JP6872111B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、電子写真プロセスは、情報化社会における機器の発達や通信網の充実により、複写機のみならず、オフィスのネットワークプリンター、パソコンのプリンター、オンデマンド印刷のプリンター等にも広く利用され、白黒、カラーを問わず、高画質、高速化、高信頼性、小型化、軽量化、省エネルギー性能がますます強く要求されてきている。

電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像を、トナーを含む現像剤を用いて現像し、感光体上のトナー画像を、中間転写体を介して又は直接紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。

ここで、低温定着システムに対応し、十分な画像強度を持ち、さらに、帯電性が良好で、隠蔽性が高く、良好な白色画像を形成できる白色トナーを提供するため、少なくとも、結着樹脂と、白色顔料と、離型剤と、を含有し、前記白色顔料が離型剤に被覆された状態で結着樹脂中に分散されていることを特徴とする静電荷像現像用白色トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、定着後の光沢むらの発生を防ぐことの可能な静電潜像現像用透明トナーを提供するため、結着樹脂と離型剤とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が１０℃以上５０℃以下である静電潜像現像用透明トナーが開示されている（例えば、特許文献２参照）。

また、低温定着性を満足し、多数枚プリントしてもベタ画像部に針状の白抜けが無く、高品質のプリント画像が継続して得られる優れたトナーを提供するため、結着樹脂及びワックスを含有するトナーにおいて、該ワックスの個数平均メディアン径（Ｄ_５０）が０．５〜２．０μｍであり、ワックスの形状係数ＳＦ−１が１３０以下であることを特徴とするトナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。

また、機外へ排紙する機構に接触する部材を有する接触方式の定着装置を用いた場合の画像ムラ発生が少なく、離型性に優れ、更に帯電性が安定した電子写真用トナーを提供するため、少なくとも離型剤と樹脂と着色剤とからなる電子写真用トナーにおいて、該離型剤がＤＳＣで測定された吸熱ピークが７５〜１００℃、吸熱ピーク半値幅が１０〜４０℃、発熱ピークが７０〜１００℃、発熱ピーク半値幅が１０〜４０℃であるブロード溶融ワックス及びＤＳＣで測定された吸熱ピークが６０〜９０℃、吸熱ピーク半値幅が５℃以下、発熱ピークが５５〜８０℃、発熱ピーク半値幅が５℃以下であるシャープ溶融ワックスであり、その混合組成比がブロード溶融ワックス／シャープ溶融ワックス＝９／１〜２／８であり、且つ該樹脂が極性基を有することを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献４参照）。

特開２０１４−０１６５９８号公報 特開２０１０−１６４９０９号公報 特開２０１０−０３９１７１号公報 特開２００６−２４３７１４号公報

離型剤を含むトナーを用いてトナー画像を形成した場合、離型剤が結晶化することにより、トナー画像中に離型剤の偏在する領域（離型剤ドメイン）が形成されることがある。離型剤ドメインはトナーに含まれる結着樹脂に比較して脆いため、トナー画像中の離型剤ドメインが大きいと、折り曲げによりトナー画像に割れの生ずる場合がある。
また、記録媒体上にトナー画像を形成した際に、積み重ねられた記録媒体同士がトナー画像を介して接着し、スタッキングが生ずることがある。これは、定着後に記録媒体が積み重ねられた状態で放置されると記録媒体の冷却が進まず、トナー画像に含まれる結着樹脂が軟化した状態のままとなりやすく、スタッキングが生ずるものと考えられる。
本発明は、上記従来の事情に鑑みてなされたものであり、トナー画像の折り曲げ耐性に優れ、且つスタッキングの生じにくい静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、＜１＞に係る発明は、
結着樹脂と離型剤とを含むトナー粒子を含有し、
示差走査熱量測定において、１回目の昇温工程における前記離型剤に起因する吸熱ピークＴｍの半値幅Ａと、１回目の昇温工程後の１回目の降温工程における前記離型剤に起因する発熱ピークＴｃの半値幅Ｂとの比（Ｂ／Ａ）が、１．５以上４以下である静電荷像現像用トナー。

＜２＞に係る発明は、
前記吸熱ピークＴｍの頂点の温度と前記発熱ピークＴｃの頂点の温度との差が、８℃以上２５℃以下である＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜３＞に係る発明は、
前記吸熱ピークＴｍの頂点の温度が、６０℃以上１１０℃以下である＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜４＞に係る発明は、
前記離型剤が、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス又はアミドワックスを含む＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。

＜５＞に係る発明は、
前記トナー粒子が、比熱が０．１ＫＪ／（ｋｇ・Ｋ）以上１．０ＫＪ／（ｋｇ・Ｋ）以下の比熱物質を含む＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。

＜６＞に係る発明は、
前記比熱物質が、酸化チタン粒子又はアルミニウム粒子を含む＜５＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜７＞に係る発明は、
前記トナー粒子に含まれる前記比熱物質の含有率が、１０質量％以上４５質量％以下である＜５＞又は＜６＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜８＞に係る発明は、
＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

＜９＞に係る発明は、
＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

＜１０＞に係る発明は、
＜８＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

＜１１＞に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
＜８＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

＜１２＞に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
＜８＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

