JP6696620B2 - マフラ及びそれを備えたエンジン作業機 - Google Patents

Description

本発明は主に刈払機、送風機等の携帯型のエンジン作業機の動力源として用いられる小型のエンジンから排出された排気ガスの温度を低下させるマフラ構造に関する。

刈払機、送風機、チェンソー、パワーカッター等、作業者が携帯して使用する携帯用作業機や、発電機には、動力源として小型のエンジンが用いられる。エンジンのシリンダの内部ではピストンが往復移動して混合気の燃焼による爆発を伴い、燃焼後の高温の排気ガスが排出されるため、作業者が熱せられたマフラに直接触れないようにマフラの周囲はマフラカバーによって覆われる。また、近年ではマフラカバーの開口から外側に排出される際の排気ガスの温度を極力下げるために、様々なアイディアが提案されている。例えば、特許文献１や特許文献２では排気ガス温度を低減するために、排気ガス流を互いに独立した複数の流れとして排出して空気との接触面積を増大させるようにしている。さらに特許文献１ではエンジン冷却用の風の一部をマフラ室の周囲に流すことにより排気ガスと冷却風を混合させて排気ガスの温度を低減させるようにしている。

国際公開第２０１６／１３６３８６号 特開２０１７−１４９０４号公報

特許文献１や特許文献２のように、排気通路を複数設けて排気ガス流を互いに独立した複数の流れとする場合、排気通路の排気ガス出口の総面積が小さくなってしまう傾向があるため、総面積を十分確保することが重要である。また、マフラからの複数の排気ガス流が自らのエジェクタ効果で互いを引き寄せてくっついてしまうと、空気との接触面積を増大させることができずに、外気の吸引による温度低減効果が消失するので、複数の排気ガス流を確実に独立した流れとしなければならない。一方で、エンジン作業機においては小型化の要求のためマフラを可能な限り小さく設計しつつ、背圧を十分低減するために排気ガス出口の面積を十分確保する必要がある。通常、マフラは板金のプレス成形によって製造されることが多く、特に絞り加工を行う際はその高さたる絞り深さも製造上の制約となるので、排気ガス出口の面積確保に相当の工夫を要する。さらに、マフラカバーにて覆われる空間（マフラ室）の大きさも制限されることが多いため、複数の排気通路を大きく離した状態でマフラに配置することが難しい。

本発明は上記背景に鑑みてなされたもので、その目的は、マフラの限られたスペースに複数の排気通路を形成して、排気通路から排出されるそれぞれの排気ガス流が互いに引き寄せられることがないように拡散させることにより排気ガス温度を十分低減させるようにしたマフラ及びそれを備えたエンジン作業機を提供することにある。
本発明の他の目的は、小型のマフラボディでありながら、排気ガス出口の総開口面積を十分確保して背圧を低減できるようにしたマフラ及びそれを備えたエンジン作業機を提供することにある。本発明のさらに他の目的は、拡散するように排気される多数の排気通路を板金のプレス成形によって形成したマフラ及びそれを備えたエンジン作業機を提供することにある。

本願において開示される発明のうち代表的な特徴を説明すれば次のとおりである。本発明の一つの特徴によれば、マフラは略箱形の形状を有し、第一の面に排気ガスが流出する流出口を有するマフラボディと、第一の面に設けられ流出口から流出する排気ガスを排気する排気通路を第一の面との間に形成する規制部材とを有する。規制部材は一端が流出口に接続され、他端が外側に開口することにより管状の排気通路を形成する隆起部を有する。マフラボディの第一の面において、隆起部と対向する部分の流出口の縁部に、隆起部の隆起方向と反対の向きにマフラボディ内側へ窪ませた窪み部（折曲部）が形成される。隆起部は排気方向の下流側が第一の面から離れる方向に傾斜し、窪み部は排気方向の上流側がマフラボディ内側へ傾斜するように形成される。さらに、規制部材には複数の隆起部が形成され、マフラボディに形成される窪み部の面は、隆起部の数よりも少なくすることにより窪み部が隣接する隆起部間を接続するようにした。

本発明の他の特徴によれば、窪み部のそれぞれの面は略長方形であり、その長辺方向が排気方向と直交するように配置され、短辺方向に排気ガスが流れるように配置される。また、排気ガス流が排気方向下流に行くにつれて離反するように複数の排気通路が第一の面上で傾斜して形成され、窪み部は複数の排気通路それぞれの排気方向に対応する方向に窪むように形成される。排気通路の数は例えば４であり、窪み部は３つの面を有する。尚、各排気通路における最小開口断面は、規制部材の隆起部と窪み部とによって画定される。

