JP6797594B2 - 発泡樹脂容器及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、発泡樹脂容器及びその製造方法に関する。

従来から、断熱性を有する発泡樹脂容器が使用されている。なかでも熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを成形してなる発泡樹脂容器は、耐熱性に優れることで知られている。このため、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを成形してなる発泡樹脂容器は、オーブンで加熱調理する食品の容器に使用されている。

このような発泡樹脂容器を得ることのできる熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートとして、特許文献１には、熱可塑性ポリエステル系樹脂に対する気体透過率が特定の範囲である気体を発泡剤として含有する樹脂を使用した、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートが提案されている。

特開平８−３３５８号公報

しかしながら、特許文献１の発泡シートによる発泡樹脂容器は耐熱性に優れるが、冷凍保存等の低温条件下で割れやすくなる（低温脆性に劣る）という問題がある。

そこで、本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、耐熱性に優れ、且つ低温脆性に優れる発泡樹脂容器及びその製造方法を提供することを課題とする。

本発明は以下の態様を有する。
［１］熱可塑性ポリエステル系樹脂の発泡層を含む発泡樹脂容器であって、
結晶化熱量の絶対値が１〜５ｍＪ／ｍｇであり、
下記式（Ｉ）で算出される結晶化度が２０％以上である、発泡樹脂容器。
結晶化度（％）＝｛（融解熱量の絶対値（Ｊ／ｇ）−結晶化熱量の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶化熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（Ｉ）
［２］前記発泡層の厚み方向の気泡数が、１０〜２５個である［１］に記載の発泡樹脂容器。
［３］加熱調理する食品に用いられる［１］又は［２］に記載の発泡樹脂容器。
［４］［１］〜［３］のいずれか一項に記載の発泡樹脂容器の製造方法であって、
熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡層を含む発泡シートを１２０〜１８０℃で加熱する加熱工程、及び
前記加熱工程後、加熱した前記発泡シートを１６０〜２００℃の金型で挟み４〜１５秒間加熱成形する成形工程、を含む発泡樹脂容器の製造方法。
［５］前記成形工程後、成形した前記発泡シートを表面温度が５０〜７０℃になるまで放冷する放冷工程を含む、［４］に記載の発泡樹脂容器の製造方法。

本発明によれば、耐熱性に優れ、且つ低温脆性に優れる発泡樹脂容器及びその製造方法を提供することができる。

本発明の発泡樹脂容器の一実施形態を示す平面図である。 本発明の発泡樹脂容器の一実施形態のＡ−Ａ断面図である。 発泡数を測定するためのサンプルの切り出し方を示す模式図である。 底壁中央部分のＭＤ面のＳＥＭ画像を示す図である。 底壁中央部分のＴＤ面のＳＥＭ画像を示す図である。 側壁のＭＤ面のＳＥＭ画像を示す図である。 側壁のＴＤ面のＳＥＭ画像を示す図である。 ＤＳＣ曲線の模式図である。 本発明の発泡樹脂容器のＤＳＣ曲線の一例を示す図である。

本発明の発泡樹脂容器は、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートが加熱成形されてなるものである。

（熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート）
本発明において熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート（以下単に「発泡シート」ともいう。）は、ポリエステル系樹脂を含有する樹脂組成物の発泡樹脂層を備えるものである。該発泡樹脂層は、ポリエステル系樹脂を含む樹脂、及び発泡剤等を含む樹脂組成物から形成される。
かかる発泡シートは、発泡樹脂層のみからなる単層構造であってもよいし、発泡樹脂層の少なくとも一方の面に非発泡樹脂層等が設けられた積層構造であってもよい。

＜樹脂＞
樹脂はポリエステル系樹脂を含む。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ＩＶ値は０．５〜１．５０が好ましく、０．９０〜１．１０がより好ましい。
好ましい理由は、ＩＶ値が０．５未満の場合には発泡しにくくなり押出発泡シートが得られにくくなり、ＩＶ値が１．５０超になると平滑なシートが得られにくくなる。
ＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ ７３６７−５（２０００）の方法で測定できる。