＜１＞に係る発明によれば、比（Ｂ／Ａ）が１．５未満であるか又は４を超える場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性に優れ、且つスタッキングの生じにくい静電荷像現像用トナーが提供される。
＜２＞に係る発明によれば、吸熱ピークＴｍの頂点の温度と発熱ピークＴｃの頂点の温度との差が８℃未満であるか又は２５℃を超える場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性がさらに向上するか又はスタッキングの発生がさらに抑制される。
＜３＞に係る発明によれば、吸熱ピークＴｍの頂点の温度が６０℃未満である場合に比較してスタッキングの発生がさらに抑制され、１１０℃を超える場合に比較して折り曲げによる画像割れの発生がさらに抑制される。
＜４＞に係る発明によれば、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス及びアミドワックス以外のワックスを用いた場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性がさらに向上するか又はスタッキングの発生がさらに抑制される。
＜５＞に係る発明によれば、トナー粒子が、比熱が０．１ＫＪ／（ｋｇ・Ｋ）以上１．０ＫＪ／（ｋｇ・Ｋ）以下の比熱物質を含まない場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性がさらに向上するか又はスタッキングの発生がさらに抑制される。
＜６＞に係る発明によれば、酸化チタン粒子及びアルミニウム粒子以外の比熱物質を用いた場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性がさらに向上するか又はスタッキングの発生がさらに抑制される。
＜７＞に係る発明によれば、トナー粒子に含まれる比熱物質の含有率が１０質量％未満であるか又は４５質量％を超える場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性がさらに向上するか又はスタッキングの発生がさらに抑制される。
＜８＞に係る発明によれば、比（Ｂ／Ａ）が１．５未満であるか又は４を超える場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性に優れ、且つスタッキングの生じにくい静電荷像現像剤が提供される。
＜９＞に係る発明によれば、比（Ｂ／Ａ）が１．５未満であるか又は４を超える場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性に優れ、且つスタッキングの生じにくい静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
＜１０＞に係る発明によれば、比（Ｂ／Ａ）が１．５未満であるか又は４を超える場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性に優れ、且つスタッキングの生じにくい静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。
＜１１＞に係る発明によれば、比（Ｂ／Ａ）が１．５未満であるか又は４を超える場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性に優れ、且つスタッキングの生じにくい静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
＜１２＞に係る発明によれば、比（Ｂ／Ａ）が１．５未満であるか又は４を超える場合に比較して、トナー画像の折り曲げ耐性に優れ、且つスタッキングの生じにくい静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）は、結着樹脂と離型剤とを含むトナー粒子を含有し、示差走査熱量測定において、１回目の昇温工程における前記離型剤に起因する吸熱ピークＴｍの半値幅Ａと、１回目の昇温工程後の１回目の降温工程における前記離型剤に起因する発熱ピークＴｃの半値幅Ｂとの比（Ｂ／Ａ）が、１．５以上４以下とされたものである。

本実施形態に係るトナーは、トナー画像の折り曲げ耐性に優れ、且つスタッキングが生じにくい。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
なお、本実施形態において「スタッキング」とは、連続してトナー画像を形成する際に記録媒体の潜熱が高い状態でトナー画像形成後の記録媒体が積み重ねられている状況において、トナー画像形成後の記録媒体同士が接着する現象をいう。

本発明者等は、鋭意検討の結果、比（Ｂ／Ａ）が、トナー画像中に含まれる離型剤ドメインの状態を表す指標として有効であることを見出した。
つまり、離型剤を含むトナーが用いられる場合、定着工程においてトナー画像を定着する際に溶融したトナー粒子中の離型剤が降温に伴って再結晶化することがある。離型剤の再結晶化はトナー画像中に核となる物質が存在することで起きやすくなる。
離型剤のドメインが大きい場合、核となる物質は離型剤のドメイン内に取り込まれる可能性が高い。また、再結晶化に必要な核が少なくてもよく、核を取り込んだ離型剤ドメインの割合は高くなる。そのため、離型剤のドメインが大きい場合、各離型剤ドメインの成分はより均一になりやすいと考えられる。
一方で、離型剤のドメインが小さい場合、離型剤のドメインが再結晶化するには核となる物質が多く必要であり、さらには、小さな離型剤のドメイン内に核となる物質が取り込まれる可能性が低くなる。また、離型剤のドメインが小さいことで、トナー画像中の離型剤ドメインの数が多くなるため、核となる物質が取り込まれたドメインと取り込まれていないドメインとが混在し、各離型剤ドメインの成分はより不均一になりやすいと考えられる。
一方、トナー画像中で離型剤ドメインは結着樹脂と海島構造を形成しており、結着樹脂中に離型剤ドメインの島が分散した状態となっている。そのため、離型剤ドメインの表面は結着樹脂と界面を形成していると考えられる。離型剤ドメインの界面は結着樹脂の影響を受けやすく、離型剤ドメインの界面近傍では、離型剤が再結晶化しにくいと考えられる。離型剤の再結晶化に対する結着樹脂の影響は、離型剤ドメインが小さいほど大きくなると考えられ、離型剤ドメインが小さいほど離型剤の再結晶化度の差が各ドメイン間で大きくなり、再結晶化度のバラツキが生ずると考えられる。
トナー画像中における離型剤ドメインの分散状態（つまりは、離型剤ドメインの大きさ）で、離型剤ドメイン中の成分及び再結晶化度に差が生じると考えられ、離型剤ドメインの成分及び再結晶化度が不均一であればあるほど（つまりは離型剤ドメインがより小さいほど）発熱ピークの半値幅は大きくなりやすくなると考えられる。
そのため、比（Ｂ／Ａ）が大きいほど離型剤ドメインは小さく、離型剤ドメインがトナー画像中に微分散していると考えられる。
なお、核となる物質としては、無機物質、有機物質等が挙げられ、トナー画像の定着工程の際に固体の物質である。無機物質としては、無機顔料が挙げられ、有機物質としては、有機顔料が挙げられる。

