JP6863040B2 - 研削盤システム - Google Patents

Description

本発明は、研削盤システムに関する。

特許文献１には、研削加工が終了したワークの表面粗さを測定し、その測定結果に基づき、砥石成形を行うか否かの判定を行う研削盤のドレスインターバル制御装置が開示されている。

実開平６−６５７号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、ワークの表面粗さを測定している間、次のワークの研削加工を開始できない。従って、研削加工が終了した全てのワークに対して表面粗さを測定する場合、ワークの加工効率が低下する。その一方、作業者の経験等により砥石成形の最適な実施時期を判断することは難しい。

本発明は、最適な時期にツルーイングを行いつつ、工作物の加工効率の向上を図ることができる研削盤システムを提供することを目的とする。

本発明の研削盤システムは、工作物を回転可能に支持する主軸台と、前記工作物を研削する砥石車と、前記砥石車をツルーイングするツルアと、前記工作物の表面粗さを検出するセンサと、前記砥石車に対するツルーイングに関する制御を行う制御装置と、を備える。前記制御装置は、前記ツルアによるツルーイングを行ってから、次にツルーイングを行うまでの前記砥石車が研削した前記工作物の数をカウントする研削数カウンタと、前記研削数カウンタによりカウントした前記工作物の数及び前記センサの検出結果に基づき、一度のツルーイングにより前記砥石車が研削可能な前記工作物の数を算出し、算出した値を、一度のツルーイングで前記砥石車が研削する前記工作物の最適研削数に設定する最適研削数算出部と、を備える。

さらに、前記ツルーイング要否判定部は、前記研削数カウンタによりカウントした前記工作物の研削数が前記最適研削数に到達した場合に、前記砥石車に対するツルーイングが必要であると判定する第一ツルーイング要否判定部と、前記センサにより検出した前記工作物の表面粗さが予め定められた基準に到達しない場合に、前記砥石車に対するツルーイングが必要であると判定する第二ツルーイング要否判定部と、前記最適研削数が設定されている場合には、前記第一ツルーイング要否判定部によりツルーイングの要否を判定し、前記最適研削数が設定されていない場合には、前記第二ツルーイング要否判定部によりツルーイングの要否を判定する選択部と、を備える。

本発明の研削盤システムによれば、第一ツルーイング要否判定部は、ツルーイング後に研削した工作物の数が最適研削数に到達した場合に、ツルーイングが必要であると判定する。一方、第二ツルーイング要否判定部は、センサにより検出した工作物の表面粗さが予め定められた基準に到達しない場合に、ツルーイングが必要であると判定する。第一ツルーイング要否判定部による要否判定は、センサによる工作物のセンシングを必要としないので、研削盤システムは、第一ツルーイング要否判定部による要否判定を行う場合に、第二ツルーイング要否判定部による要否判定を行う場合と比べて、工作物の研削が終了してから次の工作物の研削を開始するまでの時間を短縮できる。

この点に関し、研削盤システムは、選択部を備え、選択部は、最適研削数が設定されている場合、第二ツルーイング要否判定部に優先して、第一ツルーイング要否判定部によるツルーイングの要否判定を行うことを選択する。よって、研削盤システムは、工作物の研削加工を行うに際し、その加工効率の向上を図ることができる。

さらに、最適研削数算出部は、一度のツルーイングにより砥石車が研削可能な工作物の数を算出し、算出した値を最適研削数に設定する。このように算出した最適研削数を用いて、第一ツルーイング要否判定部は、ツルーイングの要否判定を行う。よって、研削盤システムは、センサによる検出をせずにツルーイングの要否を判定する場合であっても、砥石車に対するツルーイングを適切な時期に行うことができる。

本発明の第一実施形態における研削盤の平面図である。 センサ保持部に保持されたセンサ部の断面図である。 制御装置のブロック図である。 初期化実行部において実行される設定初期化処理を示すフローチャートである。 選択部において実行される選択処理を示すフローチャートである。 第一ツルーイング要否判定部において実行される第一ツルーイング要否判定処理を示すフローチャートである。 第二ツルーイング要否判定部において実行される第二ツルーイング要否判定処理を示すフローチャートである。 最適研削数算出部において実行される最適研削数算出処理を示すフローチャートである。 第二実施形態における研削盤に用いる制御装置のブロック図である。 第二ツルーイング要否判定部において実行される第二ツルーイング要否判定処理２を示すフローチャートである。

＜第一実施形態＞
（１−１．研削盤１の概略構成）
以下、本発明に係る研削盤システムの各実施形態について、図面を参照しながら説明する。まず、図１を参照して、本発明の第一実施形態における研削盤システムの概略構成について説明する。

図１に示すように、研削盤システムは、円筒状の工作物Ｗを回転させながら研削加工を行う１台のテーブルトラバース型の研削盤１から構成される。研削盤システムとしての研削盤１は、ベッド２と、テーブル１０と、主軸台２０と、心押台３０と、砥石台４０と、砥石車５０と、ツルア６０と、クーラント供給装置７０と、定寸装置８０と、エア供給装置９０と、センサ１００と、制御装置１１０とを備える。

ベッド２は、研削盤１の基台となる部位である。ベッド２には、研削条件等に関する各種パラメータが入力される操作盤３が設けられ、操作盤３は、作業者により操作される。テーブル１０は、ベッド２上において、Ｚ軸方向へ移動可能に設けられる。テーブル１０は、Ｚ軸モータ１１を有するねじ送り装置１２を駆動させることにより、Ｚ軸方向へ往復移動する。

主軸台２０は、テーブル１０上に固定される。主軸台２０は、Ｚ軸方向に平行な軸回りに回転する主軸２１と、主軸２１を回転させるための駆動力を付与する主軸モータ２２とを備える。主軸台２０は、主軸２１により工作物Ｗの一端を回転可能に支持し、主軸モータ２２により工作物Ｗを回転駆動する。心押台３０は、テーブル１０上において主軸台２０と対向する位置に設けられ、工作物Ｗの他端を支持する。