本発明のさらに他の特徴によれば、窪み部は、第一の面の直交方向に見て、排気通路と重なる位置と、その周囲の位置をも含むように隆起部の並び方向に連結して設けられる。また、第一の面と直交方向に見た際に、隆起部の位置と開口の位置がオーバーラップする位置関係とされ、流出口の面積は複数の排気通路の開口面積の合計よりも大きく形成される。以上のように構成したマフラが装着されたエンジンを用いて作業機器を駆動させるように構成した。

従来技術のマフラでは、排気ガス規制部材側に隆起部を設けるだけで排気通路を形成したので、板金のプレス成形時の絞り深さ（排気通路出口高さ）が制限される関係から十分な開口面積を確保することができなかった。しかしながら、本発明ではマフラボディ側に窪み部を形成することで排気ガス規制部材における隆起部と窪み部の双方によって排気通路を形成するので、排気ガス規制部材側のプレス成形時の絞り深さに制約されることなく、通路面積を十分確保することができ、マフラに生じる背圧を低減してエンジン出力を向上できる。また、排気通路を複数とすることで排気ガスと空気の接触面積を増大させることができ、排気ガスの温度低減を促進できる。

本発明の第１の実施例に係るチェンソー１の全体を示す斜視図である。 本発明の第１の実施例に係るチェンソー１の正面図である。 図２のＡ−Ａ部の断面図である。 図３のＢ−Ｂ部の断面図である。 図１のマフラ３０の形状を示す斜視図である。 図５のマフラ３０の展開斜視図である。 図２の断面図のマフラ３０付近の部分拡大図である。 図５のマフラ３０の上面図である。 図５のマフラ３０の上面図であって排気ガス規制部材４０を取りつける前の状態を示す図である。 （１）は内側の隆起部と、外側の隆起部の形状を説明するための部分図であり、（２）は流出口３８と折曲部３９ａ〜３９ｃの位置関係を説明するための図である。 （１）は図８のＣ−Ｃ部の断面図であり、（２）は図８のＤ−Ｄ部の断面図である。 （１）は本実施例の排気通路の流れ方向の断面図であり、（２）は比較例による排気通路の流れ方向の断面図である。 図８のＥ−Ｅ部の断面図である。 排気通路の大きさを示す表である。 本発明の第２の実施例のマフラを示す斜視図である。 図１５の隆起部７１の開口形状を示す図である。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下の図において、同一の部分には同一の符号を付し、繰り返しの説明は省略する。また、本明細書においては、前後左右、上下の方向は図中に示す方向であるとして説明する。

図１はエンジン作業機の一例であるチェンソー１の全体を示す斜視図である。チェンソー１は、合成樹脂製のメインハウジング２の内部に駆動源となる小型のエンジン（図では見えない）が収容されたもので、作業機器たるソーチェン（図示せず）を駆動する携帯型のエンジン作業機である。本実施例のチェンソー１では、発熱するエンジン本体や、動力伝達機構部分、マフラや気化器等の補機類部分を全体的に合成樹脂製のカバーによって覆うように構成する。図示しないエンジンは、合成樹脂製のメインハウジング２に固定される。メインハウジング２には、チェンソー１の前方（図の右方）に向かって突出する平板状のガイドバー１７が取付けられる。ガイドバー１７は、外周縁に図示しないソーチェンを案内する。メインハウジング２には作業者が一方の手で把持するフロントハンドル５と、他方の手で把持するリヤハンドル４が設けられる。リヤハンドル４には、エンジンの出力を調整するスロットルレバー７ａ（図３で後述）と、作業者が把持する際に握ることによりスロットルレバー７ａの操作を可能とするロックレバー７ｂが設けられる。フロントハンドル５の前側には、上方に向かって延びるようにハンドルガード６が取り付けられる。ハンドルガード６を前方に倒すことにより回転駆動中のソーチェン（図示せず）を制動することができる。エンジンの上方部分は、合成樹脂製のエンジンカバー３によって覆われる。エンジンカバー３のさらに上部には、吸入空気を濾過するための図示しないエアクリーナを覆うエアクリーナカバー２８が設けられる。メインハウジング２の右側前方部分であってガイドバー１７の左側にはスパイク２３が取り付けられる。