トナー画像中の離型剤ドメインが大きいと、折り曲げによるトナー画像の割れの生ずる場合があるところ、離型剤ドメインがトナー画像中に微分散することで、トナー画像の折り曲げ耐性が向上すると推察される。なお、トナー中の離型剤ドメインが微分散していれば、トナー画像中の離型剤ドメインも微分散していると考えられる。
また、トナー画像中の離型剤ドメインが大きいと、定着画像表面には離型剤が存在しているところと、結着樹脂が存在しているところに分かれてしまう。離型剤が存在しているところはスタッキングが起きにくいが、結着樹脂が存在しているところは結着樹脂の露出面積が大きくなってしまい定着画像が接着しやすくなっており、スタッキングが起きやすい。
一方で、トナー画像中の離型剤ドメインが小さいと、定着画像表面に露出する離型剤も微分散しているため、定着画像表面に露出する結着樹脂の露出面積は変わらなくとも結着樹脂が細かく分断されている。そのため、結着樹脂が露出した部分も細かくなっており、接着強度が弱くなる。結果として、スタッキングが起きにくく、かつスタッキングが起きたとしても軽微なものとなるため、定着画像には問題が生じにくいと推察される。

本実施形態に係るトナーについての吸熱ピークＴｍ、発熱ピークＴｃ等の熱的特性は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる。
トナーの熱的特性は、ＤＳＣにてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−９９に準じて行なわれる。測定には、示差走査熱量測定装置（島津製作所社製、製品名：ＤＳＣ−６０Ａ）を使用し、装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の溶融温度を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。測定サンプルにはアルミニウム製のパンを用い、対照用に空のパンをセットし測定を行う。
具体的には、トナー８ｍｇを、ＤＳＣ−６０Ａのサンプルホルダーにセットし、昇温速度１０℃／分として、０℃から１５０℃まで１回目の昇温（１回目の昇温工程）を行い、１５０℃で５分間保持する。次に降温速度−１０℃／分として、０℃まで冷却（１回目の降温工程）し、０℃で５分間保持する。
吸熱ピークＴｍの頂点の温度は、１回目の昇温工程の際に得られるＤＳＣのチャートに現れるピークから求められる。発熱ピークＴｃの頂点の温度は、１回目の降温工程の際に得られるＤＳＣのチャートに現れるピークから求められる。また、得られたＤＳＣのチャートから、半値幅が求められる。
なお、本実施形態における半値幅とは、半値全幅をいう。

なお、本実施形態に係るトナーが任意成分として結晶性樹脂を含有する場合、ＤＳＣのチャートには、離型剤に起因する吸熱ピーク及び発熱ピークに加えて、結晶性樹脂に起因する吸熱ピーク及び発熱ピークが現れることがある。ＤＳＣのチャートに現れるピークが、離型剤に起因するものであるか、結晶性樹脂に起因するものであるかを区別する方法に特に限定はない。

１回目の昇温工程におけるＤＳＣチャートに現れるピークが離型剤に起因するものであるか、結晶性樹脂に起因するものであるかを同定する方法は、例えば、以下の通りである。
結晶性樹脂及び離型剤の溶剤に対する溶解性の差を利用して両者を分離し、分離された成分をＮＭＲ、質量分析、ＧＰＣ等により同定する。溶剤としては、例えば、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル、アセトン、メチルエチルケトン等が用いられる。テトラヒドロフランを用いた場合、結晶性樹脂がテトラヒドロフランに溶解しやすく、離型剤はテトラヒドロフランに溶解しにくい傾向にある。そして、同定された各成分について、１回目の昇温工程におけるＤＳＣのチャートを求め、得られたチャートに現れる吸熱ピークと、トナーについての１回目の昇温工程におけるＤＳＣチャートとを対比することで、トナーについての１回目の昇温工程におけるＤＳＣチャートに現れる吸熱ピークが離型剤に起因する吸熱ピークであるか結晶性樹脂に起因する吸熱ピークであるかを区別する方法が挙げられる。

なお、１回目の昇温工程におけるＤＳＣチャートに現れる吸熱ピークが、離型剤に起因するピークと結晶性樹脂に起因するピークとの複合ピークである場合、両者の吸熱ピークの分離方法は特に限定するものではない。例えば、複合ピークから、トナーから分離された結晶性樹脂についての吸熱ピークを差し引くことで、離型剤に起因する吸熱ピークが求められる。算出された離型剤に起因する吸熱ピークの半値幅が、本実施形態に係る吸熱ピークＴｍの半値幅Ａとされる。

