JP6851791B2 - 機能性シートの製造方法、吸収性物品の製造方法及び機能性シートの製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、不織布シートに機能剤を付着させた機能性シートの製造方法、該機能性シートを用いた吸収性物品の製造方法及び該機能性シートの製造装置に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッド等の吸収性物品を着用すると、蒸れ等によって皮膚にかぶれが生じることがある。そのため、スキンケア効果を付与してかぶれの発生を抑制すべく、吸収性物品にスキンケア剤を含有させた吸収性物品及びその製造方法が提案されている。

出願人は、先に、不必要な部位にスキンケア剤が付着することを防ぎながら、表面シートにスキンケア剤が塗布された吸収性物品を、効率よく連続的に製造する吸収性物品の製造方法を提案した（特許文献１参照）。

また、特許文献２には、サクションドラムに吸引された状態で搬送されるウェブに向けて液体適用ノズルから液体を噴射し、該液体をウェブに塗布する吸収性物品の製造方法が記載されている。

特開２０１１−２００６３３号公報 特開２０１５−１９９２７号公報

しかし、特許文献１に記載の吸収性物品の製造方法では、吸収性物品の表面シートに溶融させたスキンケア剤を温風でスプレー塗工しており、該特許文献１には、超音波発生装置を用いてスキンケア剤を霧状に微粒子化し、霧状に微粒子化したスキンケア剤を不織布の厚み方向に通過させることに関して何ら記載されていない。このように、特許文献１に記載の製造方法には、不織布の内部にまで機能剤を分散させることに、更なる改良の余地があった。

また特許文献２に記載の吸収性物品の製造方法では、空気圧で液体をウェブに向けて噴射しているだけなのでウェブの表面に機能剤が付着するだけであり、ウェブの内部にまで機能剤を付着させることが困難であった。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る機能性シートの製造方法及び該機能性シートの製造装置を提供することにある。

本発明は、不織布に機能剤を付着させて機能性シートを製造する機能性シートの製造方法であって、超音波の発振により前記機能剤を微粒子化する超音波発生装置と、微粒子化した該機能剤の分散方向を方向付ける制御装置とを用い、前記超音波発生装置を用いて前記機能剤に超音波を発振して微粒子化した該機能剤の霧を発生させて、空気中に霧状に微粒子化した該機能剤を飛散させ、空気中に飛散した微粒子化した該機能剤を搬送される前記不織布の厚み方向に前記制御装置を用いて通し、微粒子化した該機能剤を該不織布の厚み方向に分散させて付着させる、機能性シートの製造方法を提供するものである。

また本発明は、液透過性の表面シートを有する吸収性物品の製造方法であって、前記機能性シートの製造方法で製造された該機能性シートを前記表面シートに用いる、吸収性物品の製造方法を提供するものである。

また本発明は、不織布に機能剤を付着させて機能性シートを製造する機能性シートの製造装置であって、
前記機能剤に超音波を発振して微粒子化した該機能剤の霧を発生させて、空気中に霧状に微粒子化した該機能剤を飛散させる超音波発生装置と、
空気中に飛散した微粒子化した前記機能剤を方向付けして前記不織布の厚み方向に通し、微粒子化した該機能剤を該不織布の厚み方向に分散させて付着させる制御装置とを備えた、機能性シートの製造装置を提供するものである。

本発明の機能性シートの製造方法によれば、機能剤を不織布の厚さ方向に分散して付着させた機能性シートを連続的に製造することができる。
本発明の吸収性物品の製造方法によれば、機能剤を表面シートの厚さ方向に分散して付着させた吸収性物品を連続的に製造することができる。
本発明の機能性シートの製造装置によれば、機能剤を不織布の厚さ方向に分散して付着させた機能性シートを連続的に製造することができる。

図１は、本発明の好ましい一実施形態形体である機能性シートの製造装置を模式的に示す図である。 図２は、図１に示す製造装置で製造された表面シートの要部を拡大して示す斜視図である。 図３は、図２に示す表面シートの断面を模式的に示す要部拡大断面図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造方法は、機能性シートの製造方法であり、本実施形態では、該機能性シートは生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品などの肌当接面側に用いられる表面シート１０である。図１には、表面シート１０の製造装置１が模式的に示されている。図２には、図１に示す製造装置１で製造された表面シート１０の要部が拡大して示されており、図３には、図２に示す表面シート１０の厚み方向の断面が模式的に示されている。

表面シート１０は、図２及び図３に示すように、着用者の肌側に配される上層１０ｕと吸収性物品の有する吸収体側に配される下層１０ｄとを有しており、上層１０ｕと下層１０ｄとは多数の接合部１３において部分的に接合されている。また上層１０ｕは、接合部１３以外の部分において着用者の肌側に向けて突出した凸部１４を形成しており、該凸部１４は空洞になっている。表面シート１０には、スキンケア剤１５が該表面シート１０の厚み方向に分散して付着されている。

