JP6856844B2 - 冶具、及び、その冶具を用いた鉄筋かごの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、鉄筋かごの製造時に剪断補強筋と主筋とを保持する冶具、及び、その冶具を用いた鉄筋かごの製造方法に関するものである。

従来、例えば、図１に示す、トンネル５等の壁面に用いられる鉄筋コンクリート６の芯材として鉄筋かご１が用いられている。鉄筋コンクリート６を二点鎖線で区画した１ブロック毎に１つの鉄筋かご１が内蔵される。鉄筋かご１は、環状に形成された複数の剪断補強筋２の内周に、複数の主筋３をそれぞれ溶接や結束線により互いに結合して製造されるものである。

その鉄筋かご１の製造方法として、特許文献１には、直線状の剪断補強筋に主筋を結合した後、剪断補強筋を曲げ加工して環状に形成し、剪断補強筋の端部同士を結合することが記載されている。しかし、特許文献１の製造方法では、複数の主筋と複数の剪断補強筋とを結合した後に、複数の剪断補強筋を一度に曲げ加工するため、大型の曲げ加工をする機械が必要となり、好ましくない。そこで、大型の曲げ加工をする機械を必要としない鉄筋かご１の製造方法が望まれている。

大型の曲げ加工をする機械を必要としない鉄筋かご１の製造方法としては、予め環状に形成した剪断補強筋２の内側に主筋３を挿入した後、主筋３を複数人の作業者が持ち上げた状態で、剪断補強筋２と主筋３とを溶接や結束線により結合するものが知られている。

特開平７−１６６８３号公報

しかしながら、作業者が主筋３を持ち上げた状態で剪断補強筋２と主筋３とを結合する製造方法では、作業効率が低下するという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、鉄筋かごの製造時の作業効率を向上できる冶具、及び、その冶具を用いた鉄筋かごの製造方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明の冶具は、環状に形成された複数の剪断補強筋の内周に複数の主筋がそれぞれ結合される鉄筋かごの製造時に前記剪断補強筋および前記主筋を保持するものであって、左右両側に立設されて前後方向に延設される一対のサイドフレームと、一対の前記サイドフレーム間に配置されて前後方向に延設される、前記剪断補強筋を下方から支持する第１支持部と、一対の前記サイドフレーム間に配置されて左右方向に延設され、前記主筋を下方から支持する第２支持部と、前記第２支持部を上下に移動させる第１昇降部とを備え、一対の前記サイドフレームには、左右方向の内側を上下方向に切り欠いた、前記剪断補強筋が嵌まる第１凹部が前後方向に所定の間隔をあけて複数設けられ、前記第１昇降部は、前記第２支持部に支持された前記主筋を前記剪断補強筋の内周の上側に接触させる伸長状態と、前記第２支持部に支持された前記主筋を前記剪断補強筋の内周の下側に接触させる短縮状態とを切り替える。

請求項１記載の冶具によれば、前後方向に所定の間隔をあけて複数設けられる第１凹部に剪断補強筋を嵌めると、その剪断補強筋が第１支持部に下方から支持され、剪断補強筋が第１凹部により前後に並んで保持される。剪断補強筋の内側に挿入した主筋を第２支持部で下方から支持し、第１昇降部を伸長状態とすることで、主筋と剪断補強筋の内周の上側とが接触する。これにより、第１昇降部および第２支持部によって剪断補強筋と主筋とを接触させた状態で、その接触した部分を結合できる。

また、第１昇降部を短縮状態に切り替えることで、剪断補強筋の内側に挿入した主筋を剪断補強筋の内周の下側に接触させることができ、その接触した部分を結合できる。これらの結果、第２支持部に支持される主筋については、第１昇降部および第２支持部によって剪断補強筋と主筋とを接触させた状態で、それらを結合して鉄筋かごを製造できるので、鉄筋かごの製造時の作業効率を向上できる効果がある。

左右に回転軸を向けて一対のサイドフレームの間に配置されるローラが前後に並べて複数配置される。ローラを上下に移動させる第２昇降部を伸長状態とすることで、第１支持部に支持された剪断補強筋の内周の下側よりも上方にローラが位置する。これにより、主筋をローラで滑らせながら主筋を剪断補強筋の内側に挿入できるので、剪断補強筋の内側に主筋を挿入し易くしつつ、挿入時に主筋が剪断補強筋と干渉することを抑制できる。

また、ローラ上を滑らせて主筋を剪断補強筋の内側に挿入した後、第２昇降部を短縮状態に切り替えることで、第１支持部に支持された剪断補強筋の内周の下側よりも下方にローラが位置する。これにより、ローラ上に載っていた主筋を剪断補強筋の内周の下側に接触させることができるので、その接触した部分を容易に結合できる。これらの結果、鉄筋かごの製造時の作業効率をより向上できる効果がある。
請求項２記載の冶具によれば、一対のサイドフレームに架け渡されるストッパ部の接触面に主筋の端部を接触させることで、主筋の前後位置を容易に特定できる。ストッパ部と平行に配置されるカバーが接触面側へ回転可能にストッパ部の上部にヒンジで取り付けられる。カバーには、ヒンジが取り付けられる側とは反対側の縁の一部を切り欠いた第３凹部が左右方向に所定の間隔をあけて複数設けられる。主筋の端部が接触面に接触した状態で、接触面側にカバーを回転させて主筋にカバーを当てた後、第３凹部に主筋を嵌めることで、主筋の左右位置を特定できる。これにより、請求項１の効果に加え、第３凹部を有する冶具を用いて製造された鉄筋かごの品質のバラつきを抑制できる効果がある。

請求項３記載の冶具によれば、前後方向に所定の間隔をあけて複数設けられる第１凹部に剪断補強筋を嵌めると、その剪断補強筋が第１支持部に下方から支持され、剪断補強筋が第１凹部により前後に並んで保持される。剪断補強筋の内側に挿入した主筋を第２支持部で下方から支持し、第１昇降部を伸長状態とすることで、主筋と剪断補強筋の内周の上側とが接触する。これにより、第１昇降部および第２支持部によって剪断補強筋と主筋とを接触させた状態で、その接触した部分を結合できる。
また、第１昇降部を短縮状態に切り替えることで、剪断補強筋の内側に挿入した主筋を剪断補強筋の内周の下側に接触させることができ、その接触した部分を結合できる。これらの結果、第２支持部に支持される主筋については、第１昇降部および第２支持部によって剪断補強筋と主筋とを接触させた状態で、それらを結合して鉄筋かごを製造できるので、鉄筋かごの製造時の作業効率を向上できる効果がある。

一対のサイドフレームに架け渡されるストッパ部の接触面に主筋の端部を接触させることで、主筋の前後位置を容易に特定できる。ストッパ部と平行に配置されるカバーが接触面側へ回転可能にストッパ部の上部にヒンジで取り付けられる。カバーには、ヒンジが取り付けられる側とは反対側の縁の一部を切り欠いた第３凹部が左右方向に所定の間隔をあけて複数設けられる。主筋の端部が接触面に接触した状態で、接触面側にカバーを回転させて主筋にカバーを当てた後、第３凹部に主筋を嵌めることで、主筋の左右位置を特定できる。これにより、第３凹部を有する冶具を用いて製造された鉄筋かごの品質のバラつきを抑制できる効果がある。