砥石台４０は、ベッド２上においてＸ軸方向へ移動可能に設けられる。砥石台４０は、Ｘ軸モータ４１を有するねじ送り機構４２を駆動させることにより、Ｘ軸方向へ往復移動する。砥石車５０は、砥石台４０に対し、Ｚ軸方向に平行な軸回りに回転自在に支持される。砥石車５０は、砥石台４０に固定された砥石車モータ５１から駆動力を付与されることで回転し、工作物Ｗの外周面を研削する。或いは、砥石車５０は、主軸台２０に工作物Ｗの一端のみをチャック等により回転可能に支持し、砥石車５０を心押台３０側（図１に示す右側）からＺ軸方向へ往復移動させることにより、工作物Ｗの内周面を研削する。ツルア６０は、主軸台２０に対し、Ｚ軸に平行な軸まわりに回転自在に支持される。ツルア６０は、主軸台２０に設けられたツルアモータ６１から付与される駆動力により回転し、砥石車５０のツルーイング（形状成形及び目立て）を行う。

クーラント供給装置７０は、ベッド２上に設けられる。クーラント供給装置７０は、砥石台４０に設けられたクーラントノズル（図示せず）を介して、研削部位にクーラントを供給する。定寸装置８０は、テーブル１０を挟んだ砥石車５０の反対側において、工作物Ｗに接触可能に設けられる。定寸装置８０は、砥石車５０により研削された工作物Ｗの外径を計測する。

エア供給装置９０は、テーブル１０を挟んだ砥石車５０の反対側に設けられる。エア供給装置９０は、工作物Ｗの加工領域へ向けて配置されたエア吹付部９１を備え、エア吹付部９１から工作物Ｗにエアを吹き付けることで、工作物Ｗの外周面に付着したクーラント等の付着物を除去する。なお、本実施形態では、工作物Ｗにエアを吹き付けているが、エアの代わりに、工作物Ｗに対する加工に影響を与えない不活性ガス等を吹き付けてもよい。

センサ１００は、テーブル１０を挟んだ砥石車５０の反対側において、Ｘ軸方向へ移動可能に設けられる。センサ１００は、研削加工後の工作物Ｗのセンシングを行い、工作物Ｗの表面粗さを検出する。なお、センサ１００によるセンシングは、工作物Ｗに対する研削加工が終了した後、工作物Ｗが主軸台２０及び心押台３０に支持された状態で行う。従って、研削盤１は、センサ１００により工作物Ｗの表面粗さを検出した結果、ツルーイングが必要であると判定された場合に、砥石車５０に対するツルーイングを、工作物Ｗの搬送と並行して行うことができる。即ち、研削盤１は、加工後の工作物Ｗを別の場所へ搬送した後に工作物Ｗの表面粗さを検出し、その検出結果に基づいてツルーイングを行う場合と比べて、工作物Ｗの研削加工が終了してから次の工作物Ｗの研削加工を開始するまでの時間の短縮を図ることができる。

また、センサ１００は、砥石車５０による工作物Ｗの研削加工中において、工作物Ｗから離れた位置で待機し、研削加工が終了すると、工作物Ｗに近づく。これにより、研削盤１は、研削加工中に飛散するクーラント等がセンサ１００に付着することを防止できる。さらに、工作物Ｗの外周面に付着するクーラント等の付着物は、エア供給装置９０から工作物Ｗに向けてエアを吹き付けることで除去される。よって、研削盤１は、センサ１００により工作物Ｗの外周面の表面粗さを検出するにあたり、その検出精度を高めることができる。

（１−２．センサ部１０１の構成）
次に、図２を参照して、センサ１００の構成を説明する。図２に示すように、センサ１００は、センサ部１０１と、センサ保持部１０２と、演算部１０３（図３参照）とを備える。なお、演算部１０３は、センサ１００の内部に配置してもよく、センサ１００の外部に配置し、ケーブル等によりセンサ保持部１０２に接続してもよい。

センサ部１０１は、測定対象物である工作物Ｗの表面粗さを非接触で検出する。なお、センサ部１０１の詳細については後述する。センサ保持部１０２は、センサ部１０１を保持する部位であり、ベッド２（図１参照）上においてＸ軸方向へ移動可能に設けられる。演算部１０３は、センサ部１０１による検出結果に基づき、表面粗さを演算する。

続いて、センサ部１０１について説明する。センサ部１０１は、基板１０４と、発光素子１０５と、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７と、蓋部１０８と、３つのレンズ１０８ａ〜１０８ｃとを備える。

基板１０４は、半導体材料（Ｎ型、Ｐ型、バイポーラ型など）から構成され、センサ保持部１０２の一表面上（図２において下方を向く表面）上に装着される。発光素子１０５は、基板１０４に装着される発光ダイオードであり、センサ保持部１０２の一表面の法線方向（図２下方向）へ向けて発光する。第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７は、基板１０４に装着されたフォトダイオードであり、発光素子１０５の近傍に配置される。発光素子１０５、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７は、センサ保持部１０２の長手方向（図２左右方向）に沿って直線状に並設され、発光素子１０５は、第一受光素子１０６と第二受光素子１０７との間に配置される。なお、基板１０４上に配置された発光素子１０５、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７は、仕切板１０９により仕切られている。従って、発光素子１０５からの発光及び第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７への受光を効率的に行うことができる。

また、本実施形態では、発光素子１０５として発光ダイオードを用いる場合を例に挙げて説明したが、発光ダイオードの代わりに、エレクトロルミネッセンスやレーザー素子等を発光素子１０５として用いてもよい。また、本実施形態では、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７としてフォトダイオードを用いる場合を例に挙げて説明したが、フォトダイオードの代わりに、ＣＣＤやＣＭＯＳ素子等を第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７として用いてもよい。

蓋部１０８は、基板１０４、発光素子１０５、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７を覆う。蓋部１０８には、発光素子１０５、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７のそれぞれと対向する位置にレンズ１０８ａ〜１０８ｃが一つずつ保持される。３つのレンズ１０８ａ〜１０８ｃは、非球面レンズでもよく、検出し易くするためにレンズ形状を変更して、レンズの焦点位置や焦点深度を調整してもよい。

３つのレンズ１０８ａ〜１０８ｃのうち、発光素子１０５と対向する位置に配置されるレンズ１０８ａには、発光素子１０５から照射される光が入射する。レンズ１０８ａは、発光素子１０５から照射された光を屈曲させ、その屈曲させた光を特定の位置Ｐに導く。

