JP6762125B2 - 脱墨パルプの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、脱墨パルプの製造方法に関する。

古紙のリサイクルは環境保護のため重要な課題である。現在、新聞古紙、雑誌古紙、色上古紙などを再生処理した脱墨パルプを紙製品などの原料に再利用しているが、製紙業界では古紙利用率の向上に努めており、インクの種類や印刷方法によって通常の脱墨処理では脱墨しにくい古紙（低級古紙）の利用は避けられない。また脱墨パルプの品質に対する要望はより高品質化しており、低級古紙を高度利用し脱墨パルプの品質を維持することが重要になってきている。

脱墨パルプの製造工程は、一般的に、古紙からインクを剥離及び微細化させた後、剥離したインクを泡に吸着後浮上させて排出除去するフローテーション工程等を含む。

例えば、従来の脱墨パルプの製造方法として、前記フローテーション工程等において発生したフロスに、超音波処理工程を含むインク分離処理によりインクを分離して除去する脱墨方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

また、古紙を解きほぐした液内に超音波を照射して、衝撃的音圧と気泡を発生せしめて、解きほぐした古紙の繊維質物と着色汚染物質とを分離除去することを特徴とする脱墨装置も知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００４−１９０２５号公報 特開昭６１−２０１０９３号公報

ところで、前記フローテーション工程等においてインクを効果的に除去し、高品質の脱墨パルプを得るためには、フローテーション前の工程において、予めパルプに密着したインクを十分に剥離させるとともに、十分に微細化させておく必要がある。

しかしながら、前記特許文献１，２のものでは、フローテーション工程中に、又はフローテーション工程の代わりとして、超音波処理を施す構成であるため、本質的にインクの剥離・微細化に直接寄与するものではない。

従って、本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、種々の印刷方法及びインクによって印刷された古紙に対し、インクの剥離・微細化を促進させて、高品質の脱墨パルプを得ることができる脱墨パルプの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、剥離・微細化工程において、古紙を含む溶液に超音波照射を行うことにより、容易に前記目的を達成することが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、ここに開示する脱墨パルプの製造方法は、離解工程を含み、古紙からインクを剥離し微細化する剥離・微細化工程と、前記剥離・微細化工程において剥離・微細化されたインクを排出する排出工程とを備え、前記離解工程で、非イオン性界面活性剤及び／又は高級脂肪酸あるいはその塩、並びに、下記一般式（１）で示される化合物を含む脱墨剤の少なくとも一方を添加し、前記剥離・微細化工程において、超音波照射を行うことを特徴とする。

なお、好ましい態様では、前記剥離・微細化工程は、希釈工程を含み、前記超音波照射は、少なくとも前記離解工程及び前記希釈工程において行われる。

また、好ましい態様では、前記超音波照射における超音波の振幅は、１〜１００μｍである。

（一般式（１）中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４は、それぞれ独立に、炭素数１〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基；炭素数２〜２２のアルケニル基、ヒドロキシアルケニル基；ベンジル基；グリシジル基；下記一般式（２）で示される基であって、（Ａ^１Ｏ）は炭素数２〜４のアルキレンオキシ基であり、Ｙは水素または炭素数１〜８のアシル基であり、ｎはＡ^１Ｏの繰り返し単位の数で２〜２００の整数であり、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４の炭素数１〜４のヒドロキシアルキル基の数と炭素数２〜４のヒドロキシアルケニル基の数とＡ^１Ｏのｎの数との総和が、０〜２００の整数であり、Ｘ⁻は対イオンである。）

好ましい態様では、前記インクは、活性エネルギー線硬化型インク及び／又は酸化重合型インクである。

本発明によれば、種々の印刷方法及びインクによって印刷された古紙に対し、インクの剥離・微細化を促進させて、高品質の脱墨パルプを得ることができる脱墨パルプの製造方法を提供することが可能となる。

図１は、本発明の一実施形態に係る脱墨パルプの製造方法の工程を説明するためのフローチャートである。 図２は、古紙においてパルプ繊維上にインクが密着した状態を模式的に示す図である。 図３は、図２の状態から、パルプ繊維の離解とインクの一部剥離が進んだ状態を模式的に示す図である。 図４は、図３の状態から、さらにインクの剥離・微細化が進んだ状態を模式的に示す図である。

以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

（実施形態）
＜古紙及びインク＞
脱墨パルプの原料となる古紙は、特に限定されるものではなく、印刷された紙類であればよい。具体的には例えば、凸版印刷、オフセット印刷、グラビア印刷、インクジェット印刷などのあらゆる方法によって印刷された新聞紙、雑誌、ＯＡ紙、チラシ、色上紙、模造紙、感熱や感圧記録紙、昇華転写紙などの上質古紙、中質古紙、低質古紙などが挙げられる。

印刷されたインクは、例えば、ＵＶ硬化型インク等の活性エネルギー線硬化タイプ、枚葉インク等の亜麻仁油や大豆油などの乾性油または半乾性油を配合した酸化重合タイプ、浸透乾燥タイプ、オフ輪インク等の加熱乾燥タイプ、金属インク等の熱硬化タイプなどあらゆるタイプのインクを含む。

活性エネルギー線硬化型インクは熱エネルギーを必要とせず活性エネルギー線を照射するだけで簡便に硬化するインクであり、活性エネルギー線としては、可視光、ＵＶ、ＥＢ、ＬＥＤ、赤外線、Ｘ線、α線、β線、γ線などが挙げられ、活性エネルギー線硬化型インクとしては、例えば、ＵＶ硬化型インク、ＥＢ硬化型インク、ＬＥＤ硬化型インク、可視光硬化型インクなどがある。いずれのインクも、活性エネルギー線の照射により重合反応が起こり硬化するものである。また活性エネルギー線硬化型インクは、熱硬化型インク等の他のタイプとのハイブリッド型活性エネルギー線硬化型インクを含む。

