JP6845185B2 - 重ね合わせ複合部品および重ね合わせ複合部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、重ね合わせ複合部品および同重ね合わせ複合部品の製造方法に関するものである。

ドアトリムやラゲージサイドトリム、インストルメントパネル等の車両用内装部品として、合成樹脂製の板状部材が板厚方向に複数重ねられた構造の重ね合わせ複合部品を用いることが提案されている（例えば特許文献１参照）。

特許文献１に記載の重ね合わせ複合部品は、板状の基材と、同基材に重ね合わされるように設けられた板状の表皮材とを有している。表皮材の基材側の面（対向面）には、基材の表皮材側の面（対向面）との間に隙間を形成するように同基材の対向面に向かって突出する複数の微小突起が設けられている。こうした重ね合わせ複合部品では、表皮材の表面が基材側に向かって指や手で押圧された際に、複数の突起が基材の対向面との接触を通じて撓むように変形する。この変形により、指や手で表皮材の表面を押圧した際に適度の反力が得られるようになるため、優れた触感が得られる。

また車両用内装部品に、意匠性を向上させるために、縫製加工によって縫い目（いわゆるステッチ）を付与することが提案されている（特許文献２参照）。

特開２０１６−１１７４７０号公報 特開昭６３−１９９６４１号公報

ここで、上述した重ね合わせ複合部品に、意匠性の向上のためにステッチを付与することが考えられる。この場合には、重ね合わせ複合部品の表皮材に、ミシン等の縫製装置によって縫製加工が施されるようになる。上記重ね合わせ複合部品では、表皮材の裏面に複数の微小突起が設けられている。そのため、単に表皮材に縫製加工を施そうとすると、裏面の微小突起が邪魔になってしまい、縫製加工が困難になる。

表皮材におけるステッチを付与する部分およびその周辺部分（ステッチ配置部分）に微小突起を配設しないようにすれば、表皮材への縫製加工を容易に行うことはできる。ただし、この場合には、重ね合わせ複合部品におけるステッチ配置部分とそれ以外の部分との間で、上記触感にばらつきが生じてしまう。

本発明は、そうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ステッチ配置部分とそれ以外の部分との間での触感のばらつきを抑えることができる重ね合わせ複合部品、および同重ね合わせ複合部品を製造する製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するための重ね合わせ複合部品は、樹脂材料によって形成された板状の基材と、前記基材との間に隙間を有するように同基材に沿って延びる板状の本体部、および同本体部の前記基材に対向する面から突出する複数の突起を有して、樹脂材料によって弾性変形可能に形成されるとともに前記基材に重ね合わされるように配置された表皮材と、縫い糸によって前記本体部に形成されたステッチと、備える重ね合わせ複合部品であって、前記対向する面における前記ステッチが形成された部分を含んで線状に延びるステッチ部には、前記突起が形成されておらず、且つ、前記ステッチに沿って延びる突条が設けられている。

上記構成において、仮に表皮材の基材側の面（対向面）に突条を設けないようにすると、表皮材の表面におけるステッチ部に対応する部分を押圧した場合に、同表皮材の本体部が基材に当接するまでの間、表皮材から受ける反力が小さい状態のままになる。その一方で、表皮材における突起が設けられた部分を押圧した場合には、本体部に突設された突起が基材に接触して弾性変形するようになるため、比較的早いタイミングで表皮材から受ける反力が大きい状態になる。重ね合わせ複合部品では、上記反力が大きい状態になるタイミングの相異が、各部における触感のばらつきとして現れるようになる。

上記構成では、表皮材のステッチ部に突起が設けられていないとはいえ、同ステッチ部にステッチに沿って延びる突条が設けられている。これにより、表皮材の表面におけるステッチ部に対応する部分を押圧した場合に、上記突条が基材に当接するようになるため、突条が設けられていないものと比較して、早いタイミングで表皮材から受ける反力が大きい状態になる。そのため上記構成によれば、表皮材の表面におけるステッチ部に対応する部分（ステッチ配設部分）とそれ以外の部分との間での上記反力が大きい状態になるタイミングの差を小さくすることができる。したがって、ステッチ配置部分とそれ以外の部分との間での触感のばらつきを抑えることができる。

