JP2022029190A - ライニング方法、ライニング材およびライニング管 - Google Patents

Abstract

【課題】第１補強体２２と第２補強体３２または外側補強体２５と内側補強体３６からなる補強体を備えたライニング材を施工性よく反転挿入させるライニング方法を提供する【解決手段】未硬化の樹脂を担持した筒状の担持体３１と、第１補強体２２と第２補強体３２とからなる筒状の補強体とを枝管７１内に設置して枝管７１を裏打ちするライニング方法であって、担持体３１と補強体のうちの少なくとも一方を有する外側ライニング部材２を枝管７１内に反転挿入する外側ライニング部材反転挿入工程Ｓ４と、担持体３１と補強体のうちの少なくとも他方を有する内側ライニング部材３を外側ライニング部材２の内側に反転挿入し外側ライニング部材２および内側ライニング部材３を枝管７１の内周面に向けて押し付ける内側ライニング部材反転挿入工程Ｓ８とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、未硬化の樹脂を担持した筒状の担持体と筒状の補強体とを管路内に設置して該管路を裏打ちするライニング方法、管路を裏打ちする用途に用いられ、未硬化の樹脂を担持する筒状の担持体と筒状の補強体とを備えたライニング材および地中に埋設された本管から分岐した枝管内に配置されたライニング管に関する。

下水を流す下水管路や電力ケーブルが収容された地中電線管路等の地中に埋設された管路が存在する。この管路には、本管と、本管から分岐した枝管（取付管）等がある。管路は、地震や老朽化等により、ひび割れたり継ぎ手部分が離間して隙間を生じたり、あるいは継ぎ手部分がずれて段差を生じることがある。また、老朽化しなくても、管路を新たに敷設した際に、継ぎ手部分に隙間や段差が生じてしまうこともある。

このひび割れや隙間や段差が存在する管路を補修する場合、非開削で行うことが補修費用の低減や交通障害を最小限に抑える点からも好ましい。そこで、未硬化の樹脂を含浸したライニング材を管路に反転挿入し、管路の内周面に押し付けた状態で樹脂を硬化させることで、非開削で枝管を裏打ちする管路補修技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。

この特許文献１に記載された管路補修では、地表部分に形成された桝と本管を接続する枝管を裏打ちするにあたり、未硬化の樹脂を担持した担持体を有する筒状のライニング材を、圧縮空気によって桝側の入口から枝管内に反転挿入させる。そして、ライニング材を管路の内周面に押し付けながら、そのライニング材に含浸された樹脂を硬化させることでライニング管を形成する。

特開平６－７１７５３号公報

近年では、ライニング材を用いた管路補修によって形成されたライニング管を自立管として機能させるために、ライニング管に高い機械的特性が求められている。この機械的特性には、長期曲げ弾性率、長期曲げ強さ、短期曲げ弾性率、短期曲げ強さ、引張弾性率、引張強さ、圧縮弾性率、圧縮強さが存在するが、ライニング管を自立管として機能させるためには、特に長期曲げ弾性率を向上させることが重要になる。ライニング管の長期曲げ弾性率を高めるためには、樹脂を担持する担持体に加えて補強体も備えたライニング材を使用することが考えられる。しかしながら、補強体を備えたライニング材は、補強体を備えていないものと比較して剛性が高くなるためライニング材の反転挿入がスムーズにできなくなり、管路補修における施工性が悪化するという問題が生じてしまう。

本発明は上記事情に鑑み、補強体を備えたライニング材を施工性よく反転挿入させるライニング方法、補強体を備えた施工性がよいライニング材および高い長期曲げ弾性率を有するライニング管を提供することを目的とする。

上記目的を解決する本発明のライニング方法は、未硬化の樹脂を担持した筒状の担持体と、筒状の補強体とを管路内に設置して該管路を裏打ちするライニング方法であって、
前記担持体と前記補強体のうちの少なくとも一方を有する第１筒状体を前記管路内に反転挿入する第１反転挿入工程と、
前記担持体と前記補強体のうちの少なくとも他方を有する第２筒状体を前記第１筒状体の内側に反転挿入し該第１筒状体および該第２筒状体を前記管路の内周面に向けて押し付ける第２反転挿入工程とを備えたことを特徴とする。

ここで前記樹脂は、常温で硬化が進むものであってもよく、常温でも硬化するが加熱することで硬化が促進する樹脂であってもよく、常温では硬化せず加熱することで硬化する熱硬化性樹脂であってもよく、光を照射することで硬化する光硬化性樹脂であってもよい。要するに、前記樹脂は硬化性樹脂であればよい。前記補強体は、前記担持体よりも強度が高いものであってよい。この強度は、引張強さであってもよい。また、前記補強体は、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ステンレス繊維、シリカ繊維の何れか１つまたは複数を含むものであってもよく、ポリエステル繊維の織布であってもよい。さらに、前記担持体はポリエステル製の不織布で構成されたものであってもよい。加えて、第１筒状体は気密性を有するものであってもよい。また、第２筒状体も気密性を有するものであってもよい。

このライニング方法によれば、前記第１筒状体と前記第２筒状体それぞれを別々に反転挿入するので、反転挿入が容易で施工性がよい。

このライニング方法において、前記第１反転挿入工程にしても前記第２反転挿入工程にしても、前記補強体を有する筒状体を反転挿入する工程であってもよい。

前記補強体を前記第１反転挿入工程と前記第２反転挿入工程に分けて反転挿入するので、反転挿入が容易で施工性がよい。

また、このライニング方法において、前記第１反転挿入工程は、前記補強体を構成する第１補強体を有する前記第１筒状体を前記管路内に反転挿入する工程であり、
前記第２反転挿入工程は、前記補強体を構成する第２補強体と前記担持体とを有する前記第２筒状体を、該担持体の内側に該第２補強体が位置するように前記第１筒状体の内側に反転挿入する工程であってもよい。

こうすることで、前記第１補強体と前記第２補強体が厚み方向に離れた位置に配置されるので、このライニング方法によって施工されたライニング管の長期曲げ弾性率を高めることができる。

また、このライニング方法において、前記第１反転挿入工程は、前記補強体を構成する第１補強体と前記担持体とを有する前記第１筒状体を該第１補強体の内側に該担持体が位置するように前記管路内に反転挿入する工程であり、
前記第２反転挿入工程は、前記補強体を構成する第２補強体を有する前記第２筒状体を前記第１筒状体の内側に反転挿入する工程であってもよい。

こうすることでも、前記第１補強体と前記第２補強体が厚み方向に離れた位置に配置されるので、このライニング方法によって施工されたライニング管の長期曲げ弾性率を高めることができる。

さらに、このライニング方法において、前記第２反転挿入工程は、前記担持体に担持された前記樹脂を前記補強体に浸透させる工程であってもよい。

こうすることで、前記第１筒状体と前記第２筒状体のうちの一方は、反転挿入前に未硬化の樹脂を含浸しておかなくてもすむので、より施工性が良くなる。

また、上記目的を解決する本発明のライニング材は、管路を裏打ちする用途に用いられ、未硬化の樹脂を担持する筒状の担持体と筒状の補強体とを備えたライニング材であって、
前記担持体と前記補強体のうちの少なくとも一方を有し前記管路内に反転挿入によって配置される第１筒状体と、
前記担持体と前記補強体のうちの少なくとも他方を有し前記第１筒状体の内側に反転挿入によって配置される第２筒状体とを備えたことを特徴とする。

