JP6708278B2 - ポリエステル系ラベルおよび包装容器 - Google Patents
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Description
(1)ラベルの基材フィルムの厚みが8μm以上30μm以下
(2)ラベルを構成するポリエステルの極限粘度が0.60dl/g以上
(3)ラベルの主収縮方向に対して直交する方向の引張破断強度が5MPa以上60MPa以下
(4)ラベルを構成する基材フィルムについて偏光ATR法で1340cm-1の吸光度と1410cm-1の吸光度を求めた場合、ラベル主収縮方向の吸光度比(1340cm-1/1410cm-1)と、ラベルの主収縮方向に対して直交する方向の吸光度比(1340cm-1/1410cm-1)との差が0.2以上
(5)ラベルを構成する基材フィルムについて温度変調示差走査熱量計で可逆熱容量曲線を測定したときのTg前後の比熱容量差ΔCpが、0.2J/(g・℃)以上
(6)ラベルの鉛直方向の長さの最大値と最小値の差が3mm以下
ラベルの主収縮方向に対して直交する方向の引張破断強度は、5MPa以上60MPa以下であることが好ましい。
ラベルを構成するポリエステルが、ポリエステルを構成するユニット100モル%中、プロパンジオール由来のユニットを5モル%以上15モル%以下有することが好ましい。
本発明には、上記ラベルを容器の外周の少なくとも一部に有する包装容器も含まれる。
ポリスチレン系樹脂は、各種メーカーにより、種々のグレードのものが市販されており、市販のものを使用してもよい。他の層は、1層であっても2層以上でも構わない。
熱収縮性ポリエステル系フィルムを長手方向およびその直交方向(幅方向)に沿うように10cm×10cmの正方形に裁断し、90℃±0.5℃の温水中に、無荷重状態で10秒間浸漬して熱収縮させた後、直ちに25℃±0.5℃の水中に10秒浸漬した後、水中から引き出して、試料の縦および横方向の長さを測定し、下記式に従って求めた値である。
熱収縮率(%)={(収縮前の長さ−収縮後の長さ)/収縮前の長さ}
本実施例では、フィルムの最も収縮率の大きい方向(主収縮方向)は幅方向である。
温度変調示差走査熱量計(DSC、「Q100」;TA Instruments社製)を用い、サンプルとして、熱収縮性ポリエステル系フィルム、または熱収縮後のラベルをハーメチックアルミニウムパン内に10.0±0.2mg精秤し、MDSC(登録商標)ヒートオンリーモードで、平均昇温速度1.0℃/min、変調周期40秒で測定し、可逆熱容量曲線を得た。得られた熱容量曲線において、付属の解析ソフト(TA Instruments社製;TA Analysis)を用いて変曲点を求め、変曲点(ガラス転移点;Tg)前後の熱容量差を下記式に従って求め、可逆熱容量差ΔCp(J/(g・℃))とした。ここで、上記の変曲点とは、可逆熱容量曲線が凹凸のない理想的な曲線である場合に、可逆熱容量曲線を2回微分したときの値が0である点をいう。
可逆熱容量差ΔCp(J/(g・℃))=(Tgよりも高温側の熱容量)−(Tgよりも低温側の熱容量)
吸光度比の差=ラベル主収縮方向の吸光度比−ラベル主収縮方向に対して直交する方向の吸光度比
測定方向が140mm、測定方向と直交する方向が20mmの短冊状の試験片を作製した。万能引張試験機「DSS−100」(島津製作所製)を用いて、試験片の両端をチャックで片側20mmずつ把持(チャック間距離100mm)して、雰囲気温度23℃、引張速度200mm/minの条件にて引張試験を行い、引張破断時の強度(応力)を引張破断強度(MPa)、伸びを引張破断伸度(%)とした。
原料チップ0.1g、またはラベル0.1gを精秤し、25mlのフェノール/テトラクロロエタン=3/2(質量比)の混合溶媒に溶解した後、オストワルド粘度計で30±0.1℃で測定した。極限粘度[η]は、下式(Huggins式)によって求められる。