また、１回目の降温工程におけるＤＳＣチャートに現れる発熱ピークが、離型剤に起因するピークと結晶性樹脂に起因するピークとの複合ピークである場合、両者の発熱ピークの分離方法は特に限定するものではない。
（ｉ）１回目の昇温工程におけるＤＳＣチャートにおいて、結晶性樹脂に起因する吸熱ピークの頂点の温度が離型剤に起因する吸熱ピークの頂点の温度よりも８℃以上低い温度に現れる場合。
この場合には、トナーについての１回目の昇温工程におけるＤＳＣチャートの結晶性樹脂に起因する吸熱ピークと離型剤に起因する吸熱ピークとの間の山の頂点の温度を認定する。次いで、トナーについて０℃から山の頂点の温度まで１回目の昇温を行い、山の頂点の温度で５分間保持する。次に降温速度−１０℃／分として、０℃まで降温し、このときのＤＳＣチャートを得る。１回目の昇温工程におけるＤＳＣチャートの山の頂点の温度まで加熱することで、トナーに含まれる結晶性樹脂は溶解するものの離型剤は溶解しない状態とされる。この状態で降温することで、結晶性樹脂に起因する発熱ピークがＤＳＣチャートに現れる。
次いで、複合ピークから、結晶性樹脂に起因する発熱ピークを差し引くことで、離型剤に起因する発熱ピークが求められる。算出された発熱ピークの半値幅が、本実施形態に係る発熱ピークＴｃの半値幅Ｂとされる。

（ｉｉ）１回目の昇温工程におけるＤＳＣチャートにおいて、結晶性樹脂に起因する吸熱ピークの頂点の温度と離型剤に起因する吸熱ピークの頂点の温度との差が８℃未満である場合。
吸熱ピークの温度差が近いときの発熱ピークを同定する手段としては、以下の手段を挙げることが可能であるが、以下の手段に限定するものではない。
トナー中の離型剤と結晶性樹脂について、吸熱ピーク熱量を比較するため、離型剤と結着樹脂についての溶剤への溶解性の違いを利用して離型剤を分離する。次に離型剤を分離した後、離型剤以外のトナー成分についてＤＳＣ測定を行い、結晶性樹脂の吸熱ピーク熱量を測定する。このとき、離型剤以外のトナー成分をトナーのガラス転移温度より５℃から１０℃高い温度で１時間加熱してから測定を行う。また、結晶性樹脂の吸熱ピーク熱量を測定する際には、前記測定において離型剤以外のトナー成分の比率を変えずに分離を行うか、組成比率に応じて算出を行う。
その後、トナー全体の吸熱ピーク熱量と上記によって求められた結晶性樹脂の吸熱ピーク熱量を比較し、トナー中の離型剤に起因する吸熱ピーク熱量を推定する。
次に、ＤＳＣ測定を行いオリジナルトナーの降温工程におけるＤＳＣチャートにより、発熱ピーク熱量を確認する。ここで、発熱ピークが複数に分かれた場合には、吸熱ピーク熱量と発熱ピーク熱量を比較し、熱量が近いものを結晶性樹脂又は離型剤と同定する。
複合ピークの場合には、結晶性樹脂に起因する発熱ピークを差し引くことで、離型剤に起因する発熱ピークが求められる。算出された発熱ピークの半値幅が、本実施形態に係る発熱ピークＴｃの半値幅Ｂとされる。

本実施形態においては、吸熱ピークＴｍの頂点の温度と発熱ピークＴｃの頂点の温度との差が、８℃以上２５℃以下であることが好ましく、８℃以上２０℃以下であることがより好ましく、８℃以上１７℃以下であることがさらに好ましい。
吸熱ピークＴｍと発熱ピークＴｃとの差が８℃以上２５℃以下であれば、スタッキングの発生がさらに抑制される。また、吸熱ピークＴｍと発熱ピークＴｃとの差が８℃以上であれば、離型剤が微分散された状態であり、スタッキング特性が良好となる利点がある。一方、吸熱ピークＴｍと発熱ピークＴｃとの差が２５℃以下であれば、離型剤ドメインが十分に大きいことを示し、剥離性において利点がある。

本実施形態においては、吸熱ピークＴｍの頂点の温度が、６０℃以上１１０℃以下であることが好ましく、６５℃以上１００℃以下であることがより好ましく、７０℃以上９５℃以下であることがさらに好ましい。
吸熱ピークＴｍの頂点の温度が６０℃以上１１０℃以下であれば、スタッキングの発生がさらに抑制される。また、吸熱ピークＴｍの頂点の温度が６０℃以上であれば、トナー保管性において利点がある。一方、吸熱ピークＴｍの頂点の温度が１１０℃以下であれば、低エネルギー量で定着される低温定着特性の点において利点がある。

比熱が０．１ＫＪ／（ｋｇ・Ｋ）以上１．０ＫＪ／（ｋｇ・Ｋ）以下の比熱物質の含有率は、以下のようにして測定する。
測定対象となるトナー粒子を三角フラスコに入れ、ＴＨＦを入れて密封し、２４時間静置する。その後、遠心分離用ガラス管に移し、三角フラスコに再度ＴＨＦを入れて洗浄したものを、遠心分離用ガラス管に移して密閉し、回転数２０，０００ｒｐｍ、−１０℃の条件で３０分間遠心分離を行う。遠心分離後、内容物を取り出し、静置した後、上澄みを除去しトナー粒子全体のＴＨＦ不溶分を分離する。
得られたＴＨＦ不溶分を窒素気流下で２０℃／分の昇温速度で６００℃まで昇温することで、初期に離型剤が揮発し、次に樹脂成分由来の固形分が熱分解される。残りの有機成分（例えば、着色剤（顔料）由来の成分）は空気下に条件を切り替え、昇温を続けることによって熱分解され、残った灰分が無機成分由来の固形分となり、これがトナー粒子中の比熱物質と推定される。これらの割合からトナー粒子中の比熱物質の含有率が割り出される。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。

