JP6803996B2 - 燃料電池のシール構造 - Google Patents
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Description
本発明は、燃料電池のシール構造に関する。
燃料電池の従来構造として、電解質膜の両面に一対の電極層を設けた膜電極接合体(MEA)を備え、その厚み方向両側に一対の金属セパレータを積層して発電セルとし、この発電セルを複数個積層したスタック構造をなすものがある。この種の燃料電池は、膜電極接合体のカソード側に酸化ガス(空気)を供給し、アノード側に燃料ガス(水素)を供給することで、水の電気分解の逆反応である電気化学反応によって電力を発生する。
積層された発電セル内には、酸化ガス(空気)や燃料ガス(水素)、冷却水などの媒体のための流路が設けられている。個々の流路は、例えば金属セパレータによって形成されている。金属セパレータは、鉄やアルミニウムなどの金属材料からなる一対の板状の部材を接合させたもので、これらの一対の部材の間や別の部材との間に、媒体のための流路を形成する。個々の発電セルは、積層されて両端を一対のエンドプレートに挟み込まれ、燃料電池スタックとなる。
この種の燃料電池は、例えば特許文献1に記載されている。
図8に示すように、燃料電池スタック11は、膜電極接合体12を一対の金属セパレータ13で挟んで作成した発電セル14を複数個積層し、一対のエンドプレート15で挟み込んでいる。両端部に位置する発電セル14はエンドセル14aとされ、エンドセル14aは、絶縁板16を介してエンドプレート15に挟み込まれている。
図8は、膜電極接合体12の一部をなす樹脂フィルム17を一対の金属セパレータ13に挟み込んでいる状態を示している。膜電極接合体12の詳細は省略して示しているが、一対の金属セパレータ13は、樹脂フィルム17の両面に設けられた図示しない電極層も挟み込んでいる。ただし金属セパレータ13は、樹脂フィルム17や電極層などの膜電極接合体12それ自体には直接接触せず、シールビード18に膜状に設けた弾性部材19を介して接合している。
弾性部材19は、例えばゴム状弾性材料によってシールビード18上に成形された膜状のものである。特許文献1は、樹脂材(56a)として弾性部材19を紹介している(文献1の段落[0035]参照)。このような弾性部材19は、例えば接着成分を含有するゴム材を用意し、これをシールビード18に印刷することによって成形されている。
図8に示すように、シールビード18は、弾性部材19を介して膜電極接合体12を挟み込んでいる。これに対してエンドセル14aの両端部分では、図8及び図9に示すように、エンドプレート15に設けられた絶縁板16に接触している。絶縁板16は一般的に樹脂製であり、金属セパレータ13とは熱膨張率が異なる。このため図10に示すように、温度環境の変化によって金属セパレータ13と絶縁板16との間に相対変位による位置ずれが生じ、これによって弾性部材19には剪断力が作用して、シールビード18から剥離してしまうことがある。
図11に例示するように、特許文献1には、絶縁板16に溝20を設け、この溝20に遊びをもってシール部材21を収納するようにした発明が記載されている(文献1の段落[0048]〜[0062]参照)。シール部材21は、弾性を有する高分子材料、例えばシリコンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴムなどのゴム状弾性部材であり、溝20に嵌合するのではなく、隙間Gによる遊びをもって収納され、溝20の底面に接着又は融着されている(文献1の段落[0049]参照)。このようなシール構造は、前述したシールビード18から弾性部材19が剥離するという問題に対して、解決策を与えるはずである。図10に示すように、金属セパレータ13と絶縁板16との間に位置ずれが生じたとき、シール部材21は隙間Gの範囲で自由に撓み、金属セパレータ13と絶縁板16との間の位置ずれを吸収するからである。
特許文献1に記載されているシール部材、例えば図12に示すようなシール部材21は、金属セパレータ13と絶縁板16との間に相対変位が発生したとき、大きく撓むことが求められる(図13、文献1の図8参照)。このためシール部材を用いたシール構造は、温度環境の変化による金属セパレータと絶縁板との間の位置ずれを吸収することができる一方で、金属セパレータと絶縁板との間の面圧の低下を生じさせる。このとき両者間をシールするのに十分な面圧が発生すればよいのだが、シール部材は大きく自由に撓むため、必要な面圧を得られにくい。