トワルド粘度計を用いたチップ(またはラベル)溶液の落下時間、C:チップ(またはラベル)溶液の濃度である。なお、実際の測定では、Huggins式においてk=0.375とした下記近似式で極限粘度を算出した。
下記実施例および比較例で作製したフィルムロールを約242mm幅にスリットした上で、所定の長さに分割して巻き取ることによって小型のスリットロールを作製した。このスリットロールに、東洋インキ社製の草・金・白色のインキを用いて、ラベル用の印刷(3色印刷)を繰り返し施した。また、ラベル毎に、フィルムの長手方向にフィルム全長手方向に亘るミシン目(約1mm径の穴が約4mm間隔で並ぶミシン目)を約22mmの間隔で2本平行に形成した。熱収縮性フィルムの両端部をジオキソランで接着することにより、円筒状の熱収縮性ラベル(熱収縮性フィルムの主収縮方向を周方向としたラベル)を作製した。その後、長手方向に210mmピッチでカットして熱収縮性ラベルとし、500mlの角型PETボトル(胴部は1辺55mmの断面正方形、ネック部の最小部は1辺25mmの断面正方形)にラベルを被せ、ゾーン温度80℃のFuji Astec Inc製スチームトンネル(型式;SH−1500−L)内を、2.5秒で通過させることにより、ラベルを熱収縮させてボトルに装着した。なお、装着の際には、ネック部において1辺31mmの正方形部分がラベルの上端になるように調整した。
ラベルの装着完了後のPETボトルを24本毎に段ボール箱に詰め、夏場の倉庫での保管を想定し、45℃の環境試験室で60日間保管した。
エージング後のPETボトル胴部に接していたラベルについて、各物性を測定した。また、実施例5においては、ラベル外側のポリエステル層についての物性を測定した。なお、印刷部は、メチルエチルケトンを布にしみこませ、この布で拭き取って除去した。
収縮後の仕上がり性として、ラベルの歪み、すなわちタテヒケがないかを評価した。具体的には、ラベルの鉛直方向の長さを測定し、最大値と最小値の差が3mm以下であれば○、3mmを超えていれば×とした。
上記のエージング後のPETボトルが詰まった段ボール箱を3箱トラックの荷台に載せ、合計48時間以上となるよう、トラックを走行させた。段ボール箱からPETボトルを取り出し、目視でラベルのクラックの有無を調査した。72本のPETボトルのうち、1本でもクラックが入っていた場合は×、クラックが全くない場合は○として評価した。
合成例1(ポリエステルの合成)
エステル化反応缶に、57036質量部のテレフタル酸(TPA)、33244質量部のエチレングリコール(EG)、15733質量部のネオペンチルグリコール(NPG)、重縮合触媒として23.2質量部の三酸化アンチモン、5.0質量部の酢酸ナトリウム(アルカリ金属化合物)および46.1質量部のトリメチルホスフェート(リン化合物)を仕込み、0.25MPaに調圧し、220〜240℃で120分間撹拌することによりエステル化反応を行った。反応缶を常圧に復圧し、3.0質量部の酢酸コバルト・4水塩、および124.1質量部の酢酸マグネシウム・4水塩を加え、240℃で10分間撹拌した後、75分かけて1.33hPaまで減圧すると共に、280℃まで昇温した。280℃で溶融粘度が4500ポイズになるまで撹拌を継続(約70分間)した後、ストランド状で水中に吐出した。吐出物をストランドカッターで切断することにより、チップBを得た。チップBの極限粘度は0.75dl/gであった。
合成例1と同様な方法により、表1に示した組成のチップA、Cを得た。表中、DEGはジエチレングリコール、PDは1,3−プロパンジオールの略記である。なお、チップAには、滑剤としてSiO2(富士シリシア社製サイリシア266)をポリエステルに対して2,000ppmの割合で添加した。極限粘度は、チップAが0.75dl/g、チップCが0.92dl/gであった。
<熱収縮性フィルムの製造方法>
