JP6817161B2 - 研削砥石及び研削砥石の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、研削砥石及び研削砥石の製造方法に関する。

被削材を研削する際に、研削点における被削材表面の温度が高くなることがある。このように被削材表面の温度が高くなることで被削材に変形が生じてしまう可能性が有る。
研削点における被削材温度を低下させる方法として、研削点に向けて注水する方法がある。しかし、砥石表面に形成される連れ回りの空気を突破して十分な水を研削点に供給できない場合がある。
特許文献１には、研削点における冷却効果を高めるために、回転する研削砥石の表面に溝を形成する技術が提案されている。

特開２００２−６６９３１号公報

特許文献１に記載の研削砥石の場合、冷却効果の観点からは、溝の深さが深いほど好ましい。しかし、研削砥石の剛性が低下してしまうという課題がある。
その一方で、研削砥石の溝を浅く形成した場合、研削砥石がすり減ってしまうと、直ぐに溝が無くなってしまい、研削砥石の寿命が短くなってしまうという課題がある。
この発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、冷却効果を確保しつつ剛性および寿命を向上することができる研削砥石及び研削砥石の製造方法を提供するものである。

上記の課題を解決するために以下の構成を採用する。
この発明の第一態様によれば、研削砥石は、軸線を中心にして回転可能な円筒状をなし、被削材に接触する使用面が、前記軸線を中心とした径方向で外側を向く外周面となる研削砥石であって、前記軸線を中心とした径方向に積層された円筒状の複数の砥石層を備え、前記砥石層は、前記径方向で隣り合う前記砥石層と異なる方向に延びる複数の溝部をそれぞれ備え、前記砥石層よりも前記径方向の内側に冷媒を収容可能な冷媒空間を備え、前記溝部は、前記径方向の外側から見て、前記軸線に直交する仮想面及び前記軸線に対して傾斜して形成されるとともに、前記砥石層の前記軸線方向における第一縁部から第二縁部に至るように形成され、前記径方向で隣り合う前記砥石層の溝部同士は、前記径方向の外側から見て、互いに交差する部分で前記径方向に連通しており、前記径方向の最も内側に配置された前記砥石層の溝部は、前記冷媒空間に連通している。
このように隣り合う砥石層の各溝部が異なる方向に延びることで、隣り合う砥石層で変形し難い方向を異ならせることができる。そのため、単一の砥石層に深い溝を形成する場合や、複数の砥石層に渡る深い溝を形成する場合等と比較して、複数積層された砥石層全体の剛性を向上することができる。
さらに、使用面に近い側の砥石層が研削により摩耗して無くなった場合に、溝部を有した次の砥石層を使用面に露出させて研削を継続することができる。
つまり、溝部による冷却効果を確保しつつ、砥石層の剛性および寿命を向上することができる。

更に、使用面と交差する方向である軸線を中心とした径方向に、複数の砥石層が積層される。そのため、径方向外側を向く外周面に使用面を有する研削砥石においても、溝部による冷却効果確保しつつ、砥石層の剛性および寿命を向上することができる。
また、上述した溝部による冷却効果に加えて、空隙率の低い砥石層に対して、冷媒空間から砥石層の表面に至る冷媒流路が形成される。そのため、冷媒による砥石層の冷却を行うことができる。さらに、砥石層の空隙率を低下させて空隙を介して冷媒を砥石層の表面に供給する場合と比較して、砥石層の砥粒に対してバインダー量が低下し過ぎることを抑制できる。そのため、砥石層の寿命を向上させることができる。

この発明の第二態様によれば、軸線を中心にして回転可能な円盤状をなし、被削材に接触する使用面が前記軸線方向の外側を向く側面となる研削砥石であって、前記軸線方向に積層された複数の砥石層を備え、前記砥石層は、前記軸線方向で隣り合う前記砥石層と異なる方向に延びる複数の溝部をそれぞれ備え、前記砥石層よりも前記軸線方向の内側に冷媒を収容可能な冷媒空間を備え、前記軸線方向から見て、前記溝部は、前記円盤状の外縁部の法線に対して傾斜して形成されるとともに、前記砥石層の前記軸線を中心とした径方向の内縁部から外縁部に至るように形成され、前記軸線方向で隣り合う前記砥石層の溝部同士は、前記軸線方向から見て、互いに交差する部分で前記軸線方向に連通しており、前記軸線方向の最も内側に配置された前記砥石層の溝部は、前記冷媒空間に連通している。
この場合、使用面と交差する方向である軸線方向に、複数の砥石層が積層される。そのため、軸線と交差するように広がる側面に使用面を有する研削砥石においても、溝部による冷却効果確保しつつ、砥石層の剛性および寿命を向上することができる。

更に、上述した溝部による冷却効果に加えて、空隙率の低い砥石層に対して、冷媒空間から砥石層の表面に至る冷媒流路が形成される。そのため、冷媒による砥石層の冷却を行うことができる。さらに、砥石層の空隙率を低下させて空隙を介して冷媒を砥石層の表面に供給する場合と比較して、砥石層の砥粒に対してバインダー量が低下し過ぎることを抑制できる。そのため、砥石層の寿命を向上させることができる。

この発明の第三態様によれば、第一又は第二態様に係る研削砥石において、前記砥石層は、前記冷媒空間と前記使用面よりも外側の空間とを連通する直線状の貫通孔を備えていてもよい。
このようにすることで、上述した溝部による冷却効果に加えて、空隙率の低い砥石層に対して、冷媒空間から砥石層の表面に至る直線状の冷媒流路を形成して、冷媒による砥石層の冷却を行うことができる。そのため、砥石層の空隙率を低下させて空隙を介して冷媒を砥石層の表面に供給する場合と比較して、円滑に冷媒を流すことができる。さらに、砥石層の砥粒に対してバインダー量が低下し過ぎることを抑制できるため、砥石層の寿命を向上させることができる。さらに、意図した場所に貫通孔を形成できるため、冷媒による砥石層の均一な冷却を行うことができる。

この発明の第四態様によれば、研削砥石の製造方法は、軸線を中心に回転する円筒状をなし、被削材に接触する使用面が、前記軸線を中心とした径方向で外側を向く外周面となる研削砥石の製造方法であって、前記径方向の外側から見て前記軸線に直交する仮想平面及び前記軸線に対して傾斜して前記軸線方向における第一縁部から該第一縁部とは反対側の第二縁部に至る第一溝部を複数有した第一砥石層を形成する工程と、前記径方向の外側から見て前記仮想平面及び前記軸線に対して傾斜し且つ前記第一溝部と交差する方向に延びる第二溝部を複数有した第二砥石層を前記第一砥石層に積層する工程と、を含む。
このようにすることで、互いに溝部の延びる方向が異なる第一砥石層と第二砥石層とを備える研削砥石を容易に製造することができる。