近年利用が増加しているＵＶ硬化型インクなどの活性エネルギー硬化型インクは、パルプ繊維からの剥離は比較的容易に進むものの、インクの皮膜が強固なため微細化が困難であり、排出工程において排出除去が困難であり、十分な脱墨性が得られ難い。また、新聞などに使用されている亜麻仁油や大豆油などの乾性油または半乾性油を含有する酸化重合型インクは、印刷後の経過とともにインクが樹脂化し、パルプとの密着性が高くなるため、インクがパルプから剥離しにくくなって十分な脱墨性が得られ難い。本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法によれば、排出工程前の剥離・微細化工程に、古紙に印刷されたインクを超音波照射によりパルプ繊維から剥離し、微細化させることができるため、活性エネルギー線硬化型インクや酸化重合型インクであっても、効果的にインクをパルプ繊維から除去することができる。なお、古紙は様々な種類のインクが混在しているのが一般的であり、その中には活性エネルギー線硬化型インクが含まれている場合がある。また、本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法は、インクの密着性向上のためのニスや微細化が困難な活性エネルギー線硬化型ニスを含んでいる古紙にも有用である。

＜脱墨パルプの製造方法＞
図１に示すように、脱墨パルプの製造方法は、一般に、（Ｉ）古紙からインクを剥離・微細化する剥離・微細化工程と、（ＩＩ）剥離されたインクを排出する排出工程とを含む。

より具体的には、（Ｉ）剥離・微細化工程は、まず必須な工程として、離解（パルピング）工程（Ｓ１）、次に任意な工程として、粗選工程（Ｓ２）、高濃度処理工程（Ｓ３）、熟成工程（Ｓ４）、希釈工程（Ｓ５）等を含む。

また、（ＩＩ）排出工程は、まず必須な工程として、フローテーション工程（Ｓ６）、及び任意な工程として、洗浄工程（Ｓ７）等を含む。

古紙１は、例えば図２に示すように、絡み合ったパルプ繊維２上にインク３が密着した構造を有している。

離解工程（Ｓ１）は、古紙１に物理的な操作を施して古紙１のパルプ繊維２を解きほぐすとともにパルプ繊維２からインク３を剥離し微細化するための工程である。具体的には、図２のような状態の古紙１を水及び必要な添加剤とともに、例えば離解機に入れ、撹拌力により古紙１のパルプ繊維２を解きほぐす。パルプ繊維２の離解とともに、パルプ繊維２に密着したインク３は一部剥離・微細化が進み、図３に示すような状態となる。離解工程（Ｓ１）においては、パルプ繊維２の離解を促進させる観点から、後述するように、添加剤としてアルカリ剤等を添加することができる。

次に、粗選工程（Ｓ２）は、古紙１中に含まれる大きな異物を予め除去するための工程であり、例えばスクリーン等を用いて粗い不要物を取り除くことができる。

また、高濃度処理工程（Ｓ３）は、古紙１を絞り攪拌を行って古紙１から離解工程（Ｓ１）で剥離・微細化しなかったインク３の剥離・微細化を行う工程である。具体的には例えば、古紙液を脱水機で脱水後、ニーディング操作を施しインク３の剥離・微細化を行う。

そして、熟成工程（Ｓ４）は、離解された古紙１をそのまま放置させることによりインク３の剥離・微細化をさらに促進させる工程であり、例えば加熱や漂白の処理などを施して放置することにより達成される。インク３の剥離・微細化が進んだ古紙１は、例えば図４に示すような状態となる。

また、希釈工程（Ｓ５）は、後の（ＩＩ）排出工程、特にフローテーション工程（Ｓ６）においてパルプ繊維２からのインク３の除去を容易にするための工程であり、（Ｉ）剥離・微細化工程を経て得られた古紙液から効率よくインク３を除去するために、例えばパルプ濃度を約１質量％程度にまで水を加えて攪拌均一にする。

（ＩＩ）排出工程の必須工程であるフローテーション工程（Ｓ６）は、剥離したインク３を泡に吸着後浮上させて除去する工程である。具体的には例えば、希釈した古紙液を必要な添加剤とともにフローテーター等に入れて発泡させ、剥離・微細化されたインク３が発生した泡に吸着されて浮き上がることにより、インク３が除去される。また、洗浄工程（Ｓ７）は、古紙１に水を加えて攪拌した後絞ったりする操作を繰り返して水中に浮き出たインク３を除去する工程である。

＜超音波照射＞
ここに、本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法は、（ＩＩ）排出工程よりも前の工程である（Ｉ）剥離・微細化工程、特に本実施形態において（Ｉ）剥離・微細化工程に含まれる離解工程、粗選工程、高濃度処理工程、熟成工程、及び希釈工程の少なくとも１つ以上の工程において、超音波照射を行うことを特徴とする。すなわち、図１に示すように、（Ｉ）剥離・微細化工程の離解工程（Ｓ１）、粗選工程（Ｓ２）、高濃度処理工程（Ｓ３）、熟成工程（Ｓ４）及び希釈工程（Ｓ５）において、超音波照射を行うことができる。図１において、離解工程（Ｓ１）中、粗選工程（Ｓ２）中、高濃度処理工程（Ｓ３）中、熟成工程（Ｓ４）中、及び希釈工程（Ｓ５）中の超音波照射を、それぞれ超音波Ｕ１、超音波Ｕ２、超音波Ｕ３、超音波Ｕ４及び超音波Ｕ５で示す。なお、超音波Ｕ２（粗選工程（Ｓ２）中の超音波照射）は、粗選工程（Ｓ２）において、古紙液をフィルタ等に通して異物を取り除く作業の前に古紙液に対して超音波照射を行うことを意味する。また、超音波Ｕ３（高濃度処理工程（Ｓ３）中の超音波照射）は、粗選工程（Ｓ２）終了後の古紙液に対して超音波照射を行うことを含む。

超音波照射は、インクの剥離・微細化を効果的に促進させる観点から、超音波Ｕ１〜Ｕ５の少なくとも１つ以上の段階において行う。すなわち、超音波Ｕ１〜Ｕ５のいずれか１つの段階で超音波照射を行ってもよいし、いくつか複数の段階で繰り返し超音波照射を行ってもよい。

本構成によれば、（ＩＩ）排出工程よりも前の工程において、超音波照射を行うから、パルプ繊維２からのインク３の剥離・微細化が十分に促進された状態で、フローテーション工程（Ｓ６）に供することができ、これにより、インク３が十分に除去された高品質の脱墨パルプを得ることができる。