前記課題を解決するための重ね合わせ複合部品の製造方法は、樹脂材料によって形成された板状の基材と、前記基材との間に隙間を有するように同基材に沿って延びる板状の本体部、および同本体部の前記基材に対向する面から突出する複数の突起を有して、樹脂材料によって弾性変形可能に形成されるとともに前記基材に重ね合わされるように配置された表皮材と、縫い糸によって前記本体部に形成されたステッチと、を備える重ね合わせ複合部品の製造方法であって、前記表皮材は、前記対向する面における前記ステッチが形成される部分を含んで線状に延びるステッチ部には前記突起が形成されておらず且つ前記ステッチに沿って延びる突条が設けられたものであり、前記ステッチを形成する縫製装置としては、その針板における針穴の内縁に、縫製対象物を送り出す方向において平行に延びる一対の嵩上げ板が突設されたものが用いられ、前記一対の嵩上げ板の突端間に前記突条が嵌められた状態で、前記縫製装置により、前記表皮材を一方向に送り出しつつ前記ステッチ部を縫うといったように、前記ステッチを形成する。

上記製造方法によれば、縫製装置による表皮材へのステッチの形成に際して、針板の一対の嵩上げ板と表皮材の突条との係合を通じて、適正な部分が縫製装置によって縫われる態様で表皮材が案内されるようになる。しかも、嵩上げ板によってステッチ部への突起の侵入が抑えられるため、ステッチ部へのステッチの形成を突起によって邪魔されることなく行うことができる。このように上記製造方法によれば、複数の突起を有する表皮材へのステッチの形成を好適に行うことができる。

本発明によれば、ステッチ部分とそれ以外の部分との間での触感のばらつきを抑えることができる。

重ね合わせ複合部品の一実施形態としての内装部品における突条およびその周辺の断面図。 同内装部品の側面図。 同内装部品の図２の３−３線に沿った断面図。 内装部品に設けられた突起の斜視図。 表皮材の対向面を示す側面図。 表皮材の対向面の隣接部分における突起の配設態様を示す側面図。 表皮材の対向面の一般部分における突起の配設態様を示す側面図。 表皮材の板厚方向における弾性変形量と表皮材から受ける反力との関係を示すグラフ。 縫製装置における縫製する部分の（ａ）は分解側面図であり、（ｂ）分解正面図。 縫製装置における縫製する部分の正面断面図。 変形例の内装部品における突条およびその周辺の断面図。

以下、重ね合わせ複合部品およびその製造方法の一実施形態を説明する。
図２および図３に示すように、重ね合わせ複合部品（以下、内装部品１０）は、車両用内装部品としてのドアトリムを構成するものである。この内装部品１０は、車外側（図３の右側）に配置される板状の基材２０と、同基材２０に対して車室内側（図３の左側）から重ね合わされるように配置された表皮材３０とを備えている。内装部品１０は、基材２０の車室外側（図３の右側）の部分が車両用ドアに固定されている。内装部品１０は、表皮材３０が車室内側に露出した状態、すなわち表皮材３０の車室内側（図３の左側）の面が意匠面３１になる状態で配設されている。

基材２０は合成樹脂材料（例えばＡＢＳ樹脂）によって形成されている。基材２０は、車室内側に突出する凸状をなす態様で湾曲した板状をなしている。
表皮材３０は、全体が上記基材２０よりも軟質の合成樹脂材料（例えば軟質ポリ塩化ビニル）によって弾性変形可能に形成されている。

表皮材３０は、上記基材２０に沿って延びる板状の本体部３２を備えている。この本体部３２は、車室内側に突出する凸状をなす態様で湾曲している。そして、本体部３２の上記基材２０側の面（対向面３３）と同基材２０の上記本体部３２側の面（対向面２１）との間隔が各部において略一定になるように、本体部３２は配置されている。

図１〜図３に示すように、表皮材３０の本体部３２には、縫い糸によって２本の縫い目（ステッチ１１）が形成されている。これらステッチ１１は、いわゆる直線縫いで縫った場合に現れる縫い目の形状になっている。各ステッチ１１は、互いに平行に延びるとともに、それぞれが表皮材３０の長手方向（図２の左右方向）において延びている。こうしたステッチ１１を表皮材３０（詳しくは、その意匠面３１）に形成することによって、内装部品１０の意匠性の向上が図られている。

また図３および図４に示すように、表皮材３０は、本体部３２の対向面３３から上記基材２０の対向面２１に向けて突出する複数の突起３４を有している。これら突起３４は、本体部３２に一体に設けられている。各突起３４は、本体部３２の対向面３３の大部分を占める範囲に点在するように配置されている。

図４に示すように、各突起３４は、略四角錐台状をなすとともに本体部３２の対向面３３から斜め上方に向けて突出している。すなわち、各突起３４は対向面３３の垂直方向に対して所定の傾斜角度で傾斜した状態で延びている。なお、各突起３４は全ての角が丸められるように面取りされている。

