JP6840599B2 - 薄肉光学用部材の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、薄肉光学用部材の成形方法に関し、詳しくは、ポリアルキレングリコールを含有するポリカーボネート樹脂組成物のペレットから射出成形により薄肉光学用部材を成形する方法に関する。

パーソナルコンピュータ、携帯電話等に使用される液晶表示装置には、その薄型化、軽量化、高精細化の要求に対応するために、面状光源装置が組み込まれている。そして、この面状光源装置には、入光する光を液晶表示側に均一かつ効率的に導く役割を果たす目的で導光板が備えられている。

このような導光板は、従来、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等の樹脂材料から成形されてきたが、最近では、より鮮明な画像を映し出す表示装置が求められ、光源近傍で発生する熱によって機器装置内が高温化する傾向にあるため、より耐熱性の高いポリカーボネート樹脂材料に置き換えられつつある。

ポリカーボネート樹脂は、機械的性質、熱的性質、電気的性質、耐候性に優れるが、光線透過率は、ＰＭＭＡ等に比べて低いことから、ポリカーボネート樹脂製の導光板と光源とから面光源体を構成した場合、輝度が低いという問題がある。また最近では導光板の入光部と入光部から離れた場所の色度差を少なくすることが求められているが、ポリカーボネート樹脂はＰＭＭＡと比べて黄変しやすいという問題がある。

このような問題を解決するために、ポリテトラメチレングリコールを配合したポリカーボネート樹脂組成物（例えば、特許文献１参照）が透過率や黄変度（イエローインデックス：ＹＩ）を改善することが提案されている。

しかし、特に最近は、スマートフォンやタブレット型端末等の各種携帯端末においては、薄肉化や大型薄肉化が著しいスピードで進行しており、このようなハイエンド向けの導光板等においてはその要求スペックはますます高度化している。

特許第５６９９１８８号公報

上記したようなハイエンドの導光板は、例えば厚みが０．４ｍｍというような超薄肉であり、成形時の樹脂温度も、例えば３００℃を超えるような高温となり、しかも生産性の点からサイクルタイムは短くなっており、このような条件で、上記したポリテトラメチレングリコール等のポリアルキレングリコールを含有するポリカーボネート樹脂組成物を射出成形すると、得られる成形品は色相が悪化し、またシルバーストリークスが発生しやすく、また原料ペレットはブロッキングを起こしやすいことが判明した。
本発明の目的（課題）は、上記の問題点に鑑み、ポリアルキレングリコールを含有するポリカーボネート樹脂組成物のペレットを原料として射出成形により薄肉光学用部材を成形するに際し、ブロッキングの問題なしに、透過率や色相（ＹＩ）に優れ、またシルバーストリークスの発生のない、薄肉光学用部材を成形する方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を達成すべく、鋭意検討を重ねた結果、ペレットを
ホッパー内にて窒素ガス雰囲気下で所定時間以上保持し、また高温の窒素ガスを射出成形機のシリンダーに供給し、そして特定の樹脂温度で射出成形することにより、上記課題を解決できることを見出した。

本発明の薄肉光学用部材の成形方法は、ポリアルキレングリコールを含有するポリカーボネート樹脂組成物のペレットから射出成形により薄肉光学用部材を成形する方法であって、
（ｉ）前記ペレットを射出成形機のホッパーに供給する工程、
（ｉｉ）温度が６０〜１４０℃の窒素ガスを射出成形機のホッパーに供給する工程、
（ｉｉｉ）ホッパー内にてペレットを窒素ガス雰囲気下で１０分以上保持する工程、
（ｉｖ）温度が６０〜１４０℃の窒素ガスを射出成形機のシリンダーに供給する工程、
（ｖ）前記ペレットをシリンダー内に供給し、２６０〜４００℃の樹脂温度で射出成形する工程
を含むことを特徴とする。