好ましくは、大きな異物等を除去する目的で行う粗選工程（Ｓ２）前にインクを微細化してしまうと取り除けるインクが取り除けなくなるという観点から、粗選工程後に行われる超音波Ｕ３から（ＩＩ）排出工程前の超音波Ｕ５において超音波照射を行うことが望ましい。

より好ましくは、（Ｉ）剥離・微細化工程の離解工程（Ｓ１）、高濃度処理工程（Ｓ３）、熟成工程（Ｓ４）においてインクの剥離・微細化がある程度進んだ状態の古紙液に対して超音波照射を行うことができ、さらに超音波の伝達性を確保し、インクの剥離・微細化を効果的に促進させる観点から、超音波Ｕ５において超音波照射を行うことが望ましい。

超音波の周波数は、特に限定するものではないが、剥離・微細化を促進させる観点から、５ｋＨｚ〜３０００ｋＨｚが好ましく、１５ｋＨｚ〜５００ｋＨｚがより好ましく、１５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚが更に好ましい。

また、超音波の振幅は、特に限定するものではないが、剥離・微細化を促進させる観点から、１〜１００μｍが好ましく、５〜８０μｍがより好ましい。

超音波の発生装置については、特に限定するものではないが、ホーンタイプ、スイーブタイプなどが挙げられ、広範囲での効果を狙う場合はスイーブタイプが好ましく、比較的狭い範囲ではホーンタイプが好ましい。

超音波照射時のパルプ濃度は、特に限定するものではないが、超音波の伝達性の観点から、古紙分散液を基準に４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、１０質量％以下がさらにより好ましく、５質量％以下が特に好ましい。そのため、インク３の剥離・微細化を効果的に促進させる観点から、（ＩＩ）排出工程の直前の工程である希釈工程中の超音波Ｕ５の段階において、すなわち熟成工程（Ｓ４）で得られた古紙の分散液に水を加えて希釈した希釈分散液に対して、超音波照射を行うことが好ましい。

＜非イオン性界面活性剤＞
次に、本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法に添加する非イオン性界面活性剤について説明する。

非イオン性界面活性剤は、（Ｉ）剥離・微細化工程、及び（ＩＩ）排出工程の少なくともいずれか一方の工程で、添加することができる。非イオン性界面活性剤は、起泡性を最適化することができ、フローテーションにおけるインクの除去効果を向上させることができる。

非イオン性界面活性剤としては、特に限定はなく、具体的な例としては、高級アルコールアルキレンオキシド付加物、高級アルコールアルキレンオキシド付加物の脂肪酸エステル化物、アルキル又はアルケニルフェノールアルキレンオキシド付加物、脂肪酸アルキレンオキシド付加物、多価アルコールのアルキレンオキシド付加物の高級脂肪酸エステル化物、脂肪族アミンアルキレンオキシド付加物、脂肪酸アミドアルキレンオキシド付加物、ポリオキシプロピレンのアルキレンオキシド付加物のポリアルキレングリコール型；グリセロール脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、ソルビトール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルの多価アルコール型が挙げられる。ここで述べた高級アルコールは通常炭素数８〜２２の直鎖又は分岐の不飽和又は飽和の高級アルコールであり、アルキル又はアルケニルフェノールは通常炭素数６〜２２の直鎖又は分岐のアルキル又はアルケニルフェノールであり、脂肪酸は通常炭素数１０〜２２の不飽和又は飽和の脂肪酸であり、多価アルコールは通常炭素数３〜１２の多価アルコールであり、脂肪族アミンは通常炭素数８〜２２の直鎖又は分岐の不飽和又は飽和の脂肪族アミンであり、フローテーションにおけるインク除去性（インク捕集性、インク凝集性）の観点から、高級アルコールのアルキレンオキシド付加物、高級アルコールのアルキレンオキシド付加物の脂肪酸エステル化物、多価アルコールのアルキレンオキシド付加物の高級脂肪酸エステル化物が好ましく、下記一般式（３）、下記一般式（４）の非イオン性界面活性剤がより好ましい。これらは１種又は２種以上を使用することができる。

（ただしＲ^５は炭素数８〜２２のアルキル基、アルケニル基、ヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルケニル基であり、Ａ^２Ｏは炭素数２〜４のアルキレンオキシ基であり、ｓはＡ^２Ｏの繰り返し単位の数であり、１〜２４０の整数である。）

（ただしＲ^６、Ｒ^７は、それぞれ独立に、炭素数１〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基；炭素数２〜２２のアルケニル基、ヒドロキシアルケニル基であり、少なくとも一つが炭素数８〜２２であり、Ａ^２Ｏは炭素数２〜４のアルキレンオキシ基であり、ｔはＡ^２Ｏの繰り返し単位の数であり、Ｒ^６、Ｒ^７が炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基若しくはヒドロキシアルケニル基である場合に関係なく１〜２４０の整数である。）

一般式（３）、（４）中、Ａ^２Ｏは、例えば、エチレンオキシ基、プロピレンオキシ基が挙げられ、それらは単独でも２種以上用いてもよい。２種以上を用いた場合アルキレンオキシドの付加形態に制限はなく、例えば、ランダム付加、ブロック付加、ランダムとブロックを混合する方法などが挙げられる。

一般式（３）中、Ｒ^５は炭素数１２〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基が好ましく、炭素数１８〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基がより好ましい。ｓは１５〜２２０が好ましく、３０〜２００がより好ましい。

一般式（４）中、Ｒ^６、Ｒ^７のうち少なくとも一つが炭素数１２〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基が好ましく、炭素数１８〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基がより好ましい。ｔは、Ｒ^６、Ｒ^７が炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基若しくはヒドロキシアルケニル基である場合に関係なく１５〜２２０が好ましく、３０〜２００がより好ましい。

＜非イオン性界面活性剤の使用量＞
本実施形態の非イオン性界面活性剤の使用量は、脱墨性、コストの観点から、用いられる古紙の乾燥重量に対して、０．００１〜１０質量％が好ましく、０．００５〜５質量％がより好ましく、０．０１〜１質量％が特に好ましい。