＜発泡剤＞
発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素が挙げられる。中でも、ブタンが好ましく、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
さらに、強度及び断熱性を向上させるために気泡の調整が容易な窒素、炭酸ガスを用いてもよい。

＜任意成分＞
本発明の発泡シートは、その他成分（任意成分）を含有していてもよい。
かかる任意成分としては、気泡調整剤、界面活性剤、着色剤、収縮防止剤、難燃剤、滑剤、劣化防止剤などが挙げられる。
気泡調整剤としては、タルク、四フッ化エチレン樹脂等が挙げられる。

（熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法）
熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法は、ポリエステル系樹脂を含有する原料組成物と、発泡剤と、を溶融混練した溶融混合物を、押出発泡させる方法である。
かかる熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの好適な製造方法としては、公知の発泡シートの製造方法を採用することができ、例えば、以下に示す製造方法が挙げられる。

ポリエステル系樹脂を含む樹脂並びにその他成分を含有する原料組成物と、発泡剤と、を押出機に供給して溶融混練する。続いて、前記押出機の先端に取り付けたサーキュラーダイから押出発泡して円筒状の発泡体を得る。この円筒状の発泡体を、拡径させた上でマンドレルに供給して冷却する。冷却された円筒状の発泡体をその内外周面間に亘って押出方向に連続的に切断して展開することにより、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを製造する方法が挙げられる。

（発泡樹脂容器）
本発明の発泡樹脂容器（以下単に「容器」ともいう。）は、上記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを、公知の成形方法等を用いて、所望の形状に成形してなるものである。たとえば、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートは、押出発泡法を用いて製造された厚み０．５〜５．０ｍｍ、発泡倍率２〜６倍、結晶化度１３％以下のものを用いる。また、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートは、非発泡樹脂層等が設けられた積層構造であってもよく、非発泡樹脂層としては、上述のポリエステル、ポリオレフィン、ポリスチレン等の樹脂を含むことが好ましい。積層構造にすることにより、さらに強度を上げ、美麗性も得ることができる。

図１は本発明の発泡樹脂容器の一実施形態を示す平面図である。
図１に示すように、本発明の発泡樹脂容器２０は、平面視で楕円形の底壁１と、底壁１の周縁から立ち上がり、底壁１を囲む略円筒状の側壁２とを有し、側壁２の上端で囲まれた開口部７が形成された容器本体８を備えるものであることが好ましい。側壁２は開口部７から底壁１に向かうに従い窄まっている。開口部７は平面視において、Ｘ２方向を長手、Ｙ２方向を短手とする楕円形である。
本実施形態では、側壁２の上端に、開口部７の外方に張り出すフランジ部３を有する。フランジ部３は開口部７を周回しており、長手方向Ｘ２の両側に張り出したつまみ部３Ａが形成されている。
また、底壁１の中央に平面視で十字状の底壁補強部２４Ａ、２４Ｂを有する。側壁２に断面形状が波状の側壁補強部５を有する。
なお、本実施形態の開口部７は、平面視で楕円形であるが、本発明はこれに限定されない。開口部７の平面視形状は、正円でもよいし多角形でもよい。

本実施態様の発泡樹脂容器２０は、長手方向の長さＬ２が１９０〜２３０ｍｍであり、短手方向の長さＷ２が１２０〜１５０ｍｍであり、高さＨ２が２５〜４５ｍｍであることが好ましい。

発泡樹脂容器２０の高さＨ２と開口部７の開口面積を正円に換算したときの直径との比は、［発泡樹脂容器２０の高さ］／［開口部７の開口面積を正円に換算したときの直径］で表して０．０５〜０．４０が好ましく、０．１０〜０．３０がより好ましい。
上記数値範囲とすることにより、耐熱性に優れた発泡樹脂容器とすることができる。
ここで開口部７の開口面積は、画像解析により測定することができる。

底壁１の平均厚みと側壁２の平均厚みとの比は、［底壁１の平均厚み］／［側壁２の平均厚み］で表して０．６０〜２．１０が好ましく、０．８０〜１．９０がより好ましい。
上記数値範囲とすることにより、耐熱性に優れた発泡樹脂容器とすることができる。
底壁１の平均厚みとは、発泡樹脂容器の重心近傍（重心から３０ｍｍ以内の領域）において、任意の３箇所の厚みを測定し、その平均値を測定した値である。
側壁２の平均厚みとは、側壁２を高さ方向に３等分し、それぞれの中央部分で厚みを測定し、平均した値である。
なお、本明細書において厚みとは、マイクロゲージを用いて測定される。