本発明の薄肉光学用部材の成形方法は、ブロッキングの問題なしに、透過率や色相（ＹＩ）に優れ、またシルバーストリークスの発生のなく、薄肉光学用部材を成形することができる。

本発明の成形方法に用いる射出成形装置の構成例を示す断面図である。

以下、本発明の薄肉光学用部材の成形方法について、図１を参照しながら詳細に説明する。

図１は、本発明の成形方法に用いる射出成形装置の構成例を示す断面図である。
図１中、１は射出成形機であり、２は射出成形機のバレルである。バレル２の内にはスクリュー３が挿入されており、スクリューの基部は駆動装置４に接続され、回転と前進によって前方のノズル５の先端から金型（不図示）に溶融した樹脂を射出し、成形品を得る。
バレル２には、ペレット供給口６がスクリュー３の外周に連通するように開口して設けられ、ペレット供給口６の上にはホッパー７が取り着けられ、ポリカーボネート樹脂組成物のペレット８がホッパー７の上部Ａからホッパー７内に投入される。

ホッパー７内にペレット８が投入されると、ホッパー７内には窒素ガスを供給して空気は窒素ガスに置換され、ホッパー７内は窒素ガス雰囲気となる。供給する窒素ガスの温度は６０〜１４０℃であり、好ましくは８０℃以上、より好ましくは９０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上、とりわけ１１０℃以上、特に好ましくは１２０℃以上である。また１４０℃を超える温度ではペレット同士が溶着してブロッキングが起きるので好ましくない。窒素ガスの供給はホッパー７の外部から設けた配管（不図示）により供給してもよいが、図１に示すようにホッパー７の下部に窒素ガス供給管９を設け、窒素ガスＧを供給管９内からペレット供給口６内に供給することが好ましい。窒素ガス供給管９の先端９ａからペレット供給口６内に供給した窒素ガスは、温度が上昇すると上方にも移動してホッパー７内部に充満して窒素雰囲気とすることができる。

ホッパー７内におけるペレット８を窒素ガス雰囲気下で保持する時間は１０分以上とすることが好ましく、より好ましくは２０分以上、さらに好ましくは２５分以上であり、保持時間の上限は特に制限はないが、あまり長時間保持することは経済的ではないので、３時間程度である。ペレット８を保持している時の窒素ガスの温度は、好ましくは６０〜１４０℃であり、より好ましくは８０℃以上、さらには９０℃以上、なかでも１００℃以上、とりわけ１１０℃以上、特に好ましくは１２０℃以上である。また１４０℃を超える温度ではペレット同士が溶着してブロッキングが起きるので好ましくない。なお、窒素ガス雰囲気下で保持は、連続して行うことが好ましいが、間欠的に行うことを排除するものではなく、その場合の保持時間は間欠的に行った保持時間の合計時間を意味する。
なお、窒素ガス雰囲気下での保持時間とは、窒素ガスによる置換が、窒素ガス濃度で９５％以上に達した時を開始点として測定される。

ペレット供給口６には、ホッパー７の下部にスクリュー３の外周に向けて設けた窒素ガス供給管９より、窒素ガスＧが供給される。窒素ガス供給管９の外側にはヒーター１０が装着され、窒素ガスＧは加熱され、窒素ガス供給管の先端９ａから温度が６０〜１４０℃、好ましくは８０℃以上、より好ましくは９０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上、とりわけ１１０℃以上、特に好ましくは１２０℃以上の温度となって供給（注入）される。また１４０℃を超える温度ではペレット同士が溶着してブロッキングが起きるので好ましくない。このような温度の窒素ガスを供給することにより、ペレットの温度低下の防止、及び吸湿防止、乾燥の促進、又、ペレット内の空気と窒素ガスの置換効率を上げることができ、また、成形機スクリュー及びシリンダーの温度低下を防ぐことができる。
なお、ここで、窒素ガス供給管の先端９ａから供給された窒素ガスの温度は、窒素ガス供給管の先端９ａの近傍に設けた熱電対（不図示）により測定される温度である。

