JP6880690B2 - 溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板および溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
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本発明の一実施形態に係る溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板(以下、単に「めっき鋼板」ともいう。)100は、図1に示すように、基材鋼板110と、膜厚が0.3μm以上4.0μm以下であるNiめっき層120と、Al:1.0質量%以上22.0重量%以下、Mg:0.5質量%以上10.0重量%以下、残部がZnからなる溶融Zn−Al−Mg合金めっき層130と、がこの順に積層されている。また、上記溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板100は、Niめっき層120と溶融Zn−Al−Mg合金めっき層130との間に、Ni−Al系金属間化合物140を含む。
基材鋼板110の種類は、特に限定されない。たとえば、基材鋼板110は、低炭素鋼、中炭素鋼および高炭素鋼などを含む炭素鋼でもよいし、Mn、Cr、Si、Niなどを含有する合金鋼でもよい。また、基材鋼板110は、Alキルド鋼などを含むキルド鋼でもよいし、リムド鋼でもよい。良好なプレス成形性が必要とされる場合は、低炭素Ti添加鋼および低炭素Nb添加鋼などを含む深絞り用鋼板が基材鋼板110として好ましい。また、P、Si、Mnなどの量を特定の値に調整した高強度鋼板を基材鋼板110として用いてもよい。
Niめっき層120は、膜厚が0.3μm以上4.0μm以下である、Niめっきによって構成される層である。
溶融Zn−Al−Mg合金めっき層130は、1.0質量%以上22.0質量%以下のAlおよび0.5質量%以上10.0質量%以下のMgを含む溶融Al、Mg含有Znめっき層である。溶融Zn−Al−Mg合金めっき層130は、残部が実質的にZnからなるが、加工部の耐食性を顕著に低下させない限り、Si、TiおよびBなどを含む他の元素を含んでいてもよい。
Ni−Al系金属間化合物140は、Niめっき層120と溶融Zn−Al−Mg合金めっき層130との界面に存在する。Ni−Al系金属間化合物140は、上記界面に連続した層を形成していてもよいし、上記界面に不連続な島状に分布していてもよい。
上述した溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板100は、(1)膜厚が0.3μm以上4.0μm以下であるNiめっき層を基材鋼板の表面に有するNiめっき鋼板(以下、単に「Niめっき鋼板」ともいう。)を、Niめっき層の表面温度の最高値(以下、単に「到達温度」ともいう。)が500℃より高く860℃以下の温度になるまで4℃/秒以上28℃/秒以下の昇温速度で加熱して、加熱処理を行う工程(以下、単に「加熱処理工程」ともいう。)と、(2)加熱処理が行われたNiめっき鋼板を、Al:1.0質量%以上22.0重量%以下、Mg:0.5質量%以上10.0重量%以下、残部がZnからなる溶融Zn−Al−Mg合金めっき浴に浸漬して、Niめっき鋼板のNiめっき層を有する表面に、溶融Zn−Al−Mg合金めっき層を形成する工程(以下、単に「合金めっき層を形成する工程」ともいう。)と、を含む方法によって製造される。
本工程では、Niめっき層を表面に有するNiめっき鋼板を加熱する。
合金めっき層は、溶融Zn−Al−Mg合金めっき層を基材鋼板の表面に形成するための公知の方法で形成することができる。たとえば、上述した溶融Zn−Al−Mg合金めっき層と同様の組成(Al:1.0質量%以上22.0重量%以下、Mg:0.5質量%以上10.0重量%以下、残部:Zn)を有する溶融Zn−Al−Mg合金めっき浴に、上記(1)加熱処理工程で加熱処理を行ったNiめっき鋼板を浸漬すればよい。
Niめっき層は、鋼板の表面にNiめっきを施す公知の方法で形成することができる。Niめっき層の形成は、電気めっき法および無電解めっき法のいずれによってもよい。電気めっき法としては、たとえば、全硫酸塩浴を用いた電気めっき法、ワット浴を用いた電気めっき法、およびスルファミン酸浴などを用いることができる。無電解めっき法としては、還元剤として次亜リン酸、ジメチルアミンボランおよびヒドラジンなどを用いることができる。これらのうち、連続製造を可能にし、かつ、膜厚の制御も容易にする観点からは、電気めっき法が好ましい。
基材鋼板は、高炉から取り出した溶銑を転炉で精錬して溶鋼とし、溶鋼を鋳造して得られるスラブを圧延(熱間圧延および冷間圧延など)して、製造することができる。この工程中、熱間圧延後、上記加熱工程前に鋼板を500℃より高い温度に加熱して焼鈍(中間焼鈍)していてもよい。しかし、上記加熱工程で焼鈍の効果が得られるため、熱間圧延後、上記加熱工程前に鋼板を500℃より高い温度に加熱してなくてもよい。
(1)基材鋼板
基材鋼板として一般用の冷間圧延鋼板であり板厚が0.8mmのSPCCを使用した。本実施例で用いたSPCCに含まれるFe以外の成分を表1に示す。