エンジンカバー３の左側側面には、エンジンのクランク軸（図示せず）に設けられる冷却ファン（図示せず）を覆うためのファンカバー８が設けられる。ファンカバー８には上面、側面後方、下面及び前面に多数の風窓８ａが設けられる。ファンカバー８の内部にはリコイル式のスタータ（図示せず）が設けられ、スタータハンドル２７がその上方に配置される。エンジンカバー３の前方側には、図示しないソーチェンに供給されるチェン油を貯蔵する後述するオイルタンク用の給油口を塞ぐオイルキャップ２９ａが設けられる。エンジンカバー３の後方側には、ガソリンと潤滑油の混合燃料をいれるための後述する燃料タンクが設けられ、その吸気口を塞ぐ燃料キャップ２５ａが設けられる。

エンジンの前方側にはマフラ３０が配置される。マフラ３０は略箱形の筐体（マフラボディ）を有し、後述するシリンダ１１に図示しないボルトによって直接固定される。マフラ３０の排気ガス出口は、矢印１６で示すようにマフラ３０の上面（第一の面）に複数設けられ、排気ガスが前方側に向けて排出される。マフラ３０の上側部分はエンジンカバー３の壁面が所定の間隔を隔てながら前方側まで延在する。

図２は本発明の第１の実施例に係るチェンソー１の正面図である。エンジンの外部はエンジンカバー３、ファンカバー８、サイドカバー９等の各種カバー類によって覆われる。エンジンに対してカバー類を全部設けるか又は一部だけ設けるかは、使用する作業機器の特性によって選択して設計できるが、近年の携帯可能なエンジン作業機においては、マフラの排気口付近を除いてほぼ全体を合成樹脂製のカバーによって覆うことが多い。フロントハンドル５は、一端がメインハウジング２の下側にて固定され、エンジンの左側から上側を所定の距離を隔てるように延在し、メインハウジング２の右側にて固定される。メインハウジング２の右側には前方に延びるガイドバー１７が設けられ、正面視でほぼ中央付近にマフラ３０が設けられる。マフラ３０はガイドバー１７の左側に隣接して配置され、ハンドルガード６の直下に位置する。つまり、マフラ３０は、図示しないソーチェンが回転する作業空間側に開口するため、本実施例ではマフラ３０の前面が外部に露出するように構成される。

図示しないクランク軸の一端側（右側）には図示しない遠心クラッチ、スプロケット等が設けられ、これらを覆うサイドカバー９が設けられる。クランク軸の他端側（左側）にはシリンダ１１を冷却するための冷却風を生成する図示しない冷却ファンが設けられる。冷却ファンは高速に回転するため、ファンカバー８の風窓８ａを介して外気を吸引して、エンジンカバー３の内部にて冷却風をシリンダに向けて送風する。冷却ファンは、マグネトロータと一体的に構成されるもので、例えばアルミニウム合金にて製造され、内側にはリコイルスタータが接続される。

マフラ３０の上面（第一の面）には、排気ガス通路を形成する４つの隆起部４２〜４５が形成される。マフラ３０は、通過する排気ガスによって高温となるため、外気に曝されやすい位置に配置することが重要である。また、エンジンカバー３の上面、右壁面、左側面とマフラ３０との間は、十分な距離を隔てるように配置し、マフラ３０からの輻射熱がエンジンカバー３に伝わりにくいように構成される。本実施例ではマフラ３０の前面側がカバー類にて覆われていないが、これはエンジン作業機がチェンソー１の場合に適用できる構成である。尚、その他のエンジン作業機においては、マフラ３０の周囲は、排気ガスの出口部分の開口を除いてほぼ全体を合成樹脂のマフラカバーで覆うように構成すると良い。

マフラ３０の上側部分には、水平でなくて前方側にやや斜めに下がるような面（第一の面）が形成され、その面の後端に近い付近には、開口を有する４つの隆起部４２〜４５が形成された排気ガス規制部材４０が取り付けられる。隆起部４２〜４５は左右方向に並べられ、かつ、それぞれの開口からの排気ガス流の流れが扇状に広がるように配置されることにより、隆起部４２〜４５からの排気ガスが左右方向に十分拡散しながら前方側に排出される。この排気ガス流はマフラ３０の第一の面に沿った面状で左右方向に拡散するだけでなく、マフラ３０の第一の面の前端部分から上下に離れる方向にも拡散する。