窒素ガス供給管の先端９ａは下方に向けてあり、窒素ガスＧはスクリュー３内に放出される。窒素ガス供給管の先端９ａは下方まで延びていることが好ましく、供給管の先端９ａとスクリュー３の外周の距離は、好ましくは５〜３０ｍｍである。
窒素ガス供給管９からの窒素ガス１２の供給量は、好ましくは５〜３０Ｌ／分である。ペレット供給口６に供給された窒素ガスの一部は、前記したように、上昇してホッパー７内部に充満してホッパー７内部を窒素雰囲気とすることができる。

使用する原料ペレットは、ポリアルキレングリコールを含有するポリカーボネート樹脂組成物のペレットである。
ポリカーボネート樹脂は、ポリカーボネート樹脂は、ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物を、ホスゲン又は炭酸ジエステルと反応させることによって得られる、分岐していてもよい熱可塑性重合体又は共重合体である。

ポリカーボネート樹脂の原料のジヒドロキシ化合物としては、芳香族ジヒドロキシ化合物が好ましく、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（即ち、ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられ、好ましくはビスフェノールＡが挙げられる。

ポリカーボネート樹脂としては、上述した中でも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導される芳香族ポリカーボネート樹脂、又は、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導される芳香族ポリカーボネート共重合体が好ましい。また、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーとの共重合体等の、芳香族ポリカーボネート樹脂を主体とする共重合体であってもよい。更には、上述したポリカーボネート樹脂の２種以上を混合して用いてもよい。

ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、ホスゲン法（界面重合法）及び溶融重合法（エステル交換法）のいずれの方法で製造したポリカーボネート樹脂も使用することができる。

ポリカーボネート樹脂の分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、温度２５℃で測定された溶液粘度より換算した粘度平均分子量（Ｍｖ）で、１００００〜２６０００であることが好ましく、より好ましくは１０５００以上、さらに好ましくは１１０００以上、特には１１５００以上、最も好ましくは１２０００以上であり、より好ましくは２４０００以下であり、更に好ましくは２００００以下である。粘度平均分子量を上記範囲の下限値以上とすることにより、成形品の機械的強度をより向上させることができ、粘度平均分子量を上記範囲の上限値以下とすることにより、ポリカーボネート樹脂組成物ペレットの流動性低下を抑制して改善でき、成形加工性を高めて薄肉射出成形を容易に行えるようになる。
なお、粘度平均分子量の異なる２種類以上のポリカーボネート樹脂を混合して用いてもよく、この場合には、粘度平均分子量が上記の好適範囲外であるポリカーボネート樹脂を混合してもよい。

なお、粘度平均分子量［Ｍｖ］は、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計を用いて温度２０℃での極限粘度［η］（単位ｄｌ／ｇ）を求め、Ｓｃｈｎｅｌｌの粘度式、すなわち、η＝１．２３×１０^−４Ｍｖ^０．８３から算出される値を意味する。また、極限粘度［η］とは、各溶液濃度［Ｃ］（ｇ／ｄｌ）での比粘度［η_ｓｐ］を測定し、下記式により算出した値である。

ポリカーボネート樹脂組成物で使用されるポリアルキレングリコールとしては、各種のポリアルキレングリコールが使用でき、例えば、直鎖アルキレンエーテル単位を有するポリアルキレングリコール及び／又は分岐アルキレンエーテル単位を有するポリアルキレングリコールからなる重合体又は共重合体が挙げられる。

直鎖アルキレンエーテル単位としては、炭素数が２〜８の直鎖アルキレンエーテル単位が好ましく、グリコールとして記載すると、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコールが好ましく挙げられ、特に好ましくはトリメチレングリコール、テトラメチレングリコールに由来するアルキレンエーテル単位である。
直鎖アルキレンエーテル単位は、炭素数が異なるものが複数であってもよい。

