JP6853103B2 - フィラー用炭酸マグネシウム及びこの炭酸マグネシウムを含む樹脂組成物 - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂添加剤などとして有用な炭酸マグネシウム、及びこの炭酸マグネシウムを含む樹脂組成物に関する。
炭酸マグネシウムは、医薬品、化粧品、食品、建材など、様々な産業分野において広く使用されており、フィラーとしての使用例も報告されている。
例えば、特許文献１（特開２００５−２７２７５２号公報）には、ＢＥＴ比表面積が１〜１５ｍ２／ｇで平均粒子径が１〜１０μｍの無水炭酸マグネシウムを、エンジニアリングプラスチックのフィラーとして使用できることが記載されている。
本発明の目的は、樹脂添加剤用などとして有用な炭酸マグネシウム及びこの炭酸マグネシウムを含む組成物を提供することにある。
前記特許文献１のように、炭酸マグネシウムを、エンジニアリングプラスチックなどのフィラーとして用いることが知られている。
本発明者は、このようなフィラーとしての炭酸マグネシウムの検討を進めたところ、炭酸マグネシウムの種類によっては、透明性を損ない、透明性が要求される用途に適用できなかったり、透明性が要求されなくても外観（見栄え）を損ねたり、着色性に悪影響を与える場合があることがわかった。
このような中、本発明者は、鋭意検討した結果、炭酸マグネシウムの特定の物性が、フィラーとして使用された際の透明性に関係することを突き止め、さらなる検討を重ねて本発明を完成した。
すなわち、本発明の炭酸マグネシウムは、ゼータ電位が５ｍＶ以上である。このような炭酸マグネシウムは、樹脂添加剤用（フィラー用又は充填剤又は補強剤用など）であってもよい。換言すれば、本発明には、ゼータ電位が５ｍＶ以上である炭酸マグネシウムを含む（で構成された）樹脂添加剤が含まれる。
このような炭酸マグネシウムは、さらに、ＢＥＴ比表面積が１０ｍ２／ｇ以上であってもよい。
本発明の炭酸マグネシウムは、水銀圧入量が１〜８ｃｃ／ｇ程度であってもよく、平均粒子径が１〜２０μｍ程度であってもよい。
代表的な炭酸マグネシウムには、ゼータ電位が６〜２５ｍＶ、ＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ以上（例えば、１５〜７０ｍ２／ｇ）、水銀圧入量が１．５〜５ｃｃ／ｇ、平均粒子径が２〜１５μｍである炭酸マグネシウムなどが含まれる。
本発明の炭酸マグネシウムは、板状であってもよく、特に、カードハウス構造を有する凝集体［カードハウス構造を有する凝集体の形状（又はカードハウス状）］であってもよい。
このような炭酸マグネシウムは、さらに、ＢＥＴ比表面積が１０ｍ２／ｇ以上であってもよい。
本発明の炭酸マグネシウムは、水銀圧入量が１〜８ｃｃ／ｇ程度であってもよく、平均粒子径が１〜２０μｍ程度であってもよい。
代表的な炭酸マグネシウムには、ゼータ電位が６〜２５ｍＶ、ＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ以上（例えば、１５〜７０ｍ２／ｇ）、水銀圧入量が１．５〜５ｃｃ／ｇ、平均粒子径が２〜１５μｍである炭酸マグネシウムなどが含まれる。
本発明の炭酸マグネシウムは、板状であってもよく、特に、カードハウス構造を有する凝集体［カードハウス構造を有する凝集体の形状（又はカードハウス状）］であってもよい。
前記のように、本発明の炭酸マグネシウムは、樹脂添加剤として好適に使用できる。そのため、本発明には、樹脂と、前記炭酸マグネシウムとを含む組成物が含まれる。
このような組成物において、樹脂は、例えば、オレフィン系樹脂、ハロゲン含有樹脂及びゴムから選択された少なくとも１種を含んでいてもよい。代表的には、本発明の組成物は、樹脂として、塩化ビニル系樹脂を含んでいてもよく、ゴムを含んでいてもよい。
本発明の組成物において、炭酸マグネシウムの割合は、例えば、樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上であってもよい。
このような組成物において、樹脂は、例えば、オレフィン系樹脂、ハロゲン含有樹脂及びゴムから選択された少なくとも１種を含んでいてもよい。代表的には、本発明の組成物は、樹脂として、塩化ビニル系樹脂を含んでいてもよく、ゴムを含んでいてもよい。
本発明の組成物において、炭酸マグネシウムの割合は、例えば、樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上であってもよい。
本発明では、樹脂添加剤などとして有用な炭酸マグネシウム（又は特定の炭酸マグネシウムを含む樹脂添加剤）を提供できる。
このような炭酸マグネシウムは、特に、樹脂用フィラーとして有用である。
本発明の炭酸マグネシウムは、樹脂に添加しても、透明性を高いレベルで維持できる（（又は透明性の低下が小さい）場合が多く、透明性とフィラーとしての機能とを両立しやすく、有用性・実用性が高い。
このような炭酸マグネシウムは、特に、樹脂用フィラーとして有用である。