請求項４記載の冶具によれば、一対のサイドフレーム間に配置されて左右方向に延設される第３支持部を備える。第３支持部には、複数の主筋を剪断補強筋の内周の下側にそれぞれ接触させるときに複数の主筋が嵌まる第４凹部が、左右方向に所定の間隔をあけて設けられる。第４凹部に主筋を嵌めることで、主筋の左右位置を特定できる。これにより、請求項１から３のいずれかの効果に加え、第４凹部を有する冶具を用いて製造された鉄筋かごの品質のバラつきを抑制できる効果がある。
請求項５記載の冶具によれば、前後方向に所定の間隔をあけて複数設けられる第１凹部に剪断補強筋を嵌めると、その剪断補強筋が第１支持部に下方から支持され、剪断補強筋が第１凹部により前後に並んで保持される。剪断補強筋の内側に挿入した主筋を第２支持部で下方から支持し、第１昇降部を伸長状態とすることで、主筋と剪断補強筋の内周の上側とが接触する。これにより、第１昇降部および第２支持部によって剪断補強筋と主筋とを接触させた状態で、その接触した部分を結合できる。
また、第１昇降部を短縮状態に切り替えることで、剪断補強筋の内側に挿入した主筋を剪断補強筋の内周の下側に接触させることができ、その接触した部分を結合できる。これらの結果、第２支持部に支持される主筋については、第１昇降部および第２支持部によって剪断補強筋と主筋とを接触させた状態で、それらを結合して鉄筋かごを製造できるので、鉄筋かごの製造時の作業効率を向上できる効果がある。
一対のサイドフレーム間に配置されて左右方向に延設される第３支持部を備える。第３支持部には、複数の主筋を剪断補強筋の内周の下側にそれぞれ接触させるときに複数の主筋が嵌まる第４凹部が、左右方向に所定の間隔をあけて設けられる。第４凹部に主筋を嵌めることで、主筋の左右位置を特定できる。これにより、第４凹部を有する冶具を用いて製造された鉄筋かごの品質のバラつきを抑制できる効果がある。

請求項６記載の鉄筋かごの製造方法は、請求項１から５のいずれかに記載の冶具を用いたものである。保持工程では、複数の剪断補強筋を第１支持部によりそれぞれ支持しつつ、複数の剪断補強筋を一対のサイドフレームの第１凹部にそれぞれ保持させて、複数の剪断補強筋を前後に並べる。第１挿入工程では、保持工程により並べられた複数の剪断補強筋の内側に複数の主筋を挿入する。第１接触工程では、第１挿入工程により挿入された主筋を支持する第２支持部を上下に移動させるために第１昇降部を短縮状態から伸長状態に切り替えて、主筋を剪断補強筋の内周の上側に接触させる。第１結合工程では、第１接触工程により接触した剪断補強筋と主筋とが交差する部分を結合する。第１結合工程後の下降工程では、第１昇降部を伸長状態から短縮状態に切り替えて第２支持部を下降させる。下降工程後の第２挿入工程では、剪断補強筋の内側に複数の主筋を挿入する。第２結合工程では、第２挿入工程により挿入された主筋と剪断補強筋とが交差する部分を結合する。このように、第２支持部に支持される主筋については、第１昇降部および第２支持部によって剪断補強筋と主筋とを接触させた状態で、それらを結合して鉄筋かごを製造できるので、請求項１から５のいずれかの効果に加え、鉄筋かごの製造時の作業効率をより向上できる効果がある。

（ａ）は鉄筋かごが内蔵される鉄筋コンクリートを壁面とするトンネルの斜視図であり、（ｂ）は鉄筋コンクリートの１ブロックの拡大図である。 （ａ）は本発明の一実施形態における冶具の側面図であり、（ｂ）は図２（ａ）の矢印ＩＩｂ方向から見た保持部の拡大上面図である。 （ａ）は図２のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線における冶具の断面図であり、（ｂ）はサイドフレームを開いた冶具の断面図であり、（ｃ）は図２の矢印ＩＩＩｃ方向から見た第２連結部の正面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線における冶具の断面図である。 （ａ）は図４の矢印Ｖａ方向から見た短縮状態の第１昇降部および第２支持部の正面図であり、（ｂ）は中間状態における第１昇降部および第２支持部の正面図であり、（ｃ）は伸長状態における第１昇降部および第２支持部の正面図である。 鉄筋かごの製造工程を示す冶具の断面図である。 鉄筋かごの製造工程を示す冶具の断面図である。 鉄筋かごの製造工程を示す冶具の断面図である。 （ａ）はカバーを被せる前の第２連結部の正面図であり、（ｂ）はカバーを被せた第２連結部の正面図であり、（ｃ）は図９（ｂ）のＩＸｃ−ＩＸｃ線における第２連結部の断面図である。 鉄筋かごの製造工程を示す冶具の断面図である。 鉄筋かごの製造工程を示す冶具の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して一実施形態における冶具１００を用いて製造される鉄筋かご１について説明する。図１（ａ）は鉄筋かご１が内蔵される鉄筋コンクリート６を壁面とするトンネル５の斜視図であり、図１（ｂ）は鉄筋コンクリート６の１ブロックの拡大図である。図１（ｂ）は、コンクリート７の一部を取り除いて鉄筋コンクリート６の芯材である鉄筋かご１が図示される。

図１に示す通り、トンネル５は、その壁面が鉄筋コンクリート６で構成される。その鉄筋コンクリート６を二点鎖線で区画した１ブロック毎に１つの鉄筋かご１が内蔵される。鉄筋かご１は、鉄筋コンクリート６の芯材として用いられるものであり、コンクリート７により覆われる。鉄筋かご１は、環状に形成された複数の剪断補強筋２と、複数の主筋３とを互いに結合したものである。剪断補強筋２の内周に主筋３が接触し、剪断補強筋２と主筋３とが交差した部分が溶接や結束線により結合される。

剪断補強筋２は、曲げ加工が施された複数の鉄筋を互いに結合して環状に形成される。本実施形態では、剪断補強筋２が短辺と長辺とを有する四角環状に形成される。なお、剪断補強筋２を四角環状以外の多角環状や円環状に形成しても良い。また、本明細書の図面では、剪断補強筋２を構成する各鉄筋の形状は省略し、剪断補強筋２を環状の一体の部材として図示している。

主筋３は、全長に亘って円弧形状に曲げ加工された鉄筋である。これにより、鉄筋かご１も、主筋３の軸方向に沿って主筋３と同一の円弧形状に曲げられる。なお、主筋３を直線状に形成しても良い。この場合には、鉄筋かご１が直方体状に形成される。

次に図２（ａ）及び図２（ｂ）を参照して冶具１００について説明する。図２（ａ）は冶具１００の側面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）の矢印ＩＩｂ方向から見た保持部３７の拡大上面図である。本実施形態ではそれぞれ、図２（ａ）の紙面上下方向を冶具１００の上下方向、紙面左右方向を冶具１００の前後方向、紙面垂直方向を冶具１００の左右方向として説明する。また、図２（ｂ）では、保持部３７よりも下方に位置する部材を省略して図示している。

図２（ａ）に示す通り、冶具１００は、鉄筋かご１の製造時に剪断補強筋２及び主筋３をそれぞれ保持するための装置であり、主に金属製の部材から構成される。冶具１００は、冶具１００全体を昇降させる昇降装置１０と、昇降装置１０上に取り付けられるベース２０と、ベース２０の左右両側に立設される左右一対のサイドフレーム３０，３０と、一対のサイドフレーム３０，３０に架け渡される第１連結部４０及び第２連結部５０と、一対のサイドフレーム３０，３０の間に配置されて前後に延設される第１支持部６０と、一対のサイドフレーム３０，３０の間に配置されて前後に延設される第２支持部７０及び第３支持部８０と、一対のサイドフレーム３０，３０の間に配置されるローラ９０とを備える。

