ｂ部分がシート部材１２によってより厚く保護され、取付管２２内への熱硬化性樹脂の漏れをより確実に防止することができる。

図９（ｂ）は、管路内周側中間体１０’の第２の変形例を示し、取付管２２が本管２０の斜め上方におけるいずれか一方に設けられる態様に好適に用いられる。図９（ｂ）に示すように、第２の変形例では、シート部材１２を取付管２２が設けられている側にずらして配置し、取付管２２が設けられていない側の部分については、シート部材１２を省略している。

具体的には、例えば、図９（ｂ）に示す本管２０において、時計表示で２時付近を指す位置に取付管２２が設けられている場合には、シート部材１２の一方の周方向端部１２１を、時計表示で２時よりもやや上を指す位置に設け、他方の周方向端部１２１を時計表示で９時よりもやや上を指す位置に設けている。ここで、図６（ｂ）に示す、シート部材１２に挿入した状態の未硬化裏打材１１Ｙは、撓みつつも拡がろうとする力が生じるため、特に、本管２０の内周面２０ａに対して、時計表示で３時付近、６時付近および９時付近の部分に接触し、この部分に力がかかりやすい。このため、裏打材１１を本管２０内に引き込む際の抵抗を効果的に低減するためには、少なくとも、本管２０の内周面２０ａに対して、時計表示において、３時付近から９時付近にかけてシート部材１２を配置することが好ましい。いいかえれば、少なくとも、本管２０の内周面２０ａにおける下半分にシート部材１２を配置することが好ましい。すなわち、シート部材１２に挿入した状態の未硬化裏打材１１Ｙにおける周方向の両端部が接触する位置までシート部材１２を配置することが好ましい。なお、本管２０の内周面２０ａに対して、時計表示で３時付近、６時付近および９時付近それぞれに、部分的にシート部材１２を配置してもよい。

この態様を採用すれば、取付管２２内への熱硬化性樹脂の漏れを防止するとともに裏打材１１を本管２０内に引き込む際の抵抗を低減しつつ、材料コストを抑えることもできる。なお、二色成形等を用い、裏打材１１を本管２０内に引き込む際に裏打材１１が接触する部分１２Ｘと、接続口２０ｂを覆う部分１２Ｙとで、材料を異ならせ、部分１２Ｘよりも部分１２Ｙの方が耐熱性の高い材料で構成してもよい。なお、図９（ａ）に示す、管路内周側中間体１０’の第１の変形例に対し、穿孔機によって貫通孔１１ａと開口１２ａを穿孔すれば、管路内周側構造体１０の第１の変形例になる。また、図９（ｂ）に示す、管路内周側中間体１０’の第２の変形例に対し、穿孔機によって貫通孔１１ａと開口１２ａを穿孔すれば、管路内周側構造体１０の第２の変形例になる。

以上説明した管路内周側中間体、管路内周側構造体および管路ライニング方法によれば、取付管内への熱硬化性樹脂の漏れを防ぐことができる。

本発明は前述の実施の形態に限られることなく特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変更を行うことができる。例えば、上記実施形態では、シート部材１２をシート状に形成したが、筒状やスリーブ状に形成してもよい。

なお、以上説明した変形例の記載にのみ含まれている構成要件であっても、その構成要件を上記実施形態に適用してもよい。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、問題点を含めて、以下にまとめて記す。

管路として、本管と、この本管の周壁に設けられた接続口に取り付けられる枝管とを備えている場合がある。下水道を例にあげれば、本管と公共汚水ますとをつなぐ取付管のような枝管が、本管に設けられた接続口に取り付けられる場合も多い。このような枝管を備えた管路に、ライニング工法を実施し、裏打材が本管の内周面に押し付けられると、接続口が裏打材で覆われる。裏打材における、接続口を覆う部分は、その裏側が空間になるため、裏打材が本管の内周面に押し付けられると、裏打材における、接続口を覆う部分に、含浸用基材に含浸された熱硬化性樹脂が空気を巻き込みながら集まってくる。この結果、熱硬化性樹脂が硬化する際、裏打材の、接続口を覆う部分が高温になりやすく、不透過性のフィルム等が破損して、この破損した部分から熱硬化性樹脂が枝管内に漏れてしまう場合がある。このように熱硬化性樹脂が枝管内に漏れ、その樹脂が硬化してしまうと、この硬化した熱硬化性樹脂によって枝管内の流れが阻害されてしまう。このため、本管側から枝管内に向けて、穿孔機等を挿入して硬化した熱硬化性樹脂を除去する作業が一般的に行われる。