本実施形態の表面シート１０では、該表面シート１０を構成する上層１０ｕ及び下層１０ｄは、同一の又は異なる繊維材料からなることが好ましい。また上層１０ｕ及び下層１０ｄは実質的に非伸縮性であることが好ましい。この様な上層１０ｕ及び下層１０ｄを用いることによって、所望する寸法の凹凸形状を形成するにあたり、後述する第１ロール４及び第２ロール５の凹凸形状にほぼ即した表面シート１０を安定的に且つ再現性良く製造できる。実質的に非伸縮性であるとは、例えば伸長限界が１０５％以下であり、それを超える伸長では材料破壊を起こすか又は永久歪みが発生するものをいう。

上層１０ｕ及び下層１０ｄとしては、従来公知の吸収性物品における表面シートとして用いられる材料において、実質的に非伸縮性であるものであれば、特に制限無く使用することができる。例えばカード法により製造された不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布及びニードルパンチ不織布等の種々の不織布が挙げられる。また、開口手段によって液透過可能とされたフィルム等も使用することができる。上層１０ｕ及び下層１０ｄに不織布を用いる場合、その構成繊維の繊度は１〜２０ｄｔｅｘ、特に１．５〜４ｄｔｅｘであることが、表面シート１０の強度確保、肌触りの向上等の点から好ましい。上層１０ｕ及び下層１０ｄには、何れも界面活性剤等を用いた親水化処理を施しておくことが好ましい。

上層１０ｕの坪量は、１０〜１００ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、下層１０ｄの坪量は、５〜５０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。上層１０ｕ及び下層１０ｄを含めた表面シート１０の全体の坪量は、１５〜１５０ｇ／ｍ²、特に２０〜６０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

表面シート１０の厚み方向に分散して付着した機能剤は、着用者の肌に対して保護、治癒等の効能を有するスキンケア剤を特に制限なく用いることができる。例えば、好ましいスキンケア剤として、特開２００４−２５５１６６号公報に記載した下記式（Ｉ）で表されるジアミド誘導体或いは他の油性スキンケア剤等が挙げられる。

上記の（Ｉ）で表されるジアミド誘導体は、国際公開公報ＷＯ００／６１０９７号に記載されている発明のジアミド誘導体であり、角質層の水分保持能力およびバリヤ機能を改善する、という薬効を有している。高密度部に保持されていた当該ジアミド誘導体が、吸収性物品の着用中に着用者の肌に移行すると、油性スキンケア剤として機能し、肌のかぶれを抑制／改善することができる。

上記のジアミド誘導体を使用する場合、使用するジアミド誘導体は１種のみであってもよいし、２種以上の複数種であってもよい。

また、本発明で使用し得る他の油性スキンケア剤としては、例えば化粧品の分野においてエモリエント剤として用いられているもの等を用いることができる。

上記他の油性スキンケア剤の具体例としては、流動パラフィン、シリコーンオイル、動植物油（オリーブ油、ホオバ油、ベニバナ油、スクワランおよびスクワレン等）、モノグリセライド、ジグリセライド、トリグリセライド、脂肪族エーテル（ミリスチル−１，３−ジメチルブチルエーテル、パルミチル−１，３−ジメチルブチルエーテル、ステアリル−１，３−ジメチルブチルエーテル、パルミチル−１，３−メチルプロピルエーテル、ステアリル−１，３−メチルプロピルエーテル等）、イソステアリル−コレステロールエステル、パラフィンワックス、Ｃ１２〜Ｃ２２脂肪酸、Ｃ１２〜Ｃ４４脂肪酸エーテル、Ｃ１２〜Ｃ２２脂肪アルコール、ワセリン、脂肪酸ソルビタンエステル（モノエステル、ジエステル、およびトリエステルのいずれでもよい。）、ポリオキシエチレン脂肪酸ソルビタンエステル（モノエステル、ジエステル、およびトリエステルのいずれでもよい。）、金属石験（ステアリン酸マグネシウム等）、ショ糖脂肪酸エステル、シクロデキストリン脂肪酸エステル、シリコーン、シリコーン系レジン、特許文献１又は特許文献２に記載されている発明で使用されるエモリエント剤やエモリエント剤と固定化剤を含むローション組成物等が挙げられる。

上記各種のスキンケア剤は、一種を単独で使用しても良いし、二種以上を併用しても良い。

次に、本発明の機能性シートの製造方法を、前述した一実施形態の表面シート１０の製造方法を例にとり図１〜図３を参照して説明する。本実施形態の表面シート１０の製造方法を説明するに当たり、先に本実施形態の製造装置１を説明する。
本発明の製造装置は、不織布に機能剤を付着させて機能性シートを製造する機能性シートの製造装置である。好適に、本実施形態の製造装置１は、図１〜図３に示すように、表面に凹凸が形成された不織布である立体シート１０ｂの厚み方向に、スキンケア剤を分散させて、吸収性物品の有する液透過性の表面シート１０を製造する製造装置１である。