隆起部４２〜４５の位置は、ガイドバー１７の上端位置よりも十分上方になるように配置され、排気ガスの排出方向が切断対象たる丸太等に当たりにくいような配置としている。従来の携帯型のエンジン作業機においては、マフラ３０のボディ部分から隆起する隆起部を一つ設けて、その隆起部の１つの大きな開口から排気ガスが排出されるものが多かった。また、複数の隆起部を設ける場合であっても排気ガスは同一方向に向けて流出させていた。しかしながら、本実施例では隆起部４２〜４５を４つ設けて、それぞれの排出方向が同一面内において異なる方向に広がるようにしたので、マフラ３０から排出された排気ガスを十分拡散して、冷たい外気と積極的に交わり合うことにより排気ガス温度を効果的に低下させることができる。

図３は、図２のＢ−Ｂ部の断面図である。エンジン１０は２サイクルの空冷エンジンであって、図示しないクランク軸が左右方向に延びるように配置され、ピストン１２の往復移動方向（シリンダの円筒面の軸線）が上下方向となる。円筒形のシリンダ１１の外周部には複数の放熱フィンが形成され、放熱フィンが冷却ファン（図示せず）によって生成される冷却風に晒されることによりシリンダ１１が冷却される。ここではシリンダ１１は軽金属の一体成形にて製造される。シリンダ１１の円筒部の側面（ここでは上側）には燃焼室から排気ガスを排出するための排気ポート１１ａが設けられ、排気ポート１１ａに隣接するようにマフラ３０がシリンダ１１に取り付けられる。ここでは、エンジン本体部とマフラ３０を接続管路を介して接続するのでは無くて、シリンダ１１の排気ポート１１ａの開口とマフラ３０の流入側の開口が直接接合されるようにして図示しないネジにより固定される。但し、シリンダ１１とマフラ３０の間にはマフラガスケット２４が介され、密着性を高めている。

ピストン１２のシリンダ軸方向（上下方向）の往復運動はコンロッド１３を介してクランク軸（図では見えない）の回転運動に変換される。また、シリンダ１１に対して気化器２１とマフラ３０が、エンジンの軸線まわりに略１８０°程度離れるように配置される。クランクケース１４の後方側には燃料タンク２５が設けられ、前方側にはオイルタンク２９が設けられる。燃料タンク２５から燃料が供給され、フィルタエレメント２６を介して吸引された空気が気化器２１によって燃料と混合され、混合気が吸気口１１ｂからシリンダ１１の内部（燃焼室）に供給される。供給された混合気は点火プラグ２０により所定の時期に点火される。燃焼後にピストン１２が下死点側に移動して排気ポート１１ａが開口されると、排気ガスＥＸ１は排気ポート１１ａから排出され、点線にて示すようにマフラ３０の内部空間に流入する。

マフラ３０の内部に流入した排気ガスＥＸ１は、点線に示す排気ガスＥＸ２のようにマフラ３０内の片方の膨張室内から触媒を通って他方の膨張室内に流れる。排気ガスＥＸ２はその後、排気ガスの流出口を通り、排気ガス規制部材４０の隆起部４２〜４５（図では４４しか見えない）によって案内されて、前方側に向けて排気ガスＥＸ３として排出される。排気ガスＥＸ３の排出方向は、図中に示すように横から見た際には水平方向前方向きになる。マフラ３０の上側の壁面（第一の面）３２ａは、前方側がやや下側に傾くように斜めに形成される。これは、水平方向前方に排出される排気ガスＥＸ３を壁面３２ａに沿って流しつつ、上下方向にも拡散させるためである。排気ガスＥＸ３が流れる空間の上部にはエンジンカバー３がほぼ水平になるように配置されるが、マフラ３０とエンジンカバー３との距離が大きく確保され、排気ガスＥＸ３の流れる空間が十分確保される。また、隆起部４２〜４５は、マフラ３０の壁面３２ａの後方端に近い側に配置される。これはマフラ３０から出た排気ガスＥＸ３が、マフラ３０の壁面３２ａに沿って後方から前方側に流れる距離、即ちエンジンカバー３内での流路長を確保することにより、マフラ３０とエンジンカバー３との開口から出るまでの間に排気ガス温度を十分低下させるためである。安全規格的には、エンジンカバー３の前端開口から排出され所定の距離Ｓを隔てた矢印８０の地点での排気ガス温度が、所定の上限値以下にする必要がある。