このライニング材によれば、前記第１筒状体と前記第２筒状体それぞれが反転挿入されるので、反転挿入が容易で施工性がよい。

このライニング材において、前記第１筒状体は、前記補強体を構成する第１補強体を有するものであり、
前記第２筒状体は、前記補強体を構成する第２補強体を有するものであってもよい。

前記第１補強体と前記第２補強体を、前記第１筒状体と前記第２筒状体に分けることで、反転挿入が容易で施工性が良くなる。

また、このライニング材において、前記担持体は、前記第１補強体と前記第２補強体の間に配置されるものであってもよい。

このライニング材によれば、前記第１補強体と前記第２補強体が離れた位置に配置されるので、このライニング材を用いて施工されたライニング管の長期曲げ弾性率を高めることができる。

また、上記目的を解決する本発明のライニング管は、地中に埋設された本管から分岐した枝管内に配置されたライニング管であって、
未硬化の樹脂を担持した筒状の担持体の該樹脂が硬化することで形成された筒状の樹脂硬化層と、
前記枝管と前記樹脂硬化層の間に配置され、前記担持体とは異なる材料で構成された筒状の外側補強層と、
このライニング管の最も内側に配置され、気密性を有する筒状の気密層と、
前記気密層と前記樹脂硬化層の間に配置され、前記担持体とは異なる材料で構成された筒状の内側補強層とを備えたことを特徴とする。

ここで前記枝管と前記外側補強層の間に配置され、気密性を有する筒状の外側気密層を備えていてもよい。また、前記内側補強層および前記外側補強体は、前記担持体よりも強度が高い材料で構成されたものであってもよい。さらに、前記内側補強層は、前記外側補強体よりも強度が高い材料で構成されたものであってもよい。

このライニング管によれば、前記外側補強層と前記内側補強層が厚み方向に離れた位置に配置されるので、ライニング管の長期曲げ弾性率を高めることができる。また、最も内側に気密層を有するので、このライニング管によって形成された内部空間を通過する水や気体がライニング管に浸み込んでライニング管の寿命が低下してしまうことが抑制される。また、このライニング管の内部空間を通過する固体の移動抵抗や通過する液体の流下抵抗を低下させることができる。

本発明によれば、補強体を備えたライニング材を施工性よく反転挿入させるライニング方法、補強体を備えた施工性がよいライニング材および高い長期曲げ弾性率を有するライニング管を提供することができる。

本発明の一実施形態に相当するライニング材の概略構成を示す斜視図である。 枝管を裏打ちにより補修するライニング方法の流れを示すフローチャートである。 施工現場に設置された管路補修装置を示す図である。 図２に示す、外側ライニング部材格納工程および外側ライニング部材取付工程を説明するための図である。 枝管内に挿入できる長さまで外側ライニング部材を反転口から反転させた様子を示す図である。 図２に示す外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）を開始した後の様子を示す図である。 外側ライニング部材の先端が、本管側開口の縁付近に達した様子を示す図ある。 外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）が完了した様子を示す図である。 図２に示す、内側ライニング部材格納工程およびライニング材取付工程を説明するための図である。 図２に示す内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）を開始した後の様子を示す図である。 図２に示す内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）が完了した様子を示す図である。 （ａ）は、ライニング管を示す断面図であり、（ｂ）は、同図（ａ）のＢ部を拡大した拡大図である。 変形例のライニング材を用いて形成されたライニング管の断面を示す、図１２（ｂ）と同様の拡大図である。 （ａ）は、第２実施形態のライニング材を示す図１と同様の斜視図であり、（ｂ）は、同図（ａ）のライニング材を用いて形成されたライニング管の断面を示す、図１２（ｂ）と同様の拡大図である。 第２実施形態のライニング管の変形例を示す図１４（ｂ）と同様の拡大図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。本実施形態の説明では、ライニング材によって下水管路における枝管を裏打ちする例を用いる。

図１は、本発明の一実施形態に相当するライニング材の概略構成を示す斜視図である。なお、以下に示す図面においては、ライニング材１を構成する各要素の厚みが誇張して示されている。

図１に示すように、本実施形態のライニング材１は、筒状の外側ライニング部材２と筒状の内側ライニング部材３とから構成されてる。なお、本実施形態でいう筒状とは、円筒状以外に偏平につぶれたスリーブ状のものも含む概念である。図１には、反転挿入前の外側ライニング部材２および反転挿入前の内側ライニング部材３が示されている。外側ライニング部材２と内側ライニング部材３は、中心軸線方向に延在した長尺状のものである。外側ライニング部材２は、管路内に反転挿入によって配置されるものであり、内側ライニング部材３は、反転挿入された外側ライニング部材２の内側に反転挿入によって配置されるものである。

外側ライニング部材２は、不透過性チューブ２１と第１補強体２２とを備えた筒状をしている。この外側ライニング部材２は、第１筒状体の一例に相当する。外側ライニング部材２は、裏打ちする管路の内周面の周長と略同じ周長の外周面を有する筒状体である。不透過性チューブ２１は、シームレスの筒状をしている。この不透過性チューブ２１は、気体や液体を透過しない不透過性の材料で構成されている。本実施形態の不透過性チューブ２１は、ナイロンをポリエチレンで挟み込んだ積層構造のものである。なお、ポリエチレンに代えて、ポリプロピレン等の他のポリオレフィンを用いてもよく、さらには、積層構造ではなく単層構造のものであってもよい。

第１補強体２２も、不透過性チューブ２１と同様にシームレスの筒状をしている。第１補強体２２は、図１に示す反転挿入前の状態では不透過性チューブ２１よりも外側に配置されている。すなわち、第１補強体２２の内側に不透過性チューブ２１が挿入されている。第１補強体２２と不透過性チューブ２１の延在方向の長さは同一である。第１補強体２２は、後述する担持体３１とは異なる材料で構成されたものであり、担持体３１よりも強度の高いものである。なお、本実施形態における強度とは、引張強さを指す。本実施形態の第１補強体２２は、ポリエステルと綿の混合素材からなる繊維で織られた布で構成されている。第１補強体２２として、ガラス繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ステンレス繊維またはシリカ繊維のうち少なくとも１つを含む織布若しくはこれらの繊維からなる糸を使用したシート材を用いてもよい。また、第１補強体２２として、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ステンレス繊維またはシリカ繊維のうち少なくとも１つを含む不織布を用いてもよい。第１補強体２２は、不透過性チューブ２１とは別体であり、第１補強体２２と不透過性チューブ２１の間には、ほんのわずかな第１隙間２ａが形成されている部分もある。ただし、第１補強体２２と不透過性チューブ２１を接着剤などを用いて貼り付けることで一体化させてもよい。なお、図１において、外側ライニング部材２の端面を円で囲んで拡大して示している図では、第１隙間２ａが誇張して示されているが、実際には第１補強体２２と不透過性チューブ２１は接触している部分も多く存在している。第１補強体２２の厚みは、ライニング材１の総厚に対して５％以上５０％以下が好ましく、１０％以上４０％以下がより好ましい。第１補強体２２の厚みが、厚すぎると、詳しくは後述する未硬化の樹脂を第１補強体２２全体に浸透させることが困難になり、ライニング材１によって形成されるライニング管１０（図１２参照）の機械的特性が低下してしまうことがある。また、第１補強体２２の厚みが薄すぎると、ライニング管１０において、この第１補強体２２から形成される層による機械的特性の増強効果が十分得られない。

