JP6826611B2 - 少なくとも２つの異なる強度の領域を有する自動車部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１に記載の特徴による、異なる強度の少なくとも2つの領域と保護層とを有する自動車部品の製造方法に関する。

従来、シートメタル成形によって自動車部品を製造することが知られている。一方で、例えばエンジンフードまたは屋根外板などの外装を含む板金部品が製造されている。しかしながら、モノコックボディの場合には、自動車の構造部品も製造される。これらの構造部品は、特に、自動車のピラー（支柱）、ルーフレール、枠（シル）、クロス部材、または長手部材、ならびに自動車のボディ（本体）に組み込まれた他の構造部品である。

自動車の車体自体に対する安全要件の増大、ならびに燃料消費の低減およびＣＯ２排出の低減に対する法定要件に伴い、従来から知られている熱間成形およびプレス硬化技術が十分に確立されている。この目的のために、硬化され得る鋼合金製のシート金属部品は、最初に、材料構造がオーステナイト化するように、ＡＣ３より高い温度まで加熱される。まだ熱を持った状態において、次にブランクが形成され、形成が完了すると、材料構造が硬化するように急速に冷却される。特に、マルテンサイトが形成される。

結果として、より薄い壁厚を有する部品を製造することが可能であり、この態様は、部品の重量を低減するが、同時に、少なくとも一定またはより高い強度を有する。

さらに、文献ＤＥ１０２ ０８ ２１６ Ｃ１には、プレス成形工程中において既に、異なる強度の領域を有する部品を製造することが知られている。

ＤＥ １０２ ０８ ２１６ Ｃ１

しかしながら、硬化され得る鋼合金から作られる構成要素は、腐食に対しても脆弱である。そのため、保護層またはコーティングとも呼ばれる耐腐食層を、熱間成形およびプレス硬化された構成要素に提供することもまた、従来から知られている。

本発明の目的は、耐腐食性を示し、異なる強度の領域を選択的に明確に画定した、コスト効率の高い方法で、自動車部品を製造する方法を提供することである。

上記目的は、本発明によれば、請求項１に開示された特徴による方法によって達成される。

本方法の有利な実施形態は、従属請求項に記載されている。

異なる強度を有する少なくとも２つの領域と耐食層とを有する自動車部品を製造するための本発明の方法は、以下のプロセスステップを特徴とする。
- プレコートされたブランクであって、特に鋼合金で作られプレカットされ、硬化させることができるブランクを提供する、
- 少なくともＡＣ１温度以上、好ましくはＡＣ３温度以上の加熱温度まで、均一に加熱する、
- プレコーティングをブランクと合金化するために、加熱温度を保持する、
- 合金化されたブランクを４５０℃と７００℃との間であるが少なくとも加熱温度未満の中間冷却温度まで均一に中間冷却し、任意選択で、中間冷却温度を一定期間保持する、
- 中間冷却温度＋／−５０℃から少なくともＡＣ３温度まで、第１のタイプの領域においてブランクを部分的に加熱し、第２のタイプの領域を、実質的に中間冷却温度＋／−５０℃に保持する、
- 自動車部品を形成するために、部分的に焼き戻された（ｔｅｍｐｅｒｅｄ）ブランクを熱間成形してプレス硬化する。ここで、引張り強度が１４００ＭＰａを超える第１のタイプの領域で生成され、引張り強度が１０５０ＭＰａ未満の第２のタイプの領域で生成され、これらの領域の間に、５０ｍｍ未満の幅を有する遷移領域が生成される。
したがって、本方法の第１のステップは、硬化され得る鋼合金で作られたプレコートされた出発材料を提供することである。この場合、前記硬化性鋼合金は、コイルから巻き戻され、既にブランクに個片化されている鋼材料であってもよいし、あるいは、直接プレカットされたブランクであってもよい。これに関連して、プレカットブランクは、ほぼ、最終輪郭に近く、部品が熱間成形後に有すると考えられるトリミングを有する。