図２に示すように、底壁１と側壁２との間のコーナー部６は、断面形状が円弧状であることが好ましい。
コーナー部６の平均厚みと側壁２の平均厚みとの比は、［コーナー部６の平均厚み］／［側壁２の平均厚み］で表して０．４０〜１．４０が好ましく、０．２０〜０．５５がより好ましい。
コーナー部６の平均厚みは、コーナー部６を高さ方向に３等分し、それぞれの中央部分で厚みを測定し、平均した値である。

図２は図１の発泡樹脂容器のＡ−Ａ断面図である。
底壁補強部２４Ａから底壁１までの高さｈ２は４〜７ｍｍが好ましい。
底壁補強部２４Ａから底壁１までの高さｈ２と発泡樹脂容器２０の高さＨ２との比は、［底壁補強部２４Ａから底壁１までの高さｈ２］／［発泡樹脂容器２０の高さＨ２］で表して、０．０５〜０．３５が好ましく、０．１０〜０．３０が好ましい。
底壁補強部２４Ａ及び２４Ｂの平面視の面積と底壁１の平面視の面積との比は、［底壁補強部２４Ａ及び２４Ｂの平面視の面積］／［底壁１の平面視の面積］で表して、０．０５〜０．５５が好ましく、０．１０〜０．４５がより好ましい。
底壁補強部２４Ａ、２４Ｂは、図１に示すように平面視で、長手方向Ｘ２に伸びる底壁補強部２４Ａと、短手方向Ｙ２に伸びる底壁補強部２４Ｂとが発泡樹脂容器中央で交差する十字状であってもよい。あるいは底壁の中央から外側に伸びる放射線状であってもよいし、ドーナツ状であってもよいし、円形であってもよいし、多角形であってもよい。底壁補強部２４Ａ、２４Ｂの断面は、凹状であってもよく凸状であってもよい。底壁に凹状または凸状の底壁補強部が底壁の中央部を通るように形成されていることにより、発泡樹脂容器を加熱した時に底壁の歪な変形を防ぐことができる。すなわち、発泡樹脂容器に入れる内容物がグラタン、ラザニア等比較的重量のあるものであっても、片手で発泡樹脂容器を持ちあげることができるので取り扱いやすい。また、発泡樹脂容器を載置したときにも底壁の平坦性を保持することで安定性が良い。さらに、グラタンなどの粘度の高い食品であれば底壁を滑り、発泡樹脂容器から内容物がこぼれ落ちることを防止することができる。凸状である場合、底壁補強部２４Ａ、２４Ｂの断面形状は開口面側に向かって窄まる台形が好ましい。

側壁補強部５は、図１のように連続して形成されていてもよく、分断して形成されていてもよい。側壁補強部５の断面は、波状であることが好ましい。

フランジ部３の平面視の面積と発泡樹脂容器２０全体の平面視の面積との比は、［フランジ部３の平面視の面積］／［発泡樹脂容器２０全体の平面視の面積］で表して、０．０５〜０．４５が好ましく、０．１０〜０．３５がより好ましい。
上記数値範囲とすることにより、耐熱性に優れた発泡樹脂容器とすることができる。
フランジ部３の外縁の形状は特に限定されないが、平面視で楕円形であってもよく、楕円形の長手方向の端部を面取りされた形状であってもよい。
フランジ部３の平均厚みと側壁２の平均厚みとの比は、［フランジ部３の平均厚み］／［側壁２の平均厚み］で表して、０．６〜１．６５が好ましく、０．７５〜１．５０がより好ましい。
フランジ部３の平均厚みは、フランジ部３の任意の５箇所の厚みを測定し、平均値を算出することで得られる。