また本発明の製造装置は、機能剤に超音波を発振して微粒子化した該機能剤の霧を発生させて、空気中に霧状に微粒子化した該機能剤を飛散させる超音波発生装置と、空気中に飛散した微粒子化した機能剤の分散方向を方向付けして不織布の厚み方向に通し、微粒子化した該機能剤を搬送される不織布の厚み方向に分散させて付着させる制御装置とを備えている。好適に、本実施形態では、製造装置１は、図１に示すように、超音波発生装置２及び吸引装置３を備えている。超音波発生装置２は、機能剤であるスキンケア剤に超音波を発振して微粒子化した該スキンケア剤の霧を発生させて、空気中に霧状に微粒子化した該スキンケア剤を飛散させる装置である。吸引装置３は、空気中に飛散した微粒子化したスキンケア剤の分散方向を方向付けして搬送される不織布である立体シート１０ｂの厚み方向に通し、微粒子化した該スキンケア剤を該立体シート１０ｂの厚み方向に分散させて付着させる装置である。

本実施形態では、製造装置１は、図１に示すように、超音波発生装置２及び吸引装置３の上流側に、表面シート１０の上層１０ｕを形成する帯状の第１シート１１に凹凸賦形を施す第１ロール４及び第２ロール５と、第１ロール４とで凹凸賦形された第１シート１１と下層１０ｄを形成する帯状の第２シート１２とを接合して立体シート１０ｂを形成するアンビルロール６とを備えている。

製造装置１では、第１シート１１は、図１に示すように、第１ロール４及び第２ロール５よりもシート搬送方向の上流側に配された第１原反１１ｂから繰り出される。第２シート１２は、第１ロール４とアンビルロール６との間よりもシート搬送方向の上流側に配された第２原反１２ｂから繰り出される。

製造装置１では、第１ロール４は、図１に示すように、周面が凹凸形状となっており、該周面で第１シート１１を密着可能になっている。第２ロール５は、図１に示すように、第１ロール４に対して対向配置されており、周面が第１ロール４と噛み合う凹凸形状となっている。周面が凹凸形状になっている第１ロール４及び第２ロール５に関しては、例えば、本出願人の先願の特開２００４−１７４２３４号公報に記載のもの等を用いることができる。

製造装置１では、アンビルロール６は、図１に示すように、第１ロール４と第２ロール５との噛み合わせ部のシート搬送方向の下流側に配されている。アンビルロール６は、第１ロール４が第１シート１１を周面に引き続き密着させた状態下に、第２原反１２ｂから繰り出されている第２シート１２を重ね合わせ、その重ね合わせたものを第１ロール４との間で挟圧する。このとき、第１ロール４とアンビルロール６の両方又はアンビルロール６のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１ロール４における凸部上に位置する第１シート１１が第２シート１２と熱融着によって接合される。第１シート１１が第２シート１２と熱融着によって接合されることで立体シート１０ｂが形成される。

尚、製造装置１では、第１シート１１と第２シート１２とを熱融着によって接合しているが、熱融着による接合に代えて、接着剤による接着や超音波接合によって第１シート１１と第２シート１２とを接合してもよい。

超音波発生装置２及び吸引装置３は、図１に示すように、第１ロール４とアンビルロール６との間よりもシート搬送方向の下流側に配されており、立体シート１０ｂの搬送経路を挟んで配されている。好適に、本実施形態では、超音波発生装置２の後述する吐出ノズル２０と吸引装置３の後述する吸引部３０とが立体シート１０ｂの搬送経路を挟んで互いに対向して配されている。すなわち、製造装置１を用いて表面シート１０を製造する場合、立体シート１０ｂは、超音波発生装置２と吸引装置３との間を通過するように搬送される。

第１ロール４とアンビルロール６との間から、超音波発生装置２の吐出ノズル２０と吸引装置３の吸引部３０との間に搬送される立体シート１０ｂの搬送速度（立体シート１０ｂの加工速度）としては、好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ以上、より好ましくは５０ｍ／ｍｉｎ以上、好ましくは４５０ｍ／ｍｉｎ以下、より好ましくは４００ｍ／ｍｉｎ以下、好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ以上４５０ｍ／ｍｉｎ以下、より好ましくは５０ｍ／ｍｉｎ以上４００ｍ／ｍｉｎ以下である。

製造装置１では、図１に示すように、超音波発生装置２を用いて機能剤であるスキンケア剤１５に超音波を発振して微粒子化したスキンケア剤１５の霧を発生させて、吐出ノズル２０と立体シート１０ｂとの間の空気中に霧状に微粒子化したスキンケア剤１５を飛散させる。

また製造装置１では、超音波発生装置２は、図１に示すように、搬送される不織布である立体シート１０ｂから間隔を空けて配された吐出ノズル２０を有し、該吐出ノズル２０から微粒子化した機能剤であるスキンケア剤１５の霧を吐出する。吐出ノズル２０と搬送される立体シート１０ｂとの間隔としては、吐出ノズル２０が吐出した微粒子化したスキンケア剤１５の霧を平面方向に拡散させる観点から、吸引部３０と搬送される立体シート１０ｂとの間隔よりも大きくなっていることが好ましい。