上記したチップA、チップBおよびチップCを別個に予備乾燥し、表3に示したように、チップA20質量%、チップB70質量%およびチップC10質量%で混合して押出機に投入した。この混合樹脂を260℃で溶融させてTダイから押し出し、表面温度30℃に冷却された回転する金属ロールに接触させて急冷することにより、厚さ121μmの未延伸フィルムを得た。このときの未延伸フィルムの引き取り速度(金属ロールの回転速度)は約20m/minであった。また、未延伸フィルムのTgは73℃であった。
得られた縦延伸後のフィルムをテンター(横延伸機)へ導いた。予熱工程の温度を100℃、延伸工程の温度を75℃とし、幅方向に4.5倍に延伸した。横延伸後のフィルムを88℃で8秒間、緊張状態で熱処理した。その後、冷却し、両縁部を裁断除去して幅800mmでロール状に巻き取ることによって、厚さ18μmの延伸フィルムを所定の長さにわたって連続的に製造した。得られたフィルムと、得られたフィルムから作製し、熱収縮させてエージングした後のラベルの物性を上記した方法によって評価した。評価結果を表4に示した。クラックの発生がなく、良好なラベルであった。
溶融温度を280℃に上げた以外は実施例1と同様にして、厚さ18μmのフィルムを製造した。評価結果を表4に示す。フィルムのときより、エージングによって極限粘度は若干低下したが、クラックの発生がなく、良好なラベルであった。
チップA、チップBおよびチップCを、質量比30:60:10に変更した以外は実施例1と同様にして、厚さ18μmのフィルムを製造した。評価結果を表4に示す。フィルムのときより、エージングによってTg前後の比熱容量差ΔCpは低下したが、クラックの発生がなく、良好なラベルであった。
未延伸フィルムの厚みを60μmにした以外は実施例1と同様にして、厚さ9μmのフィルムを製造した。評価結果を表4に示す。クラックの発生がなく、良好なラベルであった。
共押出法を利用して、コア層形成用樹脂、スキン層形成用樹脂、接着剤層形成用樹脂を別々の押出機(第一〜第三押出機)から溶融押出しし、ダイス(Tダイ)内で積層し、エアーナイフ法により、30℃に冷却された回転する金属ロールに巻き付けて急冷することにより、厚さが121μmで、三種五層構成、すなわち、コア層の表裏両側に中間層(接着剤層)が積層され、それらの中間層の外側に、それぞれスキン層が積層された構成の未延伸フィルム(ポリスチレン系樹脂積層シート)を得た。未延伸フィルムの各層の形成方法(溶融押出までの工程)は、以下の通りである。なお、以下の説明においては、ポリスチレン系樹脂積層シートの表側から順に、第一層、第二層、第三層、第四層、第五層という(すなわち、第五層の表面は、金属ロール接触面である)。このときの未延伸フィルムの引取速度(金属ロールの回転速度)は、約20m/minであった。
上記したチップAとBを、それぞれブレンダー装置を用いて予備乾燥した後、その予備乾燥後のチップAを25質量部とチップBを65質量部とチップCを10質量部とをブレンダーにて混合させた後、第一押出機の直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に供給した。そして、供給されたチップA〜Cの混合物を、単軸式の第一押出機のTダイから260℃で溶融押出しした(コア層の表裏の外側に積層された中間層の外側に積層されるように溶融押出しした)。Tダイからの押出を安定させるために、押出機とTダイとの間にヘリカルタイプかつ並列タイプのギアポンプを介在させた。
上記したチップDを、ブレンダー装置を用いて予備乾燥した後、その予備乾燥後のチップDを、第二押出機の直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に供給した。そして、供給されたチップDを、単軸式の第二押出機のTダイから溶融押出しした(コア層の表裏の外側に積層されるように溶融押出しした)。なお、第二押出機の温度は200℃に調整した。また、第一押出機による押出しと同様に、Tダイからの押出を安定させるために、押出機とTダイとの間にヘリカルタイプかつ並列タイプのギアポンプを介在させた。