図３に示すように、表皮材３０は、上記基材２０の外縁部（図３の上端および下端）を車室内側から車室外側にかけて巻き込んだ状態で同基材２０に固定されている。これにより内装部品１０では、基材２０の対向面２１と本体部３２の対向面３３との距離が小さくなることに基づいて、基材２０の対向面２１との接触を通じて突起３４に荷重が作用する場合に、上記傾斜角度が大きくなる方向に撓むように突起３４が弾性変形する。こうした突起３４の弾性変形に伴い発生する反力によって内装部品１０にクッション性が付与されている。

本実施形態の内装部品１０では、表皮材３０の意匠面３１の各部において所望の触感が得られるように、本体部３２の対向面３３に上記突起３４を設けることに加えて、ステッチ１１に沿って延びる突条３５が設けられている。以下、それら突起３４および突条３５の配置態様について詳しく説明する。

図１および図５に示すように、本体部３２の対向面３３における上記ステッチ１１が形成された部分を含んで所定幅（図中に「ＡＲ」で示す）の線状で延びる部分（ステッチ部３６）には、前記突起３４が形成されていない。そして、ステッチ部３６には、ステッチ１１に沿って延びる突条３５が設けられている。突条３５は断面略長方形状で延びている。この突条３５には幅方向（図５の左右方向）における中央において延びる凹溝３７が形成されている。ステッチ１１は、凹溝３７の底部に縫いつけられる態様で形成されている。本実施形態では、突条３５における上記ステッチ１１が形成された部分（詳しくは、凹溝３７の底部）の突出高さが、ステッチ１１が形成された部分を間に挟む両側方部分の突出高さと比較して低くなっている。表皮材３０には、こうした突条３５が、２本のステッチ１１に対して各別に設けられている。

図１中の二点鎖線は、突起３４の弾性変形量が想定範囲の最大になるように手や指で表皮材３０の意匠面３１を押圧した状態（いわゆる底付き状態）における突起３４を示している。図１に示すように、本実施形態では、底付き状態における突起３４の板厚方向の突出高さと略同一になるように、本体部３２の対向面３３からの突条３５の突出高さが定められている。

図５および図６に示すように、前記突起３４は、ステッチ部３６（突条３５）に隣り合う部分（隣接部分３８）では、本体部３２の対向面３３に突条３５に沿って延びる仮想線ＶＬ１を描いた場合に同仮想線ＶＬ１上で並ぶように配置されている。この仮想線ＶＬ１は、折れ曲がる部分の角度が１２０度をなす鋸歯状で延びる。そして、各突起３４は、上記仮想線ＶＬ１における直線状の部分から１つずつ突出している。

各突起３４は、対向面３３の垂直方向に対して、仮想線ＶＬ１における直線状の部分と直交する方向に若干傾いた状態で設けられている。また各突起３４は、対向面３３の垂直方向に対し、縫製装置４０によってステッチ１１を形成する際に表皮材３０を送り出す方向（図５の上方）と反対の方向に若干傾いた状態で設けられている。上記隣接部分３８では、表皮材３０の意匠面３１が手や指で押圧されることによって突起３４が弾性変形したときに同突起３４が他の突起３４や突条３５に当接しないように、各突起３４が配置されている。なお本実施形態では、上記隣接部分３８が、２つのステッチ部３６を間に挟む部分（図５における２つのステッチ部３６の右側および左側）と、２つのステッチ部３６によって挟まれた部分との３箇所に定められている。

ここで、突条３５に沿って延びる部分である上記隣接部分３８に対して、六角形格子状の仮想線の各辺にあたる部分に突起３４を配置するなど、複雑な並びで突起３４を配置すると、隣接部分３８における突起３４の配置密度にばらつきが生じてしまう。

本実施形態の内装部品１０では、３箇所の隣接部分３８においてそれぞれ、突条３５に沿って並ぶように突起３４が設けられる。そのため、複雑な並びで突起３４を配置する場合と比較して、突条３５に沿う方向における突起３４の配置密度のばらつきを抑えた状態で各突起３４を配置することができる。これにより、表皮材３０の隣接部分３８の各部における触感のばらつきが抑えられて、良好な触感が得られる。

しかも、上記隣接部分３８においては、突起３４が、本体部３２の対向面３３において鋸歯状に延びる仮想線ＶＬ１上で並ぶように配置されている。そのため、表皮材３０の対向面３３に突条３５に沿って延びる直線状の仮想線を描くとともに同仮想線上に複数の突起を配置する場合と比較して、突起３４の配設範囲を大きくすることができる。これにより、表皮材３０の押圧に際して得られる反力を高い自由度で設定することができる。