内側ライニング部材３は、担持体３１と、第２補強体３２と、補強体保持体３３と、不透過性フィルム３４とを備えた筒状をしている。この内側ライニング部材３は、第２筒状体の一例に相当する。内側ライニング部材３は、外側ライニング部材２の内周面の周長と同一か、外側ライニング部材２の内周面の周長よりもほんの少し短い周長の外周面を有する筒状体である。担持体３１と第２補強体３２と補強体保持体３３は、面方向のところどころで縫い合わされることで一体化されている。なお、不透過性フィルム３４は、気密性を維持するために縫い合わされることなく、補強体保持体３３の外側にコーティングされることで、補強体保持体３３と一体化している。担持体３１、第２補強体３２、補強体保持体３３および不透過性フィルム３４の延在方向の長さは同一である。

担持体３１は、反転挿入前には内側ライニング部材３の最も内側に配置されたシームレスの筒状をしている。この担持体３１は、未硬化の樹脂を担持するものである。担持体３１の厚みは、ライニング材を構成するものの中で最も厚い。本実施形態における担持体３１の厚みは３～４ｍｍである。担持体３１は、ポリエステルの不織布で構成されている。なお、担持体３１は、ポリエステルに限らず、ナイロン、アクリル、ビニロンなどの繊維質材料からなる不織布であってもよい。

第２補強体３２は、反転挿入前には担持体３１の次に内側に配置されたシームレスの筒状をしている。第２補強体３２は、担持体３１とは異なる材料で構成されたものであり、担持体３１よりも強度の高いものである。また、第２補強体３２は、第１補強体２２よりも強度の高いものであることが好ましい。こうすることで、第１補強体２２よりも第２補強体３２の方が強度が低い場合と比較して、ライニング材１を使用して形成される、後述するライニング管１０（図１２参照）の長期曲げ強さおよび短期曲げ強さをより高めることができる。本実施形態の第２補強体３２は、ガラス繊維を含有した厚さ１～２ｍｍのシート材である。第２補強体３２として、ガラス繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ステンレス繊維またはシリカ繊維のうち少なくとも１つを含む織布若しくはこれらの繊維からなる糸を使用したシート材を用いてもよい。また、第２補強体３２として、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ステンレス繊維またはシリカ繊維のうち少なくとも１つを含む不織布を用いてもよい。

補強体保持体３３は、反転挿入前には第２補強体３２の外側に配置されたシームレスの筒状をしている。この補強体保持体３３は、担持体３１との間で第２補強体３２を挟み込むことで、第２補強体３２を保持するためのものである。補強体保持体３３は、担持体３１と同様の、ポリエステルの不織布で構成されている。なお、補強体保持体３３は、ナイロン、アクリル、ビニロンなどの繊維質材料からなる不織布であってもよい。

不透過性フィルム３４は、不透過性チューブ２１よりも径方向への伸延性の高いポリウレタン製の不透過性のフィルムである。不透過性フィルム３４は、反転挿入前における内側ライニング部材３の最も外側面全体を被覆している。不透過性フィルム３４は、気密性と水密性を有する材料で構成されていればポリエチレンやナイロンなど他の材料で形成されたものでもよい。また、不透過性フィルム３４は、面方向における伸延性の高い材料で形成されたものが好ましい。

次に、上述のライニング材１を用いたライニング方法について説明する。図２は、枝管を裏打ちにより補修するライニング方法の流れを示すフローチャートであり、図３は、施工現場に設置された管路補修装置を示す図である。

ここでの説明では、本管７２と桝７３とを接続する枝管７１を補修対象にした例を用いる。枝管７１は、延在方向の長さ、すなわち桝７３側に位置する桝側開口７１ａから、本管７２側に位置する本管側開口７１ｂまでの長さが、１ｍ～５ｍ程度であり、５ｍを超える場合もある。

図２に示すように、まず、補修する管路の周囲に、図３に示す管路補修装置９を設置する装置設置工程を実施する（ステップＳ１）。なお、装置設置工程を実施する前に、高圧洗浄車を用いて枝管７１内の付着物等の除去を行い、ＴＶカメラ等を用いて枝管７１内の状況や、枝管７１と本管７２との接続状態等を確認しておくことが望ましい。

図３では、補修対象になる枝管７１が接続した桝７３の近傍に管路補修装置９が設置されている。図３に示す管路補修装置９は、反転挿入前の外側ライニング部材２および反転挿入前の内側ライニング部材３それぞれが異なるタイミングで格納される格納部５と、格納部５に連結した口部６を有する。また、図３には、管路補修装置９の格納部５に接続した圧縮空気供給手段４も示されている。

格納部５は、外側ライニング部材２および内側ライニング部材３を巻き取る巻取部材５１と、圧縮空気供給手段４が接続し圧縮空気を受け入れる圧力調整器５２を有する。本実施形態の格納部５は、巻取部材５１のハンドル５１１を回転することで巻取部材５１に外側ライニング部材２または内側ライニング部材３を巻き取った状態で格納する。なお、格納部５における外側ライニング部材２および内側ライニング部材３の格納状態はこれに限定されるものではなく、例えば、外側ライニング部材２または内側ライニング部材３をつづら折りにして格納する格納状態であってもよい。

口部６は、図３では左側に開放した反転口６１を有する。反転口６１は、格納部５に格納されたライニング材の一端が外側に折り返された状態で取り付けられる開口であり、ライニング材の折り返された部分は、バンドまたはベルト等の端部固定具６１１により固定される。

圧縮空気供給手段４は、コンプレッサ４１とホース４２を有する。ホース４２は、格納部５の圧力調整器５２とコンプレッサ４１を接続している。コンプレッサ４１で作り出された圧縮空気は、ホース４２を流れて圧力調整器５２から格納部５内に供給される。

図４は、図２に示す、外側ライニング部材格納工程および外側ライニング部材取付工程を説明するための図である。

装置設置工程が完了したら、外側ライニング部材格納工程を実施する（ステップＳ２）。外側ライニング部材格納工程では、まず図４（ａ）に示すように、図１に示した外側ライニング部材２の不透過性チューブ２１の端部をガムテープＴで閉塞するとともに、第１補強体２２の端部を不透過性チューブ２１の端部にガムテープＴで貼り付ける。この端部は、外側ライニング部材２の反転が終えると先端になるため、以下、この端部を外側部材先端２ｂと称し、反対側の端部を外側部材後端２ｃと称する。なお、閉塞や貼り付けにガムテープＴ以外のテープを用いてもよく、不透過性チューブ２１と第１補強体２２の両方の外側部材先端２ｂ部分をまとめて紐で軽く縛ってもよい。外側ライニング部材２は、図３に示す、枝管７１の長さ、桝７３の深さや大きさ等を考慮し、施工現場において、好的な長さに切断される。そして、図４（ｂ）に示すように、ガムテープＴで縛られた外側部材先端２ｂを格納部５の巻取部材５１に巻き付け、ハンドル５１１を回転させることで、巻取部材５１に外側ライニング部材２を巻き取る。やがて、外側ライニング部材２は、巻取部材５１に巻き取られた側とは反対側の外側部材後端２ｃを残して巻取部材５１に巻き取られ、格納部５に格納される。