分岐アルキレンエーテル単位は、炭素数３以上の分岐アルキレンエーテル単位で構成される分岐アルキレンエーテル単位である。
分岐アルキレンエーテル単位の炭素数は好ましくは４以上であり、好ましくは１０以下であり、より好ましくは８以下、最も好ましくは６以下である。側鎖アルキル基は主鎖アルキレンエーテルの１個の炭素に１つ付いていてもよく、複数についていてもよい。

分岐アルキレンエーテル単位として、グリコールとして記載すると、（１−メチル）エチレングリコール、（２−エチル）エチレングリコール、（２，２−ジメチル）エチレングリコール、（２−プロピル）エチレングリコール、（２，２−ジエチル）エチレングリコール、（３−プロピル）トリメチレングリコール、（２−プロピル）トリメチレングリコール、（２，２−メチルエチル）トリメチレングリコール、（２，２−ジエチル）トリメチレングリコール、（３，３−ジエチル）トリメチレングリコール、（３，３−エチルプロピル）トリメチレングリコール、（３，３−ジエチル）テトラメチレングリコール、（３，３−エチルプロピル）テトラメチレングリコール、（４，４−ジエチル）テトラメチレングリコール、（１−メチル−２−エチル−３−プロピル）テトラメチレングリコール、（３，３−エチルプロピル）ペンタメチレングリコール、（３，３−ジプロピル）ペンタメチレングリコール、（４，４−ジプロピル）ペンタメチレングリコール、（１−メチル−２−エチル−３−プロピル）ペンタメチレングリコール、（１，１−ジエチル−２−プロピル）ペンタメチレングリコールなどが挙げられる。

以上、アルキレンエーテル単位を便宜的にグリコールを例として記載したが、これらグリコールに限らず、これらのアルキレンオキシド、あるいはこれらのポリエーテル形成性誘導体も同様に本明細書に記載したものとして取り扱われる。

ポリアルキレングリコールは、その末端基はヒドロキシル基であることが好ましい。加えて、その片末端あるいは両末端がアルキルエーテル、アリールエーテル、アラルキルエーテル、脂肪酸エステル、アリールエステルなどで封鎖されていてもその性能発現に影響はなく、エーテル化物またはエステル化物が同様に使用できる。

ポリアルキレングリコールの数平均分子量としては、２００〜５０００であることが好ましく、より好ましくは３００以上、さらに好ましくは５００以上であり、より好ましくは４０００以下、さらに好ましくは３０００以下である。上記範囲の上限を超えると、相溶性が低下するので好ましくなく、又上記範囲の下限を下回ると成形時にガスが発生するので好ましくない。
ここでポリアルキレングリコール共重合体の数平均分子量は、ＪＩＳ Ｋ１５７７に準拠して測定した水酸基価に基づいて算出した数平均分子量である。

ポリアルキレングリコールの含有量は、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、０．１〜４質量部であることが好ましい。より好ましい含有量は０．１５質量部以上、さらに好ましくは０．２質量部以上であり、より好ましくは３．５質量部以下、さらに好ましくは３質量部以下、特に好ましくは２．５質量部以下、最も好ましくは２質量部以下である。含有量が０．１質量部を下回ると、色相や黄変の改善が不十分となりやすく、４質量部を超えると、ポリカーボネート樹脂の白濁により透過率が低下しやすくなる。

ポリカーボネート樹脂組成物は、さらにリン系安定剤を含有することが好ましい。リン系安定剤を含有することで、成形品の色相が良好なものとなり、さらに耐熱変色性が向上する。
リン系安定剤としては、公知の任意のものを使用できる。具体例を挙げると、リン酸、ホスホン酸、亜燐酸、ホスフィン酸、ポリリン酸などのリンのオキソ酸；酸性ピロリン酸ナトリウム、酸性ピロリン酸カリウム、酸性ピロリン酸カルシウムなどの酸性ピロリン酸金属塩；リン酸カリウム、リン酸ナトリウム、リン酸セシウム、リン酸亜鉛など第１族または第２Ｂ族金属のリン酸塩；ホスフェート化合物、ホスファイト化合物、ホスホナイト化合物などが挙げられるが、ホスファイト化合物が特に好ましい。ホスファイト化合物を選択することで、より高い耐変色性と連続生産性が得られる。