発泡層の厚み方向の気泡数は、１０〜２５個が好ましい。
底壁の厚み方向の気泡数は、１０〜２５個が好ましい。
側壁の厚み方向の気泡数は、１０〜２５個が好ましい。
気泡数が上記数値範囲内であると、発泡樹脂容器の強度を向上しやすくなり、断熱性を向上しやすくなる。
厚み方向の気泡数とは、底壁又は側壁を厚み方向に切り取り、切り取った断面に厚み方向に沿って線を描き、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、線に重なる気泡数をカウントしたものである。
例えば底壁の場合には、図３に示すように中央部分をサンプルとして採取し、ＭＤ方向（押出方向）に沿った面（ＭＤ面）、及びＴＤ方向（押出方向と直交する方向）に沿った面（ＴＤ面）を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察できる大きさにカットする。これらＭＤ面、及びＴＤ面についてＳＥＭを用いて写真を撮影する。倍率は５０〜２００倍で撮影する。図４は底壁中央部分のＭＤ面のＳＥＭ画像であり、図５は底壁中央部分のＴＤ面のＳＥＭ画像である。写真において底壁の厚み方向に直線を引き、直線上に接触するか交差する気泡数をそれぞれカウントする。ＭＤ面、ＴＤ面で得られた気泡数の値から平均値として算出したものを底壁の厚み方向の気泡数とする。
側壁の場合には、容器を長手方向に沿って切断した時の断面をＭＤ面とし、容器を短手方向に沿って切断した時の断面をＴＤ面とし、上記と同様にＳＥＭを用いて写真を撮影する。倍率は５０〜２００倍で撮影する。図６が側壁のＭＤ面のＳＥＭ画像であり、図７が側壁のＴＤ面のＳＥＭ画像である。写真において側壁の厚み方向に直線を引き、直線上に接触するか交差する気泡数をそれぞれカウントする。ＭＤ面、ＴＤ面で得られた気泡数の値から平均値として算出したものを側壁の厚み方向の気泡数とする。

本発明の発泡樹脂容器において、樹脂の結晶化熱量の絶対値は、１〜５ｍＪ／ｍｇであり、２〜３ｍＪ／ｍｇがより好ましい。
結晶化熱量の絶対値を上記範囲とすることにより、低温脆性を向上しやすくなる。
結晶化熱量は発泡シートの成形条件によって調節することができる。
結晶化熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２「プラスチックの転移熱測定方法」に従い測定したＤＳＣ曲線から求めることができる。
具体的には、熱差走査熱量計装置（ＤＳＣ６２２０型、ＳＩＩナノテクノロジー株式会社製）を用いアルミニウム製測定容器の底に隙間のないように試料を約６ｍｇ充填する。次に窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと３０℃で２分間保持し、速度１０℃／ｍｉｎで３０℃から２９０℃まで昇温した時のＤＳＣ曲線を得る。このときの基準物質としてアルミナを用いる。

本発明の発泡樹脂容器において、下記式（Ｉ）で算出される結晶化度が２０％以上であり、３０％以上がより好ましい。上限値は、３０％以下が好ましく、２７％以下がより好ましい。
結晶化度（％）＝｛（融解熱量の絶対値（Ｊ／ｇ）−結晶化熱量の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶化熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（Ｉ）
結晶化度を上記範囲とすることにより、発泡樹脂容器の耐熱性が向上しやすくなる。
ここで、融解熱量、結晶化熱量はＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２「プラスチックの転移熱測定方法」に従い測定したＤＳＣ曲線から求めることができる。測定条件は上述の通りである。
本発明において算出される結晶化度とは、融熱ピークの面積から求められる融解熱量（Ｊ／ｇ）と結晶化ピークの面積から求められる結晶化熱量（Ｊ／ｇ）の差を、樹脂の完全結晶の理論融解熱量で除して求められる値である。融解熱量及び結晶化熱量は、装置付属の解析ソフトを用いて算出することができる。図８は、ＤＳＣ曲線から融解熱量と結晶化熱量の算出方法を説明するためのＤＣＳ曲線の模式図である。図８において、融解熱量は、融熱ピークとベースラインとで囲まれる面積（図８における右側斜線部分）から算出され、結晶化熱量は、結晶化ピークとベースラインとで囲まれる面積（図８における左側斜線部分）から算出される。
図９は、ＰＥＴを使用した時のＤＳＣ曲線を表す図である。図９において、１１０〜１４０℃の間のピークが結晶化熱量を表し、２１０〜２６０℃の間のピークが融解熱量を表す。完全結晶化熱量は、１００％結晶化した場合の熱量を表す。なお、ＰＥＴの完全結晶化熱量は、１４０．１Ｊ／ｇである。
発泡樹脂容器の結晶化度は発泡シートの成形条件によって調節することができる。