その結果シール性能が低下するため、改善が求められる。
本発明の課題は、温度環境の変化による金属セパレータと絶縁板との間の位置ずれを吸収しながら、両者間の面圧を高め得るようにすることである。
本発明の燃料電池のシール構造は、発電セルを複数個積層した燃料電池スタックの両端に位置するエンドセルに含まれる金属セパレータのシールビードに膜状に設けられた弾性部材と、前記両端に位置するエンドセルを挟み込むエンドプレートに設けられた絶縁板中、前記シールビードに対面する位置に沿って設けられた溝と、前記溝にこの溝の長手方向と直交する方向に遊びをもって収納され、前記シールビードに設けられた弾性部材に密接するシール部材と、前記シール部材の底面中央部からこのシール部材の長手方向に沿って突出する底面突条と、前記シール部材の両端面からこのシール部材の長手方向に沿い、前記エンドセルと前記絶縁板との間を通る媒体の流れの上流側よりも下流側の肉厚を厚くして突出し、前記溝の長手方向の両側壁にそれぞれ対面する側面突部と、を備えることによって上記課題を解決する。
本発明によれば、温度環境の変化による金属セパレータと絶縁板との間の位置ずれをシール部材によって吸収しながら、底面突条によって溝とシール部材と間の面圧を高め、シール効果を向上させることができる。
実施の形態を図面に基づいて説明する。本実施の形態は、固体高分子形燃料電池に用いられるシール技術に係り、特に燃料電池スタック101のエンドセル111aをシールするシール構造102に関する(図1参照)。
本実施の形態では、図1に示す一対のエンドセル111aのうち、下方に位置するエンドセル111aのシール構造102について説明している。説明の便宜上、上下左右と方向を特定しているが、この特定は図1に示す状態を基準としている。したがって上方に位置するエンドセル111aの場合、本実施の形態とは上下左右が反転する。また図1に示す方向とは異なる向きに燃料電池スタック101を配置した場合、本実施の形態中で特定している上下左右の方向性は、全く異なるものとなる。もっともいかなる方向に燃料電池スタック101を位置づけたとしても、本実施の形態で特定する上下左右の方向を参酌すれば、各部の方向性を容易に理解することが可能である。
(第1の実施の形態)
第1の実施の形態を図1及び図2に基づいて説明する。
第1の実施の形態を図1及び図2に基づいて説明する。
図1に示すように、燃料電池スタック101は、発電セル111を複数個積層し、その両端を一対のエンドプレート131によって挟み込み、締着した構造を有している。
発電セル111は、水素と酸素とから電気エネルギーを取り出す構造物である。MEA(Membrane Electrode Assembly)と呼ばれる膜電極接合体112を備え、その厚み方向両側に一対の金属セパレータ113を備えている。
膜電極接合体112は、固体高分子から構成された例えば樹脂フィルム114からなる電解質膜の両面に、カソード側及びアノード側となる一対の電極層(図示せず)を設けている。金属セパレータ113は、鉄やアルミニウムなどの金属材料からなるプレートであり、複数個のシールビード115を規則的に配列している。一つの発電セル111に対して、金属セパレータ113は一対用意されている。一対の金属セパレータ113は膜電極接合体112を挟み込み、膜電極接合体112の両側に複数個の流路116を形成する。流路116は、シールビード115によって形成される。
発電セル111は、膜電極接合体112のカソード側に酸化ガス(空気)を供給し、アノード側に燃料ガス(水素)を供給することで、水の電気分解の逆反応である電気化学反応によって電力を発生する。このとき流路116は、酸化ガス(空気)及び燃料ガス(水素)のみならず、冷却水を流通させる流路としても用いられる。
燃料電池スタック101において、両端に位置する発電セル111はエンドセル111aと呼ばれる。エンドセル111aはエンドプレート131に対面している。ただしエンドセル111aとエンドプレート131とは直接対面しているわけではなく、両者間には絶縁板132が介在している。絶縁板132は樹脂などの絶縁材料、例えばポリカーボネートやフェノール樹脂などによって形成されている。