この出発物質は、プレコートされる。この場合、それは、特に、アルミニウムシリコンコーティングである。硬化され得る鋼合金は、好ましくはホウ素−マンガン鋼である。

次いで、この時点で、出発材料は、ＡＣ１温度以上、好ましくは硬化され得る鋼合金の鉄炭素ダイアグラムのＡＣ３温度以上の加熱温度まで加熱される。さらに、この加熱温度は、好ましくは一定時間、特に９０秒〜３００秒間維持される。この場合、プレコートとブランクとの合金化が起こる。これは、プレコートをブランクの表面に拡散させる、とも説明される。コーティングは、２０μｍ〜４０μｍの層厚を有することが好ましい。特に、明確な金属間相が形成される。加熱温度への均一な加熱は、特に連続炉内で行われる。

一旦加熱温度に達すると、特に加熱温度の保持段階が完了すると、合金化ブランクの予備被覆による中間冷却温度への均一な中間冷却が行われる。中間冷却温度は好ましくは４５０℃と７００℃との間であり、少なくとも加熱温度未満である。したがって特に好ましくはＡＣ１未満である。好ましくは、中間冷却温度＋／−５０℃が、保持期間の間、保持される。中間冷却により、特に中間冷却の温度範囲により、目標とする方法で１つ以上の材料構造を製造することが可能である。中間冷却温度を約５００℃に選択すると、材料構造は、急冷硬化後に７５０ＭＰａ〜１０５０ＭＰａの引張強度を有するベイナイトに主に変態する。中間冷却温度が約６００℃に選択される場合、およそ５００ＭＰａから７５０ＭＰａまでの引張り強さを有する、フェライト／パーライトを主成分とする微細構造が、急冷硬化後に形成される。例えば、ベイナイト系材料構造を製造するために、ブランクは約５００℃の冷却温度まで、毎秒３〜１５℃の冷却速度で冷却される。その後の保持時間は、好ましくは３０秒〜９０秒である。フェライト／パーライト材料構造を得るために、ブランクは約６００℃の温度まで、毎秒３〜１５℃の冷却速度で冷却され、この中間冷却温度も、３０秒〜９０秒の間、保持される。

自動車部品の領域が異なる強度を示すために、特に、いくつかの領域が、１３００ＭＰａを超える、特に１４００ＭＰａを超える、より好ましくは１５５０ＭＰａを超える引張強度を有する高強度または超高強度特性を示すために、均一に中間冷却され合金化されたブランクは、第１のタイプの領域において、したがって、特定の領域において、中間冷却温度＋／−５０℃から少なくともＡＣ３温度まで、部分的に加熱される。残りの領域は、第２のタイプの領域と呼ばれ、実質的に中間冷却温度＋／−５０℃に保持される。第１のタイプの領域を少なくともＡＣ３温度、好ましくは９３０℃〜９８０℃まで加熱する処理が、好ましくは第１のタイプの領域が完全にオーステナイト化するように実行される。第１のタイプの領域のこの加熱が少なくともＡＣ３温度まで実施される場合、領域間で異なる方法で部分的に焼戻されたブランクは、熱間成形およびプレス硬化工具に移され、この焼戻し状態で熱間成形され、次いでプレス硬化される。このようにして、１４００ＭＰａを超える、好ましくは１５５０ＭＰａを超える引張強度が第１のタイプの領域で生成され、１０５０ＭＰａ未満の引張強度Ｒｍが第２のタイプの領域で生成される。

本発明によれば、第１のタイプの領域と第２のタイプの領域との間の遷移領域は、５０ｍｍ未満の幅を有することも提供される。特に、この幅は、第１のタイプの領域の少なくともＡＣ３温度への部分加熱を、特に短時間で、特に毎秒３０℃を超える加熱速度で実施することによって達成することができる。加熱時間は、好ましくは２０秒未満、特に１５秒未満、より好ましくは１０秒未満である。ブランク内で起こる第１のタイプの領域から第２のタイプの領域への熱伝導は、時間の短さによりわずかな程度しか起こらず、その結果、後続の熱間成形およびプレス硬化によって、はっきりと画定された遷移領域が達成される。熱間成形およびプレス硬化のサイクル時間は、好ましくは約１０秒〜２０秒、特に１５秒である。さらに、特に、中間冷却の完了、より具体的には、中間冷却の保持時間の完了と、熱間成形およびプレス硬化工具との間の比較的短い移送時間が実現される。好ましくは、転送時間は２秒〜１５秒である。