３つのレンズ１０８ａ〜１０８ｃのうち、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７と対向する位置に配置されるレンズ１０８ｂ，１０８ｃは、特定の位置Ｐから入射する光を屈曲させ、その屈曲させた光を第一受光素子１０６又は第二受光素子１０７に導く。

ここで、発光素子１０５から光を照射した場合、特定の位置Ｐにおける表面粗さが小さいほど光が散乱しにくいため、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７により検出される光量が大きくなる。そして、演算部１０３は、発光素子１０５から光を照射した際に第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７が検出する光量に基づき、特定の位置Ｐにおける表面粗さの演算を行う。即ち、発光素子１０５から光を照射した場合、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７が検出した光量が多ければ、表面粗さが小さいとの演算結果が示され、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７が検出した光量が少なければ、表面粗さが大きいとの演算結果が示される。

なお、実際には、特定の位置Ｐへの入射光と特定の位置からの反射光は広がりを持っており、入射角及び反射角は角度の広がりを有する。従って、演算部１０３は、入射光の分布のうち、最も強度の強いピーク位置における入射角と、反射光の分布のうち、最も強度の高いピーク位置における反射角とが等しい場合、或いは、入射光の広がり分布と反射光の広がり分布とが相似関係にある場合に、入射角と反射角とが等しいと判断する。

このように、センサ部１０１は、工作物Ｗの表面粗さを非接触で検出することができるので、表面粗さの検出に伴って研削加工後の工作物Ｗに傷がつくことを回避できる。さらに、センサ部１０１は、１つの発光素子１０５から照射した場合に、特定の位置Ｐにおいて反射する反射光の変化を、２つの受光素子（第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７）で確認することができる。よって、センサ部１０１は、高精度に工作物Ｗの表面粗さを測定することができる。

また、センサ部１０１は、発光素子１０５、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７を１つの基板１０４に配置することで、発光素子１０５、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７を互いに近接した位置に配置できる。よって、センサ部１０１は、発光素子１０５、第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７を別々の基板に形成する場合と比べて、センサ部１０１の小型化を図ることができる。

（１−３．制御装置１１０について）
次に、図３を参照して、制御装置１１０について説明する。図３に示すように、制御装置１１０は、研削加工制御部１２０と、ツルーイング制御部１３０と、を備える。

（１−３−１：研削加工制御部１２０）
研削加工制御部１２０は、工作物Ｗに対して行う研削加工に関する制御を行う。研削加工制御部１２０は、例えば、各種モータ（Ｚ軸モータ１１、主軸モータ２２、Ｘ軸モータ４１、砥石車モータ５１）の駆動制御や、クーラント供給装置７０から供給するクーラント量の制御、定寸装置８０による工作物Ｗの径寸法の管理等を行う。研削加工制御部１２０は、１つの工作物Ｗに対する研削加工が終了すると、研削加工が終了した旨の通知をツルーイング制御部１３０に対して行う。なお、研削加工制御部１２０は、工作物Ｗの搬送を行う搬送装置（図示せず）等に関する制御についても行う。

（１−３−２：ツルーイング制御部１３０）
ツルーイング制御部１３０は、砥石車５０に対して行うツルーイングに関する制御を行う。ツルーイング制御部１３０は、ツルーイング実行部１３１と、最適研削数算出部１３２と、第一ツルーイング要否判定部１３３と、第二ツルーイング要否判定部１３４と、選択部１３５と、初期化実行部１３６と、を備える。

ツルーイング実行部１３１は、各種モータの駆動制御等を行うことにより、砥石車５０とツルア６０（図１参照）との位置調整を行い、ツルア６０による砥石車５０のツルーイングを実行する。

最適研削数算出部１３２は、１度のツルーイングにより砥石車５０が研削可能な工作物Ｗの数を算出する。そして、最適研削数算出部１３２は、算出した値を、一度のツルーイングで砥石車５０が研削可能な工作物Ｗ数としての最適研削数に設定する。最適研削数算出部１３２は、工作物Ｗの研削数及びセンサ１００による検出結果に関するデータに基づき、最適研削数を算出する。

第一ツルーイング要否判定部１３３及び第二ツルーイング要否判定部１３４は、工作物Ｗの研削加工が終了した後に、砥石車５０に対するツルーイングを行う必要があるか否かの判定を行う。

第一ツルーイング要否判定部１３３は、最適研削数算出部１３２により算出された最適研削数に基づいてツルーイングの要否を判定する。即ち、第一ツルーイング要否判定部１３３は、ツルーイング後に研削した工作物Ｗの数が最適研削数に到達したと判定した場合に、ツルーイングが必要であると判定する。

一方、第二ツルーイング要否判定部１３４は、センサ１００による検出結果に基づいてツルーイングの要否を判定する。即ち、センサ１００を用いて研削加工後の工作物Ｗの表面粗さを検出した結果、検出した工作物Ｗの表面粗さが予め定められた基準に到達しなかった場合に、第二ツルーイング要否判定部１３４は、ツルーイングが必要であると判定する。

なお、ツルーイング制御部１３０は、第二ツルーイング要否判定部１３４による判定において、ツルーイングが必要であると判定した際の研削数カウンタ１４１の値、即ち、ツルーイング後に砥石車５０が研削した工作物Ｗの数に関するデータを蓄積する。この蓄積したデータは、最適研削数算出部１３２により最適研削数の算出を実行する際に用いられる。

選択部１３５は、砥石車５０に対するツルーイングが必要であるか否かを判定するに際し、第一ツルーイング要否判定部１３３により判定を行うか、或いは、第二ツルーイング要否判定部１３４による判定を行うか、の何れか一方を選択する。選択部１３５は、最適研削数が設定されている場合に第一ツルーイング要否判定部１３３による判定を行うことを選択する。一方、選択部１３５は、最適研削数が設定されていない場合には、第二ツルーイング要否判定部１３４による判定を行うことを選択する。

ここで、第一ツルーイング要否判定部１３３による要否判定は、センサ１００による工作物Ｗのセンシングを必要としない。従って、第一ツルーイング要否判定部１３３による要否判定は、第二ツルーイング要否判定部１３４による要否判定と比べて、工作物Ｗの研削が終了してから次の工作物Ｗの研削を開始するまでの時間を短縮できる。