本発明の炭酸マグネシウムは、樹脂に添加しても、透明性を高いレベルで維持できる（（又は透明性の低下が小さい）場合が多く、透明性とフィラーとしての機能とを両立しやすく、有用性・実用性が高い。
［炭酸マグネシウム］
本発明の炭酸マグネシウムは、特定の物性・特性を充足する。通常、本発明の炭酸マグネシウムは、特定範囲のゼータ電位を充足する場合が多く、さらに、特定範囲の別の物性（例えば、比表面積、水銀圧入量、及び平均粒子径から選択された少なくとも１種、特に、少なくとも特定範囲の比表面積）を充足してもよい。
本発明の炭酸マグネシウムは、特定の物性・特性を充足する。通常、本発明の炭酸マグネシウムは、特定範囲のゼータ電位を充足する場合が多く、さらに、特定範囲の別の物性（例えば、比表面積、水銀圧入量、及び平均粒子径から選択された少なくとも１種、特に、少なくとも特定範囲の比表面積）を充足してもよい。
炭酸マグネシウムのゼータ電位は、例えば、３ｍＶ以上の範囲から選択でき、５ｍＶ以上（例えば、５．５〜３０ｍＶ）、好ましくは６ｍＶ以上（例えば、６〜２５ｍＶ）、さらに好ましくは６．５ｍＶ以上（例えば、６．５〜２２ｍＶ）、特に７ｍＶ以上（例えば、７〜２０ｍＶ）であってもよく、７．５ｍＶ以上｛例えば、８ｍＶ以上（例えば、８．３〜２５ｍＶ）、８．５ｍＶ以上（例えば、８．８〜２０ｍＶ）、９ｍＶ以上（例えば、９〜１８ｍＶ）｝程度であってもよい。
炭酸マグネシウムのゼータ電位の上限値は、特に限定されないが、例えば、３０ｍＶ、２５ｍＶ、２２ｍＶ、２０ｍＶ、１８ｍＶ、１６ｍＶ、１５ｍＶ、１４ｍＶ、１３ｍＶなどであってもよい。なお、範囲の上限値と下限値とは適宜組み合わせて範囲を設定できる（例えば、８〜１８ｍＶなど。以下同じ）。
このようなゼータ範囲とすることで、透明性などに優れたバランスよい炭酸マグネシウムとしやすいようである。なお、ゼータ電位が低すぎると、微粒子の相互の反発力が弱まり、粒子の凝集が生じ、樹脂内の分散性が悪くなり透明性が悪化する虞がある。また、ゼータ電位が高すぎる場合、樹脂等に対する分散性は良くなる可能性があるが、一方で、吸湿しやすくなるなどにより、被添加成分（樹脂など）の物性を低下させる虞がある。
なお、ゼータ電位の測定方法は特に限定されないが、例えば、後述の方法により測定できる。
炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は、特に限定されないが、１ｍ２／ｇ以上（例えば、５ｍ２／ｇ以上）の範囲から選択してもよく、例えば、１０ｍ２／ｇ以上、好ましくは１５ｍ２／ｇ以上、さらに好ましくは２０ｍ２／ｇ以上（例えば、２２ｍ２／ｇ以上）、より好ましくは２５ｍ２／ｇ以上（例えば、２８ｍ２／ｇ以上、２９ｍ２／ｇ以上）、特に好ましくは３０ｍ２／ｇ以上（例えば、３２ｍ２／ｇ以上）であってもよく、３５ｍ２／ｇ以上（例えば、３８ｍ２／ｇ以上）であってもよく、４０ｍ２／ｇ以上とすることもできる。
炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積の上限値は、特に限定されないが、例えば、１００ｍ２／ｇ、９０ｍ２／ｇ、８０ｍ２／ｇ、７０ｍ２／ｇ、６５ｍ２／ｇ、６０ｍ２／ｇ、５５ｍ２／ｇ、５０ｍ２／ｇ、４５ｍ２／ｇなどであってもよい。
このような比表面積とすること（特にゼータ電位との組み合わせにおいて上記比表面積とすること）で、透明性や強度の点で有利な炭酸マグネシウムとしやすいようである。
なお、比表面積が小さすぎたり大きすぎると、粒子そのものが大きすぎたり、粒子の凝集（再凝集）などにより、透明性が損なわれる虞がある。
なお、比表面積が小さすぎたり大きすぎると、粒子そのものが大きすぎたり、粒子の凝集（再凝集）などにより、透明性が損なわれる虞がある。
なお、ＢＥＴ比表面積の測定方法は特に限定されないが、例えば、ＪＩＳ８８３０（ガス吸着による粉体（固体）の比表面積測定方法）に準じ、１点法で求めることができる。
炭酸マグネシウムの水銀圧入量は、特に限定されないが、０．１ｃｃ／ｇ以上であってもよく、例えば、０．５ｃｃ／ｇ以上（例えば、０．８〜２０ｃｃ／ｇ）、好ましくは１ｃｃ／ｇ以上（例えば、１．２〜１５ｃｃ）、さらに好ましくは１．５ｃｃ／ｇ以上（例えば、１．６〜１０ｃｃ）であってもよく、通常１〜８ｃｃ／ｇ（例えば、１．２〜７ｃｃ／ｇ、１．３〜６ｃｃ／ｇ、１．５〜５ｃｃ／ｇなど）であってもよく、４ｃｃ／ｇ以下（例えば、４ｃｃ／ｇ以下、３．５ｃｃ／ｇ以下、３ｃｃ／ｇ以下、２．５ｃｃ以下）であってもよい。
このような水銀圧入量とすること（特にゼータ電位や比表面積との組み合わせにおいて上記水銀圧入量とすること）で、樹脂等に対する分散性を高いものとでき、透明性や強度の点で有利な炭酸マグネシウムとしやすいようである。また、適度な嵩高さを有するためか、樹脂等に対する混合時等におけるハンドリング性の点でも有利である。
なお、水銀圧入量の測定方法は特に限定されないが、例えば、後述の方法により測定できる。
炭酸マグネシウムは、粒子状（粉粒状、粉体）であってもよい。なお、粒子の形状は、特に限定されず、球状（略球状）、板状などであってもよい。また、粒子は、一次粒子であってもよく、二次粒子（又は凝集体）であってもよい。特に、炭酸マグネシウム粒子は、板状粒子であってもよく、より好ましくは板状粒子の凝集体（カードハウス状、カードハウス構造、カードハウス構造を有する凝集体）であってもよい。