さらに、加熱温度への均一な加熱は、連続炉中で行うことが特に好ましい。この目的のために、連続炉は、好ましくは、加熱温度に達し、これを保持するために、予備被覆合金となる第１のゾーンを有する。連続炉は、場合によっては、通過方向において前後に配置される部分ゾーンを有することができる。例えば、第１のゾーンは、加熱温度に迅速に到達するように、ＡＣ３温度よりも有意に高い超過温度を有し得る。例えば、超過温度は１０００℃より大きくてもよく、特に１１００℃より大きく、好ましくは１２００℃を超える。次いで、この第１のゾーンに、コーティングを合金化するための第２の温度ゾーンが輸送方向に続く。第２の温度ゾーンにおける温度は、好ましくはＡＣ３であるか、またはＡＣ３温度のわずか上であるか、または、より具体的にはＡＣ３温度＋／−３０℃であり、これにより、被覆合金およびブランクが完全にオーステナイト化する。

次いで、輸送方向において第２のゾーンの後に、特に４５０℃から７００℃の間の温度を目標とした均一な冷却のために、第３のゾーンを設けることができる。

第２のゾーンと第３のゾーンとは、好ましくは、熱放出材によって互いに分離される。

任意選択的に、追加的または代替的に、第２のゾーンと第３のゾーンとは、通過方向において前後に配置され、および／または上下に配置され、または部分的に重なり合う複数の誘導装置によって調整される。連続炉は、内部炉雰囲気または温度を有するバーナー炉としてその基本モードで運転することができる。次いで、誘導装置は、第２および第３のゾーンを、少なくとも局所的に、より高い温度にさらに加熱する。

中間冷却温度への均一な中間冷却、および所望により、中間冷却温度の任意の保持も、好ましくは連続炉中で行われる。中間冷却のためのこの連続炉は、好ましくは連続炉モジュールとして設計され、特に、加熱温度まで加熱する連続炉に直接接続される。

代替として、中間冷却は、チャンバ炉内で行うこともできる。さらに、代替として、別個の冷却ステーションを使用することも可能である。第３の変形例として、空気中で冷却することも可能である。空気冷却は、空気中での受動的中間冷却として実施することができる。特に、空気中での受動的な中間冷却の場合、中間冷却温度の能動的な保持段階が実行される。能動的とは、加熱手段を使用することを意味する。この能動的な保持段階は、例えばチャンバ炉、多層炉、または緩衝炉においても行うことができる。さらに、連続炉モジュールは、均一加熱および均一中間冷却全体に使用され、中間冷却を実行するために、冷却ステーションまたは冷却プレートが連続炉モジュールに一体化される。

その結果、本発明の方法は、特に、自動車用の構造部品を製造するために使用することができる。前記構造部品は、小面積、ストリップ状、および／または島状の軟質領域として、第２のタイプの領域を有することになる。これらの領域は、例えば、トリガーストリップまたは側壁アイランド（ｓｉｄｅ ｗａｌｌ ｉｓｌａｎｄｓ）であってもよく、その結果、特定の所定の変形点は、車両衝突の場合に最初に変形される。結合箇所、特に、２つの自動車部品を互いに結合するための部品の結合フランジは、第２のタイプの領域つまり軟質領域で形成することができ、その結果、自動車衝突および変形の場合に、これらの領域の結合箇所が引き裂かれることが防止され、後続のジョイントに沿った破損への影響が低減される。

さらに、本発明の方法は、４０ｍｍ未満、特に３０ｍｍ未満、より好ましくは２５ｍｍ未満の幅の遷移領域を設定することを可能にする。結果として、極めて鮮明に画定された異なる強度の領域を達成することが可能である。