この点に関し、研削盤１は、選択部１３５を備え、選択部１３５は、最適研削数が設定されている場合、第二ツルーイング要否判定部１３４に優先して、第一ツルーイング要否判定部１３３によるツルーイングの要否判定を行うことを選択する。これにより、研削盤１は、工作物Ｗの研削加工を行うに際し、その加工効率の向上を図ることができる。

初期化実行部１３６は、作業者による操作盤３の操作（リセットスイッチの操作等）に基づき、設定されている最適研削数のリセットを行う。制御装置１１０は、研削条件の変更等により、最適研削数の再設定を行う必要がある場合に、最適研削数を一旦リセットし、最適研削数の再設定を行うことができる。

さらに、ツルーイング制御部１３０は、研削数カウンタ１４１と、データ蓄積部１４２と、蓄積数カウンタ１４３と、最大蓄積数設定部１４４と、下限数設定部１４５と、最適研削数設定部１４６、最適数設定フラグ１４７と、を備える。

研削数カウンタ１４１は、ツルーイングを行ってから次にツルーイングを行うまでに砥石車５０が研削した工作物Ｗの数をカウントする。研削数カウンタ１４１は、１つの工作物Ｗの研削加工が終了する毎に１ずつ加算される。そして、ツルーイングが実行された場合、或いは、初期化実行部１３６による処理（設定初期化処理、図４参照）が実行された場合に、研削数カウンタ１４１の値は、リセットされる。

データ蓄積部１４２には、第二ツルーイング要否判定部１３４による判定を行った場合に、１度のツルーイングにより砥石車５０が研削した工作物Ｗの数に関するデータが蓄積される。蓄積数カウンタ１４３は、データ蓄積部１４２に蓄積されたデータの数を計測する。蓄積数カウンタ１４３の値は、データ蓄積部１４２にデータが蓄積される毎に１ずつ加算される。最大蓄積数設定部１４４には、データ蓄積部１４２に蓄積するデータの数の上限数が設定される。蓄積数カウンタ１４３の値が最大蓄積数設定部１４４に設定された上限数に到達すると、最適研削数算出部１３２は、最適研削数の算出を開始する。

下限数設定部１４５は、最適研削数算出部１３２による最適研削数の算出を実行する際に用いられる。下限数設定部１４５には、最適研削数の算出が行われる前段階において想定し得る最適研削数の最低値よりも少ない値が設定される。

ここで、何等かの突発的な不具合（例えば、不完全なツルーイング等）の発生により、１度のツルーイングで研削した工作物Ｗの数が極端に少なくなる、といった事例が単発的に発生することが想定される。データ蓄積部１４２に蓄積した複数回分のデータを用いて最適研削数の算出を実行にあたり、蓄積されたデータの中に、研削を行った工作物Ｗの数が他と比べて極端に少ないデータが含まれていると、算出される最適研削数の値は、実際の最適研削数よりも少なくなる。こうした値が最適研削数として設定されると、１度のツルーイングにより研削する工作物Ｗの研削数が必要以上に少なくなり、その結果、砥石車５０の工具寿命が縮まる。

そこで、最適研削数算出部１３２は、蓄積した研削数に関するデータの中に、下限数設定部１４５に設定した値を下回るデータがあった場合に、そうしたデータを予め除外した上で、最適研削数の算出を行う。これにより、ツルーイング制御部１３０は、最適研削数算出部１３２により算出される最適研削数の確度を高めることができる。なお、下限数設定部１４５に設定される値は、自動的に設定される仕様であってもよく、作業者が定める任意の値を設定する仕様であってもよい。

最適研削数設定部１４６には、最適研削数算出部１３２により算出された最適研削数が設定される。そして、最適研削数設定部１４６の値は、初期化実行部１３６による処理が実行されることにより、リセットされる。最適数設定フラグ１４７は、最適研削数設定部１４６に最適研削数が設定されていることを示し、選択部１３５は、最適数設定フラグ１４７を参照し、第一ツルーイング要否判定部１３３による要否判定を行うか否かを判定する。最適数設定フラグ１４７は、最適研削数設定部１４６に最適研削数が設定されるとオンになり、初期化実行部１３６による処理が実行されるとオフになる。

（１−４．ツルーイング制御部１３０での処理）
次に、ツルーイング制御部１３０により実行される処理について、図４から図８に示すフローチャートを参照しながら説明する。

（１−４−１：設定初期化処理）
まず、図４を参照して、初期化実行部１３６により実行される初期化設定処理について説明する。図４に示すように、設定初期化処理は、まず、設定初期化の指示があったか否かを判定する（Ｓ１１）。そして、設定初期化処理は、設定初期化の指示がなければ（Ｓ１１：Ｎｏ）、そのまま本処理を終了する。一方、設定初期化処理は、設定初期化の指示があれば（Ｓ１１：Ｙｅｓ）、最適数設定フラグ１４７をオフに切り替える（Ｓ１２）。そして、設定初期化処理は、研削数カウンタ１４１及び蓄積数カウンタ１４３の値をリセットし（Ｓ１３）、本処理を終了する。

（１−４−２：選択処理）
次に、図５を参照して、選択部１３５により実行される選択処理について説明する。図５に示すように、選択処理は、最初に、最適数設定フラグ１４７がオンであるか否かを判定する（Ｓ２１）。その結果、最適数設定フラグ１４７がオンであれば（Ｓ２１：Ｙｅｓ）、選択処理は、最適研削数が設定されていると判断する。よってこの場合、選択処理は、第一ツルーイング要否判定部１３３により実行される第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）へ移行する。一方、最適数設定フラグ１４７がオフであれば（Ｓ２１：Ｎｏ）、選択処理は、最適研削数が設定されていないと判断する。よってこの場合、選択処理は、第二ツルーイング要否判定部１３４により実行される第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）へ移行する。

（１−４−３：第一ツルーイング要否判定処理）
次に、図６を参照して、第一ツルーイング要否判定部１３３により実行される第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）について説明する。

図６に示すように、第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）は、まず、工作物Ｗに対する研削が終了したか否かの判定を行う（Ｓ３１）。このＳ３１による処理は、例えば、工作物Ｗに対する研削加工が終了した旨の通知を研削加工制御部１２０から受けたか否かを判定することにより行う。