このように突起３４を配置することにより、表皮材３０の隣接部分３８の各部において良好な触感が得られるようになる。
また図５および図７に示すように、前記突起３４は、上記ステッチ部３６および隣接部分３８を除いた部分の大部分（一般部分３９）では、本体部３２の対向面３３に六角形格子状の仮想線ＶＬ２を描いた場合に同六角形格子の各辺にあたる位置に設けられる。本実施形態では、この一般部分３９が、上記隣接部分３８に隣り合う部分に相当する。

一般部分３９では、上記六角形格子における各六角形の各辺のうちの同六角形の周囲方向において１つ置きに並ぶ３つの辺ＳＡ（図７）に対応する突起３４とそれ以外の３つの辺ＳＢに対応する突起３４とで、突起３４の突出方向が異なっている。詳しくは、上記辺ＳＡにあたる位置に設けられる突起３４は、対向面３３の垂直方向に対して、上記六角形の内側に若干傾いた状態、且つ同六角形の周囲方向において時計回り方向に若干傾いた状態で突出している。一方、上記辺ＳＢにあたる位置に設けられる突起３４は、対向面３３の垂直方向に対して、上記六角形の外側に若干傾いた状態、且つ同六角形の周囲方向において反時計回り方向に若干傾いた状態で突出している。なお上記一般部分３９では、表皮材３０の意匠面３１が手や指で押圧されることによって突起３４が弾性変形したときに同突起３４が隣り合う突起３４に当接しない態様で、各突起３４が配置されている。

このように上記一般部分３９では、六角形格子における各六角形の各辺にあたる部分に突起３４を配置するといったように、複雑な並びで突起３４が配置されている。これにより、表皮材３０の押圧に際して得られる反力を、表皮材３０の一般部分３９の各部においてバランス良く生じさせることが可能になるため、表皮材３０の一般部分３９の各部において良好な触感が得られるようになる。

以下、内装部品１０による作用について説明する。
仮に前記突条３５を設けないようにすると、表皮材３０の意匠面３１におけるステッチ部３６に対応する部分を指や手で押圧した場合に、表皮材３０の本体部３２が基材２０に当接するまでの間、表皮材３０から受ける反力が小さい状態のままになる。その一方で、表皮材３０の意匠面３１における突起３４が設けられた部分（隣接部分３８や一般部分３９）に対応する部分を指や手で押圧した場合には、本体部３２に突設された突起３４が基材２０に接触して弾性変形するようになる。そのため、この場合には比較的早いタイミングで指や手が表皮材３０から受ける反力が大きい状態になる。内装部品１０では、表皮材３０を押圧した指や手が受ける反力が大きい状態になるタイミングの相異が、表皮材３０の各部における触感のばらつきとして現れるようになる。

本実施形態の内装部品１０では、表皮材３０のステッチ部３６に突起３４が設けられていないとはいえ、同ステッチ部３６にステッチ１１に沿って延びる突条３５が設けられている。これにより、表皮材３０の意匠面３１におけるステッチ部３６に対応する部分を押圧した場合には、上記突条３５が基材２０に当接するようになる。そのため、突条３５が設けられていない内装部品と比較して早いタイミングで、表皮材３０から受ける反力が大きい状態になる。これにより、表皮材３０の意匠面３１におけるステッチ部３６に対応する部分（ステッチ配設部分）とそれ以外の部分（隣接部分３８や一般部分３９に対応する部分）との間での上記反力が大きい状態になるタイミングの差が小さくなる。したがって、表皮材３０におけるステッチ配置部分とそれ以外の部分との間での触感のばらつきを抑えることができる。

また内装部品１０では、本体部３２の対向面３３からの突条３５の突出高さと、突起３４の弾性変形量が想定範囲の最大になるように表皮材３０の意匠面３１を押圧した状態での突起３４の突出高さとが同一になるように、突条３５の突出高さが定められている。これにより、表皮材３０の意匠面３１におけるステッチ配置部分とそれ以外の部分とで、表皮材３０を押圧した場合における同表皮材３０の板厚方向（図１の上下方向）における弾性変形量の最大値を同一にすることができる。そのため、表皮材３０のステッチ配置部分を押圧した場合には、ステッチ配置部分の周辺（同ステッチ配置部分以外の部分）の弾性変形が飽和した後にステッチ配置部分が更に弾性変形する状況になることが抑えられる。また、表皮材３０のステッチ配置部分を押圧した場合において、ステッチ配置部分の周辺の弾性変形が飽和する前にステッチ配置部分の弾性変形が飽和する状況になることも抑えられる。こうしたことからも、表皮材３０におけるステッチ配置部分とそれ以外の部分との間での触感のばらつきが抑えられる。