（発泡樹脂容器の製造方法）
本発明の発泡樹脂容器は、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート（以下「発泡シート」という）を１２０〜１８０℃で加熱する加熱工程、及び前記加熱工程後、引き続き前記発泡シートを１６０〜２００℃の金型で挟み４〜１５秒間加熱成形する成形工程、を含む製造方法で製造することができる。さらに、前記成形工程後、成形された前記発泡シートを５０〜７０℃になるまで放冷する放冷工程を含んでいてもよい。

＜加熱工程＞
加熱工程では、発泡シートを１２０〜１８０℃のヒーター槽で加熱して発泡シートを軟らかくする。
このとき発泡シートの表面温度を１０５〜１３５℃にすることが好ましい。
加熱工程における発泡シートの加熱時間は、２０〜６０秒が好ましい。

＜成形工程＞
成形工程では、加熱工程後、加熱した発泡シートを１６０〜２００℃の金型で挟み４〜１５秒間加熱成形する。
１６０〜２００℃の金型で挟み４〜１５秒間加熱することにより樹脂の結晶化が進み、樹脂の結晶化熱量の絶対値を１〜５ｍＪ／ｍｇとし、且つ結晶化度を２０％以上とすることができる。
成形方法としては、例えば、真空成形又は圧空成形が挙げられる。真空成形又は圧空成形としては、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などが挙げられる。なかでも圧空成形が好ましい。圧空成形では、金型として１６０〜２００℃に加熱したプラグ型及びキャビ型を用い、プラグ型側から圧縮空気を供給して、加熱した熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートをキャビ型に４〜１５秒間密着させることが好ましい。
成形工程における金型の温度は、加熱工程におけるヒーター槽の温度よりも高いことが好ましい。

＜放冷工程＞
放冷工程では、成形した発泡シートを表面温度が５０〜７０℃になるまで放冷する。
放冷工程では、成形した発泡シートを５０〜６０秒かけて、発泡シートの表面温度が５０〜７０℃になるまで放冷することが好ましい。放冷することにより、樹脂の結晶化が進み、結晶化度を２０％以上とすることができる。

本発明の発泡樹脂容器は、内表面に非発泡樹脂層を有していてもよい。非発泡樹脂層を有することにより、発泡樹脂容器の強度が向上し、熱によって変形しにくくなる。
また、２枚の非発泡樹脂層の間に印刷層を挟み、これを発泡樹脂容器の内表面に積層した構造としてもよい。このような構成とすることにより、発泡樹脂容器表面を着色及び装飾できるため、意匠性が向上する。

本発明の発泡樹脂容器は、食品包装用容器等の容器として使用され、特に、オーブン及び電子レンジで加熱調理する食品用のものであることが好ましい。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
本実施例で用いた原料を以下に示す。

＜熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート＞
ポリエチレンテレフタレート発泡シート（積水化成品工業株式会社製、ポリエチレンテレフタレートのＩＶ値：１．０、発泡剤：窒素、気泡調整剤：タルク粉末、押し出し発泡法で製造されたもの、シート重量：３３０ｇ／ｍ^２、シート厚み：０．７５ｍｍ）。

（実施例１）
［発泡樹脂容器の製造］
図１に示す発泡樹脂容器であって、Ｌ２が２０５ｍｍ、Ｗ２が１３５ｍｍ、Ｈ２が３１ｍｍの発泡樹脂容器を製造した。
熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを９０秒間１５０℃のヒーター槽で加熱してシート表面温度を１２５℃にした後、プラグ型側から圧縮空気を供給してキャビ型にシートを密着させてプラグ型とキャビ型を８秒間閉じて１８０℃にて真空圧空成形し、図１に示す発泡樹脂容器を得た。