粒子状の炭酸マグネシウム（炭酸マグネシウム粒子）の平均粒子径（又は二次粒子径）は、特に限定されないが、１００μｍ以下（例えば、７０μｍ以下）程度の範囲から選択してもよく、５０μｍ以下（例えば、４０μｍ以下）、好ましくは３０μｍ以下（例えば、２５μｍ以下）、さらに好ましくは２０μｍ以下（例えば、１８μｍ以下）であってもよく、通常１〜２０μｍ（例えば、１．５〜１８μｍ、２〜１５μｍ、３〜１２μｍ、３．５〜１０μｍ、４〜９μｍ、４．５〜８μｍ）であってもよく、１２μｍ以下（例えば、１０μｍ以下、８μｍ以下）であってもよい。
このような平均粒子径とすること（特にゼータ電位などとの組み合わせにおいて上記平均粒子径とすること）で、透明性などの点で有利な炭酸マグネシウムとしやすいようである。
なお、平均粒子径の測定方法は特に限定されないが、例えば、後述の方法により測定できる。
本発明の炭酸マグネシウムは、ＭｇＣＯ３を含んでいる限り特に限定されないが、通常、塩基性炭酸マグネシウムであってもよい。また、炭酸マグネシウム（塩基性炭酸マグネシウム）は、水和物又は含水物（例えば、二水和物、三水和物、五水和物など）であってもよい。
なお、塩基性炭酸マグネシウムは、ハイドロマグネサイト、例えば、下記式で表される化合物であってもよい。
ｎＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・ｍＨ２Ｏ
［式中、ｍ及びｎは整数（例えば、それぞれ３〜８、ｍ＝ｎ＝４、ｎ＝４及びｍ＝５など）を示す。］
なお、炭酸基が多いとゼータ電位は低く、水酸基が多いとプラスに帯電する傾向がある。
ｎＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・ｍＨ２Ｏ
［式中、ｍ及びｎは整数（例えば、それぞれ３〜８、ｍ＝ｎ＝４、ｎ＝４及びｍ＝５など）を示す。］
なお、炭酸基が多いとゼータ電位は低く、水酸基が多いとプラスに帯電する傾向がある。
炭酸マグネシウムの見かけ比重（見掛比重）は、例えば、０．１０〜０．５０、好ましくは０．１５〜０．４５、さらに好ましくは０．２０〜０．４０程度であってもよい。
炭酸マグネシウムは、ＭｇＣＯ３（さらには、Ｍｇ（ＯＨ）２、Ｈ２Ｏ）を含んでいる限り、他の元素（又は化合物）を含んでいてもよく、含んでいなくてもよい。他の元素としては、特に限定されないが、非金属元素［例えば、Ｃ（炭素）、Ｓ（硫黄）、ハロゲン（例えば、Ｃｌ（塩素）など）など］、金属元素又は半金属元素［例えば、典型金属元素（例えば、Ｎａ（ナトリウム）、Ｃａ（カルシウム）などのアルカリ又はアルカリ土類金属；Ｂ（ホウ素）、Ａｌ（アルミニウム）などの周期表第１３族元素、Ｓｉ（ケイ素）など）、遷移金属元素（例えば、Ｆｅ（鉄）、Ｚｎ（亜鉛）など）など］などが挙げられる。これらの元素は、単独で又は２種以上組み合わせて炭酸マグネシウムに含有されていてもよい。
炭酸マグネシウムがＳを含む場合、Ｓの含有量（含有割合）は、例えば、０．６質量％以下（例えば、０．０１〜０．６質量％）、好ましくは０．５質量％以下（例えば、０．０１〜０．３質量％）、さらに好ましくは０．２質量％以下（例えば、０．０１〜０．２質量％）であってもよい。
炭酸マグネシウムがＮａを含む場合、Ｎａの含有量（含有割合）は、例えば、１．０質量％以下（例えば、０．０１〜１質量％）、好ましくは０．５質量％以下（例えば、０．０１〜０．５質量％）、さらに好ましくは０．３質量％以下（例えば、０．０１〜０．３質量％）であってもよい。
炭酸マグネシウムがＣａを含む場合、Ｃａの含有量（含有割合）は、例えば、１．０質量％以下（例えば、０．０１〜１．０質量％）、好ましくは０．７質量％以下（例えば、０．０１〜０．７質量％）、さらに好ましくは０．５質量％以下（例えば、０．０１〜０．５質量％）であってもよい。
炭酸マグネシウムの製造方法は、特に限定されないが、例えば、水酸化マグネシウムスラリーまたは酸化マグネシウムスラリーに炭酸ガスを吹き込むことで製造してもよい。
スラリーは、例えば、粉末状の水酸化マグネシウム又は酸化マグシウムを水に分散させることで調製できる。
なお、反応の完了（炭酸マグネシウムの生成）は、例えば、反応液が所定のｐＨ（例えば、約１０以下）になったことを確認することにより行ってもよい。ｐＨの確認は、指示薬（フェノールフタレイン液など）により行ってもよい。
生成した炭酸マグネシウムは、慣用の方法により分離（精製）できる。例えば、炭酸ガスの吹き込み後、反応が完了したスラリーをろ過、脱水、乾燥することにより精製してもよい。
また、得られた炭酸マグネシウムには、粉砕処理を施してもよい。粉砕処理の種類や程度は、平均粒子径などに応じて適宜選択できる。
なお、炭酸マグネシウムのゼータ電位は、乾燥温度等により調整してもよい。例えば、高温で乾燥させるほど、ゼータ電位が高くなる傾向がある。