＜高級脂肪酸またはその塩＞
次に、本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法に添加する高級脂肪酸またはその塩について説明する。

高級脂肪酸またはその塩は、（Ｉ）剥離・微細化工程、及び（ＩＩ）排出工程の少なくともいずれか一方の工程で、添加することができ、前記非イオン性界面活性剤と併用することもできる。高級脂肪酸またはその塩は、前記非イオン性界面活性剤と併用することによって起泡性を最適化することができ、フローテーションにおけるインクの除去効果を向上させることができる。

高級脂肪酸またはその塩としては、下記一般式（５）の高級脂肪酸またはその塩が挙げられる。これらは１種又は２種以上を使用することができる。

（ただしＲ^８は炭素数７〜２１のアルキル基、アルケニル基、ヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルケニル基であり、Ｚ^＋は水素イオンまたは対イオンである。）

一般式（５）中、Ｒ^８は炭素数１１〜２１のアルキル基、アルケニル基、ヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルケニル基であることが好ましく、１７〜２１のアルキル基、アルケニル基、ヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルケニル基であることがより好ましい。Ｚとしては特に限定されないが、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属；カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ土類金属；トリエタノールアミン、ジエタノールアミンなどのアルカノールアミンなどが挙げられる。

＜高級脂肪酸またはその塩の使用量＞
本実施形態の高級脂肪酸またはその塩の使用量は、脱墨性、コストの観点から、用いられる古紙の乾燥重量に対して、０．００１〜１０質量％が好ましく、０．００５〜５質量％がより好ましく、０．０１〜１質量％が特に好ましい。

＜脱墨剤：一般式（１）で示される化合物＞
本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法は、（Ｉ）剥離・微細化工程、及び（ＩＩ）排出工程の少なくともいずれか一方の工程で、下記一般式（１）で示される化合物を含む脱墨剤を添加することが好ましい。これにより、インクの剥離・微細化及び／又はインクの除去を効果的に促進させて脱墨性を向上させることができる。下記一般式（１）で示される化合物は１種又は２種以上を使用することができる。

（一般式（１）中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４は、それぞれ独立に、炭素数１〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基；炭素数２〜２２のアルケニル基、ヒドロキシアルケニル基；ベンジル基；グリシジル基；下記一般式（２）で示される基であって、（Ａ^１Ｏ）は炭素数２〜４のアルキレンオキシ基であり、Ｙは水素または炭素数１〜８のアシル基であり、ｎはＡ^１Ｏの繰り返し単位の数で２〜２００の整数であり、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４の炭素数１〜４のヒドロキシアルキル基の数と炭素数２〜４のヒドロキシアルケニル基の数とＡ^１Ｏのｎの数との総和が、０〜２００の整数であり、Ｘ⁻は対イオンである。）

一般式（１）中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４で示されるアルキル基、アルケニル基、ヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルケニル基は直鎖状であっても分岐状であってもよい。

一般式（１）で示される化合物は、インクの微細化の観点から、Ｒ^１は、炭素数１〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基；炭素数２〜２２のアルケニル基、ヒドロキシアルケニル基が好ましく、炭素数６〜２０のアルキル基、アルケニル基、ヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルケニル基がより好ましく、炭素数８〜１８のアルキル基、アルケニル基、ヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルケニル基が更に好ましい。

Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４は、それぞれ独立に、炭素数１〜４のアルキル基、ヒドロキシアルキル基；炭素数２〜４のアルケニル基、ヒドロキシアルケニル基；ベンジル基；グリシジル基；一般式（２）中、ｎは２〜５０の整数であり、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４の炭素数１〜４のヒドロキシアルキル基の数と炭素数２〜４のヒドロキシアルケニル基の数とＡ^１Ｏのｎの数との総和が、１〜５０の整数であることが好ましく、炭素数１〜４のアルキル基、ヒドロキシアルキル基；炭素数２〜４のアルケニル基、ヒドロキシアルケニル基；ベンジル基；グリシジル基；一般式（２）中、ｎは２〜２５の整数であり、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４の炭素数１〜４のヒドロキシアルキル基の数と炭素数２〜４のヒドロキシアルケニル基の数とＡ^１Ｏのｎの数との総和が、１〜２５の整数であることがより好ましい。

本実施形態の一般式（１）の化合物は、活性エネルギー線硬化型インクを使用した古紙からインクを剥離・微細化させる場合に特に有用と考えられる。このようなインクは、活性エネルギー線によって硬化するアクリルモノマーを含有しており、硬化後のインクはアクリル樹脂が含まれている。本実施形態の一般式（１）の化合物は、このアクリル樹脂を分解する（エステル結合を切断する）触媒として機能していると考えられる。そのため、古紙から剥離したインクを分解し、微細化することができる。また、活性エネルギー線硬化型インクは固いインクであるため、離解工程（Ｓ１）などにおいて古紙から剥離しやすいので、本実施形態の一般式（１）の化合物の主な働きは、インクを分解し微細化させることであると推測される。

なお、本実施形態の一般式（１）の化合物は、水の中に投入され、かつアクリル樹脂を分解する（エステル結合を切断する）触媒として機能するため、窒素に結合している４つの基の種類や長さ、およびアルキレンオキシ基の数を適度に調節することにより、その効果が向上し得る。具体的には、疎水性と親水性とのいずれか一方に偏らないようにバランスを取る必要があり、水相と有機化合物相との両方の内部を移動できることが好ましい。

従って、上記触媒としての機能向上の観点から、より好ましくは、Ｒ^１は、炭素数６〜２０のアルキル基、ヒドロキシアルキル基、アルケニル基、及びヒドロキシアルケニル基であり、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４は、それぞれ独立に、炭素数１〜４のアルキル基若しくはヒドロキシアルケニル基、炭素数２〜４のアルケニル基若しくはヒドロキシアルケニル基、ベンジル基、グリシジル基、又は一般式（２）で示される基であって、Ａ^１Ｏは炭素数２〜４のアルキレンオキシ基であり、ｎはＡ^１Ｏの繰り返し単位の数で２〜１５の整数であり、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４の炭素数１〜４のヒドロキシアルキル基の数と炭素数２〜４のヒドロキシアルケニル基の数とＡ^１Ｏのｎの数との総和が、１〜１５の整数である基とすることができる。Ｘ⁻は対イオンである。