しかしながら、枝管内に漏れた熱硬化性樹脂の量によっては、本管側から穿孔機のドリルが届かない場合がある。特に、枝管の姿勢が垂直ではなく、傾いていたり、あるいは水平な姿勢であったりすると、枝管内に溢れ出た熱硬化性樹脂が、本管から離れた所まで流れ込んでしまい、本管側からの穿孔機による除去作業はますます困難になる。このようになってしまうと、一旦地面を掘り起こして枝管を取り換えるという、大がかりな工事が必要になってしまう。

そこで、枝管内への熱硬化性樹脂の漏れを防ぐ工夫がなされた、管路内周側中間体、管路内周側構造体および管路ライニング方法が望まれる。

枝管内への熱硬化性樹脂の漏れを防ぐ工夫がなされた管路内周側中間体は、地中に埋設され、周壁に設けられた接続口に枝管が取り付けられた本管の、内周面における少なくとも底部から該接続口が設けられた位置にかけて、該本管の延在方向にわたって配置された裏打材と、
前記裏打材と前記内周面の底部との間で前記本管の延在方向に延びたシート部材とを備え、
前記裏打材が、熱硬化性樹脂が含浸されたものであり、
前記シート部材が、前記裏打材と前記内周面の底部との間の他、該裏打材と前記接続口との間にも位置しているものであることを特徴とする。

ここで、前記裏打材は、前記内周面を全周にわたって裏打ちするものであってもよい。また、前記裏打材は、スリーブ状のものであってもよいし、シート状のものであってもよい。さらに、前記裏打材に含浸された熱硬化性樹脂は、未硬化の状態であってもよいし、硬化した状態であってもよい。また、ここにいう本管には、既設管の他、新設管も含まれ、上記管路内周側構造体は、管路補修に限らず、管路の平滑な内周面の形成等にも用いられる。

上記管路内周側中間体によれば、前記裏打材と前記接続口との間に位置している前記シート部材によって、該裏打材に含浸された熱硬化性樹脂が該接続口から前記枝管内に漏れることを防ぐことができる。さらに、前記シート部材は、前記裏打材と前記内周面の底部との間にも配置されるため、前記裏打材を前記本管内に引き込む際の抵抗を低減することもできる。すなわち、上記管路内周側中間体は、前記裏打材の前記本管内への引き込み時の抵抗を低減する前記シート部材によって、該裏打材に含浸された熱硬化性樹脂の前記枝管内への漏れをも防ぐことができるものである。なお、前記管路内周側中間体では、前記裏打材に含浸された熱硬化性樹脂が未硬化である場合にはその熱硬化性樹脂が硬化した後、前記裏打材と前記シート部材に、前記接続口につながる開口を穿孔機等によって設ければよい。

さらに、前記シート部材は、前記本管の周方向に見た場合、該本管の内周長よりも短いものであってもよいし、該内周長を越えて周方向端部どうしがオーバーラップしたものであってもよいし、該内周長と同じ長さのものであってもよい。すなわち、前記シート部材は、前記本管の内周長に合わせる必要がない。このため、前記本管の内周長に合わせて前記シート部材の長さを調整する必要もないし、内周長の異なる複数の前記本管それぞれに対応させて長さの異なる前記シート部材を用意する必要もない。すなわち、前記本管の内周長が異なっていても、周方向の長さが同一長のシート部材を使用することができる。

また、上記管路内周側中間体において、前記裏打材が、前記内周面に最も近くなる面にフィルム層を有するものであり、
前記シート部材が、前記フィルム層よりも耐熱性が高いものであってもよい。

こうすることで、前記フィルム層が前記裏打材に含浸された熱硬化性樹脂の硬化発熱により破損してしまった場合でも、該熱硬化性樹脂が前記枝管内に漏れることをより効果的に防ぐことが可能になる。