また、比表面積や平均粒子径は、炭酸マグネシウムスラリーの養生の程度等により調整してもよい。例えば、養生する際の温度上昇とともに、比表面積は小さくなり、平均粒子径は小さくなる傾向がある。
さらに、水銀圧入量は、脱水時の圧力（例えば、フィルタープレスの圧搾圧）により調整してもよい。圧力が低いと水銀圧入量が高くなる傾向にある。
平均粒子径は、粉砕の度合い等によって調整してもよい。
また、比表面積や平均粒子径は、炭酸マグネシウムスラリーの養生の程度等により調整してもよい。例えば、養生する際の温度上昇とともに、比表面積は小さくなり、平均粒子径は小さくなる傾向がある。
さらに、水銀圧入量は、脱水時の圧力（例えば、フィルタープレスの圧搾圧）により調整してもよい。圧力が低いと水銀圧入量が高くなる傾向にある。
平均粒子径は、粉砕の度合い等によって調整してもよい。
［炭酸マグネシウムの用途］
本発明の炭酸マグネシウムは、特に、樹脂用の添加剤として好適に使用できる。換言すれば、本発明の炭酸マグネシウム（又は前記炭酸マグネシウムを含む樹脂用添加剤）は、組成物（樹脂組成物）を構成してもよい。
本発明の炭酸マグネシウムは、特に、樹脂用の添加剤として好適に使用できる。換言すれば、本発明の炭酸マグネシウム（又は前記炭酸マグネシウムを含む樹脂用添加剤）は、組成物（樹脂組成物）を構成してもよい。
樹脂の添加剤［例えば、フィラー（充填剤、補強剤、強化剤、増強剤）］として使用することで、種々の物性・機能［例えば、強度、剛性（モジュラス）、耐熱性］を、向上（改善）又は付与しうる。また、樹脂の増量に使用でき、樹脂の種類によっては、混合により低コスト化を実現できる。
そのため、本発明には、樹脂と、前記炭酸マグネシウムとを含む組成物も含まれる。
樹脂としては、特に限定されず、熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂（例えば、熱又は光硬化性樹脂）であってもよく、エラストマー（熱可塑性エラストマー、ゴムなど）であってもよい。
樹脂は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。
具体的な樹脂（ゴムを含む）としては、例えば、オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体など）、ハロゲン含有樹脂｛例えば、塩素含有樹脂［例えば、塩化ビニル系樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体など）、塩化ビニリデン系樹脂（ポリ塩化ビニリデンなど）など］など｝、（メタ）アクリル系樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体など）、スチレン系樹脂［例えば、ポリスチレン、スチレン共重合体又はスチレン含有樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、ＡＢＳ樹脂など）など］、ポリエステル系樹脂［例えば、ポリアルキレンテレフタレート（ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなど）、ポリエチレンナフタレートなどのポリアルキレンアリレート系樹脂、ポリアリレート系樹脂など］、ポリカーボネート系樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型ポリカーボネート）、ポリチオカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリアミド系樹脂（例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６など）、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリイミド系樹脂、熱可塑性エラストマー（オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーなど）、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ビニルエステル樹脂、シリコーン系樹脂、ゴムなどが挙げられる。
ゴムとしては、例えば、ジエン系ゴム｛例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリル含有ゴム［例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ニトリルクロロプレンゴム（ＮＣＲ）、ニトリルイソプレンゴム（ＮＩＲ）］、スチレン含有ゴム［例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンクロロプレンゴム（ＳＣＲ）、スチレンイソプレンゴム（ＳＩＲ）など］、水添ゴム［例えば、水添ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）］など｝、オレフィン系ゴム［例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）など］、アクリルゴム（エチレンアクリルゴムなど）、フッ素ゴム、ウレタンゴム、酸変性ゴム（例えば、カルボキシル化ニトリルゴム（Ｘ−ＮＢＲ）、カルボキシル化スチレンブタジエンゴム（Ｘ−ＳＢＲ）、カルボキシル化エチレンプロピレンゴム（Ｘ−ＥＰ（Ｄ）Ｍ）など）などが例示できる。