そして、工作物Ｗの研削が終了していなければ（Ｓ３１：Ｎｏ）、第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）は、Ｓ３１の処理に戻る。一方、工作物Ｗの研削が終了していれば（Ｓ３１：Ｙｅｓ）、第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）は、研削数カウンタ１４１の値に１を加算する（Ｓ３２）。続いて、第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）は、研削数カウンタ１４１の値が、最適研削数設定部１４６に設定された最適研削数の値に到達したか否かを判定する（Ｓ３３）。その結果、研削数カウンタ１４１の値が最適研削数に到達していなければ（Ｓ３３：Ｎｏ）、第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）は、Ｓ３１の処理に戻る。一方、研削数カウンタ１４１の値が最適研削数に到達していれば（Ｓ３３：Ｙｅｓ）、第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）は、ツルーイング実行部１３１に対してツルーイングの実行を指示する（Ｓ３４）。そして、第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）は、研削数カウンタ１４１の値をリセットし（Ｓ３５）、本処理を終了する。

（１−４−４：第二ツルーイング要否判定処理）
次に、図７を参照して、第二ツルーイング要否判定部１３４により実行される第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）について説明する。

図７に示すように、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、まず、工作物Ｗに対する研削が終了したか否かの判定を行う（Ｓ４１）。そして、工作物Ｗの研削が終了していなければ（Ｓ４１：Ｎｏ）、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、Ｓ３１の処理に戻る。一方、工作物Ｗの研削が終了していれば（Ｓ４１：Ｙｅｓ）、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、研削数カウンタ１４１の値に１を加算する（Ｓ４２）。続いて、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、センサ１００に対して工作物Ｗのセンシングの実行を指示する（Ｓ４３）。

その後、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、工作物Ｗの表面粗さの検出結果をセンサ１００から受信したか否かを判定する（Ｓ４４）。そして、センサ１００から検出結果を受信していなければ（Ｓ４４：Ｎｏ）、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、Ｓ４４の処理に戻る。一方、センサ１００から検出結果を受信していれば（Ｓ４４：Ｙｅｓ）、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、センサ１００により検出された工作物Ｗの表面粗さが基準を満たすか否かを判定する（Ｓ４５）。

その結果、工作物Ｗの表面粗さが基準を満たしていれば（Ｓ４５：Ｙｅｓ）、第二ツルーイング要否判定部１３４は、現段階においてツルーイングを行う必要がないと判断する。よってこの場合、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、Ｓ４１の処理に戻る。そして、次の工作物Ｗの研削が終了した後に（Ｓ４１：Ｙｅｓ）、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、Ｓ４２以降の処理を再び実行する。

一方、センサ１００により検出された工作物Ｗの表面粗さが基準を満たしていなければ（Ｓ４５：Ｎｏ）、第二ツルーイング要否判定部１３４は、ツルーイングを行う必要があると判断する。よってこの場合、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、ツルーイング実行部１３１に対してツルーイングの実行を指示する（Ｓ４６）。

続いて、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、現段階の研削数カウンタ１４１の値、即ち、前回に行ったツルーイングから今回のツルーイングを行うまでに研削した工作物Ｗの数に関するデータを、データ蓄積部１４２に送信する（Ｓ４７）。そして、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、蓄積数カウンタ１４３に１を加算する（Ｓ４８）。続いて、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、研削数カウンタ１４１をリセットし（Ｓ４９）、本処理を終了する。

このように、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、研削が終了した全ての工作物Ｗに対し、センサ１００によるセンシングを行い、研削加工後の工作物Ｗの表面粗さが基準を満たすか否かを判定する。これにより、研削盤１は、砥石車５０に対するツルーイングを適切な時期に行うことができる。従って、研削盤１は、工作物Ｗに対する研削不良の発生を抑制しつつ、砥石車５０の工具寿命の長期化を図ることができる。

なお、本実施形態において、制御装置１１０は、Ｓ４５の処理において用いる表面粗さの基準値として、工作物Ｗとして満たすべき基準値を少し上回る値を設定している。この場合、研削盤１は、ツルーイングを行う直前に研削した工作物Ｗについて、研削不良が発生することを抑制できる。なお、表面粗さの基準値は、工作物Ｗとして満たすべき基準値と同一であってもよい。この場合、研削盤１は、最適研削数に設定される値を大きな値とすることができる。よって、研削盤１は、砥石車５０の工具寿命の長期化を図ることができる。

（１−４−５：最適研削数算出処理）
次に、図８を参照して、最適研削数算出部１３２により実行される最適研削数算出処理について説明する。

図８に示すように、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、まず、蓄積数カウンタ１４３の値が最大蓄積数設定部１４４に設定された値に到達したか否かを判定する（Ｓ５１）。そして、蓄積数カウンタ１４３の値が最大蓄積数設定部１４４に設定された値に到達していなければ（Ｓ５１：Ｎｏ）、最適研削数算出部１３２は、蓄積するデータの数が不足していると判断する。よってこの場合、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、Ｓ５１へ戻る。

一方、蓄積数カウンタ１４３の値が最大蓄積数設定部１４４に設定された値に到達している場合（Ｓ５１：Ｙｅｓ）、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、最適数設定フラグ１４７がオンであるか否かを判定する（Ｓ５２）。即ち、そもそも最適研削数が設定されている場合には、最適研削数の算出を行う必要がないため、最適数設定フラグ１４７がオンであれば（Ｓ５２：Ｙｅｓ）、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、そのまま処理を終了する。一方、最適数設定フラグ１４７がオフである場合には（Ｓ５２：Ｎｏ）、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、Ｓ５３以降の処理へ移行し、最適研削数の算出を実行する。

Ｓ５３の処理は、最適研削数の算出を実行するにあたり、最初に、データ蓄積部１４２に蓄積された工作物Ｗの研削数に関するデータの中から、下限数設定部１４５に設定された値を下回るデータを除外する。即ち、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、他のデータと比べて極端に研削数が少ないデータを、不備のあるデータであるとみなし、最適研削数の算出に用いるデータの中から除外する。

次に、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、下限数設定部１４５に設定された値を下回るデータを除外した残りのデータに基づき、最適研削数の算出を実行する（Ｓ５４）。なお、算出方法としては、例えば、蓄積された工作物の研削数の平均値を算出する方法等が例示される。Ｓ４２の処理が終了した後、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、算出された最適研削数の値を最適研削数設定部１４６に設定する（Ｓ５５）。最後に、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、最適研削数が設定されたことを示す最適数設定フラグ１４７をオンに切り替え（Ｓ５６）、本処理を終了する。

