JP6776022B2 - フック装置 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂材で形成されたフック部材と、金属板材により形成された取付部材とを備えるフック装置に関する。

特許文献１には、樹脂材で形成されたフック部材と、金属材により形成された取付部材とにより構成され、車両のサンシェードの骨組みを掛けるためのフック装置が開示される。フック部材は、取付部材を挿入する挿入孔と、挿入孔内に突出して形成される規制部とを有する。取付部材は、フック部材の挿入孔に挿入され、取付部材の孔状の空隙部に規制部を収めて抜け止めされ、フック部材に組み付けられる。これにより、取付部材をフック部材の挿入孔に押し込むだけで容易に組み付けることができる。

特開２０１４−４９０１号公報

特許文献１に開示される技術では、取付部材をフック部材の挿入孔に押し込んで組み付けられるため、組み付け後に取付部材とフック部材がガタつくおそれがある。そのガタつきを抑えるため、挿入孔の間隔を取付部材の板厚より小さくすると、取付部材が挿入しづらくなり、挿入時に取付部材が挿入孔の内面を削ってガタつくおそれがある。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、樹脂材と金属材の２部材で構成されるフック装置において、２部材のガタつきを抑える技術を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある態様のフック装置は、樹脂材により形成されたフック部材と、金属板材により形成された取付部材とを備える。フック部材は、一端側を屈曲して形成された屈曲部と、他端に開口して形成された挿入孔を有する基部と、を有する。取付部材は、車体側に取り付けるための取付部と、フック部材の挿入孔に挿入する挿入部と、を有する。挿入部は、孔状に形成される係止孔部を有する。基部は、挿入孔内に突状に形成され、係止孔部に収まって係止する係止部と、挿入孔内で係止部より挿入部の挿入方向の奥側に形成され、挿入部の一部に当接する突部と、を有する。

本発明によれば、樹脂材と金属材の２部材で構成されるフック装置において、２部材のガタつきを抑える技術を提供できる。

図１（ａ）は、実施例のフック装置の側面図であり、図１（ｂ）は、背面側からみた実施例のフック装置の斜視図である。 図２（ａ）は、実施例のフック装置の背面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すフック装置のＡ−Ａ断面図である。 フック装置の正面図であり、内部構造を波線で示す。 取付部材の斜視図である。 フック部材の斜視図である。 図６（ａ）は、フック部材の背面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示すフック部材のＢ−Ｂ断面図であり、図６（ｃ）は、図６（ａ）に示すフック部材のＣ−Ｃの断面図である。 図６（ｃ）に示すフック部材のＤ−Ｄの断面図である。 フック装置の組立工程について説明するための図である。

図１（ａ）は、実施例のフック装置１０の側面図であり、図１（ｂ）は、背面側からみた実施例のフック装置１０の斜視図である。また、図２（ａ）は、実施例のフック装置１０の背面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すフック装置１０のＡ−Ａ断面図である。また、図３は、フック装置１０の正面図であり、内部構造を波線で示す。また、図３では、取付部材２２の取付部２４を省いて示す。

フック装置１０は、樹脂材で形成されたフック部材２０と、金属板材により形成された取付部材２２とを備える。フック装置１０は、車両の窓枠上側のドアフレームに取り付けられ、サンシェードによって窓を塞いだ場合にサンシェードの骨組みを掛けるために用いられる。フック装置１０は、ドアフレームの狭い箇所に取り付けられるため、金属材の取付部材２２により強固に固定される。また車両室内に金属板材が露出することを避けるため、室内に露出する部分は合成樹脂材により形成される。

取付部材２２は、図２（ａ）に示すように、車両のドアフレームに取り付けるための取付部２４と、フック部材２０の挿入孔に挿入する挿入部２６と、取付部２４と挿入部２６とを連結する懸架部３８とを有する。取付部材２２を金属板材で形成することで、製造コストを抑えつつ、フック装置１０の耐荷重を向上できる。ここで新たな図面を参照して取付部材２２について説明する。

図４は、取付部材２２の斜視図である。図４（ａ）に示すように、取付部２４は、２枚の金属板材が対向するように折り曲げて形成される。取付部２４の中央に形成された切欠により軽量化されている。取付部２４の折り曲げ部２４ａからドアフレームの隙間に挿入して取り付けられる。