図４は図３のＢ−Ｂ部の断面図である。シリンダ１１の前面には、マフラガスケット２４を挟んでマフラ３０が配置される。排気ガス規制部材４０に形成される４つの隆起部４２〜４５はマフラ３０の外壁部と共に、管状の排気通路を形成するものであって、排気ガス流の流出方向を決定する。ここでは隆起部４２〜４５の並び方向（ここでは左右方向）に広がるように排気方向が決定される。内側に位置する隆起部４３、４４の排気ガスＥＸ３Ａのように広がり、その広がり角度は外側に位置する隆起部４２、４５の排気ガスＥＸ３Ｂの広がり角度よりも小さく設定される。このように小さい隆起部４２〜４５を複数設け、しかも扇状にならべたので、排気ガスＥＸ３Ａ、ＥＸ３Ｂを効果的に拡散させることができる。特に排気ガスＥＸ３Ａ、ＥＸ３Ｂの排出開口を狭い間隔で配置しつつ十分な拡散具合を実現できる。従って、排気ガス規制部材４０の大きさを小さく形成できる。

図５はマフラ３０の形状を示す斜視図である。マフラ３０は略箱状に形成され、その上面には、４つの隆起部４２〜４５が形成された排気ガス規制部材４０が固定される。排気ガス規制部材４０は４つの排気口を有する排気通路を形成するための板材であり、金属プレート４１をプレス加工して形成した４つの隆起部４２〜４５が形成される。隆起部４２〜４５の前方側には金属プレート４１をプレス抜き加工した切欠き４６〜４９が形成され、隆起部４２〜４５の切欠き４６〜４９側への接する部分が開口４２ａ〜４５ａ（図６参照）となっている。排気ガス規制部材４０はマフラ３０の外側ハウジング３２の上方に設けられた流出口３８（図３参照）を塞ぐ位置に取り付けられ、外側ハウジング３２の壁面３２ａとの間に所定の隙間を有するよう固定される。排気ガス規制部材４０の左右の辺部には平板状となる取付面５０が形成され、取付面５０が外側ハウジング３２に溶接される。

図６はマフラ３０の展開斜視図である。マフラ３０の筐体、即ちマフラボディは、プレス加工によって製造された内側ハウジング３１と外側ハウジング３２の外縁部を合わせて、内側ハウジング３１の外縁部を折り返してかしめることによって略箱状に形成される。マフラ３０には、２つの膨張室を貫通するように２本の円筒形のスリーブ３４が設けられ、スリーブ３４を貫通するようにして２本の六角ネジ５８が取り付けられることにより、マフラ３０がシリンダ１１の排気ポート１１ａに直接接続される。また、内側ハウジング３１の下面には、マフラ３０をシリンダ１１又はクランクケース１４にさらにネジ止めするためのネジ孔を有する取付部５６が設けられる。

外側ハウジング３２の上側の壁面３２ａ部分には、排気ガスＥＸ２（図３参照）のマフラ空間からの出口となる排気ガスの流出口３８が形成される。流出口３８は、排気ガス規制部材４０の４つの排気口を連結するような十分の大きさを有する１つの開口である。流出口３８の前方側は、その面を内側に斜めに折り曲げたような折曲部３９ａ〜３９ｃが形成される。この折曲部３９ａ〜３９ｃによる窪み部分と隆起部４２〜４５により画定される管路が排気通路となり、それらの管路は複数の排気の開口４２ａ〜４５ａを有する。排気ガス規制部材４０は金属プレート４１の両側に段差部５１を形成し、段差部５１よりも低い段たる左右両側辺部分を取付面５０とした。そして取付面５０を外側ハウジング３２の壁面３２ａに溶接することにより、金属プレート４１と外側ハウジング３２の壁面３２ａとの間にスパークアレスタ５７を挿入できるような所定の隙間が形成される。

スパークアレスタ５７は、金属プレート４１とほぼ同等の大きさの金属製の網状部材（図では網目の図示を省略）であり、ネジ穴５７ａが形成され、ネジ５９（図５参照）によって固定される。外側ハウジング３２の壁面３２ａであって、流出口３８の斜め前方側には、金属プレート４１の位置合わせのための２つの凸部３２ｄが形成される。凸部３２ｄは金属プレート４１の取付面５０に形成された窪み５０ａと位置合わせされる。排気ガス規制部材４０のネジ５９（図５参照）を固定する部分は、ネジ５９との接触を避けるための切り抜き５３が形成される。