この点に関して、第２のタイプの領域、特に軟質領域は、小さい面積のみを覆うか、または占めるように、しかし、好ましくは自動車部品の全面積に基づいて形成される。自動車部品の主要部分は、硬化された材料構造、すなわち第１のタイプの領域を有するべきである。好ましくは、自動車部品の７０％以上、特に８０％以上、より好ましくは９０％以上が、第１のタイプの領域を含む。

さらに、中間冷却温度への中間冷却は、特に好ましくは多段階で、したがって少なくとも２段階で実施することができる。中間冷却の第１段階は、より低い冷却速度を有する第２段階よりも高い冷却速度を有する。これは、中間冷却の第１段階において温度がより低下することを意味する。中間冷却の第２段階では、より長い時間をかけて、より小さい降下温度が達成される。次いで、少なくとも２段階の中間冷却の後に、中間冷却温度での保持段階を順番に行うことができる。

中間冷却の実施に応じて、ベイナイト系を主成分とする微細構造またはフェライト／パーライト系を主成分とする微細構造がこのようにして生成される。しかしながら、フェライト、パーライトおよびベイナイトの混合構造を中間冷却で製造することも可能である。

中間冷却に続いて、部分加熱が、特に第１のタイプの領域を接触加熱することによって実施される。同時に、第２のタイプの領域は、特に実質的に中間冷却温度に保持される。部分加熱は、特に好ましくは接触加熱によって行われる。この目的のために、接触板を合金化ブランクの表面上に配置する。伝導、すなわち、接触プレートからブランクへの熱伝導が起こる。この目的のために、接触板は、ＡＣ３温度以上の温度を有することが好ましい。接触板自体は、誘導によって、熱放射によって、特にバーナー加熱によって加熱される。また、加熱手段、例えば、加熱カートリッジまたは加熱ワイヤを接触板に設置することができる。しかし、接触板自体を電気抵抗ヒータとして設計することも可能である。接触プレートに電圧を印加することによって、接触プレートはそれ自体を加熱する。接触プレートがブランク上に配置される場合、熱は、接触プレートからブランクに、特に少なくとも第１のタイプのオーステナイト化領域に伝導される。

代替として、部分加熱は、少なくとも２つのゾーンを有する炉内で行うことが可能である。冷却プレートまたはテンパリングプレートを炉に組み込むか、またはブランク上に配置して、冷却プレートが中間冷却温度で第2のタイプの領域を保持し、第1のタイプの領域が炉内でＡＣ３以上の温度に加熱されるようにすることも可能である。炉は、連続炉として設計することができるが、チャンバ炉、多層炉、またはバッファ炉としても設計することができる。

代替として、第１のタイプの領域がレーザ放射によって直接加熱されることも可能である。この構成は、ＡＣ３以上に加熱されるべきではない第２のタイプの領域が広範囲に設けられる場合に、特に有用である。

したがって、本発明の方法は、特に、より軟質の領域すなわち第２のタイプの領域に、マルテンサイト成分を有するベイナイト微細構造に対応する性質として、７５０ＭＰａと１０５０ＭＰａとの間の引張強度を設定することを可能にする。さらに、より軟質の領域において、フェライト／パーライト微細構造比率に対応する６００ＭＰａと７５０ＭＰａとの間の引張強度を設定することが可能である。

その結果、特に自動車部品を構造部品として製造することができる。それらは、好ましくは自動車のピラーであり、さらにより好ましくはＡラーまたはＢピラーである。しかしながら、長手方向部材を製造することも可能である。さらに、レール、特に屋根レールまたは枠（ｓｉｌｌ）さえも製造することができる。しかし、ボディ部品も、本発明の方法によって製造することもできる。特に、結合フランジ、所定の変形箇所、結合領域、穴縁部、トリガーストリップおよび／または側壁アイランドは、第２のタイプの領域、すなわちより軟らかい領域として形成される。

熱間成形及びプレス硬化工具として多段落下工具（ｍｕｌｔｉ−ｆｏｌｄ ｆａｌｌｉｎｇ ｔｏｏｌ）を使用することが特に好ましい。特に、２段落下または４段落下ツールである。このことは、１回の移動の間に、２つの構成要素が同時に形成され、形成の完了後に、２つの構成要素も同時にプレス硬化されることを意味する。４段落下工具の場合、４つのブランクは、閉じる動きの間に、構成要素に同時に形成され、続いて、４つの構成要素の全てがプレス硬化される。