Ａ^１Ｏは、例えば、エチレンオキシ基、プロピレンオキシ基、ブチレンオキシ基が挙げられ、それらは単独でも２種以上用いてもよい。２種以上を用いた場合アルキレンオキシドの付加形態に制限はなく、例えば、ランダム付加、ブロック付加、ランダムとブロックを混合する方法などが挙げられる。Ａ^１Ｏは、インクの剥離・微細化の観点から、エチレンオキシ基及び／又はプロピレンオキシ基が好ましい。Ｙは水素が好ましい。

Ｘ⁻は対イオンであり、特に限定するものではないが、例えば、メチル硫酸イオン、エチル硫酸イオンなどのアルキル硫酸イオン；パラトルエンスルホン酸イオンなどのアルキルベンゼンスルホン酸イオン；塩化物イオンなどのハロゲン化物イオンなどが挙げられる。

一般式（１）の化合物の製造方法としては、特に限定するものではなく、公知の製造方法で得られる。

一般式（１）で示される化合物はそのまま使用してもよいが、水や有機溶剤に溶解、乳化又は分散して使用することができる。また、後述のアルカリ剤や非イオン性界面活性剤、高級脂肪酸又はその塩と共に用いることが好ましい。さらに他の脱墨剤を加えても構わない。

前記有機溶剤の種類としては、特に限定されるものではないが、メタノール、エタノール、プロパノールなどの炭素数１〜６の低級アルコール；前記低級アルコールのアルキレンオキシド付加物；エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコールなどのグリコール；３−メチル−３−メトキシブタノールなどが挙げられる。

＜一般式（１）で示される化合物の使用量＞
一般式（１）で示される化合物の使用量は、脱墨性、コストの観点から、用いられる古紙の乾燥重量に対して、０．０００１〜１０質量％が好ましく、０．０００５〜５質量％がより好ましく、０．００１〜１質量％が特に好ましい。

次に、本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法に使用できる薬剤について説明する。

＜アルカリ剤＞
脱墨パルプの製造方法には通常、印刷古紙のインク除去のためにアルカリ剤が添加される。本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法においては、超音波処理により、インクの剥離・微細化が促進されるため、アルカリ剤を添加しなくてもよい。これにより、アルカリ剤によるパルプ繊維の過度の分解・微細化に起因するボリューム感の低下や強度低下などのパルプの品質低下、歩留まり低下を抑制することができる。また、パルプの離解及びインクの剥離・微細化をさらに促進させる観点から、適量のアルカリ剤を添加してもよい。特にアルカリ剤を添加後に超音波照射を行うことで、両者の相乗効果によりインクの剥離・微細化が効果的に促進され得る。アルカリ剤は、特に限定されないが、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、ケイ酸ナトリウム、炭酸ナトリウムなどの無機系アルカリ剤が挙げられる。これらは１種又は２種以上を使用することができる。

＜アルカリ剤の使用量＞
アルカリ剤の使用量は、目的とする古紙の種類により異なる。アルカリ剤を添加後のｐＨは、パルプの離解及びインクの剥離・微細化を促進させる観点から、好ましくは６以上、より好ましくは８以上、特に好ましくは９以上である。また、アルカリ剤を添加後のｐＨは、アルカリ剤を多量に使用することによるボリューム感の低下や強度低下などのパルプの品質低下や歩留まり低下を抑制する観点から、好ましくは１３以下、より好ましくは１２．７以下、特に好ましくは１２．５以下である。

＜非イオン性界面活性剤、一般式（１）で示される化合物、アルカリ剤、高級脂肪酸またはその塩の添加時期＞
非イオン性界面活性剤、一般式（１）で示される化合物、アルカリ剤、高級脂肪酸またはその塩の添加時期は特に限定するものではないが、脱墨性の観点から、前記脱墨パルプの製造工程において、（Ｉ）剥離・微細化工程と、（ＩＩ）排出工程中のフローテーション工程Ｓ６とのいずれか一つ以上の工程で添加することが好ましく、（ＩＩ）排出工程より前の（Ｉ）剥離・微細化工程を構成する複数の工程、すなわち離解工程Ｓ１、粗選工程Ｓ２、高濃度処理工程Ｓ３、熟成工程Ｓ４及び希釈工程Ｓ５のいずれか一つ以上の工程で添加することがより好ましい。更に、アルカリ剤は一般式（１）で示される化合物添加と同時期、あるいはその前に添加することが好ましく、特に、パルプの離解を促進させる観点から、（Ｉ）剥離・微細化工程の離解工程（Ｓ１）において添加することが好ましい。また、脱墨パルプの製造方法において発生した白水を再利用する場合には、再利用する白水に添加してもよい。

＜その他薬剤＞
また場合により、脱墨パルプの製造方法は、更にアニオン性界面活性剤を添加することができる。アニオン性界面活性剤としては高級アルコールのアルキレンオキシド付加物の硫酸エステル化物、高級アルコールのアルキレンオキシド付加物のリン酸エステル化物（モノエステル、ジエステル、トリエステル）、アルキル硫酸エステル化物、アルキルリン酸エステル化物（モノエステル、ジエステル、トリエステル）、アルキルスルホネートなどが挙げられる。

更に、従来脱墨工程において使用される公知の薬剤、具体的には、過酸化水素、過炭酸ソーダ、次亜塩素酸ナトリウム、ハイドロサルファイト、二酸化チオ尿素などの漂白剤；キレート剤；過酸化水素安定剤；他の公知の脱墨剤；発泡剤；ピッチコントロール剤；離解促進剤などを、所望により添加することができる。

以下実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜一般式（１）の化合物＞
実施例及び比較例に用いた一般式（１）の化合物を下記表１に示す。また、表２に実施例及び比較例に用いた非イオン性界面活性剤を示す。表１においてＲ^２〜Ｒ^４は置換基である。また、表１及び表２において、置換基としてのＥＯ及びＰＯは、それぞれ、エチレンオキシ基及びプロピレンオキシ基を示し、数字は付加モル数を示す。また表１中で、例えば化合物Ｎｏ．（Ｅ１）のようにＲ^３とＲ^４の項目にまたいで（ＥＯ）_１５０Ｈという記載がある場合は、Ｒ^３とＲ^４に合計で１５０モルのエチレンオキシドを付加したということを表す。