挿入部２６は、懸架部３８を屈曲して形成され、取付部２４に対して傾斜する。挿入部２６は平板状であり、一対の側片３４と、一対の側片３４の間に形成された係止孔部３２と、一対の側片３４を連結する連結部３６と、を有する。一対の側片３４は、平行に延在し、その中途で連結部３６により連結される。一対の側片３４は、連結部３６により連結された位置からさらに伸びるように形成される。

一対の側片３４と連結部３６により、孔状の係止孔部３２が画成される。係止孔部３２は、係止孔部３２の縁がフック部材２０に係止して挿入部２６がフック部材２０の挿入孔４２から抜けないようにする。連結部３６の上縁部３６ａがフック部材２０の係止部４０に当接する。具体的には、図４に網状の線で示す上縁部３６ａの当接面３６ｂが係止部４０の下端に当接し、上縁部３６ａの中央に位置する。次に、新たな図面を参照して、フック部材２０について説明する。

図５は、フック部材２０の斜視図である。フック部材２０は、一端側を屈曲して形成された屈曲部３０と、他端に開口して形成された挿入孔４２を有する基部２８と、を有する。屈曲部３０には、サンシェードが引っ掛けられる。挿入孔４２には取付部材２２の挿入部２６が挿入される。挿入孔４２の内周は取付部材２２の挿入部２６の形状に応じて断面矩形状である。

図６（ａ）は、フック部材２０の背面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示すフック部材２０のＢ−Ｂ断面図であり、図６（ｃ）は、図６（ａ）に示すフック部材２０のＣ−Ｃの断面図である。図７は、図６（ｃ）に示すフック部材２０のＤ−Ｄの断面図である。なお、図７には挿入した取付部材２２を２点鎖線で示す。

基部２８は、図６（ｂ）に示すように挿入孔４２の内面として、対向する背面側壁面５２と正面側壁面５４を有する。背面側壁面５２と正面側壁面５４が対向する方向を対向方向といい、対向方向は挿入部２６の面直方向と略同一である。なお、フック装置１０の正面は、屈曲部３０が屈曲して張り出している側であり、フック装置１０の背面は、屈曲部３０が張り出していない側である。図７に示すように、背面側壁面５２は、係止部４０、突部５０および第１リブ４４を有する。

係止部４０は、背面側壁面５２の略中央位置に突状に形成される。係止部４０は、取付部材２２の係止孔部３２に入って取付部材２２の抜け止めとなる。突部５０は、係止部４０より挿入部２６の挿入方向の奥側、すなわち係止部４０より下方に位置し、背面側壁面５２から正面側壁面５４に向かって突出するように形成される。突部５０の背面側壁面５２からの突出高さは、係止部４０の背面側壁面５２からの突出高さより低い。これにより、取付部材２２に対する係止部４０の掛かり代を確保できる。

第１リブ４４は、背面側壁面５２から正面側壁面５４に向かって突出するように形成され、挿入部２６の挿入方向に沿って形成される。第１リブ４４は、少なくとも係止部４０より挿入部２６の挿入方向の手前側、すなわち係止部４０より上方に位置する部分を有する。突部５０および第１リブ４４は、ともに挿入部２６に当接して、挿入部２６のガタつきを抑える。突部５０の背面側壁面５２からの突出高さは、第１リブ４４より高くなるように形成される。

図６（ｂ）に示すように、基部２８の正面側には、係止部４０および突部５０を形成するための成形用孔４８が形成される。正面側壁面５４は、正面側壁面５４から背面側壁面５２に向かって突出する第２リブ４６を有する。第２リブ４６は、挿入部２６の挿入方向に沿って形成される。第２リブ４６の正面側壁面５４からの突出高さは、突部５０の背面側壁面５２からの突出高さより低くなるように形成される。