さらに、２つの個別の温度制御ステーションが、２段落下熱間成形およびプレス硬化工具のために使用され得ることが特に好ましい。中間冷却のための冷却ステーションおよびＡＣ３を超える部分加熱のための部分加熱ステーションの両方を、温度制御ステーションと呼ぶことができる。これは、２つの別個の中間冷却ステーションおよび／または２つの別個の加熱ステーションが、２段落下熱間成形およびプレス硬化工具のために使用されることを意味する。４段落下熱間成形およびプレス硬化工具の場合、２つの２段落下温度制御ステーション、すなわち、２つの２段落下冷却ステーションおよび２段落下部分加熱ステーションを使用することができる。

温度制御ステーションは、好ましくは、熱間成形およびプレス硬化工具のプレスサイクルで作動する。

接触加熱による方法を実施するための本発明の熱間成形ラインである。 ２ゾーン炉加熱による図１の代替設計変形である。 遷移領域の図解である。 この方法を実施するための時間−温度図である。

なお、説明を簡略化するために重複する説明を省略する場合であっても、各図において同一または類似の構成要素には同一の符号を付してある。

図１は、本発明の方法を実施するための本発明の熱間成形ライン１を示す。まず、ブランク２が、プレカットブランクの形態で、ここでは特にＢピラーのために提供される。このブランクは、連続炉３を通過し、連続炉３の第１の加熱ゾーン４において、ブランク２は、ＡＣ１以上、特にＡＣ３以上の温度に加熱される。従って、連続炉３の加熱ゾーン４の端部５において、ブランク２は加熱温度を示す。しかしながら、それは、端部５に達する前に加熱温度を示すこともでき、次いで、加熱ゾーン４において、残りの時間、加熱温度を保持する。この場合、プレコーティングはブランク２と合金化し、加熱ゾーン４の端部５で、コーティングはブランク２と完全に合金化する。

この加熱ゾーンの後に中間冷却ゾーン６が続き、そこでブランク２は４５０℃と７００℃との間であって、少なくとも加熱温度未満の温度に冷却される。中間冷却ゾーン６の端部７において、均一に中間冷却されたブランク８は中間冷却温度を示す。

次に、均一に中間冷却されたブランク８は、接触加熱ステーション９に移送され、接触加熱ステーション９を閉じることにより、ブランク２は、接触板９ａとの領域接触により、第１のタイプ１０の領域で少なくともＡＣ３の温度まで部分的に加熱される。第２のタイプ１１の領域では、ブランク２は、実質的に中間冷却温度＋／−５０℃に相当する温度を有する。特に、この温度は、第１のタイプ１０の領域が、接触加熱ステーション９の接触プレート９ａと直接的に接触するベアリングを有することによって達成される。第２のタイプの領域１１は、接触板９ａ上に直接位置しておらず、すなわち、凹部９ｄが絶縁空隙９ｂとしてその間に配置されている。接触板９ａ自体は、加熱手段９ｃ、例えばインダクタによって加熱される。熱間成形およびプレス硬化の後、焼戻しブランク１２上の第１のタイプの領域１０および第２のタイプの領域１１は、高い強度を有する第１のタイプ領域１０および比較的低い強度を有する第２のタイプの領域１１と同等とすべきである。

次いで、部分的に強化されたブランク１２は、熱間成形およびプレス硬化工具１３に直接移送され、熱間成形およびプレス硬化によって、異なる強度の２つの領域を有する自動車部品１４に成形される。ここでは、Ｂピラーの製造が示されており、成形後、プレカットブランクは、Ｂピラーの最終輪郭に適合され、成形プロセス後、Ｂピラーは、断面において帽子形の輪郭を有する。しかしながら、本発明の方法によって、レール、長手方向部材、並びに自動車の他の構造部品を製造することも可能である。