超音波発生装置２としては、一般的に用いられる超音波発生装置を用いることができる。製造装置１では、超音波発生装置２は、図１に示すように、前述した吐出ノズル２０を備えており、該吐出ノズル２０は、所定の周波数で振動する超音波発振子（図示せず）と、該超音波発振子を駆動する駆動源（図示せず）と、微粒子化するスキンケア剤を溜めておく液溜まり部（図示せず）を有している。吐出ノズル２０では、駆動源から超音波発振子に駆動信号を発信することでキャビテーションを発生しない範囲の高い周波数で該超音波発振子を超音波振動させ、該超音波振動を液溜まり部（図示せず）のスキンケア剤１５に向けて放射する。これにより、液溜まり部（図示せず）のスキンケア剤に噴水状態の液柱が生じる。そして、この液柱にはキャピラリ波（毛細表面波）と呼ばれる細かな波が発生しており、その波頭から分裂した液滴が霧となって空気中に飛散する。このようにして、微粒子化したスキンケア剤１５の霧（ミスト）が生成される。
吐出ノズル２０で生成されたスキンケア剤１５の霧（ミスト）は、図１に示すように、吐出ノズル２０の先端に形成された吐出口２０ａから吐出され、吐出ノズル２０と搬送される立体シート１０ｂとの間の空気中に放出される。

微粒子化したスキンケア剤１５の霧（ミスト）の粒子径としては、吐出ノズル２０と搬送される立体シート１０ｂとの間の空気中に飛散させ、かつ立体シート１０ｂの厚み方向に分散させて内部に付着させる観点から、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以下である。微粒子化したスキンケア剤１５の霧（ミスト）の粒子径の測定には、例えば、位相ドップラー式粒子測定装置（ＴＳＩ社製２Ｄ−ＰＤＰＡ）を用いることができる。この装置は、ミストに向けてアルゴンレーザ光を照射し、回折現象や散乱現象によって生じた光を検出し、その光強度の角度依存性や時間的変動パターンを解析して粒子径分布を推定するものである。従って、測定可能な最小粒子径は、照射光であるアルゴンレーザの波長と同程度（０．５μｍ）となっている。

また微粒子化したスキンケア剤１５の霧（ミスト）を吐出する吐出ノズル２０の吐出圧力としては、好ましくは５ｋＰａ以下、より好ましくは３ｋＰａ以下、更に好ましくは１ｋＰａ以下である。吐出ノズル２０の吐出圧力の測定には、差圧計を用いることができる。
更に吐出ノズル２０の吐出圧力を吐出風速に換算すると、好ましくは３ｍ／ｓｅｃ以下、より好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以下、更に好ましくは０．５ｍ／ｓｅｃ以下である。吐出ノズル２０の吐出風速の測定には、レーザーを用いた位相ドップラー法を用いることができる。

微粒子化したスキンケア剤１５の霧（ミスト）の吐出量としては、立体シート１０ｂに最適な量のスキンケア剤１５を厚さ方向に分散させて内部に付着させる観点から、シート搬送速度を２００ｍ/ｍiｎ〜３００ｍ/ｍiｎとした場合においては、好ましくは０．５ｍｌ／ｍｉｎ以上、より好ましくは１ｍｌ／ｍｉｎ以上、好ましくは１０ｍｌ／ｍｉｎ以下、より好ましくは９ｍｌ／ｍｉｎ以下、好ましくは０．５ｍｌ／ｍｉｎ以上１０ｍｌ／ｍｉｎ以下、より好ましくは１ｍｌ／ｍｉｎ以上９ｌ／ｍｉｎ以下である。

製造装置１では、図１に示すように、超音波発生装置２を用いて霧状に微粒子化したスキンケア剤１５を搬送される立体シート１０ｂと吐出ノズル２０との間で空気中に飛散させる領域がフード２１によって囲われている。霧状に微粒子化したスキンケア剤１５を空気中に飛散させる領域をフード２１で囲うことで、風等の影響が低減し、霧状に分散した微粒子化したスキンケア剤を効率よく立体シート１０ｂの厚み方向に分散させてその内部に付着させることができる。

製造装置１では、制御装置である吸引装置３を用いて、図１に示すように、空気中に飛散した微粒子化した機能剤であるスキンケア剤を吸引することで分散方向を方向付けして不織布である立体シート１０ｂの厚み方向に貫通させ、微粒子化したスキンケア剤を立体シート１０ｂの厚み方向に分散させてその内部に付着させる。

製造装置１では、吸引装置３は、図１に示すように、空気中に飛散された霧状のスキンケア剤１５を吸引することで分散方向を方向付けする吸引部３０と、吸引部３０に連結され、該吸引部３０に吸引力を与える吸引ファン（図示せず）とを備えている。吸引部３０は、搬送される立体シート１０ｂの搬送経路から間隔を空けて対向して配されている。吸引部３０と搬送される立体シート１０ｂの搬送経路との間隔としては、微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚み方向に貫通させる観点から、吐出ノズル２０と搬送される立体シート１０ｂの搬送経路との間隔よりも小さくなっている。