挿入孔４２は、製造工程において金型に図６（ｂ）の上方から、板状の第１の中子を挿入して、樹脂材を射出成形し、金型からフック部材２０を外した後、第１の中子を引き抜いて形成される。第１の中子と金型だけでは、係止部４０および突部５０を形成できないため、製造工程において、図６（ｂ）に示す成形用孔４８に位置する箇所に第２の中子を用いる。フック部材２０の金型は、第２の中子の先端を第１の中子に当接させた状態で、第１の中子と第２の中子を囲み、樹脂材を射出成形される。そして、金型、第１の中子、第２の中子がいずれかの順番で外されて、フック部材２０が形成される。第１の中子に加えて、第２の中子を用いることで、係止部４０の下方に突部５０を形成することができる。図３に示すように、突部５０は、成形用孔４８の面直方向において成形用孔４８の内側に位置しているが、これは成形用孔４８に挿入されていた第２の中子により形成されるためである。成形用孔４８の上辺は、係止部４０の下端に沿って位置し、成形用孔４８の下辺は、段部５６の上端に沿って位置し、成形用孔４８の側辺は、係止部４０および段部５６の側面の延長上に位置する。

突部５０の幅は、係止部４０の幅より小さい。なお、突部５０および係止部４０の幅は、取付部材２２の挿入方向に直交する方向で、かつ背面側壁面５２および正面側壁面５４の対向方向に直交する方向であり、図７における左右方向の幅である。これにより、突部５０の形成を容易にできる。

図７に示すように、段部５６は、突部５０の下方に形成され、挿入部２６挿入方向の手間側に段状に突出して形成される。段部５６の両側に、一対の側片３４が差し込まれる。

図８は、フック装置１０の組立工程について説明するための図である。図８（ａ）に示すように、取付部材２２の挿入部２６は、フック部材２０に挿入孔４２に挿入される。

ここで、挿入部２６の板厚Ｔは、第１リブ４４および第２リブ４６の間隔Ｌ１より小さい。第１リブ４４および第２リブ４６の間隔Ｌ１は、背面側壁面５２および正面側壁面５４の対向方向において、挿入孔４２の最小間隔である。このように、係止部４０より手前側の挿入孔４２は、挿入部２６とクリアランスを有するため、挿入部２６の挿入を容易にする。また、挿入時に金属製の挿入部２６により、第１リブ４４および第２リブ４６が削られることを抑えられる。

図８（ｂ）に示すように、挿入部２６が挿入孔４２内に押し込まれると、連結部３６が係止部４０に当たる。係止部４０と正面側壁面５４との間隔は、挿入部２６の板厚Ｔより小さいため、挿入部２６は、基部２８を撓ませながら挿入される。

図８（ｃ）に示すように、連結部３６は係止部４０のテーパ面に当たって、背面側壁面５２および正面側壁面５４を拡げるように撓ませる。図８（ｄ）に示すように、さらに挿入部２６を挿入孔４２の奥側に押し込むと、連結部３６が係止部４０を乗り越える。

図８（ｅ）に示すように、基部２８は撓んだ状態から復元し、係止部４０は係止孔部３２内に入って連結部３６の上縁部３６ａに係止し、連結部３６は係止部４０を乗り越えて突部５０に当接する。また、突部５０が係止部４０に連なって形成されているため、連結部３６は係止部４０の乗り越えれば復元力で背面側壁面５２側に向かって落ち込み、突部５０に当たるように構成されている。

ここで、図８（ａ）に示すように、突部５０と、突部５０に対向する挿入孔４２の対向面（正面側壁面５４）との間隔Ｌ２は、挿入部２６の板厚より小さい。そのため、突部５０に当接した挿入部２６は、正面側壁面５４側に押し当てられる。これにより、取付部材２２がフック部材２０に対してガタつくことを抑えることができる。

なお、フック部材２０は、樹脂材の射出成形で冷やす際に、正面側壁面５４および背面側壁面５２が互いに接近するように変形する。そのため、正面側壁面５４および背面側壁面５２の間隔が狭く設定すると、挿入部２６が正面側壁面５４および背面側壁面５２を削りながら挿入することになる。突部５０は、係止部４０より挿入方向の奥側に位置するため、係止部４０を乗り越えるまで挿入部２６に当接せず、挿入時に挿入部２６により削られることもない。これにより、突部５０が確実に挿入部２６に当接して、挿入部２６を正面側壁面５４側に押し当てることができる。