昇降装置１０は、床面に接地する下部１１と、ベース２０の下面に取り付けられる上部１２と、下部１１及び上部１２を連結する棒状の第１連結バー１３及び第２連結バー１４とを備える。第１連結バー１３及び第２連結バー１４は、互いの中央部分が回転可能に支持されて側面視においてＸ字状に形成される。

第１連結バー１３の下端が下部１１に回転可能に支持され、第１連結バー１３の上端が上部１２に前後方向にスライド可能かつ回転可能に支持される。第２連結バー１４の下端が下部１１に前後方向にスライド可能かつ回転可能に支持され、第２連結バー１４の上端が上部１２に回転可能に支持される。

第１連結バー１３と第２連結バー１４とは、図示しない油圧シリンダによって連結され、その油圧シリンダを伸縮させることで、第１連結バー１３と第２連結バー１４とのなす角度が変化する。その角度の変化に伴って、第１連結バー１３の上端と第２連結バー１４の下端が前後方向にスライドし、下部１１と上部１２との距離が変化する。下部１１と上部１２との距離が最短となる状態を昇降装置１０の短縮状態（図７参照）として、図２（ａ）に示す通り、下部１１と上部１２との距離が最長となる状態を昇降装置１０の伸長状態とする。

ベース２０は、昇降装置１０によって昇降される部分の土台となる部材である。ベース２０は、上面視において四角枠状に構成され、前後左右に広がって形成される。ベース２０は、前後方向に延設される一対の側端部２１と、側端部２１の前後端に架け渡される前端部２２及び後端部２３と、前端部２２及び後端部２３の間で側端部２１に架け渡される複数の梁部２４（図４参照）とを備える。ベース２０の各部は一体化される。

左右一対のサイドフレーム３０，３０は、剪断補強筋２を左右両側から保持するための部材である。サイドフレーム３０は、前後方向に延設され、ベース２０の前後方向の略全長に亘って設けられる。サイドフレーム３０は、下部を構成する下部フレーム３１と、上部を構成する上部フレーム３２と、下部フレーム３１及び上部フレーム３２を互いに連結する複数の連結フレーム３３と、上部フレーム３２の前後端から上方へ突出する前突出部３４及び後突出部３５とを備える。サイドフレーム３０は、これら棒状に形成される各部３１，３２，３３，３４，３５を一体化して形成される。

下部フレーム３１は、直線状の部位であり、側端部２１に４つのヒンジ３６を介して固定される。ヒンジ３６の回転軸は、側端部２１及び下部フレーム３１に平行に設定される。ヒンジ３６は、左右一対の下部フレーム３１，３１の左右方向外側にそれぞれ配置される。これにより、一対のサイドフレーム３０，３０を左右方向外側へ倒すことができる。

上部フレーム３２は、上方へ凸の円弧形状に形成される部位である。左右一対の上部フレーム３２，３２は、互いが対向する内面３２ａ（図２（ｂ）参照）の対応する位置にそれぞれ複数の保持部３７が設けられる。保持部３７は、剪断補強筋２を保持する部位である。本実施形態では、冶具１００に保持される２２個の剪断補強筋２に対応して、保持部３７が２２個設けられる。

複数の保持部３７は、上部フレーム３２の円弧形状に沿って（前後方向に）等間隔に設けられる。これにより、前後方向に円弧形状に並べて冶具１００に保持される複数の剪断補強筋２の同じ位置を複数の保持部３７でそれぞれ保持できる。

図２（ｂ）に示す通り、保持部３７は、上部フレーム３２の内面３２ａから左右方向へ突出する。保持部３７には、上部フレーム３２の内面３２ａとは反対側の端部から内面３２ａ側へ向かって凹む凹部３８が形成される。凹部３８は、剪断補強筋２が嵌まる部位であって、保持部３７を上下方向に切り欠いたＵ字状の溝である。その溝の方向が上部フレーム３２の円弧形状の接線に対して垂直に設定される。

前突出部３４は、上部フレーム３２の前端からベース２０に対して垂直に突出する部位である。前突出部３４の先端の前後から一対の爪部３４ａが上方へ張り出す。この一対の爪部３４ａの間には、左右一対のサイドフレーム３０，３０の前突出部３４，３４を連結する第１連結部４０が嵌まる。

後突出部３５は、上部フレーム３２の後端から突出する部位であり、上部フレーム３２の円弧形状の接線に対して垂直に形成される。後突出部３５の先端の前後から一対の爪部３５ａが上方へ張り出す。この一対の爪部３５ａの間には、左右一対のサイドフレーム３０，３０の後突出部３５，３５を連結する第２連結部５０の連結本体部５１が嵌まる。

次に図３を参照して第１連結部４０及び第２連結部５０について説明する。図３（ａ）は図２のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線における冶具１００の断面図であり、図３（ｂ）はサイドフレーム３０を開いた冶具１００の断面図であり、図３（ｃ）は図２の矢印ＩＩＩｃ方向から見た第２連結部５０の正面図である。

図３（ａ）に示す通り、第１連結部４０は、左右一対のサイドフレーム３０，３０を前方側で連結する棒状の部材であり、左右方向に延設される。第１連結部４０の両端には、下方へ向かって張り出す規制部４１がそれぞれ設けられる。左右一対の前突出部３４の爪部３４ａ間にそれぞれ第１連結部４０を嵌めると、規制部４１によって一対のサイドフレーム３０を左右方向外側へ倒れなくできる。このようにして第１連結部４０は、一対のサイドフレーム３０を連結する。

図３（ｃ）に示す通り、第２連結部５０は、左右一対のサイドフレーム３０，３０を後方側で連結する部材である。第２連結部５０は、左右方向に延設される棒状の連結本体部５１と、連結本体部５１の下部に取り付けられる延設部５３と、連結本体部５１の上部にヒンジ５４を介して取り付けられるカバー５５とを備える。

連結本体部５１は、左右一対のサイドフレーム３０，３０を後方側で連結する棒状の部材であり、第１連結部４０と略同一に構成される。連結本体部５１は、左右両端から下方へ向かって張り出す規制部５２を備える。左右一対の後突出部３５の爪部３５ａ間にそれぞれ連結本体部５１を嵌めると、規制部５２によって一対のサイドフレーム３０を左右方向外側へ倒れなくできる。このようにして第２連結部５０は、一対のサイドフレーム３０を連結する。

サイドフレーム３０，３０を後方側で連結する連結本体部５１を後突出部３５の爪部３５ａ間から外し、図３（ｂ）に示す通り、サイドフレーム３０，３０を前方側で連結する第１連結部４０を前突出部３４の爪部３４ａ間から外すことで、左右一対のサイドフレーム３０，３０を左右方向外側へ倒すことができる。これにより、詳しくは後述するが、冶具１００を用いて製造した鉄筋かご１を冶具１００から取り外し易くできる。

図３（ｃ）に戻って説明する。延設部５３は、剪断補強筋２の内周の上側に接触させた主筋３の前後移動を規制するためのストッパである。延設部５３は、前面５３ａが連結本体部５１の前面５１ａと同一面に構成され、後突出部３５間に配置される。なお、延設部５３を、剪断補強筋２の内周の上側に接触させる前の主筋３の前後移動を規制する部位とし、連結本体部５１を、剪断補強筋２の内周の上側に接触させた主筋３の前後移動を規制する部位としても良い。