（実施例１）
ＪＩＳ標準離解機に、印刷会社より入手したＵＶ硬化型インク印刷古紙（以下古紙という）を１００ｇ、化合物（Ｐ１）を０．２質量％（対古紙）、及び水を古紙の濃度が５質量％となるように入れた。なお、水酸化ナトリウムは添加していない。また、表３に示すように、処理槽のｐＨは７．８であった。次に温度４０℃にて、５分間離解した。その後ＪＩＳ標準離解機を停止し、超音波ホモジナイザー（ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ ＵＳ−６００Ｅ 株式会社日本精機製作所製）にて周波数１９．５ＫＨｚ、振幅６０μｍにて２．５分間超音波照射を行い（図１に示すように、離解工程中の超音波照射を超音波Ｕ１とした）、再びＪＩＳ標準離解機の運転を開始し５分間離解した（離解工程合計１０分間）。その後フラットスクリーンを通して異物を除去し（粗選工程）、２００メッシュの金網にて脱水しパルプ濃度が１５％に濃縮し、温度４０℃にて、ＰＦＩミル（熊谷理機製）にて１０００回転で１分間処理を行った（高濃度処理工程）。次に恒温槽にて６０℃×４時間熟成を行った後（熟成工程）、古紙の濃度が１質量％になるように４０℃の水を加えて攪拌し均一にした。その後デンバー型フローテーター（熊谷理機社製）にてエアー量３．０Ｌ／分を通し、１分毎にフロス（水面上に出た泡、及び泡に付着したインク）をかきとりながら、５分間フローテーション処理を行った（フローテーション工程）。フローテーション処理後に得られた古紙を硫酸アルミニウム溶液にてｐＨ５．５に調整し、丸型抄紙機にてＪＩＳ Ｐ−８２０９（１９９４）に従って坪量２００ｇ／ｍ^２にて手抄きを行った。プレス処理を行い、ドラムドライヤーにて１０５℃×５分乾燥し、フローテーション後の試験紙を得た。

（実施例２〜５）
実施例２〜５は、超音波照射をそれぞれ粗選工程中（超音波Ｕ２）、高濃度処理工程中（ＰＦＩミルで３０秒間処理した後、ＰＦＩミルを停止し超音波照射を行った後、ＰＦＩミルの運転を開始し３０秒間処理した。その間の超音波照射を超音波Ｕ３とした）、熟成工程中（超音波Ｕ４）、希釈工程中（４０℃の水を加えて攪拌している間の超音波照射を超音波Ｕ５とした）にした他は実施例１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例６、７）
実施例６、７は、超音波照射した時間を各々５分間及び１０分間に変更した他は、実施例５と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例８〜１１）
実施例８〜１１は、ＪＩＳ標準離解機に古紙を入れる際に、水酸化ナトリウムを各々０．１質量％、０．５質量％、１．０質量％及び２．５質量％（対古紙）添加した以外は、実施例５と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。なお、水酸化ナトリウム添加後の処理槽のｐＨは各々１０．１、１１．５、１２．２及び１２．５であった。

（実施例１２、１３）
実施例１２、１３は、超音波照射した時間を各々１．５分間及び５分間に変更した他は、実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例１４）
実施例１４は、超音波の振幅を４０μｍに変更した他は、実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例１５）
実施例１５は、離解工程中（超音波Ｕ１）、粗選工程中（超音波Ｕ２）、高濃度処理工程中（超音波Ｕ３）、熟成工程中（超音波Ｕ４）、希釈工程中（超音波Ｕ５）の各工程でそれぞれ０．５分間、超音波照射した他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例１６）
実施例１６は、離解工程中（超音波Ｕ１）、粗選工程中（超音波Ｕ２）、高濃度処理工程中（超音波Ｕ３）、熟成工程中（超音波Ｕ４）、希釈工程中（超音波Ｕ５）の各工程でそれぞれ１分間、超音波照射した他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例１７）
実施例１７は、離解工程中（超音波Ｕ１）、高濃度処理工程中（超音波Ｕ３）、希釈工程中（超音波Ｕ５）の各工程でそれぞれ０．５分間、超音波照射した他は実施例１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例１８）
実施例１８は、離解工程中（超音波Ｕ１）、高濃度処理工程中（超音波Ｕ３）、希釈工程中（超音波Ｕ５）の各工程でそれぞれ１分間、超音波照射した他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例１９）
実施例１９は、水酸化ナトリウムの添加時に、化合物（Ｐ１）の代わりに一般式（１）化合物（Ｅ１）を０．２質量％（対古紙）添加し、離解工程中（超音波Ｕ１）に２．５分間超音波照射した他は、それぞれ実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例２０）
実施例２０は、水酸化ナトリウムの添加時に、一般式（１）化合物（Ｅ１）の代わりに一般式（１）化合物（Ｅ３）を０．２質量％（対古紙）添加した他はそれぞれ実施例１９と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例２１〜２３）
実施例２１、２２、２３は、水酸化ナトリウムの添加時に、化合物（Ｐ１）の代わりに一般式（１）化合物をそれぞれ（Ｅ１）、（Ｅ３）、（Ｅ５）各０．２質量％（対古紙）添加し、高濃度処理工程中（超音波Ｕ３）に２．５分間超音波照射した他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例２４〜２８）
実施例２４、２５、２６、２７、２８は、水酸化ナトリウムの添加時に、化合物（Ｐ１）の代わりに一般式（１）化合物をそれぞれ（Ｅ１）、（Ｅ２）、（Ｅ３）、（Ｅ４）、（Ｅ５）、各０．２質量％（対古紙）添加した他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例２９）
実施例２９は、水酸化ナトリウムの添加時に、一般式（１）化合物（Ｅ１）を０．２質量％（対古紙）、化合物（Ｐ１）を０．１質量％（対古紙）添加した他は実施例１９と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例３０）
実施例３０は、水酸化ナトリウムの添加時に、一般式（１）化合物（Ｅ３）を０．２質量％（対古紙）、化合物（Ｐ１）を０．１質量％（対古紙）添加した他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例３１）
実施例３１は、水酸化ナトリウムの添加時に、一般式（１）化合物（Ｅ１）を０．２質量％（対古紙）、化合物（Ｐ２）を０．１質量％（対古紙）添加した他は実施例１９と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例３２）
実施例３２は、水酸化ナトリウムの添加時に、一般式（１）化合物（Ｅ３）を０．２質量％（対古紙）、化合物（Ｐ２）を０．１質量％（対古紙）添加した他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例３３〜３９）
実施例３３〜３９は、使用したＵＶ硬化型インク印刷古紙を新聞古紙（新聞／市中ちらし７０／３０、新聞は酸化重合型インクにて印刷したもの）に代えた他はそれぞれ実施例１〜７と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。なお、処理槽のｐＨは７．７であった。