（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、離型剤と、必要に応じて、着色剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。但し、結晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に対して、含有量が２質量％以上４０質量％以下（好ましくは２質量％以上２０質量％以下）の範囲で用いることがよい。

なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステル樹脂と同様に、周知の製造方法により得られる。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
本実施形態に係るトナーは、着色剤として無機顔料及び金属顔料の少なくとも一方が用いられることが好ましい。無機顔料及び金属顔料は、従来のカラートナーに用いられる有機顔料に比較して比熱が低い。本実施形態に係るトナーが比熱の低い無機顔料及び金属顔料の少なくとも一方を含むことで、同じ熱量を加えたときに無機顔料又は金属顔料が高温になるため、トナー内部が高温になりやすい。このとき、トナーが高温になっているため離型剤は溶解しており、微分散された離型剤ドメインの核となる有機顔料が含まれていないと、離型剤ドメインが再結晶化しにくくなる。その結果、有機顔料を用いる従来のカラートナーに比較して、有機顔料を含まず無機顔料及び金属顔料の少なくとも一方を含むトナーにおいては、離型剤の再結晶化温度が下がると考えられる。

本実施形態に用いられる金属顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粒子が挙げられる。本実施形態に用いられる金属顔料としては、本実施形態に係るトナーを所謂光輝性トナーとして機能させるためには、アルミニウム粒子であることが好ましい。
本実施形態に用いられる無機顔料の成分としては、酸化チタン（チタニア）、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、ホワイトカーボン、カオリン、アルミノ珪酸塩、セリサイト、ベントナイト、スメクタイト等が挙げられる。本実施形態に用いられる無機顔料としては、本実施形態に係るトナーを所謂白色トナーとして機能させるためには、酸化チタン粒子であることが好ましい。
前記金属顔料、および前記無機顔料の粒子の形状は特に限定されず、扁平状等であってもよい。
本実施形態に係るトナーは、無機顔料及び金属顔料以外のその他の着色剤を併用してもよい。その他の着色剤としては、有機顔料、有機染料などが挙げられる。
その他の着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、コバルトブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の有機顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの有機染料等が挙げられる。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

比熱物質の含有率としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１０質量％以上４５質量％以下が好ましく、２０質量％以上３５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス、ステアリン酸アミド等のアミドワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
離型剤としては、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス又はアミドワックスを含むことが好ましい。

離型剤の融解温度は、６０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１５μｍ以下が好ましく、４μｍ以上１２μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の平均円形度としては、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。

トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ−３０００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えば、ｐＨが１．５以上２．９以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで撹拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えば、ｐＨが１．５以上２．９以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
混合分散液のｐＨを１．５以上２．９以下の範囲にすると、凝集剤による凝集力が強化され、トナー粒子中の成分の分布がより均一になる傾向にあるものの、トナー粒子に粗粉の発生する場合がある。粗粉の発生を抑制するためには、凝集剤の濃度を有効固形分１％以下に希釈し、少量ずつ添加していくことが好ましい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
また、離型剤のドメイン成長を抑制する観点からは、融合・合一工程における加熱温度を、離型剤の溶融温度−２０℃程度としてもよい。離型剤の溶融温度−２０℃程度で融合・合一することで、トナー粒子中の離型剤ドメインの成長が抑制される。
なお、融合・合一温度を低く設定するとトナー粒子の形状変化速度が小さくなるため、合一促進手段として酸成分の添加量を増加させる場合がある。しかし、酸成分の添加量を増加させることでトナー粒子に粗粉の発生する場合がある。粗粉の発生を抑制するためには、添加する酸濃度を０．０１Ｍ以上０．５Ｍ以下に希釈することが好ましい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。さらに、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。
なお、以下の説明においては、本実施形態に係るトナーとして白色トナーを用いる場合を例に説明する。

本実施形態に係る画像形成装置は、図１に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色のトナー画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、白色トナー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｗが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。なお、各画像形成ユニットは、中間転写ベルト３３の回転方向上流側から、画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗの順に配列されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗは、収容されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、白色（Ｗ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗの説明を省略する。本実施形態においては、画像形成ユニット５０Ｗに収容されている現像剤中のトナー（白色トナー）として本実施形態に係るトナーが用いられる。

イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、像保持体としての感光体１１Ｙを備えており、この感光体１１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体１１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。

感光体１１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）１８Ｙが設けられており、帯電ロール１８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体１１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。

感光体１１Ｙの周囲には、帯電ロール１８Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、感光体１１Ｙの表面を露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が実現されるＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電荷像形成手段を用いても勿論問題無い。

また、感光体１１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体１１Ｙ表面に形成された静電荷像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体１１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。

感光体１１Ｙの下方には、感光体１１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋ、１１Ｗの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体１１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール１２、支持ロール１３及びバイアスロール１４の３つのロールによって張架され、感光体１１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、イエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアン、ブラック、及びホワイト（白色）の各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。

また、感光体１１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体１１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体１１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。

中間転写ベルト３３を張架するバイアスロール１４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール１４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（記録媒体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は白色トナー画像が一番上（最上層）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、白色トナー画像が一番下（最下層）になる。

また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。

なお、定着器３５としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。

次に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そしてホワイト（白色）の各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋ、５０Ｗの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋ、５０Ｗの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。

イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体１１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール１８Ｙにより、感光体１１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体１１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電荷像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体１１Ｙの表面に形成された静電荷像は感光体１１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体１１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体１１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。