前述したように、金属セパレータ113は複数個のシールビード115を規則的に配列している。積層された複数個の発電セル111の両側に配置した一対のエンドプレート131を締着したとき、シールビード115は弾性変形し、挟み込んでいる膜電極接合体112との間のシールを実現する。
シールビード115は、他の部材との間の密接面に位置させて、弾性部材117を接着固定している。弾性部材117は、例えば接着成分を含有するゴム材を用意し、これをシールビード115に印刷することによって成形されている。したがってシールビード115は、膜電極接合体112に直接接触するのではなく、弾性部材117を介して膜電極接合体112に接触している。
もっとも弾性部材117を介して膜電極接合体112に接触するのは、エンドセル111aの両端部分以外の領域に設けられたシールビード115である。エンドセル111aの両端部分のシールビード115は、エンドプレート131に設けられた絶縁板132に対面し、膜電極接合体112には対面しない。
エンドセル111aの両端部分のシールビード115と絶縁板132との間には、シール部材151が介在している。シール部材151は、断面矩形形状のゴム状弾性部材である。絶縁板132には、シールビード115に対面する位置に沿って溝133が設けられている。シール部材151はこの溝133に収納され、シールビード115に密接する。このときシール部材151が密接するのは、シールビード115に設けられた弾性部材117である。
図2に示すように、溝133はシール部材151よりも幅が広くなっており、溝133とシール部材151との間には隙間Gが発生している。燃料電池スタック101の組立に際しては、シール部材151の両側に同じ幅で隙間Gが発生するように、各部が組み付けられる。したがってシール部材151は、溝133の長手方向(図2中の奥行き方向)と直交する方向に隙間Gによる遊びをもって溝133に収納されている。
シール部材151は、その底面に底面突条152を一体に成形している。底面突条152は、シール部材151の底面中央部に位置づけられ、シール部材151の長手方向(図2中の奥行き方向)に沿って延びている。
このような構成において、エンドセル111aの両端部分に位置する金属セパレータ113と絶縁板132との間は、撓んだシールビード115の弾性復元力によってシールされる。このときシールビード115は、弾性部材117とシール部材151とを介して絶縁板132の溝133の底面に密接する。
金属製の金属セパレータ113と樹脂製の絶縁板132とでは熱膨張率が異なるため、温度環境の変化に伴い、両者の間には相対変位による位置ずれが発生する(図8参照)。金属セパレータ113と絶縁板132との間に位置ずれが発生したとき、シール部材151は隙間Gの範囲内で自由に撓み、その位置ずれを吸収する。これによって弾性部材117には剪断力が作用せず、シールビード115からの弾性部材117の剥離を防止することができる。
シール部材151は、シールビード115に押圧されて絶縁板132の溝133の底面に密接する。このときシールビード115による押圧力が相対的に強ければ、底面突条152は潰れてシール部材151の底面全面が溝133の底面に密接する。これに対してシールビード115による押圧力が相対的に弱ければ、底面突条152は大きく潰れず、シール部材151の底面は、全面的には溝133の底面に密接しない。
いずれの場合であっても、溝133の底面に対する底面突条152の接触面積は、シール部材151の底面の面積に対してはるかに小さい。このため底面突条152が設けられていない構成例(例えば図9、図10参照)と比べると、シールビード115からの押圧力が同一である場合の面圧が格段に高まり、密接力が向上する。とりわけシールビード115による押圧力が相対的に弱く、底面突条152が完全に潰れ切らないような場合、底面突条152が設けられていない構成例と比較して、溝133の底面に対する面圧が著しく高まり、シール性が向上する。
底面突条152は、シールビード115からの押圧力を最も強く受けるシール部材151の底面中央部に配置されている。このため溝133の底面に対するシール部材151の面圧を効率よく上昇させることができる。
もっとも実施に際しては、底面突条152は必ずしもシール部材151の底面中央部に位置づけられていなければならないわけではなく、中央部からオフセットした位置に配置されていてもよい。
(第2の実施の形態)
第2の実施の形態を図3及び図4に基づいて説明する。第1の実施の形態と同一部分は同一符号で示し、説明も省略する。