発明者等は、表皮材３０の意匠面３１を押圧した場合における表皮材３０の板厚方向における弾性変形量と表皮材３０から受ける反力との関係を測定する実験を行った。その実験結果を図８に示す。なお図８の実線は、内装部品１０の表皮材３０におけるステッチ配置部分を押圧したときの上記関係、および同ステッチ配置部分以外の部分を押圧したときの上記関係を示している。これら関係は略同一であるため、図８では同一の線で示している。また図８の破線は、突条３５が設けられない比較例の内装部品について、その表皮材におけるステッチ配置部分を押圧したときの上記関係を示している。

図８から明らかなように、比較例の内装部品では、ステッチ配置部分を押圧したときに表皮材から受ける反力（破線）が、ステッチ配置部分以外の部分を押圧したときに表皮材から受ける反力（実線参照）よりも小さくなる。これに対して、本実施形態の内装部品１０では、ステッチ配置部分を押圧したときに表皮材３０から受ける反力（実線）がステッチ配置部分以外の部分を押圧したときに表皮材３０から受ける反力と略同一になる。このように本実施形態の内装部品１０によれば、表皮材３０におけるステッチ配置部分とそれ以外の部分との間での触感のばらつきが抑えられることが、発明者等による実験の結果から確認されている。

以下、表皮材３０へのステッチ１１の形成に用いる縫製装置について説明する。
図９および図１０に示すように、縫製装置４０の針板４１は２つの針穴４３を有している。各針穴４３は、縫製対象物としての表皮材３０を送り出す方向である送り出し方向ＤＳ（図９（ａ）の左右方向）が長辺となる態様で延びる長方形状をなしている。各針穴４３は、送り出し方向ＤＳと直交する方向である幅方向ＤＷ（図９（ｂ）の左右方向）に並んだ状態で平行に延びている。

針板４１には、針穴４３の内縁（詳しくは、上記長方形状の長辺にあたる部分）から上方（図９（ａ）の上方）に突出する平板状の嵩上げ板４４が４枚設けられている。各針板４１には、針穴４３毎に一対の嵩上げ板４４が設けられている。これら嵩上げ板４４は、互いに平行に延びるとともに、それぞれが針穴４３の内縁に沿って送り出し方向ＤＳに延びている。なお、各嵩上げ板４４の針板４１からの突出高さは、弾性変形していない状態の突起３４の前記表皮材３０の本体部３２からの突出高さよりも高くなっている。

縫製装置４０は、表皮材３０を送り出し方向ＤＳの前方（以下、単に「前方」）に送り出すための送り歯４５を有している。送り歯４５は針板４１の下方（図９（ａ）の下方）に配置されている。この送り歯４５は、上方に移動して表皮材３０を下方から押さえるとともに前方（図９（ａ）の左側）に移動することによって、表皮材３０を前方に送り出すものである。

送り歯４５は、上部が幅方向ＤＷ（図１０の左右方向）において二股に分岐した構造になっている。送り歯４５は、上部における二股に分岐した部分（分岐部４５Ａ）が針板４１の２つの針穴４３に挿通された状態で、上下方向、および送り出し方向ＤＳに移動可能になっている。各分岐部４５Ａには、送り出し方向ＤＳの後方（以下、単に「後方」）側で開口する態様で同送り出し方向ＤＳに延びる切り欠き４５Ｂが設けられている。この切り欠き４５Ｂにより、送り歯４５の送り出し方向ＤＳにおける移動に際して下糸が邪魔にならないようになっている。

縫製装置４０は、ステッチ１１の形成に際して表皮材３０を上方から押さえるための押さえ足４６を有している。この押さえ足４６は、その下面と嵩上げ板４４の突端との間に表皮材３０を挟み込むように下方に移動することによって、表皮材３０を上方から押さえる。

押さえ足４６は、上下方向に延びるアーム４６Ａと同アーム４６Ａの下端から後方に延びる押さえ部４６Ｂとによって構成されるＬ字状をなしている。押さえ部４６Ｂは、後方側の部分が幅方向ＤＷにおいて二股に分岐した構造になっている。押さえ部４６Ｂは、上下方向に移動可能になっている。押さえ部４６Ｂを下方に移動させた場合には、その下面が４枚の嵩上げ板４４のうちの外側に配置された嵩上げ板４４の突端に突き当たるようになっている。

縫製装置４０は、表皮材３０を前方に送り出すための送り足４７を有している。送り足４７は、下方に移動して表皮材３０を上方から押さえるとともに前方（図９（ａ）の左側）に移動することによって、表皮材３０を前方に送り出すものである。