以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋ、５０Ｗで行われ、各感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋ、１１Ｗ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。カラーモード時は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そしてホワイト（白色）の順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独又は多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独又は多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱・加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成されたベルトクリーナ１６により清掃される。

＜トナーカートリッジ＞
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

図１において、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｗには、各色のトナーが収容され、それぞれの色に対応した現像装置と、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｗは画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジであり、各トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジの交換がなされる。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

（チタン白色顔料分散液の調製）
・酸化チタン（ＣＲ−６０−２：石原産業（株）製）：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）：１０部
・イオン交換水：４００部
以上の成分を混合して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間撹拌し、その後、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６：スギノマシン社製）にて１時間分散処理して体積平均粒径が２１０ｎｍであるチタン白色顔料が分散されたチタン白色顔料分散剤（固形分濃度：２０％）を調製した。

（金属顔料分散液の調製）
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：４００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル(アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ)を用いて、上記顔料を機械的に粉砕し、８μｍ以上１０μｍ以下の金属顔料を分級した。その後、界面活性剤およびイオン交換水と混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、金属顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる金属顔料分散液を調製した（固形分濃度：２０％）。金属顔料粒子の体積平均粒径は９．０μｍであった。

（鉛白色顔料分散液の調製）
・塩基性炭酸鉛（和光純薬製）： １００部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）： １０部
・イオン交換水： ４００部
以上の成分を混合して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間撹拌し、その後、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６：スギノマシン社製）にて１時間分散処理して体積平均粒径が２８０ｎｍである鉛白色顔料が分散された鉛白色顔料分散剤（固形分濃度：２０％）を調製した。

（コバルトブルー顔料分散液の調製）
・コバルトブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ ２８：アサヒ化成工業株式会社製）： １００部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）： １０部
・イオン交換水： ４００部
以上の成分を混合して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間撹拌し、その後、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６：スギノマシン社製）にて１時間分散処理して体積平均粒径が２５０ｎｍである無機青顔料が分散されたコバルトブルー顔料分散剤（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液１の調製）
・パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５０（商品名）、融解温度：６６℃）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・塩化ナトリウム（和光純薬工業（株）製）：５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液１（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液２の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５０（商品名））に替えてパラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、ＨＮＰ９（商品名）、融解温度：７５℃）を用いた以外は離型剤分散液１の調製と同様にして、体積平均粒径が０．２４μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液２（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液３の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５０（商品名））に替えてフィッシャートロプッシュワックス（日本精蝋株式会社製、ＦＮＰ００９０（商品名）、融解温度：９０℃）を用いた以外は離型剤分散液１の調製と同様にして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液３（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液４の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５０（商品名））に替えてフィッシャートロプッシュワックス（日本精蝋株式会社製、ＦＴ−１０５（商品名）、融解温度：１０４℃）を用いた以外は離型剤分散液１の調製と同様にして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液４（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液５の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５０（商品名））に替えてフィッシャートロプッシュワックス（日本精蝋株式会社製、ＦＴ−１１５（商品名）、融解温度：１１３℃）を用いた以外は離型剤分散液１の調製と同様にして、体積平均粒径が０．２４μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液５（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液６の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５０（商品名））に替えてアミドワックス（日本化成株式会社製、ダイヤミッドＹ（商品名）、融解温度：８７℃）を用いた以外は離型剤分散液１の調製と同様にして、体積平均粒径が０．２４μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液６（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液７の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５０（商品名））に替えてポリエチレンワックス（東洋アドレ株式会社製、ＰＷ６００（商品名）、融解温度：９２℃）を用いた以外は離型剤分散液１の調製と同様にして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液７（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液８の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５０（商品名））に替えてエステルワックス（日油株式会社製、ＷＥＰ−５（商品名）、融解温度：８５℃）を用いた以外は離型剤分散液１の調製と同様にして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液８（固形分濃度：２０％）を調製した。

（非晶性ポリエステル樹脂の合成）
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物： ４０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物： ６０モル％
・テレフタル酸： ４７モル％
・フマル酸： ４０モル％
・ドデセニルコハク酸無水物： １５モル％
・トリメリット酸無水物： ３モル％

撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマー成分のうちフマル酸とトリメリット酸無水物以外と、ジオクタン酸スズを上記モノマー成分の合計１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、２３５℃で６時間反応させた後、２００℃に降温して、上記フマル酸とトリメリット酸無水物を投入し１時間反応させた。温度をさらに２２０℃まで４時間かけて昇温し、１０ｋＰａの圧力下で所望の分子量になるまで重合させ、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂を得た。
得られた非晶性ポリエステル樹脂は、ＤＳＣによるガラス転移温度Ｔｇが５９℃、ＧＰＣによる重量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが７，０００、フローテスターによる軟化温度が１０７℃、酸価ＡＶが１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（非晶性ポリエステル樹脂分散液の調製）
コンデンサー、温度計、水滴下装置及びアンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）を水循環式恒温槽にて４０℃に維持しながら、該反応槽に酢酸エチル１６０部とイソプロピルアルコール１００部との混合溶剤を投入し、これに上記非晶性ポリエステル樹脂を３００部投入して、スリーワンモーターを用い１５０ｒｐｍで撹拌を施し、溶解させて油相を得た。この撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を、滴下時間５分間で１４部滴下し、１０分間混合した後、さらにイオン交換水９００部を毎分７部の速度で滴下して転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は１３０ｎｍであった。
その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを非晶性ポリエステル樹脂分散液とした。