さらに、図１は、熱間成形およびプレス硬化工具１３を示し、ここでは、特に、２段落下工具として示されている。これは、閉鎖運動により、２つの構成要素が同時に形成され、プレス硬化されることを意味する。また、４段落下工具を使用することが好ましい場合がある。接触加熱ステーション９はまた、２段落下、好ましくは４段落下様式で設計することもできる。

図２は、接触加熱ステーション９とは対照的に、ゾーン炉１５が本明細書で使用される、図１の代替設計変形例を示す。ゾーン炉１５は、より高い温度、特にＡＣ３温度以上の第１のゾーン１６と、より低い温度、すなわち＋／−５０℃の中間冷却温度に相当するより低い温度の第２のゾーン１７とを有する。例えば、隔壁１８等をゾーン炉１５内に配置して、中間冷却温度にあるブランク８を異なる領域で相応に焼き戻すことができる。この場合も、第１のタイプの領域１０と第２のタイプの領域１１とを有する、部分的に強化されたブランク１２が製造され、このブランクは続いて熱間成形され、プレス硬化される。ゾーン炉１５は、２ゾーン炉である必要はなく、第１のタイプおよび第２のタイプの領域１０、１１の幾何学的位置に応じて、複数ゾーン炉として設計することもできる。ゾーン炉１５は、連続炉として運転することができる。しかし、特に多層炉として空間を節約するために、多層構造に設計することもできる。また、多層連続炉として設計することもできる。第１のゾーン１６では、炉が著しく高い内部温度、特に１，０００℃よりも高い内部温度を有することが特に好ましい。

図３は、第１および第２のタイプの領域１０、１１と、２つの領域の間の遷移領域１９を示す。遷移領域１９は、第１のタイプの領域１０と第２のタイプの領域１１との間に幅を持って延在する。幅は、本発明によれば、好ましくは５０ｍｍ未満である。この場合、第２のタイプの領域１１は、島領域または内陸領域として設計される。その結果、それは、第１のタイプの領域１０によって完全に囲まれる。本発明によれば、第１のタイプの領域１０は、好ましくは１４００ＭＰａより大きい、特に１５００ＭＰａより大きい引張強度を有する。引張強度は、約２０００ＭＰａに制限されるべきである。しかし、鋼合金によってより大きな引張強度を達成することが可能であれば、これも本発明の範囲内である。

図４は、本発明の方法のシーケンスを概略的に示し、ここで生成される温度Ｔは、Ｙ軸上に摂氏温度で示され、秒単位の時間は、Ｘ軸上に示されるが、縮尺通りではない。まず、時間Ｓ０において、ブランク２を室温で供給する。次いで、このブランクを連続炉３に入れ、時間Ｓ１まで加熱温度（ここでは約ＡＣ３で示す）まで加熱する。例として示される加熱プロセスは、実際には、直線状、漸進的、二分的、または混合形態であり得る。これらは、ここでは、直線によって示され、単に例示の目的のために、縮尺通りではない。加熱時間は、約３００〜４００秒、特に３２０〜３８０秒、好ましくは３５０〜３７０秒、特に３６０秒である。この時間は、時間Ｓ２までの加熱温度の保持を既に含むこともできる。時間Ｓ２において、均一に加熱され合金化されたブランク８は、均一な中間冷却に移され、中間冷却温度まで均一に冷却される。これは、好ましくは３０秒〜２００秒、好ましくは５０秒〜１００秒の期間で実施される。従って、均一に中間冷却された温度は、時間Ｓ３で中間冷却ステーションを出て、部分加熱ステーション、例えば接触加熱ステーション９に送られる。これは時間Ｓ４に示される。Ｓ３からＳ４への転送時間は、できるだけ短いことが好ましい。中間冷却温度から部分加熱温度への加熱ステップは、時間Ｓ３からＳ５で示される。部分焼き戻しの開始であるＳ４から部分焼き戻しを停止するＳ５までは、通常２０秒未満、特に１５秒未満、好ましくは１０秒未満、さらにより好ましくは８秒である。次に、時間Ｓ５において、部分的に焼戻されたブランク１２は、熱間成形およびプレス硬化ツール１３に移送され、熱間成形およびプレス硬化される。その際、第１のタイプの領域１０は加熱温度、すなわちＡＣ３温度以上で急冷され、第２のタイプの領域１１は中間冷却温度＋／−５０℃で急冷される。ここではＡＣ１の範囲で示されている。時間Ｓ６において、プレス硬化が完了する。プレス硬化された部品の温度は、プレスショップから撤去したとき、室温すなわち約２０℃から、２００℃の間である。