これらの樹脂の中でも、オレフィン系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ゴムなどが好ましく、特に、塩化ビニル系樹脂及びゴムが好ましい。
前記炭酸マグネシウムは、通常、このような樹脂（ゴム）に添加しても、透明性の低下が少ない。そのため、透明性が要求される用途はもちろんのこと、外観や着色に与える影響が少ないため、外観・意匠性が要求される用途、着色用途などにも好適に使用できる。
樹脂に添加（混合）する場合、炭酸マグネシウムの割合は、付与する機能やその程度などに応じて適宜選択でき、特に限定されないが、例えば、樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上（例えば、０．３〜１０００質量部）、好ましくは０．５質量部以上（例えば、１〜５００質量部）、さらに好ましくは２質量部以上（例えば、３〜３００質量部程度）であってもよい。
特に、オレフィン系樹脂、ハロゲン含有樹脂（塩化ビニル系樹脂など）などの樹脂に添加する場合、炭酸マグネシウムの割合は、例えば、樹脂（オレフィン系樹脂、ハロゲン含有樹脂など）１００質量部に対して、０．１〜１００質量部、好ましくは０．５〜８０質量部、さらに好ましくは１〜５０質量部（例えば、２〜３０質量部）、特に３〜２５質量部（例えば、３．５〜２０質量部、４〜１５質量部、５〜１０質量部など）であってもよく、４質量部以上（例えば、５質量部以上、６質量部以上、７質量部以上、８質量部以上など）とすることもできる。
特に、ゴムに添加する場合、炭酸マグネシウムの割合は、例えば、樹脂（ゴム）１００質量部に対して、１質量部以上（例えば、１〜１０００質量部）、好ましくは５質量部以上（例えば、６〜５００質量部）、さらに好ましくは８質量部以上（例えば、１０〜３００質量部）、特に１５質量部以上（例えば、２０〜２００質量部）であってもよく、３０質量部以上（例えば、４０質量部以上、５０質量部以上、６０質量部以上、８０質量部以上など）とすることもできる。
組成物は、樹脂（ゴム）の種類や組成物の用途等に応じて、慣用の添加剤、例えば、可塑剤、難燃剤、軟化剤、安定剤、帯電防止剤、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、粘着付与剤、滑剤、着色剤、発泡剤、分散剤、フィラー（前記炭酸マグネシウムの範疇に属さない他のフィラー）などを含んでいてもよい。添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。
なお、組成物は、各成分を混合することで製造できる。混合方法は、樹脂の種類などに応じて適宜選択でき、特に限定されない。
次に、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではなく、多くの変形が本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により可能である。
なお、各種物性・特性は以下のように測定又は評価した。
ゼータ電位：ビーカーに入れた炭酸マグネシウム１０ｇに純水を加えて２００ｍＬにメスアップし、撹拌棒を用いて液が均一となるように２０回程度かき混ぜ、その後、ビーカーの内容物を２５℃に保ちながら撹拌し、スラリー溶液を調製した。スラリー濃度：０．０５ｇ／ｃｍ３測定方法：コロイド振動電流法測定装置：ＤＴ−１２００（Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）３回測定し、平均値を算出し、ゼータ電位の値とした。
ＢＥＴ比表面積：ＪＩＳ８８３０（ガス吸着による粉体（固体）の比表面積測定方法）に準じ、１点法でＢＥＴ比表面積を求めた。
水銀圧入量：測定装置には、Quantachrome社製 PoreMaster-60を用いた。
炭酸マグネシウム０．１ｇをはかりとり、０．５ｍＬセルステムに充填した。
低圧のチャンバーにて測定後、取り出して高圧のチャンバーで測定した。これらの測定結果から、測定装置に付属されたソフトウェアによって算出された値を、水銀圧入量の値とした。
測定範囲 φ１０６９〜０．００３６μｍ
水銀接触角 １４０度
水銀表面張力 ４８０ｄｙｎｅｓ／ｃｍ
水銀密度 １３．５ｇ／ｃｃ
温度 ２０℃
（高圧測定条件）
Penetrometer Constant 1520 [mV/cc]
Auto-Oil Fill Time 5 [sec]
Run Mode Fixed Speed
Motor Speed 4
（低圧測定条件）
Penetrometer Constant 1760 [mV/cc]
Evacuation Rate 1
Fine Evac. Until 500.0000 [mm Hg]
Coarse Evac. Until 5.0000 [min.]