（結晶性ポリエステル樹脂の合成）
・１，１０−ドデカン二酸： ５０モル％
・１，９−ノナンジオール： ５０モル％
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を前記モノマー成分１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間撹拌反応させた後、温度をさらに２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間撹拌反応させて、結晶性ポリエステル樹脂を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂は、ＤＳＣによる融解温度が７３．６℃、ＧＰＣによる重量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが１０，５００、酸価ＡＶが１０．１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製）
コンデンサー、温度計、水滴下装置及びアンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）に、前記結晶性ポリエステル樹脂３００部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０部と、イソプロピルアルコール（溶剤）１００部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで撹拌混合しつつ樹脂を溶解させた。
その後撹拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０％アンモニア水（試薬）１７部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７部／分の速度で、合計９００部滴下し転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液とした。

（結晶性スチレンアクリル樹脂分散液の作製）
・スチレン： １００部
・ビニルステアレート： ２０８部
・ｎ−ブチルアクリレート： １００部
・アクリル酸： ４部
・ドデカンチオール： ６部
・プロパンジオールジアクリレート： １．５部
上記成分を混合し、溶解した混合物をアニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）４部をイオン交換水５５０部に溶解した水溶液に投入して、フラスコ中で乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム６部をイオン交換水５０部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７５℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、体積平均粒径が１９０ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５０００である樹脂粒子を分散させてなる結晶性スチレンアクリル樹脂分散液（樹脂粒子濃度：４０％）を得た。なお、結晶性スチレンアクリル樹脂の融解温度は６２℃であった。

（非晶性スチレンアクリル樹脂分散液の作製）
・スチレン： ３０８部
・ｎ−ブチルアクリレート： １００部
・アクリル酸： ４部
・ドデカンチオール： ６部
・プロパンジオールジアクリレート： １．５部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）４部をイオン交換水５５０部に溶解した水溶液に投入して、フラスコ中で乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム６部をイオン交換水５０部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７５℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、体積平均粒径が１９５ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が３４０００である樹脂粒子を分散させてなる非晶性スチレンアクリル樹脂分散液（樹脂粒子濃度：４０％）を得た。なお、非晶性スチレンアクリル樹脂のガラス転移温度は５２℃であった。

［実施例１］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液１： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら６３℃（離型剤の溶融温度マイナス３℃以下）まで加熱し、１０時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１）を得た。

（トナーの作製）
トナー粒子（１）１００部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）０．７部とをヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー（１）を得た。

（現像剤の作製）
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ）： １００部
・トルエン： １４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比１５／８５）： ３部
・カーボンブラック： ０．２部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。
そして、上記キャリア１００部に対して、トナー（１）８部を混合し、現像剤（１）を得た。

［実施例２］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液２： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら６５℃（離型剤の溶融温度マイナス１０℃以下）まで加熱し、１０時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（２）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（２）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（２）及び現像剤（２）を得た。

［実施例３］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液３： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら７０℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、８時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（３）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（３）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（３）及び現像剤（３）を得た。

［実施例４］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（４）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（４）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（４）及び現像剤（４）を得た。

［実施例５］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液５： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら９３℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、３時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（５）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（５）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（５）及び現像剤（５）を得た。

［実施例６］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．８に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（６）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（６）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（６）及び現像剤（６）を得た。

［実施例７］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．１に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（７）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（７）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（７）及び現像剤（７）を得た。

［実施例８］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら７８℃（離型剤の溶融温度マイナス２６℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（８）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（８）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（８）及び現像剤（８）を得た。

［実施例９］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら９２℃（離型剤の溶融温度マイナス１２℃以下）まで加熱し、３時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（９）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（９）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（９）及び現像剤（９）を得た。

［実施例１０］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８８℃（離型剤の溶融温度マイナス１６℃以下）まで加熱し、４時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１０）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１０）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１０）及び現像剤（１０）を得た。

［実施例１１］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・金属顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径１２．０μｍのトナー粒子（１１）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１１）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１１）及び現像剤（１１）を得た。

［実施例１２］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・鉛白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１２）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１２）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１２）及び現像剤（１２）を得た。

［実施例１３］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・コバルトブルー顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１３）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１３）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１３）及び現像剤（１３）を得た。

［実施例１４］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ５００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： １００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１４）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１４）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１４）及び現像剤（１４）を得た。

［実施例１５］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： １５０部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ４５０部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１５）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１５）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１５）及び現像剤（１５）を得た。

［実施例１６］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液６： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら６７℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、１０時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１６）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１６）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１６）及び現像剤（１６）を得た。

［実施例１７］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液７： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら７２℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、１０時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１７）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１７）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１７）及び現像剤（１７）を得た。

［実施例１８］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液８： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら７２℃（離型剤の溶融温度マイナス１３℃以下）まで加熱し、１０時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１８）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１８）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１８）及び現像剤（１８）を得た。

［実施例１９］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・金属顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液３： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．８に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８０℃（離型剤の溶融温度マイナス１０℃以下）まで加熱し、１０時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径１２．０μｍのトナー粒子（１９）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１９）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（１９）及び現像剤（１９）を得た。

［実施例２０］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・金属顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液３： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．１に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら６５℃（離型剤の溶融温度マイナス２５℃以下）まで加熱し、１０時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径１２．０μｍのトナー粒子（２０）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（２０）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（２０）及び現像剤（２０）を得た。