この発明の第五態様によれば、第四態様に係る研削砥石の製造方法において、前記第一砥石層よりも前記径方向の内側に形成されて冷媒を収容可能な冷媒空間と、被削材に接触する使用面よりも外側の空間と、を連通する直線状の貫通孔をレーザにより形成する工程を更に含んでいてもよい。
このようにレーザによって砥石層に貫通孔を形成することで、冷媒空間と外側の空間とを連通する直線状の貫通孔を容易に形成することができる。また、レーザによって貫通孔を形成することで、所望の位置に貫通孔を容易に形成できるため、例えば、研削砥石を均一に冷却可能なように貫通孔を配置することもできる。

この発明の第六態様によれば、研削砥石の製造方法は、軸線を中心に回転する円盤状をなし、被削材に接触する使用面が、前記軸線方向の外側を向く側面となる研削砥石の製造方法であって、前記軸線方向から見て前記円盤状の外縁部の法線に対して傾斜して前記軸線を中心とした径方向における内縁部から外縁部に至る第一溝部を複数有した第一砥石層を形成する工程と、前記軸線方向から見て前記法線に対して傾斜し且つ前記第一溝部と交差する方向に延びる第二溝部を複数有した第二砥石層を前記第一砥石層に積層する工程と、を含む。
この発明の第七態様によれば、前記第一砥石層よりも前記軸線方向の内側に形成されて冷媒を収容可能な冷媒空間と、被削材に接触する使用面よりも外側の空間と、を連通する直線状の貫通孔をレーザにより形成する工程を含む。
このようにレーザによって砥石層に貫通孔を形成することで、冷媒空間と外側の空間とを連通する直線状の貫通孔を容易に形成することができる。また、レーザによって貫通孔を形成することで、所望の位置に貫通孔を容易に形成できるため、例えば、研削砥石を均一に冷却可能なように貫通孔を配置することもできる。

上記研削砥石及び研削砥石の製造方法によれば、冷却効果を確保しつつ剛性および寿命を向上することができる。

この発明の第一実施形態における研削砥石の斜視図である。 この発明の第一実施形態における第一砥石層の斜視図である。 この発明の第一実施形態における第二砥石層の斜視図である。 図１のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。 この発明の第一実施形態における砥石部を外周側から見た図である。 この発明の第一実施形態における積層造形装置の概略構成図である。 この発明の第一実施形態における研削砥石の製造方法のフローチャートである。 この発明の第二実施形態における研削砥石の斜視図である。 この発明の第二実施形態における第一砥石層を軸線方向の第一側から見た平面図である。 この発明の第二実施形態における第二砥石層を軸線方向の第一側から見た平面図である。 この発明の第二実施形態における第三砥石層を軸線方向の第一側から見た平面図である。 この発明の第二実施形態の変形例における研削砥石の軸線に沿う断面図である。 この発明の第三実施形態における研削砥石の斜視図である。 この発明の第三実施形態における研削砥石の断面図である。 この発明の第三実施形態における研削砥石の製造方法のフローチャートである。 この発明の第四実施形態における研削砥石の斜視図である。

（第一実施形態）
次に、この発明の第一実施形態における研削砥石及び研削砥石の製造方法を図面に基づき説明する。
図１は、この発明の第一実施形態における研削砥石の斜視図である。
図１に示すように、この第一実施形態における研削砥石１００は、台金部１０と、砥石部１１と、を備えている。

台金部１０は、被削材を研削する研削装置（図示せず）の回転軸（図示せず）と共に回転する円盤状に形成されている。この実施形態における台金部１０は、金属製であり、その軸線Ｏが研削装置の回転軸の軸線の延長線上に配置されるようにして、研削装置の回転軸に取り付け可能とされている。台金部１０は、その外周面に、砥石部１１が固定される砥石固定部１２を有している。

砥石部１１は、砥粒をバインダー等により固めた、いわゆる人工砥石である。この砥石部１１は、上述した台金部１０と同心の円筒状に形成され、台金部１０の砥石固定部１２に固定されている。つまり、砥石部１１は、台金部１０と共に、軸線を中心にして回転可能となっている。この円筒状の砥石部１１は、軸線を中心とした径方向（以下、単に「径方向」と称する場合もある）で外側を向く外周面１１ａが、研削対象物である被削材（図示せず）に接触する使用面５０となっている。

この第一実施形態で例示する砥石部１１は、複数の砥石層として、第一砥石層１５と、第二砥石層１６と、第三砥石層１７との三つの砥石層を備えている。これら第一砥石層１５と、第二砥石層１６と、第三砥石層１７とは、使用面５０と交差する方向に順次積層されている。これら第一砥石層１５、第二砥石層１６、及び第三砥石層１７は、それぞれ同一の粒度、同一厚さの人工砥石で形成されている。

図２は、この発明の第一実施形態における第一砥石層の斜視図である。図３は、この発明の第一実施形態における第二砥石層の斜視図である。図４は、図１のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。図５は、この発明の第一実施形態における砥石部を外周側から見た図である。
図２に示すように、第一砥石層１５は、台金部１０の砥石固定部１２に固定されている。第一砥石層１５は、複数の溝部２０を備えている。これら溝部２０は、軸線Ｏの延びる方向（以下、単に「軸線方向」と称する）における第一砥石層１５の第一縁部１５ａから第二縁部１５ｂに至るように形成されている。言い換えれば溝部２０は、軸線Ｏに直交する仮想平面Ｋに対して傾斜角度θ１で交差するように傾斜して形成されている。さらに言い換えれば、溝部２０は、軸線Ｏを中心とした周方向に対して交差する方向に延びている。これら溝部２０は、それぞれ同一形状とされ、軸線Ｏを中心とした周方向（以下、単に「周方向」と称する場合もある）に所定の間隔Ｇ１をあけて形成されている。これら溝部２０は、第一砥石層１５を径方向に貫通するように形成されている。

この実施形態で例示する溝部２０の幅Ｗ１は、隣り合う溝部２０の間隔Ｇ１よりも小さい場合を例示しているが、間隔Ｇ１よりも大きくても良い。ここで、上述した「所定の間隔Ｇ１」や「幅Ｗ１」は、研削砥石１００の研削対象物である被削材（図示せず）の材質、種々の研削条件、必要な冷却効果の大きさ等に応じて決定される。この間隔Ｇ１や幅Ｗ１は、例えば、シミュレーションや実験等により予め求めることができる。