製造装置１では、空気中に噴霧された微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚み方向に貫通させる吸引ファン（図示せず）の吸引部３０での吸引力は、微粒子化したスキンケア剤の霧を吐出する吐出ノズル２０の上述した吐出圧力よりも大きく設定している。吸引部３０での吸引力を微粒子化したスキンケア剤１５の霧を吐出する吐出ノズル２０の上述した吐出圧力よりも大きく設定することで、立体シート１０ｂの厚み方向に貫通させることができ、均一に微粒子化したスキンケア剤１５を付着することができる。

また吸引ファン（図示せず）の吸引力としては、２ｋＰａ以上が好ましく、より好ましくは３ｋＰａ以上、好ましくは１０ｋＰａ以下、より好ましくは８ｋＰａ以下、好ましくは２ｋＰａ以上１０ｋＰａ以下、より好ましくは３ｋＰａ以上８ｋＰａ以下である。
更に吸引ファン（図示せず）の吸引力を吸引部３０での吸引風速に換算すると、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上、より好ましくは２ｍ／ｓｅｃ以上、好ましくは１５ｍ／ｓｅｃ以下、より好ましくは１０ｍ／ｓｅｃ以下、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上１５ｍ／ｓｅｃ以下、より好ましくは２ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下である。

本実施形態の製造装置１によれば、超音波発生装置２でスキンケア剤１５を微粒子化して吸引装置３で立体シート１０ｂの厚み方向に通すことで、微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚み方向に分散させてその内部に付着させることができるので、スキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚さ方向に分散してその内部に付着させた表面シート１０を連続的に製造することができる。

次に、上述した製造装置１を用いて表面シート１０を製造する製造方法、即ち、本発明の機能性シートの製造方法の一実施形態について説明する。
本実施形態の表面シート１０の製造方法は、図１に示すように、立体シート１０ｂにスキンケア剤１５を付着させて吸収性物品の有する液透過性の表面シート１０を製造する製造方法である。以下、本実施形態の表面シート１０の製造方法について説明する。

また本実施形態の表面シート１０の製造方法は、図１に示すように、超音波の発振により機能剤であるスキンケア剤１５を微粒子化する超音波発生装置２と、微粒子化した該スキンケア剤１５を方向付ける制御装置である吸引装置３とを用い、該超音波発生装置２を用いてスキンケア剤１５に超音波を発振して微粒子化したスキンケア剤１５の霧を発生させて、空気中に霧状に微粒子化したスキンケア剤１５を飛散させ、空気中に飛散した微粒子化したスキンケア剤１５を搬送される立体シート１０ｂの厚み方向に吸引装置３を用いて通し、微粒子化したスキンケア剤１５を該立体シート１０ｂの厚み方向に分散させて付着させるようになっている。以下、本実施形態の表面シート１０の製造方法について詳述する。

先ず、本実施形態の製造方法では、図１に示すように、上述した第１原反１１ｂから第１ロール４と第２ロール５との噛み合わせ部に向けて、上層１０ｕを構成する第１シート１１を繰り出す。これとは別の第２原反１２ｂから第１ロール４とアンビルロール６との間に向けて、下層１０ｄを構成する第２シート１２を繰り出す。

図１に示すように、第１原反１１ｂから繰り出された第１シート１１を第１ロール４と第２ロール５との噛み合わせ部に噛み合わせて第１シート１１の表面に凹凸賦形する。表面に凹凸賦形された第１シート１１は、第１ロール４による吸引力によって第１ロール４の周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。

次いで、本実施形態の製造方法では、第１シート１１を第１ロール４の周面に引き続き密着させた状態下に、第２原反１２ｂから繰り出されている第２シート１２を重ね合わせ、その重ね合わせたものを第１ロール４とアンビルロール６との間で挟圧する。このとき、第１ロール４とアンビルロール６とは所定温度に加熱されているので、これによって、第１ロール４における凸部１４上、つまり各歯車の歯の上に位置する第１シート１１が第２シート１２と熱融着によって接合される。第１シート１１が第２シート１２と熱融着によって接合されることで立体シート１０ｂが形成される。

次いで、本実施形態の製造方法では、立体シート１０ｂを、超音波発生装置２の吐出ノズル２０と吸引装置３の吸引部３０との間に搬送する。
次いで、超音波発生装置２を用いてスキンケア剤１５に超音波を発振して、吐出ノズル２０から微粒子化したスキンケア剤１５の霧を吐出させ、吐出ノズル２０と搬送される立体シート１０ｂとの間の空気中に霧状に微粒子化したスキンケア剤１５を飛散させる。本実施形態の製造方法では、吐出ノズル２０から微粒子化したスキンケア剤の霧を吐出させることで、搬送されてくる立体シート１０ｂと吐出ノズル２０との間の空気中に分散した状態で微粒子化したスキンケア剤を飛散させることができる。

製造装置１では、超音波発生装置２を用いて霧状に微粒子化したスキンケア剤を空気中に飛散させる領域は、フード２１によって囲われている。その為、本実施形態の製造方法では、霧状に微粒子化したスキンケア剤を空気中に飛散させる領域をフードで囲うことで、風等の影響が低減し、空気中で霧状に分散した微粒子化したスキンケア剤を効率よく立体シート１０ｂの厚み方向に分散させてその内部に付着させることができる。