このように、最適研削数算出処理（Ｓ５０）は、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）において得られた複数回分のデータに基づき、一度のツルーイングにより砥石車５０が研削可能な工作物Ｗの数を算出し、その算出した値を最適研削数に設定する。第一ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２）は、このように算出した最適研削数を用いて、ツルーイングの要否判定を行うので、研削盤１は、センサ１００による検出をせずにツルーイングの要否を判定する場合であっても、砥石車５０に対するツルーイングを適切な時期に行うことができる。

以上説明したように、研削盤１は、研削加工後の工作物Ｗの表面粗さをセンサ１００により検出し、その検出結果に基づき、一度のツルーイングで研削した工作物Ｗの数をデータとして蓄積する。その後、研削盤１は、蓄積された複数回分のデータに基づき、１度のツルーイングで研削可能な工作物Ｗの数を算出し、最適研削数として設定する。最適研削数が設定された後、研削盤１は、センサ１００による検出を省略し、算出した最適研削数とツルーイング後に研削した工作物Ｗの数とに基づき、ツルーイングの要否を判断する。従って、研削盤１は、工作物Ｗの研削加工において、その加工効率の向上を図りつつ、砥石車５０に対するツルーイングを適切な時期に行うことができる。

＜第二実施形態＞
次に、図９及び図１０を参照して、第二実施形態について説明する。第一実施形態における第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）は、研削加工が終了した全ての工作物Ｗに対し、センサ１００によるセンシングを行う。これに対し、第二実施形態において、第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２２３）は、ツルーイング後に研削した工作物Ｗの数が、予め定めた個数に到達して以降の工作物Ｗのみに対して、センサ１００によるセンシングを行う。なお、上記した第一実施形態と同一の部品には同一の符号を付し、その説明を省略する。また、第二実施形態における研削盤２０１は、制御装置３１０を除き、第一実施形態における研削盤１と同等の構成を有する。

（２−１．制御装置１１０の構成）
まず、図９を参照して、第二実施形態における研削盤２０１に用いる制御装置３１０について説明する。制御装置３１０は、ツルーイング制御部３３０が、検出開始数設定部３４８を有する点において、第一実施形態における制御装置３１０とは異なる。

検出開始数設定部３４８は、第二ツルーイング要否判定処理２（Ｓ２２３）において、センサ１００によるセンシングを開始する時期を決定する際に用いる。検出開始数設定部３４８には、最適研削数を算出する前段階において想定し得る最適研削数の最低数よりも少ない値の研削数が設定される。

（２−２．第二ツルーイング要否判定処理２）
次に、図１０を参照して、第二ツルーイング要否判定部３３４により実行される第二ツルーイング要否判定処理２（Ｓ２２３）について説明する。第二ツルーイング要否判定処理２（Ｓ２２３）は、第一実施形態において第二ツルーイング要否判定部１３４により実行される第二ツルーイング要否判定処理（Ｓ２３）の代わりに実行される処理である。

図１０に示すように、第二ツルーイング要否判定処理２は、Ｓ４２の処理後、研削数カウンタ１４１の値が検出開始数設定部３４８に設定された値以上であるか否かを判定する（Ｓ２３０）。そして、研削数カウンタ１４１の値が検出開始数設定部３４８に設定された値以上であれば（Ｓ２３０：Ｙｅｓ）、第二ツルーイング要否判定処理２（Ｓ２２３）は、センサ１００によるセンシングの実行を指示する（Ｓ４３）。これに対し、研削数カウンタ１４１の値が検出開始数設定部３４８に設定された値に満たない場合（Ｓ２３０：Ｎｏ）、第二ツルーイング要否判定処理２（Ｓ２２３）は、Ｓ４１の処理へ戻る。

このように、第二ツルーイング要否判定処理２（Ｓ２２３）は、研削数カウンタ１４１によりカウントされた工作物Ｗの研削数が、検出開始数設定部３４８に設定された値に到達した場合に、以後に研削した工作物Ｗに対して、センサに１００よる表面粗さの検出を行う。この場合、研削数カウンタ１４１の値が検出開始数設定部３４８に設定された値に到達するまでの間、研削加工後の工作物Ｗに対し、センサ１００によるセンシングが行われない。即ち、ツルーイング後に研削した工作物Ｗは、明らかにツルーイングを行う必要がないと考えられる。そこで、第二ツルーイング要否判定処理２（Ｓ２２３）は、明らかにツルーイングを行う必要がないと作業者が想定する時期において、センサ１００による工作物Ｗのセンシングを省略している。これにより、第二ツルーイング要否判定処理２による要否判定処理において、判定結果が出るまでに要する時間を短縮できるので、研削盤２０１は、工作物Ｗの研削加工を行うに際し、その加工効率の向上を図ることができる。

＜３．その他＞
以上、上記各実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、第二実施形態において、制御装置３１０が検出開始数設定部３４８を備え、ツルーイング制御部３３０が、ツルーイング後に研削した工作物Ｗの数が検出開始数設定部３４８に設定された研削数に到達した以後において、センサ１００による工作物Ｗのセンシングを行う場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、ツルーイング制御部３３０は、下限数設定部１４５を検出開始数設定部３４８として兼用してもよい。即ち、ツルーイング制御部３３０は、ツルーイング後に研削した工作物Ｗの数が下限数設定部１４５に設定された研削数に到達した以後において、センサ１００による工作物Ｗのセンシングの実行を指示してもよい。

上記各実施形態において、研削盤システムが１台の研削盤１，２０１から構成される場合について説明したが、これに限られるものではない。例えば、研削盤システムが、複数の研削盤と、それら複数の研削盤が接続されるネットワーク上に設けられる解析部と、を備え、上記各実施形態においてツルーイング制御部１３０，３３０に設けられていた最適研削数算出部１３２を、解析部に設けてもよい。これに加え、研削盤システムは、最適研削数算出部１３２による算出に用いるデータ蓄積部１４２、蓄積数カウンタ１４３、最大蓄積数設定部１４４及び下限数設定部１４５等を解析部に設けてもよい。