図３に示すように、第二砥石層１６は、第一砥石層１５の径方向外側に積層されている。言い換えれば、第二砥石層１６は、径方向における第一砥石層１５の外周面１５ｃを外側から覆う円筒状に形成されている。この第二砥石層１６は、周方向に所定の間隔Ｇ１をあけて配置された複数の溝部２１を有している。第二砥石層１６に形成されたこれらの溝部２１は、隣り合う砥石層である第一砥石層１５の溝部２０とは異なる方向に延びている。言い換えれば、溝部２１は、軸線Ｏを中心とした周方向に対して交差する方向に延びるとともに、溝部２０と交差する方向に延びている。
この第一実施形態における溝部２１は、第一砥石層１５の溝部２０と同一の幅Ｗ１を有している。さらに、この第一実施形態における溝部２１は、上述した仮想平面Ｋに対して、溝部２０と面対称になるように傾斜角度θ２で傾斜している。つまり、傾斜角度θ２と傾斜角度θ１との合計が１８０度となる。これら溝部２１は、第二砥石層１６を径方向に貫通するように形成されている。

図１に示すように、第三砥石層１７は、第二砥石層１６の径方向外側に積層されている。言い換えれば、第三砥石層１７は、径方向における第二砥石層１６の外周面１６ａを外側から覆う円筒状に形成されている。この第三砥石層１７は、複数の溝部２２を有している。第三砥石層１７に形成されたこれらの溝部２２は、第一砥石層１５の溝部２０と同様に形成されている。つまり、溝部２２は、溝部２１と同じ傾斜角度θ１、幅Ｗ１で形成されている。さらに、溝部２２は、軸線Ｏを中心とした周方向に対して交差する方向に延びるとともに、溝部２１と交差する方向に延びている。また、これら溝部２２は、第三砥石層１７を径方向に貫通するように形成されている。なお、第三砥石層１７は、第一砥石層１５よりも直径が大きいため、溝部２２の周方向の間隔Ｇ２は、溝部２０の間隔Ｇ１よりも僅かに大きく形成されている。

図４に示すように、第一砥石層１５、第二砥石層１６、及び第三砥石層１７が上述したように形成されることで、径方向で隣り合う第一砥石層１５の溝部２０と第二砥石層１６の溝部２１とは、径方向の外側から見た場合に溝部２０と溝部２１とが交差する位置を除き、軸線方向または周方向にずれている。同様に、径方向で隣り合う第二砥石層１６の溝部２１と第三砥石層１７の溝部２２とは、径方向の外側から見た場合に溝部２１と溝部２２とが交差する位置を除き、軸方向または周方向にずれている。つまり、図５に示すように、溝部２０、溝部２１は、径方向の外側（使用面と交差する方向）から見て互いに交差する部分Ｂでのみ径方向に連通し、溝部２１、溝部２２も、径方向の外側から見て互いに交差する部分Ｂでのみ径方向に連通している。

ここで、図１に示すように、この第一実施形態の研削砥石１００の台金部１０は、砥石固定部１２よりも径方向の内側、すなわち、砥石部１１よりも径方向の内側に、冷媒空間Ｓを備えている。この冷媒空間Ｓは、空気、水、油等の冷媒を収容可能となっている。この冷媒は、例えば、研削装置の回転軸等を介して冷媒空間Ｓに供給するようにしてもよい。冷媒空間Ｓは、第一砥石層１５の溝部２０と連通している。そして、上述したように、径方向外側（使用面と交差する方向）から見て、これら溝部２０は、溝部２１と交差する部分Ｂで、溝部２１と連通し、溝部２１は、溝部２２と交差する部分Ｂで、溝部２２と連通している。そのため、研削砥石１００が軸線Ｏを中心に回転することで、冷媒空間Ｓに収容された冷媒が、その遠心力により冷媒空間Ｓから溝部２０，２１，２２を通って使用面５０まで流れる。このように冷媒が流れることで、砥石部１１と冷媒との間で熱交換され、砥石部１１が冷却される。

この第一実施形態における研削砥石１００は、上述した構成を備えている。次に、この研削砥石１００を製造する装置について図面を参照しながら説明する。この第一実施形態においては、積層造形法によって上述した研削砥石１００を形成する積層造形装置について説明する。
図６は、この発明の第一実施形態における積層造形装置の概略構成図である。

積層造形装置６０は、円盤状に形成された台金部１０の外周面に、第一砥石層１５、第二砥石層１６、第三砥石層１７を径方向の内側から外側に向かって順次積層していくことで、軸線Ｏを中心とした円盤状に形成された研削砥石１００を形成する。
図６に示すように、積層造形装置６０は、スピンドル５１と、材料供給部５２と、膜厚調整部５３と、ビーム照射部５４と、を備えている。

スピンドル５１は、その中心軸Ａｃ回りに回転可能に設けられている。この実施形態のスピンドル５１は、水平方向に延びる円柱状に形成されている。スピンドル５１は、モーター等のスピンドル駆動部（図示せず）によって中心軸Ａｃまわりに回転駆動される。スピンドル５１の径方向の外側には、台金部１０が固定可能となっている。なお、スピンドル５１の中心軸Ａｃは、水平方向に延びる場合に限られない。例えば、スピンドル５１の中心軸Ａｃが水平に対して傾斜していてもよい。

材料供給部５２は、スピンドル５１の径方向の外側に設けられた台金部１０上に砥粒を含む成形材料５７を供給する。より具体的には、材料供給部５２は、台金部１０上に、スピンドル５１の外周面の接線方向に第一砥石層１５、第二砥石層１６、第三砥石層１７を形成するように成形材料５７を供給する。この第一実施形態の材料供給部５２は、貯留タンク５５と、タンク移動機構（図示せず）とを備えている。

貯留タンク５５は、積層造形法で用いる砥粒を含む成形材料５７を貯留する。この第一実施形態においては、成形材料５７として、バインダーを含む砥粒を分散媒に分散させて、予め定めた所定範囲内の粘度を有したスラリー状（ペースト状）のものを用いる。ここで、「所定範囲内の粘度」とは、固化される前の成形材料５７が回転する台金部１０から鉛直方向の下方に脱落しない程度の粘度である。この貯留タンク５５は、スピンドル５１に近い側に開口部５６を有している。貯留タンク５５は、例えば、スピンドル５１に対して水平方向に相対移動可能に設けられている。

貯留タンク５５は、タンク移動機構（図示せず）によって移動可能とされている。このタンク移動機構は、例えば、貯留タンク５５を水平方向に移動させることができる。タンク移動機構は、開口部５６をスピンドル５１の径方向の外側で、成形材料５７を供給すべき材料供給部位Ｐ１に押し当てるように貯留タンク５５の位置を調整する。