ホスファイト化合物としては、トリフェニルホスファイト、トリス（モノノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト等が好ましく、中でもトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイトがより好ましい。
また、ホスファイト化合物としては、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトのようなペンタエリスリトールジホスファイト構造を有するものもより好ましい。
リン系安定剤は、１種が含有されていてもよく、２種以上が任意の組み合わせ及び比率で含有されていても良い。

リン系安定剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．００５〜０．５質量部であり、より好ましくは０．００７質量部以上、さらに好ましくは０．００８質量部以上、特に好ましくは０．０１質量部以上であり、また、より好ましくは０．４質量以下、さらに好ましくは０．３質量部以下、特に好ましくは０．２質量部以下、最も好ましくは０．１質量部以下である。リン系安定剤の含有量が前記範囲の０．００５質量部未満の場合は、色相、耐熱変色性が不十分となりやすく、リン系安定剤の含有量が０．５質量部を超える場合は、耐熱変色性がかえって悪化しやすく、湿熱安定性も低下しやすい。

ポリカーボネート樹脂組成物は、エポキシ化合物を含有することも好ましい。エポキシ化合物をポリアルキレングリコールと併せて含有することで耐熱変色性をより向上させることができる。

エポキシ化合物としては、１分子中にエポキシ基を１個以上有する化合物が用いられる。具体的には、フェニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ｔ−ブチルフェニルグリシジルエーテル、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３’，４’−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチル−３’，４’−エポキシ−６’−メチルシクロヘキシルカルボキシレート、２，３−エポキシシクロヘキシルメチル−３’，４’−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、４−（３，４−エポキシ−５−メチルシクロヘキシル）ブチル−３’，４’−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、３，４−エポキシシクロヘキシルエチレンオキシド、シクロヘキシルメチル３，４−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチル−６’−メチルシロヘキシルカルボキシレート、ビスフェノール−Ａジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノール−Ａグリシジルエーテル、フタル酸のジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸のジグリシジルエステル、ビス−エポキシジシクロペンタジエニルエーテル、ビス−エポキシエチレングリコール、ビス−エポキシシクロヘキシルアジペート、ブタジエンジエポキシド、テトラフェニルエチレンエポキシド、オクチルエポキシタレート、エポキシ化ポリブタジエン、３，４−ジメチル−１，２−エポキシシクロヘキサン、３，５−ジメチル−１，２−エポキシシクロヘキサン、３−メチル−５−ｔ−ブチル−１，２−エポキシシクロヘキサン、オクタデシル−２，２−ジメチル−３，４−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、Ｎ−ブチル−２，２−ジメチル−３，４−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、シクロヘキシル−２−メチル−３，４−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、Ｎ−ブチル−２−イソプロピル−３，４−エポキシ−５−メチルシクロヘキシルカルボキシレート、オクタデシル−３，４−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、２−エチルヘキシル−３’，４’−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、４，６−ジメチル−２，３−エポキシシクロヘキシル−３’，４’−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート、４，５−エポキシ無水テトラヒドロフタル酸、３−ｔ−ブチル−４，５−エポキシ無水テトラヒドロフタル酸、ジエチル４，５−エポキシ−シス−１，２−シクロヘキシルジカルボキシレート、ジ−ｎ−ブチル−３−ｔ−ブチル−４，５−エポキシ−シス−１，２−シクロヘキシルジカルボキシレート、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油などを好ましく例示することができる。
エポキシ化合物は、単独で用いても２種以上組み合わせて用いてもよい。