送り足４７は、上下方向に延びるアーム４７Ａと同アーム４７Ａの下端から後方に延びる部分（一対の分岐部４７Ｂ）とによって構成されるＬ字状をなしている。送り足４７の下部は幅方向ＤＷ（図１０の左右方向）において二股に分岐した構造になっている。送り足４７は、下部における二股に分岐した部分（分岐部４７Ｂ）が針板４１の２つの針穴４３の上方に配置された状態で、上下方向、および送り出し方向ＤＳに移動可能になっている。各分岐部４７Ｂには、後方において開口する態様で送り出し方向ＤＳに延びる切り欠き４７Ｃが設けられている。この切り欠き４７Ｃにより、送り歯４５の送り出し方向ＤＳにおける移動に際して縫い針４８や上糸が邪魔にならないようになっている。

以下、縫製装置４０によって表皮材３０にステッチ１１を形成する工程を含む、内装部品１０を製造する工程について説明する。
（工程１）先ず、基材２０および表皮材３０が金型成形によって各別に形成される。

（工程２）その後、表皮材３０が縫製装置４０にセットされる。
詳しくは、先ず針板４１（詳しくは、嵩上げ板４４）の上に表皮材３０が載せられる。このとき図１０に示すように、縫製装置４０の針板４１の嵩上げ板４４の突端間に表皮材３０の本体部３２の２つの突条３５が嵌められる。その後、押さえ足４６が下げられる。これにより、押さえ足４６と嵩上げ板４４の突端との間に表皮材３０が挟まれた状態になり、同押さえ足４６によって表皮材３０が押さえられた状態（図１０に示す状態）になる。

（工程３）縫製装置４０による縫製加工を通じてステッチ１１が形成される。
ステッチ１１の形成は、縫製装置４０によって表皮材３０を前方に送り出しつつステッチ部３６を縫うといったように行われる。なお本実施形態では、いわゆる直線縫いによって、表皮材３０のステッチ部３６にステッチ１１が形成される。

本実施形態によれば、縫製装置４０によるステッチ１１の形成に際して、針板４１の一対の嵩上げ板４４と表皮材３０の突条３５との係合を通じて、表皮材３０が送り出し方向ＤＳに案内されるようになる。これにより、適正な部分（詳しくは、ステッチ部３６における凹溝３７の底部）が縫製装置４０によって縫われる態様で表皮材３０が案内されるようになる。

しかも、一対の嵩上げ板４４によって突条３５が挟み込まれた状態になるため、突条３５が形成された部分であるステッチ部３６への突起３４の侵入が抑えられる。これにより、ステッチ部３６へのステッチ１１の形成を突起３４によって邪魔されることなく行うことができる。したがって上記縫製装置４０によれば、複数の突起３４を有する表皮材３０へのステッチ１１の形成を好適に行うことができる。

また本実施形態では、表皮材３０の対向面３３における隣接部分３８に配置された突起３４が送り出し方向ＤＳの後ろ側に向けて傾く態様で突出している。これにより、上記隣接部分３８に配置された突起３４が前方側に向けて傾く態様で突出している場合と比較して、縫製装置４０によるステッチ１１の形成に際して表皮材３０を前方に送り出すときに、一対の嵩上げ板４４の間に突起３４の先端が入り込み難くなる。そのため、複数の突起３４を有する表皮材３０へのステッチ１１の形成をより好適に行うことができる。

さらに本実施形態では、表皮材３０の突条３５における上記ステッチ１１が形成される部分（詳しくは、凹溝３７の底部）の突出高さが、ステッチ１１が形成される部分を間に挟む両側方部分の突出高さと比較して低くなっている。そのため、表皮材３０のステッチ部３６に突条３５が設けられているとはいえ、表皮材３０においてステッチ１１が形成される部分の厚さを薄くすることができる。これにより、縫製加工による表皮材３０の本体部３２へのステッチ１１の形成に際して縫い針４８にかかる抵抗を小さくすることができるため、ステッチ１１の形成を容易に行うことができる。

（工程４）ステッチ１１を形成した表皮材３０が基材２０に固定される。
以上説明したように、本実施形態によれば、以下に記載する効果が得られる。
（１）表皮材３０のステッチ部３６にステッチ１１に沿って延びる突条３５を設けた。そのため、表皮材３０におけるステッチ配置部分とそれ以外の部分との間での触感のばらつきを抑えることができる。