第2の実施の形態を図3及び図4に基づいて説明する。第1の実施の形態と同一部分は同一符号で示し、説明も省略する。
図3に示すように、燃料電池スタック101は、エンドセル111aの両端部分に位置する金属セパレータ113とエンドプレート131に設けられた絶縁板132との間にも、流路116を形成する。このためシール部材151は、流路116を通る媒体の流れによって加圧力を受ける。例えば流路116を通る媒体が図3中の白抜き矢印で示す方向に流れるとすると、図中、シール部材151は右側からの加圧力を受ける。
このときシール部材151は、例えば特許文献1に記載されているような構造とは異なり、溝133の底面にシール部材151を固定していない。底面突条152を設けているために、接着によるか溶着によるかを問わず、溝133の底面にシール部材151を固定することができないからである。このため流路116を通る媒体の流れによる加圧力を受けたシール部材151は、流れの下流側方向に向けて位置ずれを生ずることがある。
シール部材151に位置ずれが生ずると、シール部材151が自由に撓むことができなくなり、弾性部材117に剪断力を作用させないというシール部材151の機能が損なわれてしまう。例えば図3に示す一例では、溝133内の側壁のうち左側に位置する側壁に寄った位置にシール部材151は偏移しているので、左側への自由な撓みが規制されてしまう。
そこで本実施の形態では、シール部材151に側面突部153を一体に成形している。側面突部153は、シール部材151の両端面から長手方向に沿って連続的に突出する構造体で、シール部材151と一体に成形されている。
一対の側面突部153の配置位置は、シール部材151の下端両端面である。
一対の側面突部153の形状は、断面湾曲形状であり、下面側隅部の方が上面側隅部よりも大きな曲率半径を持つように形成されている。
このような配置位置及び形状を与えられたシール部材151は、鍔が水平方向に延びるハットのような断面形状を有している。
左右一対の側面突部153の端部153a同士を結んだ距離は、例えば溝133の両側壁間の離隔距離とほぼ同じか、あるいは僅かに短い長さを有している。
このような構成において、側面突部153はその端部153aを溝133の側壁に突き当てるので、流路116を通る媒体の流れによる加圧力を受けたとしても、これに応じてシール部材151が溝133内を移動してしまうことがない。これにより溝133内でのシール部材151の偏在を防止することができる。
側面突部153は、シール部材151に連続的に成形されている。このため流路116を通る媒体の流れによって加圧力を受けたシール部材151の変形が抑制され、溝133からのシール部材151の脱落を防止することができる。
ただし側面突部153を設けていない第1の実施の形態の構成例と比較して、シール部材151の部分では撓み量が減少する。
これに対して本実施の形態の側面突部153は、シール部材151の下端両端面に配置されており、側面突部153よりも上方の領域が占める比率が多くなっているので、シール部材151自体にも撓みを生じさせることができる。シール部材151の撓みやすさを決定づけるのは側面突部153よりも上方の領域だからである。したがってある程度の撓みやすさをシール部材151に与えることができる。
燃料電池スタック101の組み立てに際しては、溝133に対してシール部材151を押し込む作業が必要になる。このとき側面突部153は、溝133の両側壁に対向する部分が断面湾曲形状に形成されているので、溝133にシール部材151を押し込む作業の作業性が良好になる。
左右一対の側面突部153の端部153a同士を結んだ距離は、溝133の両側壁間の離隔距離とほぼ同じか、あるいは僅かに短い長さを有している。このため左右一対の側面突部153の端部153aと溝133の両側壁との間の摩擦抵抗によってシール部材151は溝133に保持され、溝133が下側になるようにエンドプレート131及び絶縁板132をひっくり返したとしても、シール部材151の脱落を防止することができる。このようなシール部材151の保持は、燃料電池スタック101の製造に際して、作業性を良好にする。
もっとも実施に際しては、左右一対の側面突部153の端部153a同士を結んだ距離は、溝133の両側壁間の離隔距離よりも長く設定されていてもよい。この場合には、溝133に対するシール部材151の装着作業性は一歩後退することになる反面、溝133に対するシール部材151の保持性が高まる。