これらのうち、脂環族エポキシ化合物が好ましく用いられ、特に、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３’，４’−エポキシシクロヘキシルカルボキシレートが好ましい。

エポキシ化合物の好ましい含有量は、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、０．０００５〜０．２質量部であり、より好ましくは０．００１質量部以上、さらに好ましくは０．００３質量部以上、特に好ましくは０．００５質量部以上であり、また、より好ましくは０．１５質量以下、さらに好ましくは０．１質量部以下、特に好ましくは０．０５質量部以下である。エポキシ化合物の含有量が、０．０００５質量部未満の場合は、色相、耐熱変色性が不十分となりやすく、０．２質量部を超える場合は、耐熱変色性がかえって悪化しやすく、色相や湿熱安定性も低下しやすい。

また、ポリカーボネート樹脂組成物は、上記した以外のその他の添加剤、例えば、酸化防止剤、離型剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、顔料、染料、ポリカーボネート樹脂以外の他のポリマー、難燃剤、耐衝撃改良剤、帯電防止剤、可塑剤、相溶化剤などの添加剤を含有することができる。これらの添加剤は一種または二種以上を配合してもよい。

射出成形機１スクリュー３に供給されたポリアルキレングリコールを含有するポリカーボネート樹脂組成物のペレット８は、加熱・溶融され、スクリュー３の前進によりノズル５より金型のキャビティ内に射出されることにより、薄肉光学用部材が成形される。
この射出成形時の樹脂温度は２６０〜４００℃であり、好ましくは２８０℃を超えることが好ましく、より好ましくは３００℃超、さらに好ましくは３１０℃超、特には３２０℃超であることが好ましい。

本発明において、薄肉光学用部材とは、通常肉厚が１ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍ以下、より好ましくは０．６ｍｍ以下の板状部を少なくとも有する成形部材（成形品）をいう。ここで、上記薄肉の板状部は、平板であっても曲板状になっていてもよく、平坦な表面であっても、表面に凹凸等を有してもよく、また断面は傾斜面を有していたり、楔型断面等であってもよい。

光学用部材としては、ＬＥＤ、有機ＥＬ、白熱電球、蛍光ランプ、陰極管等の光源を直接または間接に利用する機器・器具の部品が挙げられ、導光板や面発光体用部材等が代表的なものとして例示される。
導光板は、液晶バックライトユニットや各種の表示装置、照明装置の中で、ＬＥＤ等の光源の光を導光するためのものであり、側面または裏面等から入れた光を、通常表面に設けられた凹凸により拡散させ、均一の光を出す。その形状は、通常平板状であり、表面には凹凸を有していても有していなくてもよい。
本発明の方法で成形された導光板は、液晶バックライトユニットや各種の表示装置、照明装置の分野で好適に使用でき、このような装置の具体例としては、携帯電話、モバイルノート、ネットブック、スレートＰＣ、タブレットＰＣ、スマートフォン、タブレット型端末等の各種携帯端末、カメラ、時計、ノートパソコン、各種ディスプレイ、照明機器等が挙げられる。

また、光学用部材としては、自動車あるいはオートバイ等の車両用前照灯（ヘッドランプ）あるいはリアランプ、フォグランプ等において、ＬＥＤ等の光源からの光を導光するライトガイドやレンズ等も好適であり、これらにも好適に使用することができる。

以下、実施例を示して本発明について更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定して解釈されるものではない。
以下の実施例及び比較例に使用した原料成分は以下の表１に記載の通りである。