この場合、解析部は、複数の研削盤から受信したデータをデータ蓄積部１４２に蓄積する。解析部は、蓄積したデータに基づいて最適研削数を算出し、算出した最適研削数に関するデータを各々の研削盤に送信する。そして、各々の研削盤は、受信した最適研削数の値を最適研削数設定部１４６に設定する。この場合、複数の研削盤から集約されたデータに基づいて、最適研削数を算出することができるので、研削盤システムは、算出される最適研削数の精度を高めることができる。

＜４．効果＞
以上説明したように、本発明を適用した研削盤１，２０１としての研削盤システムは、工作物Ｗを回転可能に支持する主軸台２０と、工作物Ｗを研削する砥石車５０と、砥石車５０をツルーイングするツルア６０と、工作物Ｗの表面粗さを検出するセンサ１００と、砥石車５０に対するツルーイングに関する制御を行う制御装置１１０，３１０と、を備える。制御装置１１０，３１０は、ツルア６０によるツルーイングを行ってから、次にツルーイングを行うまでに砥石車５０が研削した工作物Ｗの数をカウントする研削数カウンタ１４１と、研削数カウンタ１４１によりカウントした工作物Ｗの数及びセンサ１００の検出結果に基づき、一度のツルーイングにより砥石車５０が研削可能な工作物Ｗの数を算出し、算出した値を、一度のツルーイングで砥石車５０が研削する工作物Ｗの最適研削数に設定する最適研削数算出部１３２と、を備える。

さらに、研削盤１，２０１としての研削盤システムは、研削数カウンタ１４１によりカウントした工作物Ｗの研削数が最適研削数に到達した場合に、砥石車５０に対するツルーイングが必要であると判定する第一ツルーイング要否判定部１３３と、センサ１００により検出した工作物Ｗの表面粗さが予め定められた基準に到達しない場合に、砥石車５０に対するツルーイングが必要であると判定する第二ツルーイング要否判定部１３４，３３４と、最適研削数が設定されている場合には、第一ツルーイング要否判定部１３３によりツルーイングの要否を判定し、最適研削数が設定されていない場合には、第二ツルーイング要否判定部１３４．３３４によりツルーイングの要否を判定する選択部１３５と、を備える。

この研削盤システムによれば、第一ツルーイング要否判定部１３３は、ツルーイング後に研削した工作物Ｗの数が最適研削数に到達した場合に、ツルーイングが必要であると判定する。一方、第二ツルーイング要否判定部１３４，３３４は、センサ１００により検出した工作物Ｗの表面粗さが予め定められた基準に到達しない場合に、ツルーイングが必要であると判定する。第一ツルーイング要否判定部１３３による要否判定では、センサ１００による工作物Ｗのセンシングを必要としないため、第二ツルーイング要否判定部１３４，３３４による要否判定を行う場合と比べて、工作物Ｗの研削が終了してから次の工作物の研削を開始するまでの時間を短縮できる。

この点に関し、研削盤システムは、選択部１３５を備え、選択部１３５は、最適研削数が設定されている場合、第二ツルーイング要否判定部１３４，３３４に優先して、第一ツルーイング要否判定部１３３によるツルーイングの要否判定を行うことを選択する。これにより、研削盤システムは、工作物Ｗの研削が終了してから次の工作物の研削を開始するまでに要する時間を短縮できる。よって、研削盤は、工作物Ｗの研削加工を行うに際し、その加工効率の向上を図ることができる。

さらに、最適研削数算出部１３２は、一度のツルーイングにより砥石車５０が研削可能な工作物Ｗの数を算出し、算出した値を最適研削数に設定する。このように算出した最適研削数を用いて、第一ツルーイング要否判定部１３３は、ツルーイングの要否判定を行う。よって、研削盤システムは、センサ１００による検出をせずにツルーイングの要否を判定する場合であっても、砥石車５０に対するツルーイングを適切な時期に行うことができる。

上記した研削盤としての研削盤システムにおいて、センサ１００は、工作物Ｗが主軸台２０に支持された状態で、工作物Ｗの表面粗さを検出する。この研削盤システムによれば、センサ１００により工作物Ｗの表面粗さを検出した結果、ツルーイングが必要であると判定された場合に、研削盤システムは、砥石車５０に対するツルーイングを、工作物Ｗの搬送と並行して行うことができる。即ち、研削盤システムは、加工後の工作物Ｗを別の場所へ搬送した後に工作物Ｗの表面粗さを検出し、その検出結果に基づいてツルーイングを行う場合と比べて、工作物Ｗの研削加工が終了してから次の工作物Ｗの研削加工を開始するまでの時間の短縮を図ることができる。

上記した研削盤１としての研削盤システムにおいて、第二ツルーイング要否判定部１３４は、研削した全ての工作物Ｗに対して、センサ１００による表面粗さの検出を行う。この研削盤研削盤システムは、適切な時期にツルーイングを行うことができる。

上記した研削盤２０１としての研削盤システムにおいて、第二ツルーイング要否判定部３３４は、研削数カウンタ１４１によりカウントされた工作物Ｗの研削数が、予め定めた研削数、即ち、検出開始数設定部３４８に設定された値に到達した場合に、以後に研削した工作物Ｗに対して、センサに１００よる表面粗さの検出を行う。

この研削盤システムは、研削が終了した全ての工作物Ｗに対して表面粗さの検出を行う場合と比べて、センサ１００によるセンシングを実施する回数を減らすことができる。よって、研削盤システムは、工作物Ｗの研削加工を行うに際し、その加工効率の向上を図ることができる。

上記した研削盤１，２０１としての研削盤システムにおいて、制御装置１１０，３１０は、ツルーイングを行ってから次のツルーイングを行うまでに砥石車５０が研削した工作物Ｗの数について、複数回分のデータを蓄積するデータ蓄積部１４２を備える。最適研削数算出部１３２は、データ蓄積部１４２に蓄積された複数回分のデータのうち、研削数が所定値、即ち、下限数設定部１４５に設定された値を下回るデータを除外した一部のデータに基づき、砥石車５０が研削可能な工作物Ｗの数量を算出する。