（２）突起３４の弾性変形量が想定範囲の最大になるように手や指で表皮材３０の意匠面３１を押圧した底付き状態における突起３４の突出高さと略同一になるように、本体部３２の対向面３３からの突条３５の突出高さを定めた。そのため、表皮材３０におけるステッチ配置部分とそれ以外の部分との間での触感のばらつきを好適に抑えることができる。

（３）ステッチ部３６に隣り合う隣接部分３８では、本体部３２の対向面３３に突条３５に沿って延びる仮想線ＶＬ１を描いた場合に同仮想線ＶＬ１上で並ぶように突起３４を配置した。そのため、複雑な並びで突起３４を配置する場合と比較して、突条３５に沿う方向における突起３４の配置密度のばらつきを抑えた状態で各突起３４を配置することができる。

（４）２本のステッチ部３６に挟まれた部分（上記隣接部分３８）、すなわち突起３４を多角形格子状に配置することの困難な部分において、突条３５に沿う方向において配置密度のばらつきを抑えた状態で複数の突起３４を配置することができる。

（５）隣接部分３８においては、本体部３２の対向面３３において鋸歯状に延びる仮想線ＶＬ１上で並ぶように突起３４を配置した。これにより、表皮材３０の対向面３３に直線状の仮想線を描くとともに同仮想線上に複数の突起を配置する場合と比較して、突起３４の配設範囲を大きくすることができるため、表皮材３０の押圧に際して得られる反力を高い自由度で設定することができる。

（６）表皮材３０の突条３５における上記ステッチ１１が形成される部分の突出高さを、ステッチ１１が形成された部分を間に挟む両側方部分の突出高さと比較して低くした。これにより、表皮材３０のステッチ部３６に突条３５が設けられているとはいえ、縫製加工による表皮材３０の本体部３２へのステッチ１１の形成に際して縫い針４８にかかる抵抗を小さくすることができるため、ステッチ１１の形成を容易に行うことができる。

（７）縫製装置４０の針板４１の嵩上げ板４４の突端間に表皮材３０の本体部３２の２つの突条３５を嵌めた状態で、縫製装置４０によって表皮材３０を前方に送り出しつつステッチ部３６を縫うといったように、ステッチ１１の形成を行うようにした。そのため、複数の突起３４を有する表皮材３０へのステッチ１１の形成を好適に行うことができる。

（８）表皮材３０の対向面３３における隣接部分３８に配置された突起３４が送り出し方向ＤＳの後ろ側に向けて傾く態様で突出している。これにより、複数の突起３４を有する表皮材３０へのステッチ１１の形成をより好適に行うことができる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・針板４１からの嵩上げ板４４の突出高さを、表皮材３０の対向面３３からの非変形状態の突起の突出高さと同じにしたり、同非変形状態の突起３４の突出高さよりも若干低くしたりしてもよい。

・表皮材３０の対向面３３の隣接部分３８や一般部分３９における突起３４の配設態様は任意に変更することができる。例えば表皮材３０の対向面３３の一般部分３９において、三角形格子における各三角形の各辺にあたる部分に突起３４を配置するようにしたり、四角形格子における各四角形の各辺にあたる部分に突起３４を配置するようにしたりしてもよい。また、表皮材３０の対向面３３の一般部分３９において、対向面３３に突条３５に沿って延びる直線状の仮想線を描くとともに同仮想線上に複数の突起３４を配置するようにしてもよい。その他、表皮材３０の対向面３３の隣接部分３８と一般部分３９とにおいて、同一の態様で突起３４を配置すること等も可能である。

・上記実施形態の内装部品１０およびその製造方法は、表皮材３０の本体部３２に１本のステッチ１１が形成された内装部品や３本以上のステッチ１１が形成された内装部品にも適用することができる。

・突条３５の凹溝３７を省略して、突条３５におけるステッチ１１が形成される部分の突出高さと、ステッチ１１が形成される部分を間に挟む両側方部分の突出高さとを同一にしてもよい。

・本体部３２の対向面３３からの突条３５の突出高さを、底付き状態における突起３４の板厚方向の突出高さとは異なる高さになるように定めてもよい。
例えば図１１に示すように、本体部５２の対向面３３からの突条５５の突出高さを、底付き状態（図１に二点鎖線で示す状態）における突起３４の板厚方向の突出高さよりも高くすることができる。こうした構成では、表皮材５０の意匠面３１における突条５５の配設部分を含む範囲が押圧された場合に、突起３４の弾性変形量が想定範囲の最大になる前に、基材２０の対向面２１が突条５５に当接した状態（図１１に二点鎖線で示す状態）になる。これにより、それ以上の突起３４の弾性変形が規制されるようになる。このように上記構成によれば、表皮材５０の意匠面３１における突条５５の配設部分を含む範囲が押圧された場合における上記突起３４の板厚方向の弾性変形量の最大値を、突条５５の突出高さの設定を通じて調整することができる。そのため、表皮材５０の触感を高い自由度で設定することができる。