次いで、本実施形態の製造方法では、吸引装置３を用いて微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚み方向に通し、微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚み方向に分散させてその内部に付着させる。製造装置１では、吸引装置３の吸引部３０が立体シート１０ｂの搬送経路を挟んで超音波発生装置２の吐出ノズル２０と対向して配されている。この状態で吸引装置３を駆動すると、図１に示すように、吸引装置３の吸引力で微粒子化したスキンケア剤１５が吸引され、分散方向に方向付けされる微粒子化したスキンケア剤１５が搬送経路に沿って搬送される立体シート１０ｂの厚み方向に貫通される。その為、本実施形態の製造方法によれば、立体シート１０ｂの厚み方向に貫通する際に、微粒子化したスキンケア剤１５は、立体シート１０ｂの厚み方向に分散した状態でその内部に付着され、機能性シートである表面シート１０が製造される。超音波発生装置２により微粒子化され空気中に飛散しているスキンケア剤１５を吸引装置３で吸引することで、微粒子化したスキンケア剤を立体シート１０ｂの厚み方向に貫通することが可能になり、微粒子化したスキンケア剤を該厚み方向に均一に分散してその内部に付着させることができる。

また製造装置１では、図１に示すように、空気中に飛散され分散した霧状のスキンケア剤１５を吸引する吸引部３０と、該吸引部３０に連結された吸引ファン（図示せず）とを有している。そして、吸引ファン（図示せず）の吸引部３０での吸引力は微粒子化したスキンケア剤１５の霧を吐出する吐出ノズル２０の上述した吐出圧力よりも大きい。その為、本実施形態の製造方法によれば、吸引部３０での吸引力を吐出ノズル２０の上述した吐出圧力よりも大きくすることで、立体シート１０ｂの厚み方向に貫通させることができ、均一に微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの内部に付着させることができる。

また上述のようにして形成された表面シート１０の下層１０ｄ側（着用者の肌側と反対側）に体液等を吸収する吸収体を配し、該吸収体を挟むように表面シート１０の下層１０ｄ側に液不透過性の裏面シートをさらに配することで、着用者の肌側に向けて上層１０ｕの凸部１４が突出した吸収性物品が製造される。製造装置１を用いた表面シート１０の製造方法を用いることで、表面シート１０を有する吸収性物品を連続的に製造することができる。

以上説明したように、本実施形態の製造装置１を用いた表面シート１０の製造方法によれば、超音波発生装置２を用いてスキンケア剤１５を微粒子化し、吸引装置３を用いて微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚み方向に通すことで微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚み方向に分散させてその内部に付着させることができるので、スキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚さ方向に分散して付着させた表面シート１０を連続的に製造することができる。

本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。尚、後述する他の実施形態については、前述した実施形態と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前述した実施形態についての説明が適宜適用される。

例えば、製造装置１を用いた表面シート１０の製造方法では、超音波発生装置２の吐出ノズル２０を搬送される立体シート１０ｂに向けて配し、該立体シート１０ｂに向けて微粒子化したスキンケア剤の霧を吐出させたが、立体シート１０ｂに向かう方向と異なる方向に吐出ノズル２０を配し、立体シート１０ｂに向かう方向と異なる方向に向けて微粒子化したスキンケア剤の霧を吐出させてもよい。例えば、吐出ノズル２０を立体シート１０ｂ側とは反対側に向けて配し、立体シート１０ｂとは反対側に向かって微粒子化したスキンケア剤の霧を吐出させてもよい。立体シート１０ｂとは反対側に向かって微粒子化したスキンケア剤の霧を吐出させることで、より分散させたスキンケア剤の霧を飛散させることができる。

また上述の製造装置１を用いた表面シート１０の製造方法では、超音波発生装置２は、吐出ノズル２０の有する液溜まり部（図示せず）のスキンケア剤１５に向けて超音波振動を放射することで、微粒子化したスキンケア剤１５を生成したが、液溜まり部（図示せず）以外、例えば、液溜まり部（図示せず）にスキンケア剤を供給する液溜まり部（図示せず）より上流側の貯蔵部等で微粒子化したスキンケア剤１５の霧を生成し、これを低圧で搬送し吐出ノズル２０から吐出させてもよい。

また上述の製造装置１を用いた表面シート１０の製造方法では、制御装置として吸引装置３を用い、搬送される立体シート１０ｂを挟んで超音波発生装置２の吐出ノズル２０と吸引装置３の吸引部３０とを対向配置して吸引により微粒子化したスキンケア剤１５の霧の分散方向を方向付けしたが、例えば、吐出ノズル２０から吐出された微粒子化した霧状のスキンケア剤にエアーを吹き付けて分散方向を方向付けしてもよい。例えば、立体シート１０ｂに対して超音波発生装置２の吐出ノズル２０と吹付装置の吹付部とを同じ側に配し、吐出ノズル２０から吐出される微粒子化したスキンケア剤１５の霧に向けて吹付部からエアーを吹き付けて、微粒子化したスキンケア剤１５を立体シート１０ｂの厚み方向に通して付着させてもよい。