第一実施形態においては、材料供給部５２が、開口部５６を介して貯留タンク５５から材料供給部位Ｐ１に対して成形材料５７を直接供給する場合を例示した。しかし、材料供給部５２はこのような構造に限定されない。材料供給部５２は、例えば、貯留タンク５５と接続されたブラシやノズル等の他の成形材料５７を供給するための部品を備え、貯留タンク５５から材料供給部位Ｐ１に対して成形材料５７を間接的に供給するようにしてもよい。

膜厚調整部５３は、台金部１０上に供給される成形材料５７の膜厚を調整する。この第一実施形態の膜厚調整部５３は、調整ブレード５８と、ブレード移動機構（図示せず）と、を備えている。

調整ブレード５８は、材料供給部５２の貯留タンク５５の開口部５６よりも、スピンドル５１の回転方向における前方に配置されている。この実施形態で例示する調整ブレード５８は板状に形成されている。この調整ブレード５８は、ブレード移動機構（図示せず）によって、スピンドル５１の外周面に対して接近及び離間する方向に相対移動可能となっている。これにより、調整ブレード５８の下端部５８ａは、材料供給部位Ｐ１に供給された成形材料５７に接触可能となっている。

つまり、膜厚調整部５３は、材料供給部位Ｐ１に供給された成形材料５７がスピンドル５１と一体に回転する際に、調整ブレード５８によって成形材料５７の表面を平滑に均すとともに成形材料５７の膜厚を調整することが可能となっている。

ビーム照射部５４は、材料供給部５２によって供給された成形材料５７の所定の範囲に、成形材料５７に含まれるバインダー等を固化させるレーザ光を照射する。この第一実施形態のビーム照射部５４は、ビームノズル５９と、ビーム移動機構（図示せず）と、を備えている。

ビームノズル５９は、調整ブレード５８よりも、スピンドル５１の回転方向における前方に配置されている。この第一実施形態で例示するビームノズル５９は、スピンドル５１の中心軸Ａｃの鉛直方向の上方に配置されている。ビームノズル５９は、ビーム源（図示せず）から供給されたレーザ光を、その鉛直方向下方に位置する照射部位Ｐ２の成形材料５７に照射する。ビームノズル５９は、ビーム移動機構（図示せず）によって鉛直方向及び中心軸Ａｃに沿って位置調整可能となっている。ビームノズル５９から成形材料５７に照射されるレーザ光は、その焦点位置を調整できるようにしても良い。

このようにビーム照射部５４が構成されることで、ビームノズル５９から成形材料５７に対してレーザ光が照射される。成形材料５７に含まれるバインダー等は、レーザ光が照射されると固化する。ビーム照射部５４は、ビームノズル５９を、台金部１０の幅方向（言い換えれば、軸線方向）に往復動させながら、例えば、固化させる位置の成形材料５７にのみレーザ光を照射する。レーザ光の照射後、成形材料５７は固化して砥石層となる。上述したスピンドル５１、材料供給部５２、膜厚調整部５３、及びビーム照射部５４は、それぞれ制御部（図示しない）により制御される。この制御部は、パーソナルコンピュータ等のコンピュータ装置で実行されるコンピュータプログラムによって構成してもよい。

次に、この発明の第一実施形態における研削砥石の製造方法について図面を参照しながら説明する。
図７は、この発明の第一実施形態における研削砥石の製造方法のフローチャートである。
この第一実施形態における研削砥石の製造方法においては、まず準備工程として、スピンドル５１に台金部１０を固定する。

次いで、第一砥石層１５を形成する工程（ステップＳ０１）を行う。より具体的には、スピンドル５１を回転させながら、台金部１０の外周面上に材料供給部５２により成形材料５７を供給する。さらに、成形材料５７の膜厚を膜厚調整部５３により予め設定された膜厚に調整する。そして、膜厚が調整された成形材料５７の所定位置に対して、ビーム照射部５４によりレーザ光を照射して、成形材料５７の所定位置を固化させる。ここで、所定位置とは、溝部（第一溝部）２０が形成される位置を除く位置である。つまり、これにより溝部２０を除く部分のみが固化される。

これにより溝部２０を有する第一砥石層１５が完成する。なお、スピンドル５１の回転は、レーザ光の照射中に停止させるようにしても良い。また、第一砥石層１５の溝部２０に残留した固化していない成形材料５７は、第二砥石層１６及び第三砥石層１７をそれぞれ積層して固化させた後に、これら第二砥石層１６の溝部２１に残留した固化していない成形材料５７及び第三砥石層１７の溝部２２に残留した固化していない成形材料５７と共に除去する。

次に、第二砥石層１６を形成する工程（ステップＳ０２）を行う。この第二砥石層１６を形成する工程は、基本的に、第一砥石層１５を形成する工程と同様である。この第二砥石層１６を形成する工程においては、上述した第一砥石層１５の外周面に第二砥石層１６を積層する点や、溝部（第二溝部）２１の延びる方向が溝部２０と異なる方向である点でのみ相違する。そのため、第二砥石層１６を形成する工程についての詳細説明は省略する。

その後、第三砥石層１７を形成する工程（ステップＳ０３）を行う。この第三砥石層１７を形成する工程は、基本的に、第一砥石層１５を形成する工程と同様である。この第三砥石層１７を形成する工程においては、上述した第二砥石層１６の外周面に第三砥石層１７を積層する点でのみ相違する。そのため、第三砥石層１７を形成する工程についての詳細説明も省略する。

したがって、上述した第一実施形態によれば、隣り合う第一砥石層１５と第二砥石層１６との各溝部２０，２１が異なる方向に延びている。さらに、隣り合う第二砥石層１６と第三砥石層１７との各溝部２１，２２が異なる方向に延びている。これにより、第一砥石層１５、第二砥石層１６、及び第三砥石層１７で、それぞれ変形し難い方向を異ならせることができる。そのため、単一の砥石層に深い溝部を形成する場合や、複数の砥石層に渡る深い溝を形成する場合等と比較して、砥石部１１全体の剛性を向上することができる。

さらに、最初に使用面５０となる第三砥石層１７が研削により摩耗して無くなった場合に、溝部２１を有した次の第二砥石層１６を使用面５０として露出させて研削を継続することができる。同様に第二砥石層１６が摩耗して無くなった場合に、溝部２０を有した第一砥石層１５を使用面として露出させて研削を継続することができる。その結果、溝部２０，２１，２２による冷却効果を確保しつつ、砥石部１１の剛性および寿命を向上することができる。