＜実施例１＞
上記表１に記載した各原料を下記表２に示す割合でブレンドした後、スクリュー径４０ｍｍのベント付単軸押出機（田辺プラスチック機械社製「ＶＳ−４０」）により、シリンダー温度２４０℃で溶融混練し、ストランドカットによりペレットを得た。得られたポリカーボネート樹脂組成物ペレットを１２０℃で４〜８時間、真空乾燥機により乾燥した後、射出成形機１（ソディック社製「ＨＳＰ１００Ａ」）のホッパー上部Ａからホッパー７に供給した。
ＰＳＡ方式による窒素発生装置（不図示）からの窒素ガス（Ｎ_２濃度：９９．９９％、Ｏ_２濃度：２０ｐｐｍ）を、ホッパー７の下部に設けた窒素ガス供給管９に送り込みながら、ヒーター１０により加熱し、窒素ガス供給管の先端９ａからスクリュー３に向けて、ペレット供給口６内に１５Ｌ／ｍｉｎの流量で注入した。供給管の先端９ａとスクリュー３の外周の距離は１５ｍｍとした。窒素ガス供給管の先端９ａの近傍に設けた熱電対（不図示）により測定した窒素ガスの温度は１２０℃であった。窒素ガスは上方にも移動してホッパー７内部に充満してホッパー内の空気を置換し窒素濃度が９５％に到達した。その後３０分間ペレット８をホッパー７内に保持した後、ペレットを射出成形機１のスクリュー（スクリュー径２２ｍｍ）へ窒素ガスと共に送り込み、樹脂温度（設定温度）３４０℃、金型温度８０℃、射出速度４０ｍｍ／ｓｅｃ、サイクル時間４０秒の条件で、長光路成形品（３００ｍｍ×７ｍｍ×４ｍｍ）を成形した。

評価方法は、以下の通りである。
［ＹＩ（３００ｍｍ）］
上記で得られた長光路成形品（３００ｍｍ×７ｍｍ×４ｍｍ）を用いて、光路長が３００ｍｍのＹＩの測定を行った。測定は長光路分光透過色計（日本電色工業社製「ＡＳＡ１」、Ｃ光源、２°視野）を使用した。
［ブロッキング］
成形機ホッパー内を不活性ガスで置換した直後の、ホッパー内でのペレット同士が溶着して１ｃｍ^３以上の塊となる現象の有無を調べた。
［シルバー発生率］
得られた長光路成形品（３００ｍｍ×７ｍｍ×４ｍｍ）において、成形品５０個中のシルバーストリークスが発生した成形品の個数の割合をシルバー発生率（％）とした。

＜実施例２〜１７、比較例１〜８＞
実施例１において、原料を表２〜３に記載の原料と割合とし、窒素ガス雰囲気保持時間、窒素ガス温度(℃)、窒素ガス流量、窒素ガス注入口とスクリュー外周の距離、樹脂温度を表２〜３に記載した通りとした以外は、実施例１と同様にして、長光路成形品を成形し、評価を行った。

１：射出機
２：バレル
３：スクリュー
４：ノズル
５：ホッパー
６：ペレット供給口
７：ホッパー
８：ペレット
９：窒素ガス供給口
１０：ヒーター

Claims (3)

1. ポリアルキレングリコールを含有するポリカーボネート樹脂組成物のペレットから射出成形により肉厚が１ｍｍ以下の薄肉光学用部材を成形する方法であって、
   （ｉ）前記ペレットを射出成形機のホッパーに供給する工程、
   （ｉｉ）温度が８０〜１４０℃の窒素ガスを射出成形機のホッパーに供給する工程、
   （ｉｉｉ）ホッパー内にてペレットを窒素ガス雰囲気下で２０分以上３時間以下保持する工程、
   （ｉｖ）温度が８０〜１４０℃の窒素ガスを射出成形機のシリンダーに供給する工程、
   （ｖ）前記ペレットをシリンダー内に供給し、２６０〜４００℃の樹脂温度で射出成形する工程
   を含むことを特徴とする薄肉光学用部材の成形方法。
2. ポリカーボネート樹脂組成物中のポリアルキレングリコールの含有量が、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、０．１〜４質量部である請求項１に記載の薄肉光学用部材の成形方法。
3. ポリカーボネート樹脂組成物が、さらにリン系安定剤を、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、０．００５〜０．５質量部含有する請求項１または２に記載の薄肉光学用部材の成形方法。