カバー５５は、連結本体部５１の前面５１ａ側に倒れて剪断補強筋２に接触する板材である。カバー５５は、左右方向に延設され、連結本体部５１と平行に配置される。カバー５５の端縁５５ａが取り付けられるヒンジ５４の回転軸は、カバー５５及び連結本体部５１と平行に設定される。カバー５５には、端縁５５ａとは反対側の端縁５５ｂの一部を板厚方向に切り欠いて複数の凹部５６が等間隔に形成される。

凹部５６は、剪断補強筋２の内周の上側に接触させた主筋３が嵌まる部位である。本実施形態では、剪断補強筋２の内周の上側に溶接される１２本の主筋３に対応して、凹部５６が１２個設けられる。凹部５６は、端縁５５ｂから端縁５５ａへ向かって円弧形状に凹む。

次に図４及び図５を参照して、第１支持部６０、第２支持部７０、第３支持部８０及びローラ９０について説明する。図４は図３のＩＶ−ＩＶ線における冶具１００の断面図である。図５（ａ）は図４の矢印Ｖａ方向から見た短縮状態の第１昇降部７２及び第２支持部７０の正面図であり、図５（ｂ）は中間状態における第１昇降部７２及び第２支持部７０の正面図であり、図５（ｃ）は伸長状態における第１昇降部７２及び第２支持部７０の正面図である。

図４に示す通り、第１支持部６０は、剪断補強筋２を下方から支持する部位である。第１支持部６０は、上方へ凸の円弧形状に形成される部材である。その円弧形状は、上部フレーム３２の円弧形状と同一に設定される。第１支持部６０，６０は、左右一対に設けられ、それぞれ前後両端がベース２０の前端部２２及び後端部２３に固定される。第１支持部６０の前後方向中央側から３本の補強部６１が下方へ延設され、その補強部６１がベース２０の梁部２４に連結される。補強部６１は、第１支持部６０の強度を確保するための部材である。

第１支持部６０の後端側には、上縁６０ａから上方へ突出するストッパ６４が設けられる。ストッパ６４は、剪断補強筋２の内周の下側に接触させた主筋３の前後移動を規制する部位であり、左右一対の第１支持部６０，６０に架け渡される。

第１支持部６０には、上縁６０ａから下縁６０ｂへ向かって凹む複数の凹部６２が前後方向に等間隔に形成される。凹部６２は、剪断補強筋２が嵌まる部位である。本実施形態では、冶具１００に保持される２２個の剪断補強筋２に対応して、凹部６２が２２個設けられる。

凹部６２は、第１支持部６０の上縁６０ａ側を左右方向に切り欠いた円弧形状の部位である。第１支持部６０の円弧形状の接線に対して垂直な位置に、複数の凹部６２とサイドフレーム３０の複数の凹部３８とがそれぞれ対応して配置される。これにより、凹部３８及び凹部６２には同一の剪断補強筋２が嵌まる。

図２及び図３（ａ）に示す通り、第１支持部６０は、上縁６０ａ側が左右方向に薄い板状の板部６３である。この板部６３に凹部６２が形成される。左右方向へ切り欠いて凹部６２が形成される板部６３が左右方向に薄い板状なので、その板部６３への凹部６２の形成を容易にできる。

図４に戻って説明する。第２支持部７０は、剪断補強筋２の内側に挿入した主筋３を下方から支持するための板材であり、左右一対の第１支持部６０，６０の間に配置される。第２支持部７０は、板厚方向を前後方向に向けて、ベース２０の梁部２４に第１昇降部７２を介して固定される。

第２支持部７０は、ベース２０の前後方向中央よりも僅かに後方側に配置される。これにより、第２支持部７０へ支持された主筋３を前方側よりも後方側へ移動させやすくできる。なお、主筋３の後方側への移動は、延設部５３やストッパ６４により規制されるので、主筋３が後方へ移動し過ぎることを防止できる。

図５に示す通り、第２支持部７０は、上縁７０ａから下縁７０ｂへ向かって凹む複数の凹部７１が左右方向に等間隔に形成される。凹部７１は、剪断補強筋２の内側へ挿入した主筋３が嵌まる部位である。凹部７１は、第２支持部７０の上縁７０ａ側を前後方向（板厚方向）に切り欠いて円弧形状に形成される。

本実施形態では、剪断補強筋２の内周の上下にそれぞれ溶接される１２本の主筋３のうち、左右両端を除いた１０本の主筋３に対応して、凹部７１が１０個設けられる。なお、１２本の主筋３のうち左右両端の２本の主筋３は、第３支持部８０の凹部８１（図３（ａ）参照）に嵌められたり、作業者が持ったりして、剪断補強筋２に溶接される。

複数の凹部７１と、第２連結部５０のカバー５５に設けられる複数の凹部５６（図３（ｃ）参照）の左右両端側の２つを除いたものと、は左右方向の位置が一致する。これにより、凹部５６及び凹部７１には同一の主筋３が嵌まる。

第１昇降部７２は、梁部２４（ベース２０）に対して第２支持部７０を上下に移動させる装置である。第１昇降部７２は、梁部２４に固定される第１シリンダ７３と、第１シリンダ７３の上端から出没する第１ロッド７４と、第１ロッド７４の上端に固定される連結板７５と、連結板７５に上端が固定される第２シリンダ７６と、第２シリンダ７６の上端から出没する第２ロッド７７とを備える。

２つの第１シリンダ７３が梁部２４の左右両側にそれぞれ固定される。第１シリンダ７３に内蔵される駆動部（図示せず）によって、第１シリンダ７３の先端からの第１ロッド７４の突出量が調整される。なお、左右両側の第１ロッド７４の突出量は同一に設定される。

連結板７５は、２つの第１ロッド７４に架け渡される板材である。２つの第２シリンダ７６の上端が連結板７５の左右両側にそれぞれ固定される。第２シリンダ７６の上端から出没する第２ロッド７７が貫通する貫通孔（図示せず）が連結板７５に設けられる。第２ロッド７７の先端が第２支持部７０の下縁７０ｂに固定される。

第２シリンダ７６に内蔵される駆動部（図示せず）によって第２シリンダ７６の先端（連結板７５の上面）からの第２ロッド７７の突出量が調整される。なお、左右両側の第２ロッド７７の突出量は同一に設定される。

図５（ａ）に示す通り、第１ロッド７４及び第２ロッド７７の突出量を最小にした状態が第１昇降部７２の短縮状態である。この短縮状態では、図４に示す通り、第１支持部６０よりも僅かに上方へ第２支持部７０の上縁７０ａが張り出している。その第２支持部７０の張出量は、第１支持部６０から第３支持部８０の上縁８０ａが張り出す張出量と同一に設定される。

図５（ｂ）に示す通り、第１ロッド７４の突出量を最大にして、第２ロッド７７の突出量を最小にした状態が第１昇降部７２の中間状態である。図５（ｃ）に示す通り、第１ロッド７４及び第２ロッド７７の突出量を最大にした状態が第１昇降部７２の伸長状態である。

なお、第１昇降部７２の中間状態は、第１ロッド７４の突出量を最大にし、第２ロッド７７の突出量を最小にした状態に限らず、第１昇降部７２の短縮状態と伸長状態との間の状態を第１昇降部７２の中間状態しても良い。

図３（ａ）及び図４に示す通り、第３支持部８０は、剪断補強筋２の内周の下側に接触させた主筋３を下方から支持する板材である。第３支持部８０，８０は、左右一対の第１支持部６０，６０の前後両側にそれぞれ架け渡される。第３支持部８０は、側面視において、第１支持部６０の円弧形状の接線に対して垂直に配置される。第３支持部８０は、第１支持部６０よりも上方へ僅かに上縁８０ａ側が張り出す。