（実施例４０〜４３）
実施例４０〜４３は、使用したＵＶ硬化型インク印刷古紙を新聞古紙（新聞／市中ちらし７０／３０）に代え、水酸化ナトリウムの添加量をそれぞれ０．０５質量％、０．２５質量％、０．５質量％、１．０質量％（対新聞古紙）に変更した他はそれぞれ実施例８〜１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。なお、水酸化ナトリウム添加後の処理槽のｐＨはそれぞれ９．０、１１．０、１１．５、１２．２であった。

（実施例４４〜６２）
実施例４４〜６２は、使用したＵＶ硬化型インク印刷古紙を新聞古紙（新聞／市中ちらし７０／３０）に代え、水酸化ナトリウムの添加量を１．０質量％（対新聞古紙）に変更した他はそれぞれ実施例１２〜３０と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。なお、水酸化ナトリウム添加後の処理槽のｐＨは１２．２であった。

（実施例６３）
実施例６３は、水酸化ナトリウムの添加時に、一般式（１）化合物（Ｅ４）を０．２質量％（対新聞古紙）、化合物（Ｐ１）を０．０５質量％（対新聞古紙）、化合物（Ｐ３）を０．０５質量％（対新聞古紙）添加した他は実施例３３と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（実施例６４）
実施例６４は、水酸化ナトリウムの添加時に、一般式（１）化合物（ｇ）を０．２質量％（対新聞古紙）、化合物（Ｐ１）を０．０５質量％（対新聞古紙）、化合物（Ｐ３）を０．０５質量％（対新聞古紙）添加した他は実施例４３と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例１）
比較例１は、超音波照射を行わなかった他は実施例１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例２）
比較例２は、超音波照射を行わなかった他は実施例９と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例３）
比較例３は、超音波照射を行わなかった他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例４）
比較例４は、化合物（Ｐ１）の代わりに化合物（Ｐ２）を０．２質量％（対古紙）添加し、超音波照射を行わなかった他は実施例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例５）
比較例５は、フローテーション工程５分間中２．５分間超音波照射した（図１に示すように、超音波Ｕ６とした）。フローテーション工程中超音波照射した他は比較例３と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例６）
比較例６は、フローテーション工程５分間中２．５分間超音波照射した（超音波Ｕ６）。フローテーション工程中超音波照射した他は比較例４と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例７）
比較例７は、フローテーション工程の代わりに５分間超音波照射した（図１に示すように、超音波Ｕ７とした）。フローテーション工程を行わず、超音波照射した他は比較例３と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例８）
比較例８は、超音波照射を行わなかった他は実施例３３と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例９）
比較例９は、超音波照射を行わなかった他は実施例４１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例１０）
比較例１０は、超音波照射を行わなかった他は実施例４３と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例１１）
比較例１１は、化合物（Ｐ１）を０．１質量％（対新聞古紙）、化合物（Ｐ３）を０．１質量％（対新聞古紙）添加し、超音波照射を行わなかった他は実施例４３と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例１２）
比較例１２は、フローテーション工程５分間中２．５分間超音波照射した（超音波Ｕ６）。フローテーション工程中超音波照射した他は比較例１０と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例１３）
比較例１３は、フローテーション工程５分間中２．５分間超音波照射した（超音波Ｕ６）。フローテーション工程中超音波照射した他は比較例１１と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

（比較例１４）
比較例１４は、フローテーション工程の代わりに５分間超音波照射した（超音波Ｕ７）。フローテーション工程を行わず、超音波照射した他は比較例１０と同じ処理を行いフローテーション後の試験紙を得た。

＜フローテーション後のダート面積率及びダート平均粒子径＞
ＵＶ硬化型インク印刷古紙を使用した場合の評価については、フローテーション後のダート面積率及びダート平均粒子径の測定を行って評価した。結果を表４〜表７に示す。

フローテーション後の試験紙の５ｃｍ×５ｃｍ部分（４箇所）について同倍率にてスキャナーで画像を取り込み、この画像を解析ソフト（Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏ Ｐｌｕｓ）によって処理し、フローテーション後のダート面積率（％）及びダート平均粒子径（μｍ）を測定した。ダート面積率（％）は試験紙の５ｃｍ×５ｃｍ部分におけるインク粒子が占める面積の割合を百分率で示した値であり、４箇所の平均した値を示す。ダート平均粒子径（μｍ）は試験紙の５ｃｍ×５ｃｍ部分におけるインク粒子の平均粒子径の平均値であり、４箇所の平均した値を示す。ダート面積率、ダート平均粒子径はともに数値が大きいほうがインクの剥離・微細化（以下脱墨性という）が不良であることを表し、フローテーション後のダート面積率は０．６％未満、ダート平均粒子径は８０μｍ未満であれば脱墨性が優れていることになる。

＜考察＞
表４〜６に示した実施例の結果から明らかなように、超音波Ｕ１〜Ｕ５のいずれかの段階、あるいは複数の段階、又は特に超音波Ｕ５の段階において超音波を照射することにより、活性エネルギー線硬化型インクであっても、インク粒子が細かく破壊されることでフローテーション処理によって細かいインク粒子が泡と共に系外に除去される結果、脱墨性に優れた高品質の脱墨パルプが得られた。