さらに、使用面５０と交差する方向である軸線を中心とした径方向に、第一砥石層１５、第二砥石層１６、第三砥石層１７がそれぞれ積層される。そのため、径方向外側を向く外周面に使用面５０を有する研削砥石１００において、溝部２０，２１，２２による冷却効果を確保しつつ、砥石部１１の剛性および寿命を向上することができる。

（第二実施形態）
次に、この発明の第二実施形態を図面に基づき説明する。この第二実施形態の研削砥石は、上述した第一実施形態と、被削材と接触する使用面が研削砥石の側面である点でのみ異なる。そのため、同一部分に同一符号を付して説明するとともに、重複する説明を省略する。
図８は、この発明の第二実施形態における研削砥石の斜視図である。図９は、この発明の第二実施形態における第一砥石層を軸線方向の第一側から見た平面図である。図１０は、この発明の第二実施形態における第二砥石層を軸線方向の第一側から見た平面図である。図１１は、この発明の第二実施形態における第三砥石層を軸線方向の第一側から見た平面図である。

図８に示すように、この第二実施形態における研削砥石２００は、第一実施形態の研削砥石１００と同様に、円盤状に形成されている。研削砥石２００は、台金部２１０と砥石部２１１とを備えている。

台金部２１０は、研削装置（図示せず）の回転軸（図示せず）と共に回転する円盤状に形成されている。この実施形態における台金部２１０は、金属製であり、その中心軸が研削装置の回転軸の軸線の延長線上に配置されるようにして研削装置の回転軸に取り付け可能とされている。台金部２１０は、その側面に、砥石部２１１が固定される砥石固定部２１２を有している。

砥石部２１１は、第一実施形態の砥石部１１と同様に、砥粒をバインダー等により固めた、いわゆる人工砥石である。この砥石部２１１は、上述した台金部２１０と同径又は台金部２１０よりも僅かに大径の円盤状に形成され、台金部２１０の砥石固定部２１２に固定されている。この円盤状の砥石部２１１は、軸線方向で砥石固定部２１２とは反対側を向く側面２１１ａが、研削対象物である被削材（図示せず）に接触する使用面２５０となっている。この第二実施形態における砥石部２１１は、軸線方向の両側に配置された台金部２１０の砥石固定部２１２にそれぞれ一つずつ固定されている。

この第二実施形態で例示する砥石部２１１は、複数の砥石層として、第一砥石層２１５と、第二砥石層２１６と、第三砥石層２１７との三つの砥石層を備えている。これら第一砥石層２１５と、第二砥石層２１６と、第三砥石層２１７とは、使用面２５０と交差する方向に順次積層されている。これら第一砥石層２１５、第二砥石層２１６、及び第三砥石層２１７は、それぞれ同一の粒度、同一厚さとされている。

図９に示すように、第一砥石層２１５は、台金部２１０の砥石固定部２１２に固定されている。第一砥石層２１５は、複数の溝部２２０を備えている。これら溝部２２０は、径方向における第一砥石層２１５の内縁部２１５ａから外縁部２１５ｂに至るように形成されている。言い換えれば溝部２２０は、第一砥石層２１５の外縁部２１５ｂの法線Ｈに対して傾斜角度θ３で交差するように傾斜して形成されている。

これら溝部２２０は、それぞれ同一形状とされ、同一の径方向位置において周方向に所定の間隔Ｇ３をあけて配置されるように形成されている。間隔Ｇ３は、径方向内側ほど小さくなっている。また、溝部２２０の幅Ｗ３は、径方向の位置に関わらず、一定の寸法とされている。さらに、これら溝部２２０は、第一砥石層２１５を軸線方向に貫通するように形成されている。「所定の間隔Ｇ３」や溝部２２０の「幅Ｗ３」は、被削材（図示せず）の材質、種々の研削条件、必要な冷却効果の大きさ等に応じて決定される。この間隔Ｇ３や幅Ｗ３は、第一実施形態と同様に、例えば、シミュレーションや実験等により予め求めることができる。

図１０に示すように、第二砥石層２１６は、第一砥石層２１５の軸線方向の外側に積層されている。言い換えれば、第二砥石層２１６は、軸線方向における第一砥石層２１５の軸線方向外側を向く側面２１５ｃ（図９参照）を外側から覆う円盤状に形成されている。この第二砥石層２１６は、複数の溝部２２１を有している。第二砥石層２１６に形成されたこれらの溝部２２１は、隣り合う砥石層である第一砥石層２１５の溝部２２０とは異なる方向に延びている。この第二実施形態における溝部２２１は、第一砥石層２１５の溝部２２０と同一の幅Ｗ３を有している。さらに、この第二実施形態における溝部２２１は、上述した法線Ｈに対して、溝部２２０と線対称になる傾斜角度θ４で傾斜している。これら傾斜角度θ４と溝部２２０の傾斜角度θ３との合計が１８０度となっている。これら溝部２２１は、第二砥石層２１６を軸線方向に貫通するように形成されている。

図８、図１１に示すように、第三砥石層２１７は、第二砥石層２１６の軸線方向の外側に積層されている。言い換えれば、第三砥石層２１７は、軸線方向における第二砥石層２１６の側面２１６ａを外側から覆う円盤状に形成されている。この第三砥石層２１７は、複数の溝部２２２を有している。第三砥石層２１７に形成されたこれらの溝部２２２は、第一砥石層２１５の溝部２２０と同様に形成されている。つまり、溝部２２２は、溝部２２０と同じ傾斜角度θ３、幅Ｗ３で形成されている。また、これら溝部２２２は、第三砥石層２１７を軸線方向に貫通するように形成されている。

上述した第二実施形態における研削砥石２００の砥石部２１１は、台金部２１０の砥石固定部２１２を上方に向けた状態で、砥石固定部２１２上に、第一砥石層２１５、第二砥石層２１６、第三砥石層２１７の順で積層することにより造形可能である。この研削砥石２００の砥石部２１１は、例えば、光造形法や粉末焼結法等の三次元積層造型装置（図示せず）により形成することができる。また、第一実施形態と同様の積層造形装置を用いて、台金部２１０を、軸線Ｏを中心に回転させながら、径方向内側から第一砥石層２１５、第二砥石層２１６、第三砥石層２１７を順次積層して砥石部２１１を形成するようにしても良い。

したがって、上述した第二実施形態によれば、第一実施形態と同様に、隣り合う第一砥石層２１５と第二砥石層２１６との各溝部２２０，２２１が異なる方向に延びている。さらに、隣り合う第二砥石層２１６と第三砥石層２１７との各溝部２２１，２２２が異なる方向に延びている。これにより、第一砥石層２１５、第二砥石層２１６、及び第三砥石層２１７で、それぞれ変形し難い方向を異ならせることができる。そのため、単一の砥石層に深い溝部を形成する場合や、複数の砥石層に渡る深い溝を形成する場合等と比較して、砥石部２１１全体の剛性を向上することができる。