・上記実施形態の重ね合わせ複合部品およびその製造方法は、ラゲージサイドトリムやインストルメントパネルなど、ドアトリム以外の車両用内装部品にも適用可能である。

１０…内装部品、１１…ステッチ、２０…基材、２１…対向面、３０，５０…表皮材、３１…意匠面、３２，５２…本体部、３３…対向面、３４…突起、３５，５５…突条、３６…ステッチ部、３７…凹溝、３８…隣接部分、３９…一般部分、４０…縫製装置、４１…針板、４３…針穴、４４…嵩上げ板、４５…送り歯、４５Ａ…分岐部、４５Ｂ…切り欠き、４６…押さえ足、４６Ａ…アーム、４６Ｂ…押さえ部、４７…送り足、４７Ａ…アーム、４７Ｂ…分岐部、４７Ｃ…切り欠き、４８…縫い針。

Claims (8)

1. 樹脂材料によって形成された板状の基材と、
   前記基材との間に隙間を有するように同基材に沿って延びる板状の本体部、および同本体部の前記基材に対向する面から突出する複数の突起を有して、樹脂材料によって弾性変形可能に形成されるとともに前記基材に重ね合わされるように配置された表皮材と、
   縫い糸によって前記本体部に形成されたステッチと、
   を備える重ね合わせ複合部品であって、
   前記対向する面における前記ステッチが形成された部分を含んで線状に延びるステッチ部には、前記突起が形成されておらず、且つ、前記ステッチに沿って延びる突条が設けられている重ね合わせ複合部品。
2. 前記重ね合わせ複合部品は、
   前記基材と前記本体部との隙間が小さくなることに基づいて、前記複数の突起が前記基材との接触を通じて撓むように弾性変形することによって発生する反力によってクッション性が付与されるものであり、
   前記突条の突出高さと、前記弾性変形する量が最大になった状態の前記突起の突出高さと、が同一である
   請求項１に記載の重ね合わせ複合部品。
3. 前記複数の突起は、前記突条に隣り合う部分では前記対向する面に前記突条に沿って延びる仮想線を描いた場合に同仮想線上で並ぶように設けられており、同部分に隣り合う部分では、前記対向する面に多角形格子状の仮想線を描いた場合に同多角形格子の各辺にあたる位置に設けられている
   請求項１または２に記載の重ね合わせ複合部品。
4. 前記本体部には、前記ステッチおよび前記ステッチ部が間隔を置いて２本ずつ設けられており、
   前記ステッチ部に挟まれた部分では、前記複数の突起が、前記対向する面に前記突条に沿って延びる仮想線を描いた場合に同仮想線上で並ぶように設けられている
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の重ね合わせ複合部品。
5. 前記突条に沿って延びる仮想線は、鋸歯状に延びる線である
   請求項３または４に記載の重ね合わせ複合部品。
6. 前記突条は、前記ステッチが形成された部分における突出高さが、前記ステッチが形成された部分を間に挟む両側方部分の突出高さと比較して低くなっている
   請求項１〜５のいずれか一項に記載の重ね合わせ複合部品。
7. 樹脂材料によって形成された板状の基材と、
   前記基材との間に隙間を有するように同基材に沿って延びる板状の本体部、および同本体部の前記基材に対向する面から突出する複数の突起を有して、樹脂材料によって弾性変形可能に形成されるとともに前記基材に重ね合わされるように配置された表皮材と、
   縫い糸によって前記本体部に形成されたステッチと、
   を備える重ね合わせ複合部品の製造方法であって、
   前記表皮材は、前記対向する面における前記ステッチが形成される部分を含んで線状に延びるステッチ部には前記突起が形成されておらず且つ前記ステッチに沿って延びる突条が設けられたものであり、
   前記ステッチを形成する縫製装置としては、その針板における針穴の内縁に、縫製対象物を送り出す方向において平行に延びる一対の嵩上げ板が突設されたものが用いられ、
   前記一対の嵩上げ板の突端間に前記突条が嵌められた状態で、前記縫製装置により、前記表皮材を一方向に送り出しつつ前記ステッチ部を縫うといったように、前記ステッチを形成する
   重ね合わせ複合部品の製造方法。
8. 前記表皮材は、前記突条に隣り合う部分に設けられた前記突起が前記表皮材を送り出す方向の後ろ側に向けて傾く態様で突出したものである
   請求項７に記載の重ね合わせ複合部品の製造方法。