上記したチップE,F,Gを、それぞれ、ブレンダー装置を用いて予備乾燥した後、それらのチップE,F,Gを、混合ミキサー内へ、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給した。なお、チップEの供給量を43質量%とし、チップFの供給量を43質量%とし、チップGの供給量を14質量%とした。その後、混合ミキサー内で混合したチップE,F,Gの混合原料を、第三押出機の直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に供給した。そして、供給されたチップE,F,G(混合済みのもの)を、単軸式の第三押出機のTダイから溶融押出しした。なお、第三押出機の温度も200℃に調整した。また、第一押出機による押出しや第二押出機による押出しと同様に、Tダイからの押出を安定させるために、押出機とTダイとの間にヘリカルタイプかつ並列タイプのギアポンプを介在させた。
上記各押出機による樹脂の押出において、未延伸フィルムの形成における第一〜第三押出機の吐出量は、第一層/第二層/第三層/第四層/第五層の厚みが、33/3/49/3/33(総厚み121μm)となるように調整した。評価結果を表4に示す。クラックの発生もなく、良好なラベルであった。
溶融温度を310℃に上げた以外は実施例1と同様にして、厚さ18μmのフィルムを製造した。評価結果を表4に示した。フィルムのときより、エージングによって長手方向の引張破断伸度、極限粘度、Tg前後の比熱容量差ΔCpが低下し、クラックが発生し、不適なラベルであった。
チップAとチップBの質量比を30:70に変更した以外は実施例1と同様にして、厚さ18μmのフィルムを製造した。評価結果を表4に示す。フィルムの長手方向の収縮率が高く、タテヒケが発生し、不適なラベルであった。
チップA、チップBおよびチップCの質量比を5:80:15にした以外は実施例2と同様にして、厚さ18μmのフィルムを製造した。評価結果を表4に示す。エージングにより、極限粘度と引張破断伸度が低下し、クラックも発生して、不適なラベルであった。
未延伸フィルムの厚みを27μmにした以外は実施例2と同様にして、厚さ4μmのフィルムを製造した。エージングにより極限粘度が若干低下しただけであったが、ラベルの厚みが薄いため、クラックが発生し、不適なラベルであった。
未延伸フィルムの厚みを270μmにした以外は比較例1と同様にして、厚さ40μmのフィルムを製造した。評価結果を表4に示した。エージングにより極限粘度は低下したが、ラベルの厚みが厚いため、クラックの発生はなかった。
Claims (3)
- 以下の(1)〜(6)の要件を満足することを特徴とするポリエステル系ラベル。
(1)ラベルの基材フィルムの厚みが8μm以上30μm以下
(2)ラベルを構成するポリエステルの極限粘度が0.60dl/g以上
(3)ラベルの主収縮方向に対して直交する方向の引張破断強度が5MPa以上60MPa以下
(4)ラベルを構成する基材フィルムについて偏光ATR法で1340cm-1の吸光度と1410cm-1の吸光度を求めた場合、ラベル主収縮方向の吸光度比(1340cm-1/1410cm-1)と、ラベルの主収縮方向に対して直交する方向の吸光度比(1340cm-1/1410cm-1)との差が0.2以上
(5)ラベルを構成する基材フィルムについて温度変調示差走査熱量計で可逆熱容量曲線を測定したときのTg前後の比熱容量差ΔCpが、0.2J/(g・℃)以上
(6)ラベルの鉛直方向の長さの最大値と最小値の差が3mm以下 - ラベルを構成するポリエステルが、ポリエステルを構成するユニット100モル%中、プロパンジオール由来のユニットを5モル%以上15モル%以下有する請求項1に記載のポリエステル系ラベル。
- 請求項1または2のいずれかに記載のラベルを容器の外周の少なくとも一部に有することを特徴とする包装容器。
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