その後、図４（ｃ）に示すように、外側部材後端２ｃを、反転口６１から外側に折り返し、折り返された外側部材後端２ｃを端部固定具６１１によって口部６に取り付ける（ステップＳ３）。

続いて、図２に示す外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）を実施する準備を行う。この外側ライニング部材反転挿入工程は、第１反転挿入工程の一例に相当する。

図５は、枝管内に挿入できる長さまで外側ライニング部材を反転口から反転させた様子を示す図である。

圧縮空気供給手段４のコンプレッサ４１を作動させ、図５の円弧状の矢印で示すように圧力調整器５２から格納部５内に圧縮空気を供給すると、図５に示すように反転口６１に外側部材後端２ｃが取り付けられた外側ライニング部材２は、供給された圧縮空気の圧力によって反転口６１から反転しながら送り出されていく。ここでは、外側ライニング部材２の、反転口６１から反転しながら送り出された長さが、桝側開口７１ａから枝管７１内にわずかに挿入できる程度に達した時点で圧力調整器５２を操作し、圧縮空気の供給を一旦停止する。そして、途中まで反転した外側ライニング部材２の送り出した側の端部を、桝側開口７１ａから枝管７１内に挿入することで、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）を実施する準備が整ったことになる。

図６は、図２に示す外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）を開始した後の様子を示す図であり、図７は、外側ライニング部材の先端が、本管側開口の縁付近に達した様子を示す図あり、図８は、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）が完了した様子を示す図である。

外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）の準備が整ったら、圧力調整器５２を操作し、格納部５内への圧縮空気の供給を再開し、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）を開始する。格納部５内に圧縮空気が再び供給され始めると、図６に示すように、供給された圧縮空気の圧力によって枝管７１内に挿入された外側ライニング部材２は反転しながら本管７２に向かって伸びていく。やがて、図７に示すように、外側ライニング部材２の外側部材先端２ｂは、本管側開口７１ｂの縁付近に達して、本管側開口７１ｂから本管７２内に突出した状態になる。ここで、圧力調整器５２を操作し、圧縮空気の供給圧力を増加させると、図８に示すように、外側ライニング部材２の外側部材先端２ｂを縛っていたガムテープＴが外れ、外側ライニング部材２の外側部材先端２ｂが開く。なお、外側部材先端２ｂが開いたことは、圧縮空気供給手段４から供給される空気の圧力が低下したことで判断できる。その後、端部固定具６１１を反転口６１から取り外し、外側ライニング部材２の、口部６に取り付けられていた外側部材後端２ｃを口部６から取り外す。以上により、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）が完了する。

続いて、図２に示す内側ライニング部材含浸工程を実施する（ステップＳ５）。内側ライニング部材含浸工程では、施工現場において、内側ライニング部材３に未硬化の樹脂を含浸させる。この樹脂を反転挿入前の内側ライニング部材３において最も内側にある担持体３１側から流し込むことで内側ライニング部材３に樹脂が含浸される。流し込まれた樹脂は、担持体３１、第２補強体３２、補強体保持体３３の順に浸み込んでいき、不透過性フィルム３４によって内側ライニング部材３よりも外側に漏れ出ることが防止される。含浸させる樹脂は、特に限定されるものではないが、本実施形態では、ビニルエステル樹脂を主成分とし、これに、充填剤（フィラー）および各種の添加剤等を混合したものを採用している。ビニルエステル樹脂に代えて、不飽和ポリエステル樹脂や、ウレタンアクリレート樹脂等の熱硬化性樹脂を用いてもよい。また、本実施形態で含浸させる樹脂は常温で硬化が進むものであるが、常温でも硬化するが加熱することで硬化が促進する樹脂であってもよく、常温では硬化せず加熱することで硬化する熱硬化性樹脂であってもよく、光を照射することで硬化する光硬化性樹脂であってもよい。要するに、硬化性樹脂であればよい。熱硬化性樹脂を用いる場合は、管路補修装置９として熱供給装置も準備し、光硬化性樹脂を用いる場合は、管路補修装置９として光照射装置も準備しておく。なお、内側ライニング部材３は、施工現場において、含浸前に外側ライニング部材２と同じ長さに切断しておくことが好ましい。

図９は、図２に示す、内側ライニング部材格納工程およびライニング材取付工程を説明するための図である。

内側ライニング部材含浸工程が完了したら、内側ライニング部材格納工程を実施する（ステップＳ６）。内側ライニング部材格納工程では、まずライニング部材含浸工程において未硬化の樹脂を含浸した内側ライニング部材３と押圧用筒状体８を用意する。押圧用筒状体８は、ポリエステル繊維織布に軟質塩化ビニルをコーティングしたものであり、施工時には外側ライニング部材２および内側ライニング部材３を内側から枝管に向かって押圧する役割を果たし、施工後に回収される。また、押圧用筒状体８は、内側ライニング部材３よりもやや長い。内側ライニング部材格納工程では、まず図９（ａ）に示すように、未硬化の樹脂が含浸した内側ライニング部材３の先端を、押圧用筒状体８内を通したロープ等の紐状体８０で縛る。続いて、その紐状体８０を引っ張ることで、内側ライニング部材３を、押圧用筒状体８の一端側開口８ｅから押圧用筒状体８内に完全に引き込む。これにより、図９（ｂ）に示すように、押圧用筒状体８が外側に位置し、その押圧用筒状体８の内側に内側ライニング部材３が位置している。

続いて、内側ライニング部材３の先端を縛っていた紐状体８０をほどき、今度は、図９（ｃ）に示すように、押圧用筒状体８の一端を結んで閉塞する。ここで閉塞した一端は、押圧用筒状体８の反転が終えると、先端になるため、以下、押圧筒体先端８ａと称する。次に、結んだ押圧筒体先端８ａに反転ベルト８３の一端を結び付ける。反転ベルト８３の他端は、格納部５の巻取部材５１に取り付けられており、ハンドル５１１を回転することで反転ベルト８３が巻取部材５１に巻き取られ、やがて内側ライニング部材３も反転口６１から入り込んで、図９（ｄ）に示すように巻取部材５１に巻き取られる。これによって、内側ライニング部材３が押圧用筒状体８とともに格納部５に格納される。

次に、ライニング材取付工程を実施する（ステップＳ７）。ライニング材取付工程では、まず内側ライニング部材３における、巻取部材５１に巻き取られた側とは反対側の端部を、押圧用筒状体８の端部とともに、反転口６１から外側に折り返す。そして、その折り返した外側に、取り外しておいた外側ライニング部材２の外側部材後端２ｃを被せ、その外側に端部固定具６１１を被せることで、内側ライニング部材３、押圧用筒状体８、外側ライニング部材２の端部を口部６に取り付ける。図９（ｅ）は、内側ライニング部材３、押圧用筒状体８、外側ライニング部材２の端部が口部６の反転口６１に取り付けられた部分を拡大して示す断面図である。図９（ｅ）に示すように、内側ライニング部材３、押圧用筒状体８および外側ライニング部材２の端部が口部６の反転口６１に取り付けられると、反転口６１の外周に押圧用筒状体８が位置し、その外側に内側ライニング部材３が位置し、さらにその外側に外側ライニング部材２が位置した状態になる。