また側面突部153は、シール部材151の両端面から長手方向に沿って連続的に突出する構造体である構成例を例示したが、連続的であることは必ずしも必須ではない。実施に際して側面突部153は、シール部材151の両端面から長手方向に沿って断続的に突出成形されていてもよい。
(第3の実施の形態)
第3の実施の形態を図5に基づいて説明する。第1及び第2の実施の形態と同一部分は同一符号で示し、説明も省略する。
第3の実施の形態を図5に基づいて説明する。第1及び第2の実施の形態と同一部分は同一符号で示し、説明も省略する。
第2の実施の形態のシール構造102は、シール部材151に側面突部153を設けたことにより、流路116を通る媒体から加圧力を受けたシール部材151の変位を防止することができる。ところがシールビード115による加圧力が相対的に小さい場合、側面突部153の高さが低いこともあり、加圧力を受けたシール部材151の姿勢が安定せずに、金属セパレータ113のシールビード115と絶縁板132との間に十分なシール性を得られにくいことがある。シール部材151の高さが高くなるほどこのような現象は顕著になるため、改善が望まれる。
そこで図5に示すように、本実施の形態のシール構造102は、シール部材151の両端にそれぞれ設けられている左右の側面突部153の肉厚を、左右で異ならせるようにしている。肉厚を変える観点は、エンドセル111aと絶縁板132との間の流路116を通る媒体の流れである。つまり媒体の流れの上流側に位置づけられる側面突部153よりも、下流側に位置づけられる側面突部153の方の肉厚を厚くする。
図5に示す一例では、流路116中、白抜き矢印で示す方向に媒体が流れる。このような流路116に用いられるシール構造102の場合、側面突部153の肉厚は、媒体の流れの上流側に位置する右側よりも、下流側である左側の方が厚く形成されている。
このような構成において、流路116を流れる媒体による加圧力を受けたシール部材151は、下流方向に向けて押される。このためシール部材151には、底面突条152を中心に、下流側に位置する溝133の側壁に向かう方向のモーメントが生ずる。このとき媒体の流れの上流側に位置する側面突部153に対して、下流側に位置する側面突部153は相対的に肉厚であるため、相対的に広い面積で溝133の側壁に面接触する。このためシール部材151は、底面突条152を中心に回転するモーメントを受けたとしても、側壁にその回転を阻まれ、安定した姿勢を維持する。
したがって本実施の形態のシール構造102によれば、金属セパレータ113のシールビード115と絶縁板132との間のシール性を向上させることができる。
(第4の実施の形態)
第4の実施の形態を図6に基づいて説明する。第1ないし第3の実施の形態と同一部分は同一符号で示し、説明も省略する。
第4の実施の形態を図6に基づいて説明する。第1ないし第3の実施の形態と同一部分は同一符号で示し、説明も省略する。
図6に示すように、本実施の形態は第3の実施の形態と基本的に共通しており、シール部材151の側面突部153の肉厚を、流路116を通る媒体の流れの上流側と下流側とで異ならせている。第3の実施の形態と相違する点は、シール部材151の底面中、中央部の底面突条152の両側に位置させて二条の底面窪み161が設けられていることである。底面窪み161は、シール部材151の長手方向に沿い、その全長にわたり設けられた断面半円形形状の窪みである。
このような構成において、シール部材151の底面に設けられた二条の底面窪み161は、シール部材151に肉抜き効果をもたらし、その剛性を低下させる。これによって溝133の底面に対するシール部材151の面圧が低下し、シール部材151の内部に生ずる応力が低減される。
上記各実施の形態の底面突条152は、溝133の底面に対するシール部材151の接触状態を面接触から線接触にしている。これによってシール部材151と溝133の底面との間の面圧を高め、金属セパレータ113のシールビード115と絶縁板132との間のシール性を維持しているわけである。
その一方で、底面突条152が位置するシール部材151の中央部分では、内部応力が高まってシール材としての充填率が増加する。このためともすれば充填率が高まりすぎて、例えばひび割れなどの破損がシール部材151に発生してしまう可能性がある。
底面窪み161は、シール部材151の充填率を下げる。これによってひび割れなどの破損からシール部材151を保護することができる。
(変形例)