上記の鋼板にアルカリ脱脂、酸洗を行い、Niめっき層を電気めっき法で形成して、Niめっき鋼板とした。電気めっきの浴組成および条件を表2に示す。めっき浴中に流す電流量は、ファラデーの第1法則を用いて計算されるNiめっき層の膜厚が0.1μm、0.3μm、0.5μm、0.7μm、1.0μm、2.0μmまたは4.0μmになるように調整した。なお、膜厚は電解式膜厚計(株式会社中央製作所製、TH−11)にて確認した。
膜厚が1.0μmのNiめっき層を形成したNiめっき鋼板を還元炉に入れて、到達温度が400℃、450℃、500℃、550℃、600℃、または700℃になるように昇温速度10℃/sで加熱して、加熱処理した。Niめっき層の軟化の度合いを調べるため、加熱処理後、室温に冷却した後のNiめっき層のビッカース硬度を測定した。ビッカース硬度測定は微小硬さ試験機(株式会社ミツトヨ製、HM−221)にて測定した。表3に測定結果を示す。なお、ビッカース硬度は3回測定した平均値を示している。
上記Niめっき層を形成したNiめっき鋼板を、到達温度が500℃または700℃の条件で加熱処理した。加熱処理した各Niめっき鋼板を、浴温400℃、430℃、450℃、500℃または600℃の溶融Zn−Al−Mg合金めっき浴に2秒間浸漬した後、降温速度12℃/秒で冷却して、溶融Zn−Al−Mg合金めっき層を形成して、溶融Zn−Al−Mg合金めっき鋼板とした。溶融Zn−Al−Mg合金めっき浴の組成は表4および表5に記載のように変化させた。溶融Zn−Al−Mg合金めっきの片面付着量は、ワイピングにより60g/m2に調整した。
[Niめっき層]
上記各溶融Zn−Al−Mg合金めっき鋼板の断面を走査型電子顕微鏡(SEM)または透過型電子顕微鏡(TEM)で観察して、Niめっき層が残存したか否かを確認した。
また、Niめっき層と溶融Zn−Al−Mg合金めっき層との間に形成された金属間化合物の組成を、40nmφの測定領域に電子線を照射し、結晶構造情報を測定し解析を行うナノビーム電子回折(NBD)にて測定した。
上記の溶融Zn−Al−Mg合金めっき鋼板を、JIS Z 2248に準じた方法で2T曲げ試験に供した。2T曲げ試験後の上記各溶融Zn−Al−Mg合金めっき鋼板の断面をSEMまたはTEMで観察して、Niめっき層および金属間化合物が割れているか否かを観察して、これらが割れているとき、加工部で基材鋼板が露出していると判断した。
上記の2T曲げ試験に供した溶融Zn−Al−Mg合金めっき鋼板を、JASO M609およびJASO M610に準じた方法で複合サイクル腐食試験(CCT)にて耐食性を評価した。CCTは、塩水噴霧(2hr、35℃)、乾燥(4hr、60℃)および湿潤(2hr、50℃)を1サイクルとし、発生した赤錆の面積率が5%となるサイクル数を耐食性の評価とした。
110 基材鋼板
120 Niめっき層
130 溶融Zn−Al−Mg合金めっき層
140 Ni−Al系金属間化合物
Claims (5)
- 基材鋼板と、
膜厚が2.0μm以上4.0μm以下であるNiめっき層と、
Al:1.0質量%以上22.0重量%以下、Mg:0.5質量%以上10.0重量%以下、残部がZnからなる溶融Zn−Al−Mg合金めっき層と、がこの順に積層され、
前記Niめっき層と前記溶融Zn−Al−Mg合金めっき層との間に、Ni−Al系金属間化合物を含む、
溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板。 - 前記溶融Zn−Al−Mg合金めっき層は、Si、TiおよびBからなる群から選択される元素を含有する、請求項1に記載の溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板。
- 膜厚が2.0μm以上4.0μm以下であるNiめっき層を基材鋼板の表面に有するNiめっき鋼板を、Niめっき層の表面温度が500℃より高く860℃以下の温度になるまで4℃/秒以上28℃/秒以下の昇温速度で加熱して、加熱処理を行う工程と、
前記加熱処理が行われたNiめっき鋼板を、Al:1.0質量%以上22.0重量%以下、Mg:0.5質量%以上10.0重量%以下、残部がZnからなる溶融Zn−Al−Mg合金めっき浴に浸漬して、前記Niめっき鋼板の前記Niめっき層を有する表面に溶融Zn−Al−Mg合金めっき層を形成する工程と、
を含む、溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板の製造方法。 - 前記加熱処理を行う工程と、前記溶融Zn−Al−Mg合金めっき層を形成する工程とは、同一の装置内で連続して行う、請求項3に記載の溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板の製造方法。
- 膜厚が2.0μm以上4.0μm以下であるNiめっき層を基材鋼板の表面に形成する工程を、前記加熱する工程の前に含む、請求項3または4に記載の溶融Zn−Al−Mg系めっき鋼板の製造方法。
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