［実施例２１］
（トナー粒子の作製）
・非晶性スチレンアクリル樹脂分散液： ２００部
・結晶性スチレンアクリル樹脂分散液： ５０部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．１に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性スチレンアクリル樹脂分散液１１５部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（２１）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（２１）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（２１）及び現像剤（２１）を得た。

［比較例１］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・チタン白色顔料分散液： ２００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．２に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（Ｃ１）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（Ｃ１）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（Ｃ１）及び現像剤（Ｃ１）を得た。

［比較例２］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂分散液： ６００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液： １００部
・離型剤分散液４： ７０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ社製）： ８部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを２．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５℃において５分間分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂分散液２３０部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８４℃（離型剤の溶融温度マイナス２０℃以下）まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（Ｃ２）を得た。

（トナー及び現像剤の作製）
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（Ｃ２）を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー（Ｃ２）及び現像剤（Ｃ２）を得た。

（評価）
・スタッキング性試験
評価用サンプル作製装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ ４００を使用した。現像器に得られた現像剤を充填し、記録媒体としては富士ゼロックス（株）社製のＪＤ紙Ａ４サイズ（坪量１５７ｇｓｍ）を用い、２８℃５０ＲＨ％の環境下で高画像密度（密度１００％及びトナー載り量１１０ｇ／ｍ^２）で連続して、５００枚のプリント用紙を全て同じ排出トレイに出力し、積み重なった状態で１時間放置した。
その後、潜熱量及び圧力の点で最も画像欠損が発生し易い５１枚目のプリント用紙の定着画像の画像欠損について評価を実施した。得られた結果を表２に示す。
なお画像欠損評価は、画像間の融着により、画像が剥がれ用紙が露出した面積比を評価した。

−評価基準−
Ｇ１： 画像欠損率は０．３０％未満であり、目視で判別することは困難である。
Ｇ２： 画像欠損率は０．５０％未満であり、目視で判別することは困難である。
Ｇ３： 画像欠損率は０．５０％以上１．０％未満である。軽微であり、許容範囲内である。
Ｇ４： 画像間の融着により、画像欠損率は１．０％以上であり、許容範囲外である。

・折り曲げ耐性試験
定着器を取り出したカラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス社製）の現像器に得られた現像剤を充填し、トナー載り量が０．５０ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整して未定着画像を出力した。記録媒体としては富士ゼロックス（株）社製のＪＤ紙Ａ４サイズ（坪量１５７ｇｓｍ）を用いた。出力画像は５０ｍｍ×５０ｍｍの画像密度１００％となる画像とした。
定着評価用装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ Ｃ３３７０の定着器を取り外し、定着温度が変更できるように改造したものを使用した。プロセス速度は１７５ｍｍ／ｓｅｃ、定着温度は１６０℃であった。
出力されたベタ画像を４０ｇ／ｃｍ^２の条件で３０秒間、内側に折り曲げた状態で加圧し、再度開き、破損した画像を柔らかい布で拭き取った後の、画像欠損の幅の最大値を画像の折り曲げ耐性の値とした。その結果を表２に示す。尚、折り曲げ耐性は画像欠損を生じないものが好ましいが、０．７ｍｍ程度でも実用上は問題が無いため、表２には、画像欠損の幅の最大値が０．４ｍｍ以下のものを「Ａ」、０．４ｍｍを超え、０．７ｍｍ以下のものを「Ｂ」、０．７ｍｍを超えるものを「Ｃ」と表示した。

１１ 感光体
１２ 駆動ロール
１３ 支持ロール
１４ バイアスロール
１５ クリーニング装置
１６ ベルトクリーナ
１７ 一次転写ロール
１８ 帯電ロール
１９ 露光装置
２０ 現像装置
３３ 中間転写ベルト
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０ トナーカートリッジ
５０ 画像形成ユニット
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (9)

1. 結着樹脂と離型剤と着色剤とを含むトナー粒子を含有し、
   示差走査熱量測定において、１回目の昇温工程における前記離型剤に起因する吸熱ピークＴｍの半値幅Ａと、１回目の昇温工程後の１回目の降温工程における前記離型剤に起因する発熱ピークＴｃの半値幅Ｂとの比（Ｂ／Ａ）が、１．５以上４以下であり、
   前記吸熱ピークＴｍの頂点の温度と前記発熱ピークＴｃの頂点の温度との差が、８℃以上２５℃以下であり、
   前記着色剤は、比熱が０．１ＫＪ／（ｋｇ・Ｋ）以上１．０ＫＪ／（ｋｇ・Ｋ）以下の比熱物質を含み、
   前記トナー粒子に含まれる前記比熱物質の含有率が、２０質量％以上４５質量％以下であり、
   前記示差走査熱量測定は、下記の測定条件にて行われる静電荷像現像用トナー。
   〔測定条件〕
   昇温速度１０℃／分として、０℃から１５０℃まで１回目の昇温を行い、１５０℃で５分間保持する。次に降温速度−１０℃／分として、０℃まで冷却し、０℃で５分間保持する。
2. 前記吸熱ピークＴｍの頂点の温度が、６０℃以上１１０℃以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記離型剤が、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス又はアミドワックスを含む請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記比熱物質が、酸化チタン粒子又はアルミニウム粒子を含む請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
6. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
7. 請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
9. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。

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