実施に際しては、各種の変形や変更が可能である。上記実施の形態は、絶縁板132の溝133及びシール部材151はもとよりのこと、金属セパレータ113やシールビード115などについても、形状、寸法比率、材質などの様々な要素について一つの例を挙げているにすぎない。実施に際しては、個々の要素の属性が保たれる限り、あらゆる変更や変形が可能である。
実施に際しては、各種の変形や変更が可能である。上記実施の形態は、絶縁板132の溝133及びシール部材151はもとよりのこと、金属セパレータ113やシールビード115などについても、形状、寸法比率、材質などの様々な要素について一つの例を挙げているにすぎない。実施に際しては、個々の要素の属性が保たれる限り、あらゆる変更や変形が可能である。
101 燃料電池スタック
102 シール構造
111 発電セル
111a エンドセル
112 膜電極接合体
113 金属セパレータ
114 樹脂フィルム
115 シールビード
116 流路
117 弾性部材
131 エンドプレート
132 絶縁板
133 溝
151 シール部材
152 底面突条
153 側面突部
153a 端部
161 底面窪み
G 隙間
102 シール構造
111 発電セル
111a エンドセル
112 膜電極接合体
113 金属セパレータ
114 樹脂フィルム
115 シールビード
116 流路
117 弾性部材
131 エンドプレート
132 絶縁板
133 溝
151 シール部材
152 底面突条
153 側面突部
153a 端部
161 底面窪み
G 隙間
Claims (4)
- 発電セルを複数個積層した燃料電池スタックの両端に位置するエンドセルに含まれる金属セパレータのシールビードに膜状に設けられた弾性部材と、
前記両端に位置するエンドセルを挟み込むエンドプレートに設けられた絶縁板中、前記シールビードに対面する位置に沿って設けられた溝と、
前記溝にこの溝の長手方向と直交する方向に遊びをもって収納され、前記シールビードに設けられた弾性部材に密接するシール部材と、
前記シール部材の底面中央部からこのシール部材の長手方向に沿って突出する底面突条と、
前記シール部材の両端面からこのシール部材の長手方向に沿い、前記エンドセルと前記絶縁板との間を通る媒体の流れの上流側よりも下流側の肉厚を厚くして突出し、前記溝の長手方向の両側壁にそれぞれ対面する側面突部と、
を備えることを特徴とする燃料電池のシール構造。 - 前記側面突部は、前記シール部材の下端両端面から上方に向けて肉厚を有している、
ことを特徴とする請求項1に記載のシール構造。 - 前記側面突部は、前記溝の両側壁に対向する部分に断面湾曲形状を有している、
ことを特徴とする請求項1又は2に記載の燃料電池のシール構造。 - 前記シール部材の底面には、このシール部材の長手方向に沿って前記底面突条の両側に底面窪みが設けられている、
ことを特徴とする請求項1ないし3のいずれか一に記載の燃料電池のシール構造。
Applications Claiming Priority (3)
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JP2018112056 | 2018-06-12 | ||
JP2018112056 | 2018-06-12 | ||
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---|---|
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Family
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WO (1) | WO2019239770A1 (ja) |
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-
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- 2019-05-14 WO PCT/JP2019/019085 patent/WO2019239770A1/ja active Application Filing
- 2019-05-14 JP JP2019568265A patent/JP6803996B2/ja active Active
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