第３支持部８０は、上縁８０ａから下縁８０ｂへ向かって凹む複数の凹部８１が左右方向に等間隔に形成される。凹部８１は、剪断補強筋２の内周の下側に接触させた主筋３が嵌まる部位である。凹部８１は、第３支持部８０の上縁８０ａ側を前後方向（板厚方向）に切り欠いて円弧形状に形成される。

本実施形態では、剪断補強筋２の内周の下側に溶接される１２本の主筋３に対応して、凹部８１が１２個設けられる。複数の凹部８１と、第２連結部５０のカバー５５に設けられる複数の凹部５６（図３（ｃ）参照）とは左右方向の位置が一致する。また、一対の第１支持部６０の板部６３よりも内側の１０個の凹部８１と、第２支持部７０の１０個の凹部７１とは左右方向の位置が一致する。これにより、凹部５６、凹部７１及び凹部８１には同一の主筋３が嵌まる。

図４に示す通り、ローラ９０は、剪断補強筋２の内側へ挿入する主筋３を滑らせるための円柱状の部材である。ローラ９０は、左右一対の第１支持部６０，６０の間に配置されると共に、前後方向に複数（本実施形態では３つ）配置される。ローラ９０は、両端が左右一対の第２昇降部９２の上端に回転可能に支持され、第２昇降部９２を介して梁部２４に固定される。ローラ９０は、回転軸９１（図２参照）を左右に向けて（回転軸９１を梁部２４に対して平行に）配置される。

第２昇降部９２は、ベース２０に対してローラ９０を上下に移動させる装置であり、梁部２４の左右両側にそれぞれ設けられる。第２昇降部９２は、梁部２４に下端が固定されるシリンダ９３と、シリンダ９３の上端から出没するロッド９４とを備える。ロッド９４の上端にローラ９０が回転可能に支持される。シリンダ９３に内蔵される駆動部（図示せず）によって、シリンダ９３の先端からのロッド９４の突出量が調整される。なお、左右両側のロッド９４の突出量は同一に設定される。

ロッド９４の突出量が最小である第２昇降部９２の短縮状態（図１１参照）では、ローラ９０の上端が第１支持部６０の上縁６０ａよりも下方に位置する。図４に示す通り、ロッド９４の突出量が最大である第２昇降部９２の伸長状態では、ローラ９０の上端が第１支持部６０よりも十分に上方に位置する。十分に上方に位置するとは、少なくとも、第１支持部６０の凹部６２に剪断補強筋２の下側を嵌め、その剪断補強筋２の内周よりも上方へ位置することを示す（図６参照）。

３つのローラ９０は、第１支持部６０の上縁６０ａから上方へ張り出す量がそれぞれ同一に設定される。これにより、第１支持部６０の上縁６０ａの円弧形状と同一形状に曲がった主筋３をローラ９０に載せると、主筋３を上方へ凸の状態でローラ９０により支持できる。

３つのローラ９０における前後方向中央からの距離は、前から２番目が最も小さく設定される。第２昇降部９２の伸長状態における３つのローラ９０の上端の高さは、前から２番目が最も大きく設定される。これらの結果、円弧形状の主筋３の前後方向の中央寄りを最も高いローラ９０で支持できるので、その最も高いローラ９０を支点として主筋３がバランスを取って、３つのローラ９０に支持された主筋３が、意図せずにローラ９０から滑り落ちることを抑制できる。

次に図６から図１１を参照して冶具１００を用いた鉄筋かご１の製造方法について説明する。図６から図８、図１０及び図１１は鉄筋かご１の製造工程を示す冶具１００の断面図である。図９（ａ）はカバー５５を被せる前の第２連結部５０の正面図であり、図９（ｂ）はカバー５５を被せた第２連結部５０の正面図であり、図９（ｃ）は図９（ｂ）のＩＸｃ−ＩＸｃ線における第２連結部５０の断面図である。

冶具１００を用いた鉄筋かご１の製造工程は、保持工程と、第１挿入工程と、第１接触工程と、第１結合工程と、下降工程と、第２挿入工程と、第２接触工程と、第２結合工程とを主に備える。各工程がこの順番で行われる。以下、各工程を詳しく説明する。なお、これら各工程の間に別の工程を入れても良い。

まず、図６に示す通り、冶具１００は、昇降装置１０が伸長状態に、第１昇降部７２が短縮状態に、第２昇降部９２が伸長状態に設定される。保持工程とは、剪断補強筋２を冶具１００に保持する工程である。保持工程では、予め環状に形成された複数（本実施形態では２２個）の剪断補強筋２をそれぞれ上方から、サイドフレーム３０の凹部３８及び第１支持部６０の凹部６２に作業者が嵌める。これにより、剪断補強筋２が凹部３８，６２によって前後方向に位置決めされると共に、剪断補強筋２の左右が凹部３８に保持されて、剪断補強筋２が下方から第１支持部６０に支持される。

凹部３８及び凹部６２が前後方向に等間隔に配置されるので、凹部３８及び凹部６２に嵌まった剪断補強筋２も前後方向に等間隔に配置される。また、凹部３８は、上部フレーム３２の円弧形状の接線に対して垂直に設定される溝であるので、剪断補強筋２が上部フレーム３２の円弧形状に沿って前後方向に並べられる。

保持工程の後、環状の剪断補強筋２の上側に溶接する複数の主筋３を剪断補強筋２の内側へ挿入する第１挿入工程を行う。第１挿入工程では、上部フレーム３２の円弧形状と同一形状に曲がった複数（本実施形態では１２本）の主筋３を剪断補強筋２の内側へ作業者が挿入していく。

ローラ９０を支持する第２昇降部９２が伸長状態に設定されているので、ローラ９０の上端が第１支持部６０よりも十分に上方に位置する。そのため、主筋３をローラ９０で滑らせて剪断補強筋２の内側へ挿入できる。これにより、剪断補強筋２の内側へ主筋３を挿入し易くしつつ、挿入時に主筋３が剪断補強筋２と干渉することを抑制できる。その結果、鉄筋かご１の製造時の作業効率を向上できる。

特に、ローラ９０が前後方向に複数配置されるので、複数のローラ９０上を滑らせている主筋３を剪断補強筋２に更に干渉し難くできる。また、前から２番目のローラ９０が前後方向中央よりも前方側に位置するので、より早い段階で主筋３を２つのローラ９０で支持できる。そのため、ローラ９０上を滑らせている主筋３を剪断補強筋２に一層干渉し難くできる。

前から２番目のローラ９０は、前後方向中央よりも僅かに前方に位置し、３つのローラ９０のうちで最も上端の位置が高いので、ローラ９０に載せた主筋３が後方側へ滑り易くなる。しかし、冶具１００の後方側には、主筋３の端部に接触するストッパ６４が設けられるので、ローラ９０に載せた主筋３が後方側へ滑ってもストッパ６４により主筋３の移動が規制され、ローラ９０上から主筋３が脱落することを防止できる。

また、剪断補強筋２の内側へ主筋３を挿入するときは、床面に対してベース２０を昇降させる昇降装置１０が伸長状態に設定される。円弧形状の主筋３を側面視において上に凸の状態で冶具１００の前方から挿入していくので、昇降装置１０が短縮状態（図７参照）の場合では、剪断補強筋２の内側へ主筋３を挿入するとき、主筋３の端部が床面に接触し、主筋３の挿入作業性が悪化するおそれがある。