（比較例１）
圧空成形の時間を２０秒に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡樹脂容器を製造した。

（比較例２）
圧空成形の時間を３秒に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡樹脂容器を製造した。

製造された発泡樹脂容器について、各測定及び評価を行い、結果を表１に示した。

［発泡樹脂容器の結晶化熱量の測定］
得られた発泡樹脂容器の底面から試料を採取し、下記測定条件のもと、ＪＩＳ Ｋ７１２２に従いＤＳＣ測定を行い、結晶化熱量を求めた。得られた結果を表１に示す。
測定装置：示差走査熱量計装置 ＤＳＣ７０００Ｘ型（（株）日立ハイテクサイエンス社製）
試料量：５．５±０．５ｍｇ
リファレンス（アルミナ）量：５ｍｇ
窒素ガス流量：２０ｍＬ／ｍｉｎ
試験数：２

［発泡樹脂容器の結晶化度の測定］
上記［発泡樹脂容器の結晶化熱量の測定］で得られたＤＳＣ曲線の融解熱量、及び結晶化熱量から、下記式（ＩＩ）より結晶化度を算出した。得られた結果を表１に示す。
結晶化度（％）＝｛（融解熱量の絶対値（Ｊ／ｇ）−結晶化熱量の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶化熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（ＩＩ）

［発泡樹脂容器の耐熱性の評価］
得られた発泡樹脂容器を２００℃で１０分間焼成し、発泡樹脂容器の変形具合を確認した。得られた結果を表１に示す。
○：大きな変形はない。
×：変形が大きく、容器として機能しない。

［発泡樹脂容器の低温脆性の評価］
得られた発泡樹脂容器に水を２５０ｍＬ入れて凍らせ、これを高さ８０ｃｍから落下させ、発泡樹脂容器の破損状況を確認した。得られた結果を表１に示す。
○：破損の割合が少ない。
×：破損の割合が多い。

表１に示す結果から、結晶化度が２０％以上である実施例１及び比較例１は耐熱性に優れるのに対し、結晶化度が２０％未満である比較例２は耐熱性に劣っていた。
また、結晶化熱量の絶対値が１ｍＪ／ｍｇ以上の実施例１及び比較例２は低温脆性に優れるのに対し、結晶化熱量の絶対値が１ｍＪ／ｍｇ未満の比較例１は低温脆性に劣っていた。

２０ 発泡樹脂容器、１ 底壁、２ 側壁、３ フランジ部、３Ａ つまみ部、２４Ａ、２４Ｂ 底壁補強部、５ 側壁補強部、６ コーナー部、７ 開口部、８ 容器本体

Claims (4)

1. ポリエチレンテレフタレートの発泡層を含む発泡樹脂容器であって、
   結晶化熱量の絶対値が１〜５ｍＪ／ｍｇであり、
   下記式（Ｉ）で算出される結晶化度が２０％以上であり、
   前記発泡層の厚み方向の気泡数が１０〜２５個である、発泡樹脂容器。
   結晶化度（％）＝｛（融解熱量の絶対値（Ｊ／ｇ）−結晶化熱量の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶化熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（Ｉ）
   ［式（Ｉ）中、融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２「プラスチックの転移熱測定方法」に従い測定したＤＳＣ曲線の融熱ピークとベースラインとで囲まれた領域から算出され、結晶化熱量は、前記ＤＳＣ曲線の結晶化ピークとベースラインとで囲まれる領域から算出される。］
2. 加熱調理する食品に用いられる請求項１に記載の発泡樹脂容器。
3. 請求項１又は２に記載の発泡樹脂容器の製造方法であって、
   ポリエチレンテレフタレートの発泡層を含む発泡シートを１２０〜１８０℃で加熱する加熱工程、及び
   前記加熱工程後、加熱した前記発泡シートを１６０〜２００℃の金型で挟み４〜１５秒間加熱成形する成形工程を含む、発泡樹脂容器の製造方法。
4. 前記成形工程後、成形した前記発泡シートを表面温度が５０〜７０℃になるまで放冷する放冷工程を含む、請求項３に記載の発泡樹脂容器の製造方法。