さらに、最も外側に配置された第三砥石層２１７が研削により摩耗して無くなった場合に、溝部２２１を有した次の第二砥石層２１６を使用面２５０として露出させて研削を継続することができる。その結果、溝部２２０，２２１，２２２による冷却効果を確保しつつ、砥石部２１１の剛性および寿命を向上することができる。

さらに、使用面２５０と交差する方向である軸線方向に、複数の砥石層である第一砥石層２１５、第二砥石層２１６、及び第三砥石層２１７が積層されている。そのため、軸線と交差するように広がる側面２１１ａに使用面２５０を有する研削砥石２００においても、溝部２２０，２２１，２２２による冷却効果確保しつつ、砥石部２１１の剛性および寿命を向上することができる。

（第二実施形態の変形例）
図１２は、この発明の第二実施形態の変形例における研削砥石の軸線に沿う断面図である。
上述した第二実施形態においては、使用面２５０が軸線に対して垂直に形成される場合を例示した。しかし、使用面２５０は、軸線Ｏに対して垂直なものに限られない。例えば、図１２に示す使用面２５０Ａのように、被削材ｈの傾斜に応じて軸線Ｏに垂直な面Ｍに対して傾斜していてもよい。この場合、上述した第一砥石層２１５、第二砥石層２１６、第三砥石層２１７は、それぞれ使用面２５０と交差する方向に積層すればよい。

（第三実施形態）
次に、この発明の第三実施形態を図面に基づき説明する。
この第三実施形態の研削砥石は、冷却効果を得るために貫通孔を備えている。
図１３は、この発明の第三実施形態における研削砥石の斜視図である。図１４は、この発明の第三実施形態における研削砥石の断面図である。

図１３に示すように、この第三実施形態の研削砥石３００は、台金部３１０と、砥石部３１１とを備えている。
台金部３１０は、被削材を研削する研削装置（図示せず）の回転軸（図示せず）と共に回転する円盤状に形成されている。この第三実施形態における台金部３１０は、第一実施形態の台金部１０と同様に金属製であり、その中心軸が研削装置の回転軸の軸線の延長線上に配置されるようにして回転軸に取り付け可能とされている。台金部１０は、その外周面に、砥石部３１１が固定される砥石固定部３１２を有している。

台金部３１０は、砥石固定部３１２よりも径方向の内側に冷媒空間Ｓを備えている。この冷媒空間Ｓは、空気、水、油等の冷媒を収容可能となっている。この冷媒は、例えば、研削装置の回転軸等を介して冷媒空間Ｓに供給するようにしてもよい。

砥石部３１１は、上述した第一、第二実施形態と同様に、砥粒をバインダー等により固めた、いわゆる人工砥石である。この砥石部３１１は、上述した台金部３１０と同心の円筒状に形成され、台金部３１０の砥石固定部３１２に固定されている。つまり、砥石部３１１は、台金部３１０と共に、軸線Ｏを中心にして回転可能となっている。この第三実施形態において例示する砥石部３１１は、単一の砥石層で構成されている。なお、第三実施形態における使用面は、砥石部３１１の外周面３１１ａと側面３１１ｂとの少なくとも一方であればよい。上述した冷媒空間Ｓは、砥石部３１１よりも内側に配置されている。

図１３、図１４に示すように、砥石部３１１は、冷媒空間Ｓと使用面よりも外側の外部空間とを連通する直線状の複数の貫通孔ｈ１を備えている。この実施形態における冷媒空間Ｓは、台金部３１０の軸線を中心とした円盤状に形成され、台金部３１０の外周面３１０ａ側に開口している。砥石部３１１は、この開口を塞ぐようにして配置されている。

複数の貫通孔ｈ１は、冷媒空間Ｓの開口から砥石部３１１の外周面３１１ａに至るように形成されている。さらに、貫通孔ｈ１は、外周面３１１ａにおいて、冷媒空間Ｓの開口よりも広い範囲に分散するように配置されている。

この第三実施形態における砥石部３１１は、軸線方向に直線状に貫通する複数の貫通孔ｈ２を備えている。この実施形態における貫通孔ｈ２は、軸線方向に延びており、これら貫通孔ｈ２の開口が、砥石部３１１の側面３１１ｂに分散配置されている。この実施形態における貫通孔ｈ２の開口は、側面３１１ｂの全面における密度が均等となるように分散して配置されている。なお、この貫通孔ｈ２は、貫通孔ｈ１と交差して連通されていても良い。

次に、この発明の第三実施形態における研削砥石の製造方法について図面を参照しながら説明する。図１５は、この発明の第三実施形態における研削砥石の製造方法のフローチャートである。
図１５に示すように、この第三実施形態における研削砥石３００は、まず、台金部３１０の外周面３１０ａに、所定の厚さで砥石部３１１を形成する（ステップＳ１１）。この際、上述した第一実施形態の積層造形装置を用いても良い。

次いで、砥石部３１１の外部から、レーザ加工により、砥石部３１１の外周面３１１ａから冷媒空間Ｓに至る複数の直線状の貫通孔ｈ１と、砥石部３１１の２つの側面３１１ｂに開口する複数の直線状の貫通孔ｈ２と、をそれぞれ形成する（ステップＳ１２）。ここで、貫通孔ｈ１と貫通孔ｈ２とを形成する順番はどちらが先でもよく、例えば、同時に行なっても良い。これらにより第三実施形態における研削砥石３００が完成する。

したがって、上述した第三実施形態によれば、レーザによって砥石部３１１に貫通孔ｈ１，ｈ２を形成することができる。そのため、冷媒空間Ｓと外側の空間とを連通する直線状の貫通孔ｈ１を容易に形成することができる。
また、レーザによって貫通孔ｈ１，ｈ２を形成することで、意図した場所に貫通孔を容易に形成できる。そのため、例えば、砥石部３１１を均一に冷却可能なように貫通孔ｈ１，ｈ２を配置することもできる。

さらに、空隙率の低い砥石部３１１に対して、冷媒空間Ｓから砥石部３１１の表面に至る直線状の冷媒流路を形成することができる。そのため、砥石部３１１の空隙率を低下させることで形成される空隙を介して冷媒を砥石部３１１の表面に供給する場合と比較して、円滑に冷媒を流すことができる。そして、砥石部３１１の砥粒に対してバインダー量が低下し過ぎることを抑制できるため、砥石部３１１の寿命を向上することができる。