これに対し、昇降装置１０が伸長状態に設定されることで、剪断補強筋２の内側へ主筋３を挿入するとき、主筋３の端部を床面に接触し難くできる。また、剪断補強筋２の位置を作業者の身長程度に設定することで、上に凸の状態の主筋３を挿入する作業者の姿勢を良くできる。これらの結果、伸長状態の昇降装置１０により主筋３の挿入作業性を向上でき、鉄筋かご１の製造時の作業効率を向上できる。

次いで、図７に示す通り、第１挿入工程の後、第１昇降部７２を短縮状態（図５（ａ）、図６参照）から中間状態（図５（ｂ）参照）に切り替える。これにより、ローラ９０に載っていた主筋３が、第１昇降部７２により上方へ移動された第２支持部７０に下方から支持される。第２支持部７０は、非回転であり、前後方向の中央寄りに配置されるので、第２支持部７０と主筋３との摩擦力によって主筋３を第２支持部７０から脱落し難くできる。

第２支持部７０に設けられる１０個の凹部７１に合わせて、１２本のうち１０本の主筋３を第２支持部７０に支持させる。なお、詳しくは後述するが、１２本のうち２本の主筋３は、作業者が持った状態で剪断補強筋２に仮止めした後、溶接される。

次いで、昇降装置１０を伸長状態（図６参照）から短縮状態に切り替えてから、第２支持部７０で支持された複数の主筋３を作業者が第２支持部７０の凹部７１（図５参照）に嵌める。これにより、主筋３の左右位置が特定される。凹部７１は、板状の第２支持部７０を板厚方向に切り欠いて形成されるので、凹部７１に嵌めた主筋３の向きをある程度揃えることができる。

昇降装置１０を短縮状態に切り替えた状態で、作業者が主筋３を凹部７１に嵌めるので、作業位置を低くでき、作業者が主筋３を凹部７１に嵌める作業をし易くできる。更に、冶具１００の左右両側に足場（図示せず）を設けることで、作業者が主筋３を凹部７１に嵌める作業性を向上できる。

次いで、図８に示す通り、剪断補強筋２の内周の上側に主筋３を接触させる第１接触工程を行う。第１接触工程では、第１昇降部７２を中間状態（図５（ｂ）、図７参照）から伸長状態（図５（ｃ）参照）へ切り替える。第１昇降部７２の伸長状態では、第２支持部７０に支持された主筋３が剪断補強筋２の内周の上側に接触する。次いで、主筋３の端部を第２連結部５０に接触させる。これにより、主筋３の前後位置が特定される。

図９（ａ）に示す通り、主筋３の端部を第２連結部５０の前面５３ａに接触させた後、図９（ｂ）及び図９（ｃ）に示す通り、カバー５５を前面５３ａ側へ回転させて、カバー５５の端縁５５ｂを主筋３に当てる。カバー５５の端縁５５ｂ側に設けられる凹部５６は、第２支持部７０の凹部７１（図５参照）と左右方向の位置が一致するので、主筋３を凹部５６にも嵌めることで、主筋３の左右位置をより正確に特定できると共に、主筋３の向きを特定できる。

なお、冶具１００に保持させた剪断補強筋２の上下寸法によっては、主筋３の端部が第２連結部５０の前面５１ａに接触することがある。ヒンジ５４でカバー５５が連結本体部５１に回転可能に支持されるので、第２連結部５０の前面５１ａに接触した主筋３にもカバー５５を当てることができ、カバー５５の凹部５６に主筋３を嵌めることができる。

次いで、図８の状態で、剪断補強筋２の内周の上側に主筋３を溶接する第１結合工程を行う。第１結合工程では、凹部５６（図９参照）及び凹部７１（図５参照）に嵌めた主筋３と、凹部３８及び凹部６２に嵌めた剪断補強筋２とが接触した部分（互いに交差した部分）を作業者や溶接ロボット（図示せず）によって溶接する。

なお、１２本の主筋３のうち、第２支持部７０に支持されていない２本の主筋３は、その主筋の中央を作業者が持って、凹部５６及び凹部７１に嵌めた主筋３との距離を測りながら前後方向中央の剪断補強筋２に主筋３を仮止めした後、凹部５６に嵌めて溶接される。この２本の主筋３を第２支持部７０に支持させても良く、２本の主筋３を別の支持部で適切な位置に支持しても良い。

次いで、図１０に示す通り、第１昇降部７２を伸長状態（図５（ｃ）参照）から短縮状態（図５（ａ）参照）に切り替える下降工程を行う。これにより、第１支持部６０に対する上方への第２支持部７０の張出量が、第３支持部８０の張出量と同一となる。また、第１支持部６０に対する上方への第２支持部７０の張出量がローラ９０の張出量よりも小さくなるので、次に剪断補強筋２の内側へ挿入される主筋３と第２支持部７０とが接触することを抑制できる。

次いで、環状の剪断補強筋２の下側に溶接する複数の主筋３を剪断補強筋２の内側へ挿入する第２挿入工程を行う。第２挿入工程では、複数（本実施形態では１２本）の主筋３を剪断補強筋２の内側へ作業者が挿入していく。第１挿入工程と同様に、主筋３をローラ９０で滑らせて主筋３を剪断補強筋２の内側へ挿入できるので、剪断補強筋２の内側へ主筋３を挿入し易くしつつ、挿入時に主筋３が剪断補強筋２と干渉することを抑制できる。

次いで、図１１に示す通り、剪断補強筋２の下側に主筋３を接触させる第２接触工程を行う。第２接触工程では、第２昇降部９２を伸長状態（図１０参照）から短縮状態に切り替えて、ローラ９０の上端を第１支持部６０の上縁６０ａよりも下方に位置させる。これにより、ローラ９０に載っていた主筋３が第２支持部７０及び第３支持部８０に支持される。

次いで、第２支持部７０及び第３支持部８０に支持された主筋３を第２支持部７０の凹部７１（図５参照）と、第３支持部８０の凹部８１（図３（ａ）参照）とに嵌める。凹部７１，８１に主筋３を嵌めたとき、剪断補強筋２の内周の下側に主筋３が接触する。これは、第１支持部６０の凹部６２に嵌めた剪断補強筋２の内周の下側が、第２支持部７０及び第３支持部８０の上縁７０ａ，８０ａよりも下方に位置すると共に、凹部７１及び凹部８１の下端と同一又は下端よりも上方に位置するためである。

最後に、第２結合工程では、凹部７１及び凹部８１に嵌めた主筋３と、凹部３８及び凹部６２に嵌めた剪断補強筋２とが接触した部分（互いに交差した部分）を作業者や溶接ロボット（図示せず）によって溶接する。これにより、剪断補強筋２と主筋３とが互いに溶接された鉄筋かご１が製造される。

図１１及び図３（ｂ）に示す通り、鉄筋かご１を冶具１００から取り外すには、まず、第１連結部４０を前突出部３４の爪部３４ａ間から外し、第２連結部５０を後突出部３５の爪部３５ａ間から外す。次いで、一対のサイドフレーム３０を左右方向外側へ倒し、凹部３８から剪断補強筋２を外す。これにより、冶具１００から鉄筋かご１を上方へ取り外し可能となったので、クレーン（図示せず）等で鉄筋かご１を持ち上げて冶具１００から鉄筋かご１を取り外す。