ここで、前記シート部材は、前記フィルム層よりも伸びにくいものであってもよい。前記裏打材は、前記本管の内周面に向けて押し付けられた際に該内周面に追従して伸びる性質が必要である。一方、前記シート部材は、前記裏打材の前記本管内への引き込み時に伸びてしまうと、その引き戻しによって該裏打材の位置がずれてしまう場合がある。さらに、伸びることによって薄くなり、その分破れやすくなってしまう。これらのため、前記シート部材は、前記フィルム層より伸びにくい材料で構成することが好ましい。

また、前記フィルム層が、ポリエチレンフィルムであり、前記シート部材が、ポリエチレンのシート部材であってもよい。このように比較的安価なポリエチレンを利用することで、材料コストを抑えることができる。なお、前記シート部材は、熱硬化性樹脂の硬化発熱に対してより耐えることができるように、ポリエチレンと比較して耐熱性の高いポリプロピレンで構成してもよい。一方、前記裏打材は、ポリエステルなどの繊維質材料によって構成された含浸用基材に熱硬化性樹脂を塗布し、塗布した熱硬化性樹脂を含浸ローラなどによって押さえつけることで含浸用基材に含浸させる。このため、前記裏打材をポリプロピレンで構成すると、熱硬化性樹脂を含浸させる際に砕けてしまう虞がある。このため、前記裏打材は、ポリプロピレンと比較して柔らかいポリエチレンが好ましい。

枝管内への熱硬化性樹脂の漏れを防ぐ工夫がなされた管路内周側構造体は、地中に埋設され、周壁に設けられた接続口に枝管が取り付けられた本管の、内周面における少なくとも底部から該接続口が設けられた位置にかけて、該本管の延在方向にわたって配置された裏打材に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させた硬化済み裏打材と、
前記硬化済み裏打材と前記内周面との間で前記本管の延在方向に延びたシート部材とを備え、
前記硬化済み裏打材は、前記接続口の位置に貫通孔が設けられたものであり、
前記シート部材が、前記硬化済み裏打材に設けられた貫通孔から前記接続口につながる開口を有するものであることを特徴とする。

ここで、前記管路内周側構造体は、前記管路内周側中間体に対して、前記裏打材に含浸された熱硬化性樹脂が未硬化である場合にはその熱硬化性樹脂が硬化した後、前記裏打材に貫通孔を設け、前記シート部材に、該貫通孔から前記接続口につながる開口を設けたものであってもよい。

こうすることで、前記裏打材に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂が前記枝管内に漏れることを防ぐことができる。

枝管内への熱硬化性樹脂の漏れを防ぐ工夫がなされた管路ライニング方法は、地中に埋設され、周壁に設けられた接続口に枝管が取り付けられた本管内に、該本管の延在方向に延びたシート部材を引き込み、該シート部材を、該本管における内周面の少なくとも底部に配置するシート部材配置工程と、
未硬化の熱硬化性樹脂が含浸された裏打材を、前記シート部材に沿って引き込み、該裏打材を、前記内周面における少なくとも底部から前記接続口が設けられた位置にかけて該本管の延在方向にわたって配置する裏打材配置工程と、
前記裏打材を前記内周面に向けて押しつけるとともに該裏打材に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂を加熱し、該熱硬化性樹脂が硬化した硬化済み裏打材によって該内周面を裏打ちするライニング工程とを有し、
前記ライニング工程は、前記シート部材が、前記裏打材と前記内周面の底部との間の他、該裏打材と前記接続口との間にも位置した状態で実施される工程であることを特徴とする。

上記管路ライニング方法によれば、前記ライニング工程は、前記シート部材が、前記裏打材と前記接続口との間に位置した状態で実施されるため、該裏打材に含浸された熱硬化性樹脂が前記枝管内に漏れることを防ぐことができる。さらに、前記裏打材配置工程において、前記裏打材を前記本管内に引き込む際の抵抗を低減することもできる。すなわち、上記管路ライニング方法は、前記シート部材配置工程を実施することによって、前記裏打材配置工程では、前記裏打材の前記本管内への引き込み時の抵抗を低減しつつ、前記ライニング工程では、該裏打材に含浸された熱硬化性樹脂の前記枝管内への漏れを防ぐことができる方法である。

また、上記管路ライニング方法において、前記ライニング工程を実施した後、前記硬化済み裏打材における前記接続口の位置に貫通孔を設けるとともに、前記シート部材に該貫通孔から前記接続口につながる開口を設ける穿孔工程を有してもよい。