（第四実施形態）
次に、この発明の第四実施形態を図面に基づき説明する。この第四実施形態の研削砥石は、上述した第一実施形態の砥石部１１と、第三実施形態の貫通孔ｈ１とを組み合わせたものである。そのため、この第四実施形態の説明において上述した各実施形態と重複する説明については省略する。
図１６は、この発明の第四実施形態における研削砥石の斜視図である。
図１６に示すように、この第四実施形態における研削砥石４００は、台金部４１０と、砥石部４１１と、を備えている。
台金部４１０は、第一実施形態の台金部１０及び第三実施形態の台金部３１０と同様の構成である。

砥石部４１１は、砥粒をバインダー等により固めた、いわゆる人工砥石である。この砥石部４１１は、上述した台金部４１０と同心の円筒状に形成され、台金部４１０の砥石固定部４１２に固定されている。この円筒状の砥石部４１１は、軸線を中心とした径方向で外側を向くその外周面４１１ａが、研削対象物である被削材（図示せず）に接触する使用面４５０となっている。

この第四実施形態で例示する砥石部４１１は、複数の砥石層として、第一砥石層４１５と、第二砥石層４１６と、第三砥石層４１７との三つの砥石層を備えている。これら第一砥石層４１５と、第二砥石層４１６と、第三砥石層４１７とは、使用面４５０と交差する径方向に順次積層されている。これら第一砥石層４１５、第二砥石層４１６、及び第三砥石層４１７は、それぞれ同一の粒度、同一厚さで形成されている。

第一砥石層４１５は、複数の溝部４２０を備えている。第二砥石層４１６は、複数の溝部４２１を備えている。第三砥石層４１７は、複数の溝部４２２を備えている。これら溝部４２０，４２１，４２２は、上述した第一実施形態の溝部２０，２１，２２と同様の構成である。つまり、径方向の外側から見て、隣り合う第一砥石層４１５の溝部４２０と第二砥石層４１６の溝部４２１とは、それぞれ異なる方向に延びている。さらに、隣り合う第二砥石層４１６の溝部４２１と第三砥石層４１７の溝部４２２とは、それぞれ異なる方向に延びている。

この第四実施形態における砥石部４１１は、第三実施形態と同様に、貫通孔ｈ１を備えている。貫通孔ｈ１は、これらの第一砥石層４１５、第二砥石層４１６、及び第三砥石層４１７が積層された砥石部４１１の外周面４１１ａから冷媒空間Ｓに至る直線状に形成されている。なお、径方向の外側から見て、貫通孔ｈ１が、溝部４２０，４２１，４２２の何れかと重なる場合、貫通孔ｈ１は、溝部の配置されていない砥石層にのみ形成される。なお、第三実施形態と同様に、砥石部４１１に対して軸線方向に貫通する貫通孔ｈ２を設けるようにしても良い。

次に、上述した第四実施形態における研削砥石４００の製造方法について説明する。
まず、第一実施形態と同様の方法により、台金部４１０に対して第一砥石層４１５、第二砥石層４１６、及び第三砥石層４１７を積層造形装置により形成する。
次いで、レーザ加工により、砥石部４１１の外周面４１１ａから冷媒空間Ｓに至る複数の直線状の貫通孔ｈ１を形成する。これらにより第四実施形態における研削砥石４００が完成する。

したがって、上述した第四実施形態によれば、冷媒空間Ｓから砥石部４１１の表面に至る直線状の冷媒流路ｈ１が形成される。そのため、砥石部４１１の空隙率が低い場合であっても、円滑に冷媒を流すことができる。さらに、砥石部４１１の空隙率を低下させて空隙を介して冷媒を砥石部４１１の表面に供給する場合と比較して、砥石部４１１の砥粒に対してバインダー量が低下し過ぎることを抑制できる。そのため、砥石部４１１の寿命を向上することができる。さらに、意図した場所に貫通孔ｈ１を形成できるため、冷媒による砥石部４１１の均一な冷却を行うことができる。

さらに、隣り合う砥石層の各溝部４２０，４２１，４２２が異なる方向に延びることで、隣り合う砥石層で変形し難い方向を異ならせることができる。
そのため、単一の砥石層に深い溝を形成する場合や、複数の砥石層に渡る深い溝を形成する場合等と比較して、複数積層された砥石部４１１全体の剛性を向上することができる。

さらに、使用面４５０に近い側の第三砥石層４１７が研削により摩耗して無くなった場合に、溝部４２１を有した次の第二砥石層４１６を使用面４５０に露出させて研削を継続することができる。つまり、溝部４２０，４２１，４２２による冷却効果を確保しつつ、砥石部４１１の剛性および寿命を向上することができる。

また、溝部４２０，４２１，４２２の冷却効果と貫通孔ｈ１，ｈ２の冷却効果とにより、より一層、砥石部４１１全体の冷却効果を向上することができる。

（他の変形例）
この発明は上述した各実施形態及び変形例の構成に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。
例えば、上述した第一実施形態では、砥石部が三つの砥石層である第一砥石層１５、第二砥石層１６、及び第三砥石層１７を有する場合について説明した。しかし、砥石層の数は、三つに限られない。例えば、二つの砥石層（上述した第一砥石層、第二砥石層のみ）を設けたり、四つ以上の砥石層を設けたりしても良い（第二、第四実施形態も同様）。

また、上述した第一実施形態では、第一砥石層１５溝部２０の傾斜角度θ１と第三砥石層１７の溝部２２の傾斜角度θ１とが、同一の場合について説明した。しかし、第一砥石層１５の溝部２０と、第三砥石層１７の溝部２２とは、第二砥石層１６の溝部２１と異なる方向に延びていればよく、同一傾斜角度でなくても良い。

さらに、上述した第一実施形態においては、溝部２０，２１，２２がそれぞれ研削砥石１００の軸線Ｏに対して傾斜している場合について説明した。しかし、溝部２０，２１，２２は、軸線に沿って延びるものを含んでいても良い。また、溝部２０，２１，２２が、第一砥石層１５、第二砥石層１６、及び第三砥石層１７をそれぞれ展開した場合に、直線状となるように形成される場合を例示したが、この展開した状態で、曲線状に形成されていたり、一部に曲線を含むように形成されていたりしても良い。

さらに、上述した第一実施形態においては、スピンドル５１を一周させている間に第一砥石層１５を形成する場合について説明した。同様に、スピンドル５１を一周させている間に第二砥石層１６を形成する場合について説明した。同様に、スピンドル５１を一周させている間に第三砥石層１７を形成する場合について説明した。しかし、これら第一砥石層１５、第二砥石層１６、及び第三砥石層１７の各砥石層は、それぞれスピンドル５１を複数周回させて形成するようにしても良い。言い換えれば、スピンドル５１を複数周回させて、徐々に膜厚を大きくすることで所望の膜厚の砥石層を形成するようにしても良い。