続いて、図２に示す内側ライニング部材反転挿入工程を実施する（ステップＳ８）。この内側ライニング部材反転挿入工程は、第２反転挿入工程の一例に相当する。

図１０は、図２に示す内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）を開始した後の様子を示す図であり、図１１は、図２に示す内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）が完了した様子を示す図である。

圧力調整器５２を操作し、格納部５内への圧縮空気の供給を開始することで、内側ライニング部材反転挿入工程を開始する。この内側ライニング部材反転挿入工程では、先に反転挿入した外側ライニング部材２が、内側ライニング部材３および押圧用筒状体８の、枝管７１内への反転挿入のガイドになる。格納部５内に圧縮空気が供給され始めると、図１０に示すように、供給された圧縮空気の圧力によって、内側ライニング部材３および押圧用筒状体８は、外側ライニング部材２の内側で反転しながら外側ライニング部材２にガイドされて本管７２に向かって伸びていく。外側ライニング部材２は、内側ライニング部材反転挿入工程前はしぼんだ状態になっているが、その内部に内側ライニング部材３および押圧用筒状体８が反転しながら侵入してくることで再度拡径し、内側ライニング部材３および押圧用筒状体８によって枝管７１の内周面に押し付けられていく。やがて、図１１に示すように、内側ライニング部材３の先端は、本管側開口７１ｂの縁付近に達し、その位置で留まる。内側ライニング部材３が反転挿入されることで担持体３１の内側に第２補強体３２が位置し、担持体３１の外側に第１補強体２２が位置する。押圧用筒状体８の先端８２ａは、反転ベルト８３の一端が結び付けらて閉塞されている。図１１に示す押圧用筒状体８の内周面で囲まれた空間Ｖには、先端８２ａから延びた反転ベルト８３が走っており、この反転ベルト８３は巻取部材５１までつながっている。なお、圧縮空気の圧力によって枝管７１内に挿入されていく内側ライニング部材３および押圧用筒状体８に対して、反転ベルト８３がつながった巻取部材５１を手動操作することによって適度な張力を与えることができる。また、内側ライニング部材３および押圧用筒状体８が円滑に進まないときには巻取部材５１によって巻き取り操作を行うことが好ましい。これにより、内側ライニング部材３および押圧用筒状体８をスムーズに枝管７１内に反転挿入させることが可能になる。

また、図１１において、円で囲んだ部分を拡大して示すように、２回の反転挿入により枝管７１内に挿入されたライニング材１（外側ライニング部材２および内側ライニング部材３）は、枝管７１の内面にライニング材１が重ねられ、そのライニング材１の内側に押圧用筒状体８が位置する状態になる。この押圧用筒状体８に対して、供給された圧縮空気の圧力がかかり、図１１の拡大図内に矢印で示すように、押圧用筒状体８を介してライニング材１が枝管７１に向けて圧接される。その際、内側ライニング部材３に含浸されていた未硬化の樹脂圧接によって流動して、外側ライニング部材２の第１補強体２２にも流れ込んで第１補強体２２に浸透する。この押圧用筒状体８によるライニング材１の圧接は、ライニング材１に含浸された樹脂がある程度硬化し、ライニング材１が円筒形状を維持できる程度まで継続される。ライニング材１が円筒形状を維持できる程度まで樹脂が硬化したら、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）が完了する。

次いで、図２に示す押圧用筒体回収工程（ステップＳ９）が実施される。この押圧用筒体回収工程では、一番簡単な方法としては、反転ベルト８３を人力によって引っ張る。これによって、押圧用筒状体８は、ライニング材１から引き剥がされながら、地上に引きずり出される。なお、ハンドル５１１を回転させることで巻取部材５１によって反転ベルト８３を巻き取り、押圧用筒状体８を引っ張ってもよい。その際、圧縮空気供給手段４から、非常に弱い圧力でライニング材１内に空気を供給しながら、反転ベルト８３を巻き取ってもよい。この時点のライニング材１は枝管７１に圧接された状態で形状が維持できる程度に樹脂が硬化したものであるので、押圧用筒状体８が引き剥がされた後には枝管７１に沿った円筒形状のライニング材１が枝管７１内に残る。以下、この枝管７１内に残った円筒形状のライニング材１をライニング管１０と称することがある。

押圧用筒状体８が枝管７１から完全に取り出されたら、桝側開口７１ａにおいてライニング材１を切断し、押圧用筒体８２や切断したライニング材１を回収する。そして、必要に応じて、桝側開口７１ａを管口仕上材で仕上る。また、本管７１内に穿孔機を入れて、本管側開口７１ｂにおいてもライニング管１０の、本管７１内に突出した部分を切り取ることで管路補修が完了する。含浸された樹脂は時間の経過とともにさらに硬化していき、やがてライニング管１０は自立管として機能するようになる。

図１２（ａ）は、ライニング管を示す断面図であり、図１２（ｂ）は、同図（ａ）のＢ部を拡大した拡大図である。図１２（ａ）では、ライニング管１０を構成する各要素の厚みが誇張して示されている。図１２（ｂ）には、反転挿入前のライニング材１（図１参照）の状態において、外側ライニング部材２（図１参照）であった部分が、外側ライニング層２Ｈとして示され、内側ライニング部材３（図１参照）であった部分が、内側ライニング層３Ｈとして示されている。

図１２（ａ）および図１２（ｂ）に示すように、施工されたライニング管１０は、それぞれ円筒状に成形された、不透過性チューブ２１と、外側補強層２２Ｈと、樹脂硬化層３１Ｈと、内側補強層３２Ｈと、保持体硬化層３３Ｈと、不透過性フィルム３４とを外側からこの順で有する。不透過性チューブ２１は、不透過性の材料で構成されているので、樹脂が浸み込むことなく施工前と変わらないものである。この不透過性チューブ２１は、ライニング管１０の最も外側に配置されている。この不透過性チューブ２１は、反転前に内側ライニング部材に含浸されていた樹脂が硬化することで外側補強層２２Ｈと枝管７１の内周面の間に挟み込まれている。外側補強層２２Ｈは、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）において担持体３１から第１補強体２２に浸透した未硬化の樹脂が硬化することで形成された、樹脂硬化層３１Ｈよりも高強度の材料で構成された層である。樹脂硬化層３１Ｈは、反転挿入前に担持体３１が担持していた樹脂が硬化することで形成された層である。内側補強層３２Ｈは、反転挿入前に第２補強体３２が担持していた樹脂が硬化することで形成された樹脂硬化層３１Ｈよりも高強度の材料で構成された層である。保持体硬化層３３Ｈは、反転挿入前に補強体保持体３３が担持していた樹脂が硬化することで形成された層である。不透過性フィルム３４は、このライニング管１０において、最も内側に配置されている。この不透過性フィルム３４は、不透過性の材料で構成されているので、樹脂が浸み込むことなく施工前と変わらないものである。ライニング管１０における不透過性フィルム３４は、気密層の一例に相当する。