冶具１００を用いて製造された鉄筋かご１は、サイドフレーム３０の上部フレーム３２の円弧形状に並んだ凹部３８及び円弧形状の第１支持部６０によって、剪断補強筋２が前後方向に円弧形状に並び、その剪断補強筋２を円弧形状の主筋３で溶接して製造されたので、鉄筋かご１が側面視において円弧形状に形成される。なお、凹部３８の並び方、第１支持部６０や主筋３の形状を適宜変更することで、鉄筋かご１の形状を適宜変更できる。

例えば、凹部３８を直線状に並べて第１支持部６０を直線状に形成し、複数の剪断補強筋２同士を平行に前後方向に並べ、その剪断補強筋２を直線状の主筋３で溶接することで、直方体状（側面視において直線状）の鉄筋かご１を製造できる。直方体状の鉄筋かご１は、住宅や店舗、トンネル等の建造物の外壁を構成する鉄筋コンクリートの芯材として使用される。

以上、本実施形態における冶具１００によれば、冶具１００によって保持された剪断補強筋２の内周に主筋３を接触させた状態を維持できるので、その接触した部分を容易に溶接できる。従来、複数人の作業者が主筋３を持ち上げた状態で、剪断補強筋２の内周の上側と主筋３とを接触させて溶接していた。これに対し、本実施形態では、第１昇降部７２を伸長状態にして主筋３を第２支持部７０で持ち上げることで、第２支持部７０に支持された主筋３と剪断補強筋２の内周の上側とを接触させて溶接できる。

また、第１昇降部７２を短縮状態に切り替えることで、剪断補強筋２の内周の上側と主筋３とを接触させるための第２支持部７０が、剪断補強筋２の内周の下側に主筋３を接触させるときに主筋３と干渉することを抑制できる。これらの結果、第２支持部７０に支持される主筋３については、第１昇降部７２及び第２支持部７０によって剪断補強筋２と主筋３とを接触させた状態で、それらを溶接して鉄筋かご１を製造できるので、鉄筋かご１の製造時の作業効率を向上できる。

剪断補強筋２の前後位置や向きをサイドフレーム３０の凹部３８及び第１支持部６０の凹部６２によって特定できると共に、主筋３の左右位置を第２支持部７０の凹部７１によって特定できるので、冶具１００を用いて製造された鉄筋かご１の品質のバラつきを抑制できる。更に、剪断補強筋２を凹部３８，６２に嵌め、主筋３を凹部７１に嵌めるだけで、剪断補強筋２及び主筋３の位置決めができるので、不慣れな作業者でも容易に鉄筋かご１を製造できる。

剪断補強筋２の内周の上側に主筋３を溶接するとき、主筋３の前後方向中央を第２支持部７０の凹部７１に嵌め、主筋３の後端側をカバー５５の凹部５６に嵌めることで、主筋３の左右位置をより正確に特定できると共に、主筋３の向きも特定できる。そのため、冶具１００を用いて製造された鉄筋かご１の品質のバラつきを抑制できる。

剪断補強筋２の内周の下側に主筋３を溶接するとき、主筋３の前後方向中央を第２支持部７０の凹部７１に嵌め、主筋３の前後端側を第３支持部８０の凹部８１に嵌めることで、主筋３の左右位置をより正確に特定できると共に、主筋３の向きも特定できる。そのため、冶具１００を用いて製造された鉄筋かご１の品質のバラつきを抑制できる。

以上の通り、凹部３８，６２によって剪断補強筋２の前後位置や向きを特定でき、凹部５６，７１又は凹部７１，８１によって主筋３の左右位置や向きを特定できるので、鉄筋かご１の毎回の製造において、剪断補強筋２と主筋３とが交差する箇所を略一致させることができる。これにより、冶具１００に剪断補強筋２及び主筋３をセットした後、溶接ロボットを用いて剪断補強筋２と主筋３とを溶接することができる。その結果、鉄筋かご１の品質のバラつきを一層抑制できると共に、鉄筋かご１の製造時の作業効率を一層向上できる。

また、ローラ９０上を滑らせて主筋３を剪断補強筋２の内側に挿入し易くするために、伸長状態にしていた第２昇降部９２を短縮状態に切り替えることで、ローラ９０に載っている主筋３を剪断補強筋２の内周の下側に接触可能にでき、剪断補強筋２と主筋３とを接触させた部分を容易に溶接できる。ローラ９０に干渉することなく、剪断補強筋２と主筋３とを接触させて溶接できるので、鉄筋かご１の製造時の作業効率を向上できる。

以上、一実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記一実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、鉄筋かご１やベース２０、サイドフレーム３０、第１支持部６０、第２支持部７０、第３支持部８０等の形状は一例であり、種々の形状を採用することは当然である。また、第１支持部６０の凹部６２、第２支持部７０の凹部７１、第３支持部８０の凹部８１、カバー５５の凹部５６等を設けなくても良い。

上記一実施形態では、剪断補強筋２と主筋３とを互いに溶接する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、剪断補強筋２と主筋３とを結束線で結合しても良い。

上記一実施形態では、２２個の剪断補強筋２と上下１２本の主筋３とを溶接で結合して鉄筋かご１を製造する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、剪断補強筋２及び主筋３の数は適宜変更可能である。また、剪断補強筋２の数に凹部３８，６２の数を合わせる場合に限らず、剪断補強筋２の数に対して凹部３８，６２の数を多く形成しても良い。また、全ての凹部３８，６２に剪断補強筋２を嵌めずに鉄筋かご１を製造しても良い。同様に、主筋３の数に凹部５６，８１の数を合わせる場合に限らず、主筋３の数に対して凹部５６，８１の数を多く形成しても良い。また、全ての凹部５６，８１に剪断補強筋２を嵌めずに鉄筋かご１を製造しても良い。

上記一実施形態では、第１支持部６０が左右一対に設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１支持部６０を１つにすることや、第１支持部６０を左右方向に３つ以上並べても良い。第１支持部６０を１つにした場合、その第１支持部６０の左右両側にそれぞれ第２支持部７０及び第１昇降部７２を配置し、第１支持部６０の左右両側にそれぞれローラ９０及び第２昇降部９２を配置し、第１支持部６０の左右両側から左右方向へ第３支持部８０を延設しても良い。また、第１支持部６０を左右方向に３つ以上並べた場合、隣り合う第１支持部６０の間にそれぞれ、第２支持部７０、第１昇降部７２、ローラ９０、第２昇降部９２及び第３支持部８０を設けても良い。

上記一実施形態では、１組の第２支持部７０及び第１昇降部７２が配置される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、２組以上の第２支持部７０及び第１昇降部７２を前後方向に並べて配置しても良い。これにより、複数の第２支持部７０に下方から支持された主筋３を第２支持部７０から脱落し難くできる。更に、複数の第２支持部７０の凹部７１に主筋３を嵌めると、主筋３の向きを特定できると共に、主筋３の左右位置をより正確に特定できる。その結果。冶具１００を用いて製造された鉄筋かご１の品質のバラつきを抑制できる。

上記一実施形態では、３組のローラ９０及び第２昇降部９２が前後方向に並べて配置される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、２組または４組以上のローラ９０及び第２昇降部９２を前後方向に並べて配置しても良い。複数のローラ９０同士の間隔が短い程、ローラ９０で滑らせて主筋３を剪断補強筋２の内側へ挿入していくとき、主筋３を剪断補強筋２に干渉し難くできる。その結果、鉄筋かご１の製造時の作業効率を向上できる。