係止部４０より挿入方向の手前側では、第１リブ４４および第２リブ４６の間隔Ｌ１が挿入部２６の板厚Ｔより大きいため、挿入時に挿入部２６により削られることもない。第１リブ４４および第２リブ４６の間隔Ｌ１は、対向方向における前記挿入孔の最小間隔である。このように、フック装置１０では、挿入部２６の挿入孔４２への組み付けを容易にしつつ、組み付け後に

本発明は上述の各実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形を各実施例に対して加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施例も本発明の範囲に含まれうる。

実施例では、背面側壁面５２に第１リブ４４を形成し、正面側壁面５４に第２リブ４６を形成する態様を示したが、この態様に限られない。たとえば、背面側壁面５２に第１リブ４４が形成されるが、正面側壁面５４に第２リブ４６が形成されなくてよい。背面側壁面５２に第１リブ４４が形成されないが、正面側壁面５４に第２リブ４６が形成されてよい。このように、背面側壁面５２および正面側壁面５４のいずれか一方にリブが形成されてもよい。いずれにしても、係止部４０より上方にリブが形成され、そのリブと対向面の間隔は、取付部材２２の板厚Ｔより大きくなるように構成される。

１０ フック装置、 ２０ フック部材、 ２２ 取付部材、 ２４ 取付部、 ２６ 挿入部、 ２８ 基部、 ３０ 屈曲部、 ３２ 係止孔部、 ３４ 側片、 ３６ 連結部、 ３８ 懸架部、 ４０ 係止部、 ４２ 挿入孔、 ４４ 第１リブ、 ４６ 第２リブ、 ４８ 成形用孔、 ５０ 突部、 ５２ 背面側壁面、 ５４ 正面側壁面、 ５６ 段部。

Claims (3)

1. 樹脂材により形成されたフック部材と、
   金属板材により形成された取付部材とを備え、
   前記フック部材は、
   一端側を屈曲して形成された屈曲部と、
   他端に開口して形成された挿入孔を有する基部と、を有し、
   前記取付部材は、
   車体側に取り付けるための取付部と、
   前記フック部材の前記挿入孔に挿入する挿入部と、を有し、
   前記挿入部は、孔状に形成される係止孔部を有し、
   前記基部は、
   前記挿入孔内に突状に形成され、前記係止孔部に収まって係止する係止部と、
   前記挿入孔内で前記係止部より前記挿入部の挿入方向の奥側に形成され、前記挿入部の一部に当接する突部と、
   前記挿入孔を画成し、前記挿入部の面直方向に対向する第１壁面および第２壁面と、を有し、
   前記突部は、前記係止部とともに前記第１壁面に突出して形成され、前記挿入部に当接して前記第２壁面に押し当てることを特徴とするフック装置。
2. 樹脂材により形成されたフック部材と、
   金属板材により形成された取付部材とを備え、
   前記フック部材は、
   一端側を屈曲して形成された屈曲部と、
   他端に開口して形成された挿入孔を有する基部と、を有し、
   前記取付部材は、
   車体側に取り付けるための取付部と、
   前記フック部材の前記挿入孔に挿入する挿入部と、を有し、
   前記挿入部は、孔状に形成される係止孔部を有し、
   前記基部は、
   前記挿入孔内に突状に形成され、前記係止孔部に収まって係止する係止部と、
   前記挿入孔内で前記係止部より前記挿入部の挿入方向の奥側に形成され、前記挿入部の一部に当接する突部と、
   前記挿入孔を画成し、前記挿入部の面直方向に対向する第１壁面および第２壁面と、を有し、
   前記突部は、前記係止部とともに前記第１壁面に突出して形成され、
   前記突部の前記第１壁面からの突出高さは、前記係止部の前記第１壁面からの突出高さより低く、
   前記取付部材の挿入方向に直交する方向で、かつ前記第１壁面および前記第２壁面の対向方向に直交する方向において、前記突部の幅は、前記係止部の幅より小さいことを特徴とするフック装置。
3. 前記第１壁面および前記第２壁面の少なくともいずれか一方は、前記係止部より挿入方向の手前側に形成されて前記取付部材の挿入方向に延在するリブを有し、
   前記係止部より前記挿入方向の手前側で、前記第１壁面と前記第２壁面との対向方向における前記挿入孔の最小間隔は、前記挿入部の板厚より大きいことを特徴とする請求項１または２に記載のフック装置。

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