炭酸マグネシウム０．１ｇをはかりとり、０．５ｍＬセルステムに充填した。
低圧のチャンバーにて測定後、取り出して高圧のチャンバーで測定した。これらの測定結果から、測定装置に付属されたソフトウェアによって算出された値を、水銀圧入量の値とした。
測定範囲 φ１０６９〜０．００３６μｍ
水銀接触角 １４０度
水銀表面張力 ４８０ｄｙｎｅｓ／ｃｍ
水銀密度 １３．５ｇ／ｃｃ
温度 ２０℃
（高圧測定条件）
Penetrometer Constant 1520 [mV/cc]
Auto-Oil Fill Time 5 [sec]
Run Mode Fixed Speed
Motor Speed 4
（低圧測定条件）
Penetrometer Constant 1760 [mV/cc]
Evacuation Rate 1
Fine Evac. Until 500.0000 [mm Hg]
Coarse Evac. Until 5.0000 [min.]
平均粒子径：試料粉末０．０５ｇをエタノール５０ｍＬに添加し、超音波で３分間分散処理した後に、レーザー回折法（装置：Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ ＨＲＡ、日機装株式会社製）により測定した。
Ｌ＊値（明度）：黒色標準板（単独で測定した場合にＳＣＩ方式のＬ＊値が２５．９であった）の上に作製したシートを乗せ、分光光度計から照射された光が漏れないよう、シートと黒色標準板を押さえつけ、ＳＣＩ方式のＬ＊値を測定した。このときシートが装置側となるように押さえつけた。
分光光度計には、コニカミノルタ社製分光測色計「ＣＭ−３６１０ｄ」を用いた。
なお、この方法では、シートの下に黒色の板を置いているため、シートの透明性が高いほど、センサーが板の黒色を拾ってＬ＊値が低く測定される。
分光光度計には、コニカミノルタ社製分光測色計「ＣＭ−３６１０ｄ」を用いた。
なお、この方法では、シートの下に黒色の板を置いているため、シートの透明性が高いほど、センサーが板の黒色を拾ってＬ＊値が低く測定される。
１００％モジュラス：試験片はＪＩＳ ３号ダンベルを使用した。引張試験はＪＩＳ Ｋ ７１６１に基づき行った。引張速度２００ｍｍ／分で行った。１００％伸長時の引張応力を１００％モジュラスとした。
シート外観：以下の基準で目視により評価した。
◎：まだら模様が全くない
〇：若干、まだら模様が見られる
×：まだら模様が多い
◎：まだら模様が全くない
〇：若干、まだら模様が見られる
×：まだら模様が多い
シート透明性：以下の基準で目視により評価した。
◎：シートの下に敷いた紙の文字がはっきりと判別できる
〇：シートの下に敷いた紙の文字が判別できる
×：シートの下に敷いた紙の文字が判別できない
◎：シートの下に敷いた紙の文字がはっきりと判別できる
〇：シートの下に敷いた紙の文字が判別できる
×：シートの下に敷いた紙の文字が判別できない
硬さ：２ｍｍ厚のシートを３枚に重ね、デュロメーター（タイプＡ）を用いて、ＪＩＳＫ６２５３に従って測定した。
（実施例１）
ＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌとなるよう酸化マグネシウム粉末を純水に混和して６０℃に調整したスラリー３Ｌに、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温８０℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力２．０ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１３５℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１２．４ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は４２ｍ２／ｇ、水銀圧入量は２．３ｃｃ／ｇ、平均粒子径は６．７μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを３．５質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を作製した。
シートは、ラボプラストミル（東洋精機社製）を使用し、各成分を、１６０℃、３０ｒｐｍ、１５０秒混練後、混練物を取り出し、１７０℃で１分間プレス成型することで作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
ＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌとなるよう酸化マグネシウム粉末を純水に混和して６０℃に調整したスラリー３Ｌに、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温８０℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力２．０ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１３５℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１２．４ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は４２ｍ２／ｇ、水銀圧入量は２．３ｃｃ／ｇ、平均粒子径は６．７μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを３．５質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を作製した。
シートは、ラボプラストミル（東洋精機社製）を使用し、各成分を、１６０℃、３０ｒｐｍ、１５０秒混練後、混練物を取り出し、１７０℃で１分間プレス成型することで作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（実施例２）
実施例１において、炭酸マグネシウムを３．５質量部に代えて４．７質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、各種測定・評価を行った。
実施例１において、炭酸マグネシウムを３．５質量部に代えて４．７質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、各種測定・評価を行った。
（実施例３）
実施例１において、炭酸マグネシウムを３．５質量部に代えて９．３質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、各種測定・評価を行った。
実施例１において、炭酸マグネシウムを３．５質量部に代えて９．３質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、各種測定・評価を行った。
（実施例４）
実施例１において、炭酸マグネシウムを３．５質量部に代えて１４．０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、各種測定・評価を行った。
実施例１において、炭酸マグネシウムを３．５質量部に代えて１４．０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、各種測定・評価を行った。
（実施例５）
６０℃に調整したＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７０℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力２．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１２０℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は９．２ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は４４ｍ２／ｇ、水銀圧入量は１．９ｃｃ／ｇ、平均粒子径は７．４μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
６０℃に調整したＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７０℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力２．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１２０℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は９．２ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は４４ｍ２／ｇ、水銀圧入量は１．９ｃｃ／ｇ、平均粒子径は７．４μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（実施例６）
ＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌ、液温６５℃の水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Lにガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温９５℃に調整して攪拌しながら６時間キープした後、スラリーを圧力１．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１０５℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は６．８ｍＶ、ＢＥＴ比表面積は１６ｍ２／ｇであった。また、得られた炭酸マグネシウムの水銀圧入量は４．９ｃｃ／ｇ、平均粒子径は２．７μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
ＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌ、液温６５℃の水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Lにガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温９５℃に調整して攪拌しながら６時間キープした後、スラリーを圧力１．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１０５℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は６．８ｍＶ、ＢＥＴ比表面積は１６ｍ２／ｇであった。また、得られた炭酸マグネシウムの水銀圧入量は４．９ｃｃ／ｇ、平均粒子径は２．７μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（実施例７）
５５℃に調整したＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７０℃に調整して攪拌しながら６時間キープした後、スラリーを圧力２．０ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１２０℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１１．２ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は５７ｍ２／ｇ、水銀圧入量は３．０ｃｃ／ｇ、平均粒子径は６．８μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
５５℃に調整したＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７０℃に調整して攪拌しながら６時間キープした後、スラリーを圧力２．０ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１２０℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１１．２ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は５７ｍ２／ｇ、水銀圧入量は３．０ｃｃ／ｇ、平均粒子径は６．８μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（実施例８）
６５℃に調整したＭｇＯ濃度３０ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７０℃に調整して攪拌しながら９時間キープした後、スラリーを圧力２．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１３５℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１８．７ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は４１ｍ２／ｇ、水銀圧入量は２．１ｃｃ／ｇ、平均粒子径は６．２μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
６５℃に調整したＭｇＯ濃度３０ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７０℃に調整して攪拌しながら９時間キープした後、スラリーを圧力２．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１３５℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１８．７ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は４１ｍ２／ｇ、水銀圧入量は２．１ｃｃ／ｇ、平均粒子径は６．２μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（実施例９）
ＭｇＯ濃度３０ｇ／Ｌとなるよう酸化マグネシウム粉末を純水に混和して６０℃に調整したスラリー３Ｌに、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７５℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力１．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１２０℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は７．２ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は４８ｍ２／ｇ、水銀圧入量は３．０ｃｃ／ｇ、平均粒子径は９．９μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を作製した。
シートは、ラボプラストミル（東洋精機社製）を使用し、各成分を、１６０℃、３０ｒｐｍ、１５０秒混練後、混練物を取り出し、１７０℃で１分間プレス成型することで作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
ＭｇＯ濃度３０ｇ／Ｌとなるよう酸化マグネシウム粉末を純水に混和して６０℃に調整したスラリー３Ｌに、攪拌しながらガス流速２Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７５℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力１．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１２０℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は７．２ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は４８ｍ２／ｇ、水銀圧入量は３．０ｃｃ／ｇ、平均粒子径は９．９μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を作製した。
シートは、ラボプラストミル（東洋精機社製）を使用し、各成分を、１６０℃、３０ｒｐｍ、１５０秒混練後、混練物を取り出し、１７０℃で１分間プレス成型することで作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（実施例１０）
７０℃に調整したＭｇＯ濃度２５ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速３Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温８０℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力２．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１１０℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１０．８ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は３５ｍ２／ｇ、水銀圧入量は１．９ｃｃ／ｇ、平均粒子径は８．２μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
７０℃に調整したＭｇＯ濃度２５ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速３Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温８０℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力２．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１１０℃に設定された乾燥機で１２時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１０．８ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は３５ｍ２／ｇ、水銀圧入量は１．９ｃｃ／ｇ、平均粒子径は８．２μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（実施例１１）