この実施形態のライニング材１および、そのライニング材１を用いたライニング方法によれば、外側ライニング部材２と内側ライニング部材３を、それぞれ別々に枝管７１内に反転挿入するので、ライニング材１全体としては強度が高く剛性の高いものであっても反転挿入が容易で施工性がよい。特に、強度が高い第１補強体２２と第２補強体３２を、別の反転挿入工程に振り分けることで、反転挿入がより容易になっている。また、ライニング材１全体としては強度が高いものであるため、高い機械的特性、特に高い長期曲げ弾性率（試験方法：ＪＩＳ Ｋ７０３５またはＪＩＳ Ａ７５１１）を有するライニング管１０を形成することができる。さらに、常温で樹脂を硬化させているので、樹脂を熱硬化や光硬化させる場合と比較して、硬化させるため基材が必要ないので施工時に必要な機材少なくてすむ上に、形状維持が可能な程度に硬化した後は自然に硬化するので施工時間も短くてすむ。また、反転挿入によって厚みの厚い担持体３１を挟んで強度の高い第１補強体２２と第２補強体３２が対向して配置され、ライニング管１０が形成された状態では外側補強層２２Ｈと内側補強層３２Ｈが厚み方向に離れた位置に配置されるので、機械的特性を大きく高めることができる。加えて、本実施形態では、内側ライニング部材３に樹脂を含浸し、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）において、内側ライニング部材３と外側ライニング部材２を枝管７１に押し付けることで内側ライニング部材３に含浸した樹脂を外側ライニング部材２に浸み込ませている。これにより、外側ライニング部材２には樹脂を含浸しないですむので、施工時の手間が減り、より施工性が良くなっている。またさらに、ライニング管１０は、最も内側に不透過性フィルム３４を有するので、ライニング管１０によって形成された内部空間を通過する水や気体がライニング管１０に浸み込んでライニング管１０の寿命が低下してしまうことを抑制できる。また、ライニング管１０の内部空間を固体や液体が通過する場合には、通過する固体の移動抵抗や通過する液体の流下抵抗を低下させることができる。

次に、変形例のライニング材１を用いて形成されたライニング管１０の構成について説明する。これより後の説明では、これまで説明した構成要素の名称と同じ名称の構成要素には、これまで用いた符号を付して説明し、重複する説明は省略することがある。また、ライニング方法は、先の実施形態と同様であり、相違部分がある場合はその相違部分のみ説明する。

図１３は、変形例のライニング材を用いて形成されたライニング管の断面を示す、図１２（ｂ）と同様の拡大図である。図１３においてバツ印が付されている部分は、施工時に除去されることでライニング管１０の状態では存在していないが、反転挿入前のライニング材１の状態においては存在していたことを示している。

図１３（ａ）に示すライニング管１０は、外側ライニング層２Ｈにおける不透過性チューブ２１と外側補強層２２Ｈの位置が逆になっており、不透過性チューブ２１が除去されている点が、図１２に示したライニング管１０とは異なる。すなわち、図１３（ａ）に示すライニング管１０は、図１に示した反転挿入する前の外側ライニング部材２における不透過性チューブ２１と第１補強体２２の位置が逆になったライニング材１を用いて形成されている。また、不透過性チューブ２１は、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）の後、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）よりも前に除去されている。こうすることで、図１に示した内側ライニング部材３に含浸されていた樹脂を第１補強体２２にも流れ込ませて第１補強体２２に浸透させることができる。

図１３（ｂ）に示すライニング管１０は、内側ライニング層３Ｈにおける不透過性フィルム３４が配置されていた部分に、反転挿入時までは内側不透過性チューブ３５が配置され、ライニング管１０の状態ではその内側不透過性チューブ３５が除去されている点が、図１２に示したライニング管１０とは異なる。すなわち、図１３（ｂ）に示すライニング管１０は、反転挿入する前の内側ライニング部材３における最も外側に、不透過性フィルム３４の代わりに内側不透過性チューブ３５が配置されたライニング材１を用いて形成されている。また、内側不透過性チューブ３５は、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）の後に除去されている。なお、内側不透過性チューブ３５は、図１に示した不透過性チューブ２１と同様のものである。

図１３（ｃ）に示すライニング管１０は、外側ライニング層２Ｈにおける不透過性チューブ２１と外側補強層２２Ｈの位置が逆になっており、不透過性チューブ２１が除去されている点と、内側ライニング層３Ｈにおける不透過性フィルム３４が配置されていた部分に、反転挿入時までは内側不透過性チューブ３５が配置され、ライニング管１０の状態ではその内側不透過性チューブ３５が除去されている点が、図１２に示したライニング管１０とは異なる。すなわち、反転挿入する前の外側ライニング部材２における不透過性チューブ２１と第１補強体２２の位置が逆になっており、また内側ライニング部材３における最も外側に、不透過性フィルム３４の代わりに内側不透過性チューブ３５が配置されたライニング材１を用いて形成されている。不透過性チューブ２１は、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）の後、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）よりも前に除去されている。さらに、内側不透過性チューブ３５は、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）の後に除去されている。

図１３（ｄ）に示すライニング管１０は、外側ライニング層２Ｈにおける不透過性チューブ２１が配置されていた部分に、外側不透過性フィルム２３が配置されている点と、内側ライニング層３Ｈにおける不透過性フィルム３４が配置されていた部分に、反転挿入時までは内側不透過性チューブ３５が配置され、ライニング管１０の状態ではその内側不透過性チューブ３５が除去されている点が、図１２に示したライニング管１０とは異なる。すなわち、反転挿入する前の外側ライニング部材２における不透過性チューブ２１の代わりに外側不透過性フィルム２３が配置され、また反転挿入する前の内側ライニング部材３における最も外側に、不透過性フィルム３４の代わりに内側不透過性チューブ３５が配置されたライニング材１を用いて形成されている。内側不透過性チューブ３５は、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）の後に除去されている。なお、外側不透過性フィルム２３は、図１に示した不透過性フィルム３４と同様のものである。

次いで、第２実施形態のライニング材１と、第２実施形態ののライニング材１を用いて形成されたライニング管１０の構成について説明する。また、ライニング方法は、先の実施形態と同様であり、相違部分がある場合はその相違部分のみ説明する。

図１４（ａ）は、第２実施形態のライニング材を示す図１と同様の斜視図である。

図１４（ａ）に示す第２実施形態のライニング材１は、外側ライニング部材２を構成する部材と内側ライニング部材３構成する部材が入れ替わっている点が図１に示したライニング管１０とは異なる。また、外側ライニング部材２を構成する各部材の並び順が逆転している点と、内側ライニング部材３を構成する各部材の並び順が逆転している点も図１に示したライニング管１０とは異なる。