以下、これまで説明したことを含めて付記する。

（付記Ｒ０−１）
地中に埋設され、周壁に設けられた接続口に枝管が取り付けられた本管の、内周面における少なくとも底部から該接続口が設けられた位置にかけて、該本管の延在方向にわたって配置された裏打材と、
前記裏打材と前記内周面の底部との間で前記本管の延在方向に延びたシート部材とを備え、
前記裏打材が、前記内周面に最も近くなる面にフィルム層を有し、熱硬化性樹脂が含浸されたものであり、
前記シート部材が、前記裏打材と前記内周面の底部との間の他、該裏打材と前記接続口との間にも位置し、前記フィルム層よりも伸びにくいものであることを特徴とする管路内周側中間体。

（付記Ｒ０−２）
前記シート部材が、前記フィルム層よりも耐熱性が高いものであることを特徴とする付記Ｒ０−１記載の管路内周側中間体。

（付記Ｒ０−３）
地中に埋設され、周壁に設けられた接続口に枝管が取り付けられた本管の、内周面における少なくとも底部から該接続口が設けられた位置にかけて、該本管の延在方向にわたって配置された裏打材に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させた硬化済み裏打材と、
前記硬化済み裏打材と前記内周面との間で前記本管の延在方向に延びたシート部材とを備え、
前記硬化済み裏打材は、前記内周面に最も近くなる面にフィルム層を有し、前記接続口の位置に貫通孔が設けられたものであり、
前記シート部材が、前記硬化済み裏打材に設けられた貫通孔から前記接続口につながる開口を有し、前記フィルム層よりも伸びにくいものであることを特徴とする管路内周側構造体。

（付記Ｒ０−４）
地中に埋設され、周壁に設けられた接続口に枝管が取り付けられた本管内に、該本管の延在方向に延びたシート部材を引き込み、該シート部材を、該本管における内周面の少なくとも底部に配置するシート部材配置工程と、
前記内周面に最も近くなる面にフィルム層を有し未硬化の熱硬化性樹脂が含浸された裏打材を、前記シート部材に沿って引き込み、該裏打材を、前記内周面における少なくとも底部から前記接続口が設けられた位置にかけて前記本管の延在方向にわたって配置する裏打材配置工程と、
前記裏打材を前記内周面に向けて押しつけるとともに該裏打材に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂を加熱し、該熱硬化性樹脂が硬化した硬化済み裏打材によって該内周面を裏打ちするライニング工程とを有し、
前記ライニング工程は、前記シート部材が、前記裏打材と前記内周面の底部との間の他、該裏打材と前記接続口との間にも位置した状態で実施される工程であり、
前記シート部材配置工程は、前記フィルム層よりも伸びにくい前記シート部材を引き込む工程であることを特徴とする管路ライニング方法。

（付記Ｒ０−５）
前記ライニング工程を実施した後、前記硬化済み裏打材における前記接続口の位置に貫通孔を設けるとともに、前記シート部材に該貫通孔から前記接続口につながる開口を設ける穿孔工程を有することを特徴とする付記Ｒ０−４記載の管路ライニング方法。

１０’ 管路内周側中間体
１０ 管路内周側構造体
１１ 裏打材
１１Ｘ 硬化済み裏打材
１１Ｙ 未硬化裏打材
１１ａ 貫通孔
１１１ ベースホース
１１１ｂ 外面フィルム
１２ シート部材
１２ａ 開口
２０ 本管
２０ａ 内周面
２０ａ１ 底部
２０ｂ 接続口
２２ 取付管

Claims (1)

1. 地中に埋設された管路内に、該管路の延在方向に延びたシート部材を引き込み、該シート部材を、該管路における内周面の少なくとも底部に配置するシート部材配置工程と、
   前記内周面に最も近くなる面にフィルム層を有し未硬化の熱硬化性樹脂が含浸された裏打材を、前記シート部材に沿って引き込み、該裏打材を前記延在方向にわたって配置する裏打材配置工程と、
   前記裏打材を前記内周面に向けて押しつけるとともに該裏打材に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂を加熱し、該熱硬化性樹脂が硬化した硬化済み裏打材によって該内周面を裏打ちするライニング工程とを有し、
   前記シート部材配置工程は、前記フィルム層よりも伸びにくい前記シート部材を引き込む工程であることを特徴とする管路ライニング方法。

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