５５℃に調整したＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速３Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７５℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力２．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１２０℃に設定された乾燥機で２４時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１１．９ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は５９ｍ２／ｇ、水銀圧入量は２．２ｃｃ／ｇ、平均粒子径は３．８μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
５５℃に調整したＭｇＯ濃度４０ｇ／Ｌの水酸化マグネシウムスラリー（水スラリー）３Ｌを、攪拌しながらガス流速３Ｌ／ｍｉｎで炭酸ガスを吹き込み反応させた。スラリーにフェノールフタレインを加えてピンク色から無色になるときを反応の終点とし、終点に達した時点で炭酸ガスの吹き込みを停止し、塩基性炭酸マグネシウムスラリーを得た。得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを液温７５℃に調整して攪拌しながら６時間キープした。
得られた塩基性炭酸マグネシウムスラリーを圧力２．５ＭＰａにて３分間フィルタープレス機で脱水し、その後１２０℃に設定された乾燥機で２４時間静置乾燥させ、乾燥物をホソカワミクロン社製バンタムミル（ＡＰ−Ｂ型）で粉砕することで塩基性炭酸マグネシウム粉末を得た。
得られた炭酸マグネシウムのゼータ電位は１１．９ｍＶであった。また、得られた炭酸マグネシウムのＢＥＴ比表面積は５９ｍ２／ｇ、水銀圧入量は２．２ｃｃ／ｇ、平均粒子径は３．８μｍであった。なお、炭酸マグネシウム粉末の形状は、カードハウス構造を有する凝集体であった。
そして、得られた炭酸マグネシウムを４．７質量部、ポリ塩化ビニル（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００）を６２．５質量部、ジオクチルフタレートを３７．５質量部、ステアリン酸鉛を１．０質量部の割合で含むシート（厚み１ｍｍ）を、実施例１と同様にして作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（比較例１）
実施例１において、炭酸マグネシウムを使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、各種測定・評価を行った。
実施例１において、炭酸マグネシウムを使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、各種測定・評価を行った。
これらの結果をまとめたものを下記表に示す。
上記表の結果から明らかなように、実施例の炭酸マグネシウムによれば、添加によっても、透明性を高いレベルで維持しつつ、強度や剛性を向上できることがわかった。
（実施例１２）
実施例１で得られた炭酸マグネシウム１２０．０質量部、天然ゴム（ペールクレープ）１００質量部、ステアリン酸１．０質量部、硫黄２．０質量部、炭酸亜鉛１．５質量部、加硫促進剤１．２質量部（内訳：ノクセラーＴＳ ０．２重量部、ノクセラーＨ ０．５重量部、ノクセラーＰ０．５重量部、いずれも大内新興化学工業（株）製）を含むシート（厚み２ｍｍ）を、以下のようにして調製した。
３０℃、ロール回転速度１０ｒｐｍで天然ゴムを５分間素練りした後、ステアリン酸、炭酸マグネシウム、硫黄、炭酸亜鉛を加えて３０分間混練した後、加硫促進剤を添加して混練した後、ロール間隔を調整し、約３ｍｍ厚のゴム組成物を得た。その後１２時間冷暗所で１８時間静置した後、１５５℃で１０分間プレス成型して厚み２ｍｍのシートを作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
実施例１で得られた炭酸マグネシウム１２０．０質量部、天然ゴム（ペールクレープ）１００質量部、ステアリン酸１．０質量部、硫黄２．０質量部、炭酸亜鉛１．５質量部、加硫促進剤１．２質量部（内訳：ノクセラーＴＳ ０．２重量部、ノクセラーＨ ０．５重量部、ノクセラーＰ０．５重量部、いずれも大内新興化学工業（株）製）を含むシート（厚み２ｍｍ）を、以下のようにして調製した。
３０℃、ロール回転速度１０ｒｐｍで天然ゴムを５分間素練りした後、ステアリン酸、炭酸マグネシウム、硫黄、炭酸亜鉛を加えて３０分間混練した後、加硫促進剤を添加して混練した後、ロール間隔を調整し、約３ｍｍ厚のゴム組成物を得た。その後１２時間冷暗所で１８時間静置した後、１５５℃で１０分間プレス成型して厚み２ｍｍのシートを作製した。
得られたシートについて、各種測定・評価を行った。
（実施例１３）
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例５で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例５で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
（実施例１４）
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例６で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例６で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
（実施例１５）
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例７で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例７で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
（実施例１６）
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例８で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例８で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
（実施例１７）
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例９で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例９で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
（実施例１８）
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例１０で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例１０で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
（実施例１９）
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例１１で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
実施例１２において、実施例１で得られた炭酸マグネシウムに代えて、実施例１１で得られた炭酸マグネシウムを使用したこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
（比較例２）
実施例１２において、炭酸マグネシウムを使用しなかったこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
実施例１２において、炭酸マグネシウムを使用しなかったこと以外は、実施例１２と同様にして各種測定・評価を行った。
これらの結果をまとめたものを下記表に示す。
上記表の結果から明らかなように、実施例の炭酸マグネシウムによれば、ゴムに添加しても、前記と同様に、透明性を高いレベルで維持しつつ、強度や剛性を向上できることがわかった。そのため、実施例の炭酸マグネシウムは、幅広い樹脂に対して、高透明性と高強度・剛性とを両立できることがわかる。
本発明によれば、樹脂用添加剤［例えば、フィラー（充填剤、補強剤）］などとして有用な炭酸マグネシウムを提供できる。
Claims (11)
- ゼータ電位が６〜２５ｍＶ、ＢＥＴ比表面積が１５〜７０ｍ ２ ／ｇ、水銀圧入量が１〜８ｃｃ／ｇである樹脂添加剤用の炭酸マグネシウム。
- 樹脂添加剤がフィラーである請求項１記載の炭酸マグネシウム。
- ＢＥＴ比表面積が１０ｍ２／ｇ以上である請求項１又は２記載の炭酸マグネシウム。
- 水銀圧入量が１．３〜６ｃｃ／ｇである請求項１〜３のいずれかに記載の炭酸マグネシウム。
- 平均粒子径が１〜２０μｍである請求項１〜４のいずれかに記載の炭酸マグネシウム。
- 水銀圧入量が１．５〜５ｃｃ／ｇ、平均粒子径が２〜１５μｍである請求項１〜５のいずれかに記載の炭酸マグネシウム。
- カードハウス構造を有する凝集体である請求項１〜６のいずれかに記載の炭酸マグネシウム。
- 樹脂と、請求項１〜７のいずれかに記載の炭酸マグネシウムとを含む組成物。
- 樹脂が、塩化ビニル系樹脂を含む請求項８記載の組成物。
- 樹脂が、ゴムを含む請求項８記載の組成物。
- 炭酸マグネシウムの割合が、樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上である請求項８〜１０のいずれかに記載の組成物。
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