また上述の製造装置１を用いた表面シート１０の製造方法では、該製造方法により製造される機能性シートとして、上層１０ｕと下層１０ｄとが多数の接合部１３において部分的に接合され上層１０ｕに着用者の肌側に向けて突出した凸部１４を有し、該凸部が空洞の表面シート１０を用いたが、以下のような表面シート（機能性シート）の製造方法にも用いることができる。例えば、上層と下層とが多数の接合部において部分的に接合され上層に着用者の肌側に向けて突出した凸部を有する表面シートにおいて、該凸部が上層の構成繊維と同じ繊維又は下層の構成繊維と同じ繊維で満たされた中実構造のシートを製造する場合にも好適に用いることができる。

本発明で製造する機能性シートは、吸収性物品の表面シートとして好ましく用いられる。吸収性物品は、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。

以下、本発明を実施例を用いて更に詳細に説明するが、本発明は、斯かる実施例によって何ら限定されるものではない。

〔実施例１〕
実施例１の製造方法に用いる製造装置としては、図１に示す製造装置１と同様の基本構成を有する製造装置を用意した。そして、実施例１の製造装置１を用いて、表面シート１０を製造した。

表面シート１０を構成する上層１０ｕ及び下層１０ｄは、何れもスパンボンド不織布を用いた。いずれのスパンボンド不織布もその坪量は、１８ｇ/ｍ²であった。
表面シート１０に塗布するスキンケア剤１５としては、１０％グリセリン水溶液を用いた。また、シートへのグリセリン水溶液の付着状態を観察するため、グリセリン水溶液に水溶性蛍光剤をまぜたものを使用した。
実施例１の製造装置１の備える超音波発生装置２及び吸引装置３との間に搬送する立体シート１０ｂの搬送速度（加工速度）は、１３．２ｍ／ｍｉｎであった。

実施例１の製造装置１の備える超音波発生装置２の吐出ノズル２０から吐出される微粒子化した１０％グリセリン水溶液の吐出量は、３ｍｌ／ｍｉｎとした。超音波発生装置２の吐出ノズル２０の吐出圧力は１ｋＰａ、該吐出ノズル２０における吐出風速は、０．５ｍ／ｓｅｃであった。超音波発生装置２の吐出ノズル２０から吐出される微粒子化した１０％グリセリン水溶液の粒子径は２５μｍであった。実施例１の製造装置１の備える吸引装置３の吸引部３０の吸引力は４ｋＰａ、該吸引部３０における吸引風速は、２．０ｍ／ｓｅｃであった。

上述のように調整した超音波発生装置２を稼働し、吐出ノズル２０から微粒子化した１０％グリセリン水溶液を吐出させ、吐出ノズル２０と立体シート１０ｂとの間に飛散させた。次いで、吸引装置３を稼働して立体シート１０ｂを挟んで吐出ノズル２０と反対側から、吐出ノズル２０側で飛散する１０％グリセリン水溶液を吸引部３０で吸引した。吸引部３０による吸引で、立体シート１０ｂの厚み方向に微粒子化した１０％グリセリン水溶液を貫通させ、微粒子化した１０％グリセリン水溶液を立体シート１０ｂの厚み方向に分散させて付着させた表面シートを製造した。

〔実施例２〕
実施例２の製造方法としては、実施例１の製造装置１を用い、製造装置１の備える超音波発生装置２の吐出ノズル２０から吐出される微粒子化した１０％グリセリン水溶液の吐出量を５ｍｌ／ｍｉｎと変える以外は実施例１と同様の製造方法で実施例２の表面シートを製造した。

〔実施例３〕
実施例３の製造方法としては、実施例１の製造装置１を用い、製造装置１の備える超音波発生装置２の吐出ノズル２０から吐出される微粒子化した１０％グリセリン水溶液の吐出量を１０ｍｌ／ｍｉｎと変える以外は実施例１と同様の方法で実施例３の表面シートを製造した。

〔実施例４〕
実施例４の製造方法としては、実施例１の製造装置１を用い、製造装置１の備える超音波発生装置２の吐出ノズル２０から吐出される微粒子化した１０％グリセリン水溶液の吐出量を１５ｍｌ／ｍｉｎと変える以外は実施例１と同様の方法で実施例４の表面シートを製造した。

〔比較例１〕
比較例１の製造方法としては、実施例１の製造装置１の備える超音波発生装置２及び吸引装置３に代えてスプレー装置を用いたこと以外は実施例１と同様の基本構成を有する製造装置を用意した。そして、立体シートの上層側から立体シートに向けて水溶性蛍光剤をまぜた１０％グリセリン水溶液を噴射し、比較例１の表面シートを製造した。
スプレー装置としては、扶桑精機株式会社製の低圧スプレーノズルを用いた。スプレー装置から吐出される微粒子化した１０％グリセリン水溶液の吐出量は、３ｍｌ／ｍｉｎとした。スプレー装置の吐出圧力は０．０５ＭＰａであり、吐出風速は、２．０ｍ／ｓｅｃであった。尚、スプレー装置の吐出圧力は圧縮エアーの圧力値である。

