JP6880904B2 - コークスの製造方法 - Google Patents
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本発明のコークスの製造方法は、ビトリニット最大平均反射率が0.5〜1.5、最高流動度が2.0〜2.5log−ddpmであるコークス製造用石炭と軟化開始温度が200〜300℃、流動温度範囲が250〜350℃、揮発分が15〜25重量%である粘結材とを混合し、乾留することを特徴とする。本発明のコークスの製造方法によれば、強度に優れたコークスを歩留り良く製造することができる。これは、揮発分が低い領域であるためにコークスの歩留りが良好になるものであり、また、コークス製造用原料炭と比較して粘結材の軟化開始温度が低い領域であり、かつ流動温度範囲の幅が広いため、コークス製造用原料炭の溶融温度範囲全体において粘結材が溶融状態にあり、コークス製造用原料全体としての粘結性が増強されることに起因すると考えられる。
本発明の製造方法に用いるコークス製造用石炭は、ビトリニット最大平均反射率が0.5〜1.5、最高流動度が2.0〜2.5log−ddpmである石炭であれば、一般的にコークスの製造に用いられる石炭をいずれも使用することができる。コークス製造石炭
としては、通常、最高流動度により粘結炭、微粘結炭、非粘結炭に区別されるが、これらのいずれを用いることもできる。また、これらの複数種を適宜組み合わせて用いることもできる。例えば、粘結炭と非微粘結炭を組み合わせて用いる場合、これらの合計量に対し、非微粘結炭の含有量が20〜80重量%であることが好ましく、より好ましくは30〜75重量%であり、より好ましくは40〜70重量%である。
粘結材は通常、粘結性を有し、高温で溶融する、芳香族性に富む縮合環構造が発達した高分子化合物の総称であるが、本発明に用いる粘結材は、軟化開始温度、流動温度範囲及び揮発分が特定の範囲であれば特に制限されない。本発明に用いる粘結材では、溶融する温度の指標として軟化開始温度及び流動温度範囲を用いる。
本発明の製造方法において、前述のコークス製造用石炭と粘結炭とを混合し、乾留することにより、目的とするコークスを得ることができる。
・コークス製造用石炭(粘結炭40重量%と非微粘結炭60重量%との混合物)
ビトリニット最大平均反射率:0.9%
最高流動度:2.24log−ddpm
・粘結材A(実施例用)
軟化開始温度:277℃
流動温度範囲:273℃
揮発分:22.0重量%
・粘結材a(比較例用)
軟化開始温度:373℃
流動温度範囲:146℃
揮発分:12.0重量%
・粘結材b(比較例用)
軟化開始温度:219℃(リング・アンド・ボール法による測定値(ギーセラー流動
度計では測定不能))
流動温度範囲:>300℃
揮発分:49.2重量%
JIS K2151に準拠し、冷間強度試験を行った。コークスのうち粒径25mm以上のものを採取し、採取したコークス10kgを、内径150cm、長さ150cmの円筒状ステンレス製ドラムに充填した。このドラムを、円筒の軸回りに15rpmで150回転した後、粒径15mm以上のコークスの残留率(重量%)を測定し、コークス強度の尺度とした(間隙15mmの篩を使用)。粒径15mm以上の成型炭の残留率が高いほど、コークスの強度が高いことを意味する。
原料炭の重量を秤量し、コークス炉に装入して乾留した後、得られたコークスの重量を秤量した。得たコークス重量を原料炭の重量で割り返した値をコークス歩留まりとした。
原料として、コークス製造用石炭95重量%と粘結材A5重量%を配合し、コークス炉にて900℃で乾留し、コークスを得た。得られたコークスについて、コークス強度を測定した。結果を表−1に示す。
表−1に示すように原料の種類を変更した以外は実施例1と同様に実施した。結果を表−1に示す。
Claims (3)
- ビトリニット最大平均反射率が0.5〜1.5%、最高流動度が2.0〜2.5log
−ddpmであるコークス製造用石炭と軟化開始温度が200〜300℃、流動温度範囲
が250〜350℃、揮発分が15〜23重量%である粘結材とを混合し、乾留するコー
クスの製造方法。 - 前記コークス製造用原料炭と前記粘結材の合計量に対し、前記粘結材の含有量が0.5
〜10重量%である、請求項1に記載のコークスの製造方法。 - 前記コークス製造用石炭中に、非微粘結炭が20〜80重量%含まれる、請求項1又は
2に記載のコークスの製造方法。
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