図１４（ａ）に示すように、第２実施形態のライニング材１も、外側ライニング部材２と内側ライニング部材３とから構成されてる。外側ライニング部材２は、外側不透過性フィルム２３と、外側補強体保持体２４と、外側補強体２５と、外側担持体２６とをこの順で内側から備えた筒状をしている。この外側補強体２５は、第１補強体の一例に相当する。外側補強体保持体２４と、外側補強体２５と、外側担持体２６は、面方向のところどころで縫い合わされることで一体化されている。なお、外側不透過性フィルム２３は、気密性を維持するために縫い合わされることなく、外側補強体保持体２４の内側にコーティングされることで、外側補強体保持体２４と一体化している。外側不透過性フィルム２３、外側補強体保持体２４、外側補強体２５および外側担持体２６の延在方向の長さは同一である。外側補強体保持体２４は、図１に示した補強体保持体３３と同様のものである。外側補強体２５は、図１に示した第２補強体３２と同様のものである。外側担持体２６は、図１に示した担持体３１と同様のものである。なお、外側不透過性フィルム２３は、既に説明したように図１に示した不透過性フィルム３４と同様のものである。

内側ライニング部材３は、内側不透過性チューブ３５と内側補強体３６とを備えた筒状をしている。この内側補強体３６は、第２補強体の一例に相当する。内側補強体３６は、図１に示した第１補強体２２と同様のものである。なお、内側不透過性チューブ３５は、既に説明したように不透過性チューブ２１と同様のものである。内側不透過性チューブ３５と内側補強体３６は別体であり、内側不透過性チューブ３５と内側補強体３６の間には、ほんのわずかな第２隙間３ａが形成されている部分もある。なお、図１４（ａ）において、外側ライニング部材２の端面を円で囲んで拡大して示している図では、第２隙間３ａが誇張して示されているが、実際には内側不透過性チューブ３５と内側補強体３６は接触している部分も多く存在している。

第２実施形態のライニング材１を用いたライニング方法では、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）において、外側ライニング部材２を反転挿入することで外側補強体２５の内側に外側担持体２６が位置する。また、内側不透過性チューブ３５は、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）の後に除去される。

図１４（ｂ）は、同図（ａ）のライニング材を用いて形成されたライニング管の断面を示す、図１２（ｂ）と同様の拡大図である。この図１４（ｂ）でも図１３と同様に、ライニング管１０の状態では存在していないが、反転挿入前のライニング材１の状態においては存在していた部分にバツ印が付されている。

図１４（ｂ）に示すように、図１４（ａ）に示したライニング材１を用いて形成されたライニング管１０は、それぞれ円筒状に成形された、外側不透過性フィルム２３と、外側保持体硬化層２４Ｈと、第２外側補強層２５Ｈと、外側樹脂硬化層２６Ｈと、第２内側補強層３６Ｈとを外側からこの順で有する。なお、ライニング管１０の状態では、内側不透過性チューブ３５が除去されている。外側不透過性フィルム２３は、このライニング管１０において、最も外側に配置されている。この外側不透過性フィルム２３は、不透過性の材料で構成されているので、樹脂が浸み込むことなく施工前と変わらないものである。外側保持体硬化層２４Ｈは、反転挿入前に外側補強体保持体２４が担持していた樹脂が硬化することで形成された層である。第２外側補強層２５Ｈは、反転挿入前に外側補強体２５が担持していた樹脂が硬化することで形成された外側樹脂硬化層２６Ｈよりも高強度の材料で構成された層である。外側樹脂硬化層２６Ｈは、反転挿入前に外側担持体２６が担持していた樹脂が硬化することで形成された層である。第２内側補強層３６Ｈは、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）において外側担持体２６から内側補強体３６に浸透した未硬化の樹脂が硬化することで形成された外側樹脂硬化層２６Ｈよりも高強度の材料で構成された層である。

この第２実施形態のライニング材１および、そのライニング材１を用いたライニング方法においても、先の実施形態と同様の効果を奏する。ただし、図１２に示したライニング管１０と異なり、図１４に示したライニング管１０では、最も内側に不透過性の材質が設けられていないので、ライニング管１０によって形成された内部空間を通過する水や気体がライニング管１０に浸み込んでライニング管１０の寿命が低下してしまう虞はある。また、図１２に示したライニング管１０と比較して、図１４に示したライニング管１０では、ライニング管１０の内部空間を固体や液体が通過する場合、通過する固体の移動抵抗や通過する液体の流下抵抗が高い場合がある。

続いて、これまで説明してきた第２実施形態のライニング管１０の変形例について、図１４を用いて説明した構成とは異なる点を中心に説明する。また、ライニング方法は、図１４に示したライニング管１０と同様であり、相違部分がある場合はその相違部分のみ説明する。

図１５は、第２実施形態のライニング管の変形例を示す図１４（ｂ）と同様の拡大図である。図１５でも図１４（ｂ）と同様に、ライニング管１０の状態では存在していないが、反転挿入前のライニング材１の状態においては存在していた部分にバツ印が付されている。

図１５（ａ）に示すライニング管１０は、外側ライニング層２Ｈにおける外側不透過性フィルム２３が配置されていた部分に、不透過性チューブ２１が配置されている点が、図１４（ｂ）に示したライニング管１０とは異なる。すなわち、図１５（ａ）に示すライニング管１０は、反転挿入する前の外側ライニング部材２における最も内側に、外側不透過性フィルム２３の代わりに、図１に示したものと同じ不透過性チューブ２１が配置されたライニング材１を用いて形成されている。なお、この不透過性チューブ２１と外側補強体保持体２４（図１４（ａ）参照）は別体であってもよく、接着などにより一体化されていてもよい。

図１５（ｂ）に示すライニング管１０は、外側ライニング層２Ｈにおける外側不透過性フィルム２３が配置されていた部分に、不透過性チューブ２１が配置されている点と、内側ライニング層３Ｈにおける内側不透過性チューブ３５が除去されていた部分に、不透過性フィルム３４が配置されている点が、図１４（ｂ）に示したライニング管１０とは異なる。すなわち、図１５（ｂ）に示すライニング管１０は、反転挿入する前の外側ライニング部材２における最も内側に、外側不透過性フィルム２３の代わりに、図１に示したものと同じ不透過性チューブ２１が配置され、また内側ライニング部材３における最も外側に、内側不透過性チューブ３５の代わりに図１に示したものと同じ不透過性フィルム３４が配置されたライニング材１を用いて形成されている。なお、不透過性チューブ２１と外側補強体保持体２４（図１４（ａ）参照）は別体であってもよく、接着などにより一体化されていてもよい。また、不透過性フィルム３４は、不透過性の材料で構成されているので、樹脂が浸み込むことなく施工前と変わらないものである。このライニング管１０における不透過性フィルム３４は、気密層の一例に相当する。

図１５（ｃ）に示すライニング管１０は、外側ライニング層２Ｈに、外側不透過性フィルム２３が無く、代わりに外側ライニング層２Ｈにおける最も内側になる位置にあった外側不透過性チューブ２７が除去されている点と、内側ライニング層３Ｈにおける内側不透過性チューブ３５が除去されていた部分に、不透過性フィルム３４が配置されている点が、図１４（ｂ）に示したライニング管１０とは異なる。すなわち、図１５（ｃ）に示すライニング管１０は、反転挿入する前の外側ライニング部材２における最も内側に、外側不透過性フィルム２３が存在しておらず、その外側ライニング部材２における最も外側に、外側不透過性チューブ２７が配置され、また内側ライニング部材３における最も外側に、内側不透過性チューブ３５の代わりに図１に示したものと同じ不透過性フィルム３４が配置されたライニング材１を用いて形成されている。このライニング管１０における不透過性フィルム３４は、気密層の一例に相当する。外側不透過性チューブ２７は、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）の後、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）よりも前に除去されている。こうすることで、内側ライニング部材３に含浸されていた樹脂を内側補強体３６（図１４（ａ）参照）にも流れ込ませて内側補強体３６に浸透させることができる。なお、外側不透過性チューブ２７は、図１４（ａ）に示した内側不透過性チューブ３５と同様のものである。