さらに、上述した第四実施形態においては、第一実施形態の研削砥石１１に、第三実施形態の貫通孔ｈ１を形成する場合について説明した。しかし、この構成に限られず、例えば、第二実施形態の研削砥石２１１に貫通孔ｈ１，ｈ２を形成するようにしても良い。

また、上述した第三実施形態においては、貫通孔ｈ１，ｈ２の両方を形成する場合について説明したが、しかし、貫通孔ｈ１だけを形成したり、貫通孔ｈ２だけを形成したりしても良い。
さらに、第一、第二実施形態においては、冷媒空間Ｓから溝部２０，２１，２２を介して冷媒を流すことが可能な場合について説明した。しかし、冷媒空間Ｓは必要に応じて設ければ良く、第一、第二実施形態の研削砥石１００，２００においては省略するようにしても良い。

さらに、上述した実施形態では、レーザ光を照射することで固化するバインダーを用いる場合について説明した。しかし、バインダーとして紫外線硬化樹脂を用いるとともに、上述したレーザ光に代えて紫外線を成形材料５７に照射することでバインダーを固化させるようにしても良い。

１０，２１０，３１０，４１０ 台金部
１１，２１１，３１１，４１１ 砥石部
１１ａ 外周面
１２，２１２，３１２，４１２ 砥石固定部
１５，２１５，４１５ 第一砥石層
１５ａ 第一縁部
１５ｂ 第二縁部
１５ｃ 外周面
１６，２１６，４１６ 第二砥石層
１６ａ 外周面
１７，２１７，４１７ 第三砥石層
２０、２２０，４２０ 溝部
２１，２２１，４２１ 溝部
２２，２２２、４２２ 溝部
６０ 積層造形装置
５０，２５０，２５０Ａ，４５０ 使用面
５１ スピンドル
５２ 材料供給部
５３ 膜厚調整部
５４ ビーム照射部
５５ 貯留タンク
５６ 開口部
５７ 成形材料
５８ 調整ブレード
５８ａ 下端部
５９ ビームノズル
１００，２００，３００，４００ 研削砥石
２１１ａ 側面
２１５ａ 内縁部
２１５ｂ 外縁部
２１５ｃ 側面
２１６ａ 側面
３１０ａ 外周面
３１１ａ 外周面
３１１ｂ 側面
４１１ａ 外周面
Ａｃ 中心軸
ｈ 被削材
Ｈ 法線
ｈ１ 貫通孔
ｈ２ 貫通孔
Ｋ 仮想平面
Ｍ 面
Ｏ 軸線
Ｓ 冷媒空間

Claims (7)

1. 軸線を中心にして回転可能な円筒状をなし、被削材に接触する使用面が、前記軸線を中心とした径方向で外側を向く外周面となる研削砥石であって、
   前記軸線を中心とした径方向に積層された円筒状の複数の砥石層を備え、
   前記砥石層は、前記径方向で隣り合う前記砥石層と異なる方向に延びる複数の溝部をそれぞれ備え、
   前記砥石層よりも前記径方向の内側に冷媒を収容可能な冷媒空間を備え、
   前記溝部は、前記径方向の外側から見て、前記軸線に直交する仮想面及び前記軸線に対して傾斜して形成されるとともに、前記砥石層の前記軸線方向における第一縁部から第二縁部に至るように形成され、
   前記径方向で隣り合う前記砥石層の溝部同士は、前記径方向の外側から見て、互いに交差する部分で前記径方向に連通しており、
   前記径方向の最も内側に配置された前記砥石層の溝部は、前記冷媒空間に連通している研削砥石。
2. 軸線を中心にして回転可能な円盤状をなし、被削材に接触する使用面が前記軸線方向の外側を向く側面となる研削砥石であって、
   前記軸線方向に積層された複数の砥石層を備え、
   前記砥石層は、前記軸線方向で隣り合う前記砥石層と異なる方向に延びる複数の溝部をそれぞれ備え、
   前記砥石層よりも前記軸線方向の内側に冷媒を収容可能な冷媒空間を備え、
   前記軸線方向から見て、前記溝部は、前記円盤状の外縁部の法線に対して傾斜して形成されるとともに、前記砥石層の前記軸線を中心とした径方向の内縁部から外縁部に至るように形成され、
   前記軸線方向で隣り合う前記砥石層の溝部同士は、前記軸線方向から見て、互いに交差する部分で前記軸線方向に連通しており、
   前記軸線方向の最も内側に配置された前記砥石層の溝部は、前記冷媒空間に連通している研削砥石。
3. 前記砥石層は、
   前記冷媒空間と前記使用面よりも外側の空間とを連通する直線状の貫通孔を備える請求項１又は２に記載の研削砥石。
4. 軸線を中心に回転する円筒状をなし、被削材に接触する使用面が、前記軸線を中心とした径方向で外側を向く外周面となる研削砥石の製造方法であって、
   前記径方向の外側から見て前記軸線に直交する仮想平面及び前記軸線に対して傾斜して前記軸線方向における第一縁部から該第一縁部とは反対側の第二縁部に至る第一溝部を複数有した第一砥石層を形成する工程と、
   前記径方向の外側から見て前記仮想平面及び前記軸線に対して傾斜し且つ前記第一溝部と交差する方向に延びる第二溝部を複数有した第二砥石層を前記第一砥石層に積層する工程と、を含む研削砥石の製造方法。
5. 前記第一砥石層よりも前記径方向の内側に形成されて冷媒を収容可能な冷媒空間と、被削材に接触する使用面よりも外側の空間と、を連通する直線状の貫通孔をレーザにより形成する工程を更に含む請求項４に記載の研削砥石の製造方法。
6. 軸線を中心に回転する円盤状をなし、被削材に接触する使用面が、前記軸線方向の外側を向く側面となる研削砥石の製造方法であって、
   前記軸線方向から見て前記円盤状の外縁部の法線に対して傾斜して前記軸線を中心とした径方向における内縁部から外縁部に至る第一溝部を複数有した第一砥石層を形成する工程と、
   前記軸線方向から見て前記法線に対して傾斜し且つ前記第一溝部と交差する方向に延びる第二溝部を複数有した第二砥石層を前記第一砥石層に積層する工程と、を含む研削砥石の製造方法。
7. 前記第一砥石層よりも前記軸線方向の内側に形成されて冷媒を収容可能な冷媒空間と、被削材に接触する使用面よりも外側の空間と、を連通する直線状の貫通孔をレーザにより形成する工程を更に含む請求項６に記載の研削砥石の製造方法。

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