１：熱間成形ライン
２：ブランク
３：連続炉
４：３に対する加熱ゾーン
５：４の終端
６：３に対する中間冷却ゾーン
７：６の終端
８：均一中間冷却ブランク
９：接触加熱ステーション
９ａ：接触板
９ｂ：エアギャップ
９ｃ：加熱手段
９ｄ：凹部
１０：第１のタイプの領域
１１：第２のタイプの領域
１２：部分焼戻しブランク
１３：熱間成形・プレス硬化工具
１４：自動車部品
１５：ゾーン炉
１６：１５に対する最初のゾーン
１７：１５の第２のゾーン
１８：１５に対する隔壁
１９：１０〜１１の遷移領域
２０：１９に対する幅

Claims (16)

1. 異なる強度を有する少なくとも２つの領域と保護層とを有する自動車部品（１４）の製造方法であって、
   金属でプレコートされたブランク（２）であって、硬化させることができる鋼合金からなり、プレカットされたブランクを提供し、
   ＡＣ１温度以上の加熱温度まで均一に加熱し、
   プレコーティングとブランク（２）を合金化するために、前記加熱温度を保持し、
   合金化されたブランク（２）を、４５０℃と７００℃との間であって、少なくとも前記加熱温度の未満の中間冷却温度まで均一に中間冷却し、前記ブランク（２）を第１のタイプの領域（１０）で中間冷却温度から少なくともＡＣ３温度まで部分加熱し、第２のタイプの領域（１１）を中間冷却温度で保持し、
   自動車部品（１４）を形成するために、部分的に焼き戻されたブランク（１２）を熱間成形およびプレス硬化し、１４００ＭＰａより大きい引張強度が第１のタイプの領域（１０）で生成され、１０５０ＭＰａより小さい引張強度が第２のタイプの領域（１１）で生成され、前記第１のタイプの領域（１０）と前記第２のタイプの領域（１１）との間に５０ｍｍ未満の幅を有する遷移領域（１９）が生成され、
   前記中間冷却により、ベイナイト微細構造が生成される、方法。
2. 前記加熱温度が、ＡＣ３温度以上である、請求項１に記載の方法。
3. 加熱温度への均一加熱が連続炉（３）中で実施される、請求項１または２に記載の方法。
4. 中間冷却温度への均一な中間冷却が、連続炉（３）またはチャンバ炉で実施される、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記遷移領域（１９）が、４０ｍｍ未満の幅（２０）を有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記遷移領域（１９）が、３０ｍｍ未満の幅（２０）を有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記遷移領域（１９）が、２５ｍｍ未満の幅（２０）を有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
8. ＡｌＳｉコーティングがプレコーティングとして使用される、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
9. 均一な中間冷却が多段階で実施される、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
10. 中間冷却の第１段階が、より低い冷却速度の第２段階またはその後の段階と比較して、より高い冷却速度で実施される、請求項９に記載の方法。
11. 前記部分加熱が、接触加熱によって実施される、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 前記接触加熱が、接触板（９ａ）またはローラーによって実施される、請求項１１に記載の方法。
13. 前記部分加熱が、異なる温度の少なくとも２つのゾーン（１６、１７）を含む炉内で実施される、請求項１から１２のいずれか一項に記載の方法。
14. 熱間成形およびプレス硬化が、複数のブランクに対して同時に実施される、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の方法。
15. 第２のタイプの領域（１１）において、７５０〜１０５０ＭＰａの引張強さが生成される、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の方法。
16. 前記自動車部品が、自動車のピラー、長手部材、レールまたは枠、または車体部品である、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法。

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