図１５（ｄ）に示すライニング管１０は、外側ライニング層２Ｈに、外側不透過性フィルム２３が無く、代わりに外側ライニング層２Ｈにおける最も内側になる位置にあった外側不透過性チューブ２７が除去されている点が、図１４（ｂ）に示したライニング管１０とは異なる。すなわち、図１５（ｃ）に示すライニング管１０は、反転挿入する前の外側ライニング部材２における最も内側に、外側不透過性フィルム２３が存在しておらず、その外側ライニング部材２における最も外側に、外側不透過性チューブ２７が配置されたライニング材１を用いて形成されている。外側不透過性チューブ２７は、外側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ４）の後、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）よりも前に除去されている。

本発明は上述の実施形態に限られることなく特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変形を行うことが出来る。たとえば、本実施形態では下水管路を裏打ちする例でライニング材１、ライニング方法およびライニング管１０を説明したが、これらのライニング材１、ライニング方法およびライニング管１０を電力ケーブルが収容された地中電線管路等の地中に埋設された他の管路に用いてもよい。また、枝管７１を補修する例について説明したが、本実施形態で説明したライニング材１、ライニング方法およびライニング管１０を用いて本管７２を補修することもできる。本実施形態のライニング材１は、第１補強体２２と第２補強体３２または外側補強体２５と内側補強体３６を備えていたが、ライニング材１は、第１補強体２２と第２補強体３２のうちの一方または外側補強体２５と内側補強体３６のうちの一方の補強体のみを備えたものであってもよい。さらに、ライニング材を３つ以上の筒状体（ライニング部材）に分けて、各筒状体（ライニング部材）ごとに反転挿入してもよい。また、第１補強体２２、第２補強体３２、外側補強体２５および内側補強体３６として、担持体３１よりも強度の高いものを用いたが、施工前のライニング材１の状態において必ずしも担持体３１より強度が高いものである必要はなく、これらの一部または全部に担持体３１と同一強度または担持体３１よりも強度が低いものを用いてもよい。ただし、これらから形成された外側補強層２２Ｈ、内側補強層３２Ｈ、第２外側補強層２５Ｈおよび第２内側補強層３６Ｈは、担持体３１から構成される樹脂硬化層３１Ｈよりも高い機械的特性、特に高い長期曲げ弾性率を示す層であることが好ましい。さらに、本実施形態では、外側ライニング部材２と内側ライニング部材３の一方に樹脂を含浸し、内側ライニング部材反転挿入工程（ステップＳ８）において前記一方に対する他方にその樹脂を浸透させる例を用いて説明したが、外側ライニング部材２と内側ライニング部材３の両方に樹脂を含浸させてからそれぞれを順に反転挿入してもよい。

以上説明した実施形態や変形例によれば、第１補強体２２と第２補強体３２または外側補強体２５と内側補強体３６からなる補強体を備えたライニング材を施工性よく反転挿入させるライニング方法、その補強体を備えた施工性がよいライニング材および高い長期曲げ弾性率を有するライニング管を提供することができる。

なお、以上説明した実施形態や各変形例の記載それぞれにのみ含まれている構成要件であっても、その構成要件を、他の実施形態や他の変形例に適用してもよい。

１ ライニング材
２ 外側ライニング部材（第１筒状体）
３ 内側ライニング部材（第２筒状体）
２２ 第１補強体
３１ 担持体
２５ 外側補強体（第１補強体）
２６ 外側担持体（担持体）
３２ 第２補強体
３６ 内側補強体（第２補強体）
７１ 枝管（管路）

Claims (9)

1. 未硬化の樹脂を担持した筒状の担持体と、筒状の補強体とを管路内に設置して該管路を裏打ちするライニング方法であって、
   前記担持体と前記補強体のうちの少なくとも一方を有する第１筒状体を前記管路内に反転挿入する第１反転挿入工程と、
   前記担持体と前記補強体のうちの少なくとも他方を有する第２筒状体を前記第１筒状体の内側に反転挿入し該第１筒状体および該第２筒状体を前記管路の内周面に向けて押し付ける第２反転挿入工程とを備えたことを特徴とするライニング方法。
2. 前記第１反転挿入工程にしても前記第２反転挿入工程にしても、前記補強体を有する筒状体を反転挿入する工程であることを特徴とする請求項１記載のライニング方法。
3. 前記第１反転挿入工程は、前記補強体を構成する第１補強体を有する前記第１筒状体を前記管路内に反転挿入する工程であり、
   前記第２反転挿入工程は、前記補強体を構成する第２補強体と前記担持体とを有する前記第２筒状体を、該担持体の内側に該第２補強体が位置するように前記第１筒状体の内側に反転挿入する工程であることを特徴とする請求項１または２記載のライニング方法。
4. 前記第１反転挿入工程は、前記補強体を構成する第１補強体と前記担持体とを有する前記第１筒状体を該第１補強体の内側に該担持体が位置するように前記管路内に反転挿入する工程であり、
   前記第２反転挿入工程は、前記補強体を構成する第２補強体を有する前記第２筒状体を前記第１筒状体の内側に反転挿入する工程であることを特徴とする請求項１または２記載のライニング方法。
5. 前記第２反転挿入工程は、前記担持体に担持された前記樹脂を前記補強体に浸透させる工程であることを特徴とする請求項１から４のうちいずれか１項記載のライニング方法。
6. 管路を裏打ちする用途に用いられ、未硬化の樹脂を担持する筒状の担持体と筒状の補強体とを備えたライニング材であって、
   前記担持体と前記補強体のうちの少なくとも一方を有し前記管路内に反転挿入によって配置される第１筒状体と、
   前記担持体と前記補強体のうちの少なくとも他方を有し前記第１筒状体の内側に反転挿入によって配置される第２筒状体とを備えたことを特徴とするライニング材。
7. 前記第１筒状体は、前記補強体を構成する第１補強体を有するものであり、
   前記第２筒状体は、前記補強体を構成する第２補強体を有するものであることを特徴とする請求項６記載のライニング材。
8. 前記担持体は、前記第１補強体と前記第２補強体の間に配置されるものであることを特徴とする請求項７記載のライニング材。
9. 地中に埋設された本管から分岐した枝管内に配置されたライニング管であって、
   未硬化の樹脂を担持した筒状の担持体の該樹脂が硬化することで形成された筒状の樹脂硬化層と、
   前記枝管と前記樹脂硬化層の間に配置され、前記担持体とは異なる材料で構成された筒状の外側補強層と、
   このライニング管の最も内側に配置され、気密性を有する筒状の気密層と、
   前記気密層と前記樹脂硬化層の間に配置され、前記担持体とは異なる材料で構成された筒状の内側補強層とを備えたことを特徴とするライニング管。

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