ここで、何等かの突発的な不具合の発生により、１度のツルーイングで研削した工作物Ｗの数が極端に少なくなる、といった事例が、単発的に発生することが想定される。データ蓄積部１４２に蓄積された複数のデータを用いて最適研削数の算出を実行にあたり、蓄積されたデータの中に、他と比べて研削数が極端に少ないデータが含まれていると、算出される最適研削数の値は、実際の最適研削数よりも少なくなる。その結果、１度のツルーイングにより研削する工作物Ｗの研削数が必要以上に少なくなり、砥石車５０の工具寿命を縮めることになる。

これに対し、この研削盤システムによれば、最適研削数算出部１３２は、蓄積されたデータの中に所定値を下回るデータがあった場合に、そのデータを予め除外した上で、最適研削数の算出を行う。よって、研削盤システムは、算出される最適研削数の精度を高めることができる。

さらに、研削盤システムは、主軸台２０、砥石車５０、ツルア６０を少なくとも備える複数の研削盤と、複数の研削盤が接続されるネットワーク上に設けられる解析部とを備える。最適研削数算出部１３２は、解析部に設けられ、複数の研削盤から送信されたデータに基づき、一度のツルーイングで砥石車５０が研削可能な工作物Ｗの数を算出し、算出した値を、一度のツルーイングで砥石車５０が研削する工作物Ｗの最適研削数に設定する。

この研削盤システムによれば、他の複数の研削盤が接続されるネットワーク上に設けられる解析部に最適研削数算出部１３２が設けられ、最適研削数算出部１３２は、複数の研削盤から送信されたデータに基づき、一度のツルーイングにより砥石車５０が研削可能な工作物Ｗの数を算出する。この場合、研削盤システムは、複数の研削盤から集約されたデータに基づいて、最適研削数を算出することができるので、算出される最適研削数の精度を高めることができる。

上記した研削盤１，２０１において、センサ１００は、基板１０４と、基板１０４上に装着され、工作物Ｗに向けて発光する発光素子と、基板１０４上において発光素子の近傍に装着され、工作物Ｗからの反射光を受光可能な第一受光素子１０６及び第二受光素子１０７としての受光素子と、受光素子の受光量に基づいて表面粗さを演算する演算部１０３と、を備える。この研削盤１によれば、工作物Ｗの表面粗さを非接触で検出することができるので、表面粗さの検出に伴って研削加工後の工作物Ｗに傷がつくことを回避できる。

１，２０１：研削盤（研削盤システム）、 ２０：主軸台、 ５０：砥石車、 １００：センサ、 １０３：演算部、 １０４：基板、 １０５：発光素子、 １０６：第一受光素子（受光素子）、 １０７：第二受光素子（受光素子）、 １１０，３１０：制御装置、 １３２：最適研削数算出部、 １３３：第一ツルーイング要否判定部、 １３４，３３４：第二ツルーイング要否判定部、 １３５：選択部、 １４１：研削数カウンタ、 １４２：データ蓄積部、 Ｗ：工作物

Claims (7)

1. 工作物を回転可能に支持する主軸台と、
   前記工作物を研削する砥石車と、
   前記砥石車をツルーイングするツルアと、
   前記工作物の表面粗さを検出するセンサと、
   前記砥石車に対するツルーイングに関する制御を行う制御装置と、を備え、
   前記制御装置は、
   前記ツルアによるツルーイングを行ってから、次にツルーイングを行うまでに前記砥石車が研削した前記工作物の数をカウントする研削数カウンタと、
   前記研削数カウンタによりカウントした前記工作物の数及び前記センサの検出結果に基づき、一度のツルーイングにより前記砥石車が研削可能な前記工作物の数を算出し、算出した値を、一度のツルーイングで前記砥石車が研削する前記工作物の最適研削数に設定する最適研削数算出部と、
   前記研削数カウンタによりカウントした前記工作物の研削数が前記最適研削数に到達した場合に、前記砥石車に対するツルーイングが必要であると判定する第一ツルーイング要否判定部と、
   前記センサにより検出した前記工作物の表面粗さが予め定められた基準に到達しない場合に、前記砥石車に対するツルーイングが必要であると判定する第二ツルーイング要否判定部と、
   前記最適研削数が設定されている場合には、前記第一ツルーイング要否判定部によりツルーイングの要否を判定し、前記最適研削数が設定されていない場合には、前記第二ツルーイング要否判定部によりツルーイングの要否を判定する選択部と、
   を備える、研削盤システム。
2. 前記センサは、前記工作物が前記主軸台に支持された状態で、前記工作物の表面粗さを検出する、請求項１に記載の研削盤システム。
3. 前記第二ツルーイング要否判定部は、研削した全ての前記工作物に対して、前記センサによる表面粗さの検出を行う、請求項１又は２に記載の研削盤システム。
4. 前記第二ツルーイング要否判定部は、前記研削数カウンタによりカウントされた前記工作物の研削数が、予め定めた研削数に到達した場合に、以後に研削した前記工作物に対して、前記センサによる表面粗さの検出を行う、請求項１又は２に記載の研削盤システム。
5. 前記制御装置は、ツルーイングを行ってから次のツルーイングを行うまでに前記砥石車が研削した前記工作物の数について、複数回分のデータを蓄積するデータ蓄積部を備え、
   前記最適研削数算出部は、前記データ蓄積部に蓄積された複数回分のデータのうち、所定値を下回るデータを除外した一部のデータに基づき、前記砥石車が研削可能な前記工作物の数量を算出する、請求項１−４の何れか一項に記載の研削盤システム。
6. 前記研削盤システムは、
   前記主軸台、前記砥石車、前記ツルアを少なくとも備える複数の研削盤と、前記複数の研削盤が接続されるネットワーク上に設けられる解析部とを備え、
   前記最適研削数算出部は、前記解析部に設けられ、前記複数の研削盤から送信されたデータに基づき、一度のツルーイングで前記砥石車が研削可能な前記工作物の数を算出し、算出した値を、一度のツルーイングで前記砥石車が研削する前記工作物の前記最適研削数に設定する、請求項１−５の何れか一項に記載の研削盤システム。
7. 前記センサは、
   基板と、
   前記基板上に装着され、前記工作物に向けて発光する発光素子と、
   前記基板上において前記発光素子の近傍に装着され、前記工作物からの反射光を受光可能な受光素子と、
   前記受光素子の受光量に基づいて表面粗さを演算部と、
   を備える、請求項１−６の何れか一項に記載の研削盤システム。

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