〔評価〕
実施例１〜４の製造装置を用いた製造方法により製造された表面シート１０及び比較例１の製造装置を用いた製造方法により製造された表面シートについて、蛍光顕微鏡を用いて観察し、シートの厚み方向での１０％グリセリン水溶液の付着状態に関して、下記評価基準に基づいて評価した。それらの結果を表１に示す。また、製造された実施例１の表面シート１０の断面図、比較例１の表面シートの断面図、実施例２〜４の表面シートの断面図及び裏面図の写真も合わせて示す。

・シートの厚み方向の付着状態の評価基準：「Ａ 厚み方向に分散して付着している」、「Ｂ 厚み方向に僅かに分散して付着している」、「Ｃ 表面にのみ付着している」

表１に示すように、実施例１〜４の製造方法により製造された表面シート１０は、比較例１の製造方法により製造された表面シートに比べ、１０％グリセリン水溶液が厚み方向にも分散して内部に付着していることが分かった。また、表１に示すように、実施例２〜４の製造方法により製造された表面シート１０は、超音波発生装置２の吐出ノズル２０から吐出される微粒子化した１０％グリセリン水溶液の吐出量が増えるにつれて内部への付着量が増えることが分かった。
これらのことから、実施例１〜４の製造方法は、比較例１の製造方法に比べ、機能剤を不織布の厚さ方向に分散して付着させた機能性シートを連続的に製造することが期待できる。

１ 表面シートの製造装置
２ 超音波発生装置
２０ 吐出ノズル
３ 吸引装置
３０ 吸引部
４ 第１ロール
５ 第２ロール
６ アンビルロール
１０ 表面シート
１０ｕ 上層
１０ｄ 下層
１０ｂ 立体シート
１１ 第１シート
１１ｂ 第１原反
１２ 第２シート
１２ｂ 第２原反
１３ 接合部
１４ 凸部
１５ スキンケア剤

Claims (6)

1. 不織布に機能剤を付着させて機能性シートを製造する機能性シートの製造方法であって、
   超音波の発振により前記機能剤を微粒子化する超音波発生装置と、微粒子化した該機能剤の分散方向を方向付ける吸引装置と、前記超音波発生装置を用いて微粒子化された前記機能剤を空気中に飛散させる領域を囲うフードとを用い、
   前記超音波発生装置に備えられた吐出ノズルが前記不織布と反対側に向かって配されており、
   前記吸引装置に備えられた吸引部が前記不織布から間隔を空けて該不織布に対向して配されており、
   前記超音波発生装置を用いて前記機能剤に超音波を発振して微粒子化した該機能剤の霧を前記不織布と反対側に向かって発生させて、前記フード内の空気中に霧状に微粒子化した該機能剤を飛散させ、空気中に飛散した微粒子化した該機能剤を、前記吸引部を用いて吸引しながら前記不織布の厚み方向に通し、微粒子化した該機能剤を該不織布の厚み方向に分散させて付着させる、機能性シートの製造方法。
2. 前記吸引装置と前記吐出ノズルとは、搬送される前記不織布を挟んで配され、
   空気中に飛散して微粒子化した前記機能剤を前記吸引装置を用いて前記不織布の厚み方向に貫通させ、微粒子化した該機能剤を該不織布の厚み方向に分散させて付着させる、請求項１に記載の機能性シートの製造方法。
3. 空気中に飛散して微粒子化した前記機能剤を前記不織布の厚み方向に貫通させる前記吸引装置の吸引力は、微粒子化した前記機能剤の霧を吐出する前記吐出ノズルからの吐出圧力よりも大きい、請求項２に記載の機能性シートの製造方法。
4. 前記吸引部と前記不織布との間隔が、前記吐出ノズルと該不織布との間隔よりも小さい、請求項２又は３に記載の機能性シートの製造方法。
5. 液透過性の表面シートを有する吸収性物品の製造方法であって、
   請求項１〜４の何れか１項に記載の機能性シートの製造方法で製造された該機能性シートを前記表面シートに用いる、吸収性物品の製造方法。
6. 不織布に機能剤を付着させて機能性シートを製造する機能性シートの製造装置であって、
   前記機能剤に超音波を発振して微粒子化した該機能剤の霧を発生させて、空気中に霧状に微粒子化した該機能剤を飛散させる超音波発生装置と、微粒子化した該機能剤の分散方向を方向付ける吸引装置と、前記超音波発生装置を用いて微粒子化された前記機能剤を空気中に飛散させる領域を囲うフードとを備え、
   前記超音波発生装置に備えられた吐出ノズルが前記不織布と反対側に向かって配されており、
   前記吸引装置に備えられた吸引部が前記不織布から間隔を空けて該不織布に対向して配されており、
   前記超音波発生装置を用いて前記機能剤に超音波を発振して微粒子化した該機能剤の霧を前記不織布と反対側に向かって発生させて、前記フード内の空気中に霧状に微粒子化した該機能剤を飛散させ、空気中に飛散した微粒子化した該機能剤を、前記吸引部を用いて吸引しながら前記不織布の厚み方向に通し、微粒子化した該機能剤を該不織布の厚み方向に分散させて付着させる、機能性シートの製造装置。

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