上記一実施形態では、第２連結部５０がカバー５５を有する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、主筋３が嵌まる凹部を有するカバーをヒンジで第１連結部４０に回転可能に取り付けることができる。これにより、主筋３を剪断補強筋２の内周の上側に接触させるとき、第２連結部５０側だけでなく、第１連結部４０側も凹部によって主筋３の左右方向位置を特定できる。その結果。冶具１００を用いて製造された鉄筋かご１の品質のバラつきを抑制できる。

１ 鉄筋かご
２ 剪断補強筋
３ 主筋
３０ サイドフレーム
３８ 凹部（第１凹部）
５１ 連結本体部（ストッパ部の一部）
５１ａ，５３ａ 前面（接触面）
５３ 延設部（ストッパ部の一部）
５４ ヒンジ
５５ カバー
５６ 凹部（第３凹部）
６０ 第１支持部
７０ 第２支持部
７１ 凹部（第２凹部）
７２ 第１昇降部
８０ 第３支持部
８１ 凹部（第４凹部）
９０ ローラ
９１ 回転軸
９２ 第２昇降部
１００ 冶具

Claims (6)

1. 環状に形成された複数の剪断補強筋の内周に複数の主筋がそれぞれ結合される鉄筋かごの製造時に前記剪断補強筋および前記主筋を保持する冶具であって、
   左右両側に立設されて前後方向に延設される一対のサイドフレームと、
   一対の前記サイドフレーム間に配置されて前後方向に延設される、前記剪断補強筋を下方から支持する第１支持部と、
   一対の前記サイドフレーム間に配置されて左右方向に延設され、前記主筋を下方から支持する第２支持部と、
   前記第２支持部を上下に移動させる第１昇降部と、
   左右に回転軸を向けて一対の前記サイドフレームの間に配置されると共に、前後に並べて複数配置されるローラと、
   前記ローラを上下に移動させる第２昇降部と、を備え、
   一対の前記サイドフレームには、左右方向の内側を上下方向に切り欠いた、前記剪断補強筋が嵌まる第１凹部が前後方向に所定の間隔をあけて複数設けられ、
   前記第１昇降部は、前記第２支持部に支持された前記主筋を前記剪断補強筋の内周の上側に接触させる伸長状態と、前記第２支持部に支持された前記主筋を前記剪断補強筋の内周の下側に接触させる短縮状態とを切り替え、
   前記第２昇降部は、前記第１支持部に支持された前記剪断補強筋の内周の下側よりも上方に前記ローラを位置させる伸長状態と、前記第１支持部に支持された前記剪断補強筋の内周の下側よりも下方に前記ローラを位置させる短縮状態とを切り替えることを特徴とする冶具。
2. 前記主筋の端部が接触する接触面を有し、一対の前記サイドフレームに架け渡されるストッパ部と、
   前記ストッパ部と平行に配置され、前記接触面側へ回転可能に前記ストッパ部の上部にヒンジで取り付けられるカバーとを備え、
   前記カバーには、前記ヒンジが取り付けられる側とは反対側の縁の一部を切り欠いた第３凹部が左右方向に所定の間隔をあけて複数設けられることを特徴とする請求項１記載の冶具。
3. 環状に形成された複数の剪断補強筋の内周に複数の主筋がそれぞれ結合される鉄筋かごの製造時に前記剪断補強筋および前記主筋を保持する冶具であって、
   左右両側に立設されて前後方向に延設される一対のサイドフレームと、
   一対の前記サイドフレーム間に配置されて前後方向に延設される、前記剪断補強筋を下方から支持する第１支持部と、
   一対の前記サイドフレーム間に配置されて左右方向に延設され、前記主筋を下方から支持する第２支持部と、
   前記第２支持部を上下に移動させる第１昇降部と、
   前記主筋の端部が接触する接触面を有し、一対の前記サイドフレームに架け渡されるストッパ部と、
   前記ストッパ部と平行に配置され、前記接触面側へ回転可能に前記ストッパ部の上部にヒンジで取り付けられるカバーと、を備え、
   一対の前記サイドフレームには、左右方向の内側を上下方向に切り欠いた、前記剪断補強筋が嵌まる第１凹部が前後方向に所定の間隔をあけて複数設けられ、
   前記第１昇降部は、前記第２支持部に支持された前記主筋を前記剪断補強筋の内周の上側に接触させる伸長状態と、前記第２支持部に支持された前記主筋を前記剪断補強筋の内周の下側に接触させる短縮状態とを切り替え、
   前記カバーには、前記ヒンジが取り付けられる側とは反対側の縁の一部を切り欠いた第３凹部が左右方向に所定の間隔をあけて複数設けられることを特徴とする冶具。
4. 一対の前記サイドフレーム間に配置されて左右方向に延設される第３支持部を備え、
   第３支持部には、複数の前記主筋を前記剪断補強筋の内周の下側にそれぞれ接触させるときに複数の前記主筋が嵌まる第４凹部が、左右方向に所定の間隔をあけて設けられることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の冶具。
5. 環状に形成された複数の剪断補強筋の内周に複数の主筋がそれぞれ結合される鉄筋かごの製造時に前記剪断補強筋および前記主筋を保持する冶具であって、
   左右両側に立設されて前後方向に延設される一対のサイドフレームと、
   一対の前記サイドフレーム間に配置されて前後方向に延設される、前記剪断補強筋を下方から支持する第１支持部と、
   一対の前記サイドフレーム間に配置されて左右方向に延設され、前記主筋を下方から支持する第２支持部と、
   前記第２支持部を上下に移動させる第１昇降部と、
   一対の前記サイドフレーム間に配置されて左右方向に延設される第３支持部と、を備え、
   一対の前記サイドフレームには、左右方向の内側を上下方向に切り欠いた、前記剪断補強筋が嵌まる第１凹部が前後方向に所定の間隔をあけて複数設けられ、
   前記第１昇降部は、前記第２支持部に支持された前記主筋を前記剪断補強筋の内周の上側に接触させる伸長状態と、前記第２支持部に支持された前記主筋を前記剪断補強筋の内周の下側に接触させる短縮状態とを切り替え、
   前記第３支持部には、複数の前記主筋を前記剪断補強筋の内周の下側にそれぞれ接触させるときに複数の前記主筋が嵌まる第４凹部が、左右方向に所定の間隔をあけて設けられることを特徴とする冶具。
6. 請求項１から５のいずれかに記載の冶具を用いた鉄筋かごの製造方法であって、
   複数の前記剪断補強筋を前記第１支持部によりそれぞれ支持しつつ、複数の前記剪断補強筋を一対の前記サイドフレームの前記第１凹部にそれぞれ保持させて、複数の前記剪断補強筋を前後に並べる保持工程と、
   前記保持工程により並べられた複数の前記剪断補強筋の内側に複数の前記主筋を挿入する第１挿入工程と、
   前記第１挿入工程により挿入された前記主筋を支持する前記第２支持部を上下に移動させるために前記第１昇降部を前記短縮状態から前記伸長状態に切り替えて、前記主筋を前記剪断補強筋の内周の上側に接触させる第１接触工程と、
   前記第１接触工程により接触した前記主筋と前記剪断補強筋とが交差する部分を結合する第１結合工程と、
   前記第１結合工程後に前記第１昇降部を前記伸長状態から前記短縮状態に切り替えて前記第２支持部を下降させる下降工程と、
   前記下降工程後に前記剪断補強筋の内側に複数の前記主筋を挿入する第２挿入工程と、
   前記第２挿入工程により挿入された前記主筋と前記剪断補強筋とが交差する部分を結合する第２結合工程とを備える鉄筋かごの製造方法。

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