また、実施例１〜１０の結果から、本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法によれば、（Ｉ）剥離・微細化工程においてアルカリ剤としてのＮａＯＨを添加しないか、又は量を低減させても脱墨性に優れた品質のよい脱墨パルプが得られることが判る。

また、実施例１９〜３２の結果から、一般式（１）で表される化合物を添加することにより、また化合物（Ｐ２）を併用することにより、さらに脱墨性に優れた品質のよい脱墨パルプが得られた。

一方、表７の比較例の結果から、超音波照射を行わないか、又はフローテーション工程中の超音波Ｕ６あるいはフローテーション工程に代えて超音波Ｕ７の段階において超音波照射を行った場合には、フローテーション工程（Ｓ６）前にインク粒子が細かく破壊されていないため、フローテーション処理によりインク粒子が泡と共に系外に除去されることが困難になる結果、表４〜６の実施例のものに比べて、脱墨性が劣った低品質の脱墨パルプが得られた。

＜フローテーション後の白色度、ＥＲＩＣ＞
新聞古紙を使用した場合の評価については、測色機にて白色度及びＥＲＩＣの測定を行って評価した。結果を表８〜表１１に示す。なお、ＥＲＩＣはインクのみが主な吸光要素である９５０ｎｍにおける波長での吸収・拡散係数を測定した数値であり残留インク濃度を示す。

フローテーション後の試験紙を測色機（ＣＯＬＯＲ ＴＯＵＣＨ ＰＣ Ｔｅｃｈｎｉｄｙｎｅ社製）にて白色度及びＥＲＩＣを測定した。測色機の測定条件は以下に示す通りである。
［測色機測定条件］
・光源：Ｃ光源にて測定角度２°にて測定
・ランプ仕様：パルスキセノン
・標準測定径：φ３０ｍｍ
なお、白色度は数値が大きいほうがインクの脱墨性が良好であることを表し、ＥＲＩＣは数値が大きいほうがインクの脱墨性が不良であることを表す。フローテーション後の白色度は５３．３以上、ＥＲＩＣは２７０以下であれば脱墨性が優れていることになる。

＜考察＞
表８〜１０に示した実施例の結果から明らかなように、超音波Ｕ１〜Ｕ５のいずれかの段階、あるいは複数の段階、又は特に超音波Ｕ５の段階において超音波を照射することにより、インクの微細化は起きやすいがパルプ繊維から剥離しにくい酸化重合型のインク粒子であっても、パルプ繊維から剥離されやすくなることでインク粒子がフローテーション処理によって泡と共に系外に除去される結果、脱墨性に優れた高品質の脱墨パルプが得られた。

また、実施例３３〜４２の結果から、本実施形態に係る脱墨パルプの製造方法によれば、（Ｉ）剥離・微細化工程においてアルカリ剤としてのＮａＯＨを添加しないか、又は量を低減させても脱墨性に優れた品質のよい脱墨パルプが得られることが判った。

また、実施例５１〜６４の結果から、化合物（Ｐ１）の代わりに、又は化合物（Ｐ１）とともに、一般式（１）で表される化合物を添加することにより、またさらに化合物（Ｐ３）を併用することにより、脱墨性に優れた高品質の脱墨パルプが得られた。

一方、表１１の比較例の結果から、超音波照射を行わないか、又はフローテーション工程中の超音波Ｕ６あるいはフローテーション工程に代えて超音波Ｕ７の段階において超音波照射を行った場合には、フローテーション工程（Ｓ６）前にインク粒子がパルプ繊維から剥離されていないため、フローテーション処理によりインク粒子が泡と共に系外に除去されることが困難になる結果、表８〜１０の実施例のものに比べて、脱墨性が劣った低品質の脱墨パルプが得られた。

（その他の実施形態）
上述の実施形態は本願発明の例示であって、本願発明はこれらの例に限定されず、これらの例に周知技術や慣用技術、公知技術を組み合わせたり、一部置き換えたりしてもよい。また当業者であれば容易に思いつく改変発明も本願発明に含まれる。

本発明によれば、種々の印刷方法及びインクによって印刷された古紙に対し、インクの剥離・微細化を促進させて、高品質の脱墨パルプを得ることができるので極めて有用である。

１ 古紙
２ パルプ繊維
３ インク

Claims (4)

1. 離解工程を含み、古紙からインクを剥離し微細化する剥離・微細化工程と、
   前記剥離・微細化工程において剥離・微細化されたインクを排出する排出工程と
   を備え、
   前記離解工程で、
   非イオン性界面活性剤及び／又は高級脂肪酸あるいはその塩、
   並びに、
   下記一般式（１）で示される化合物を含む脱墨剤
   の少なくとも一方を添加し、
   前記剥離・微細化工程において、超音波照射を行う
   ことを特徴とする脱墨パルプの製造方法。
   （一般式（１）中、Ｒ ^１ 、Ｒ ^２ 、Ｒ ^３ 、Ｒ ^４ は、それぞれ独立に、炭素数１〜２２のアルキル基、ヒドロキシアルキル基；炭素数２〜２２のアルケニル基、ヒドロキシアルケニル基；ベンジル基；グリシジル基；下記一般式（２）で示される基であって、（Ａ ^１ Ｏ）は炭素数２〜４のアルキレンオキシ基であり、Ｙは水素または炭素数１〜８のアシル基であり、ｎはＡ ^１ Ｏの繰り返し単位の数で２〜２００の整数であり、Ｒ ^１ 、Ｒ ^２ 、Ｒ ^３ 、Ｒ ^４ の炭素数１〜４のヒドロキシアルキル基の数と炭素数２〜４のヒドロキシアルケニル基の数とＡ ^１ Ｏのｎの数との総和が、０〜２００の整数であり、Ｘ ⁻ は対イオンである。）
   
2. 前記剥離・微細化工程は、希釈工程を含み、
   前記超音波照射は、少なくとも前記離解工程及び前記希釈工程において行われる
   ことを特徴とする請求項１に記載の脱墨パルプの製造方法。
3. 前記超音波照射における超音波の振幅は、１〜１００μｍである
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の脱墨パルプの製造方法。
4. 前記インクは、活性エネルギー線硬化型インク及び／又は酸化重合型インクである
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の脱墨パルプの製造方法。