マフラ３０の外側ハウジング３２の前面側には、カバー６０が取り付けられる。カバー６０は、マフラ３０をシリンダに取り付けるための２つのスリーブ３４による窪み部分に、木屑等が溜まることを防ぐために設けられる防塵部材であって、内側ハウジング３１、外側ハウジング３２と同様の金属材料で製造される。カバー６０の中央部分には、ネジ６４にて固定するためのネジ孔を有するネジ座６２が設けられる。ネジ６４は外側ハウジング３２のネジ孔３２ｂに螺合される。カバー６０は前壁６１が平面状に形成され、前壁６１と外側ハウジング３２の前面部分が所定の隙間を有するように取り付けられるが、その隙間部分に木屑等が入らないように、左右両側に外側ハウジング３２の外壁と密着する覆い部６３ａ（右側の覆い部は図では見えない）が形成される。また、カバー６０の上側部分６３ｂも外側ハウジング３２の外壁に沿った形状としてマフラ３０の外側ハウジング３２と密着させることにより隙間が生じないように形成される。

図７は図２のマフラ３０付近の部分拡大図であって、マフラ３０をシリンダ１１に固定した状態を示す断面図である。マフラ３０のボディは、内側ハウジング３１と外側ハウジング３２を接合して形成されもので、それらの間に触媒５４を保持する仕切り板３３を介在させることによって第一膨張室３５と第二膨張室３６が形成される。内側ハウジング３１と外側ハウジング３２の接合は、ここでは外側ハウジング３２の延長された外縁部を内側ハウジング３１の外縁部を包むように折り曲げてカシメ部３１ｂとすることにより接合する。排気ガス流入口３１ａを通って排気ポート１１ａから第一膨張室３５に流入した排気ガスＥＸ１は、触媒５４を通過して第一膨張室３５から第二膨張室３６に流れる。第二膨張室３６の上方であって外側ハウジング３２の壁面３２ａ部分には、流出口３８が設けられる。流出口３８の上側には隆起部４２〜４５（ここでは４４と４５しか見えない）を有する排気ガス規制部材４０が設けられる。排気ガス規制部材４０の金属プレート４１と壁面３２ａとの間には流出口３８の全体を覆うようにしてスパークアレスタ５７が装着される。スパークアレスタ５７はネジ５９を外すことにより容易に取り外しが可能である。外側ハウジング３２の上側の壁面３２ａには内側にナットを溶接することによりネジ孔３２ｃが形成される。スリーブ３４はマフラ３０をシリンダ１１に固定するための図示しない六角ネジ５８（図６参照）を貫通させるための空間を確保する部材であって、マフラ３０の外側ハウジング３２から内側ハウジング３１側に貫通するように設けられる。

外側ハウジング３２の前壁の面形状はスリーブ３４を固定するためにシリンダ１１の取り付け面と平行な面が形成されるが、カバー６０の前壁６１は、ネジ６４の取り付け部を除いて斜めの平面状に形成される。マフラ３０の上面部分から前面部分にかけて大きな曲率半径の角部で接続するようにしたので、マフラ３０の上面部分の後端付近から前方側に流れる排気ガスが、マフラ３０の上面部分の前端の角部付近で、カバー６０にそって緩やかに下方向にも案内されるので、排気ガス流の下方向への拡散効果が得られる。また、カバー６０によりマフラ３０内部から前方側に伝わる輻射熱を低減させるために、外側ハウジング３２の壁面とカバー６０は所定の間隔を隔てる。一方で、カバー６０はスリーブ３４の前方側の開口を塞ぐことによりスリーブ３４の内部空間に木屑等の塵埃が入るのを防止するため、上辺、下辺、左右辺部においては外側ハウジング３２と密接させる。尚、図７においてはマフラ３０をクランクケース１４に固定する取付部５６（図５参照）の記載を省略している。

次に図８〜図１０を用いてマフラ３０の排気通路の配置状況を説明する。図８はマフラ３０の上面図である。排気ガス規制部材４０に設けられる複数の隆起部のうち、並び方向（左右方向）にみて中心側に近い内側に２つの小さな隆起部４３、４４が設けられる。並び方向の外側には２つの大きな隆起部４２、４５が設けられる。内側の隆起部４３、４４の幅Ｗ１と高さは、外側の隆起部４２、４５の幅Ｗ２と高さに比べて十分小さく構成される。従って、内側の隆起部４３、４４による排気通路の開口面積は、外側の隆起部４２、４５による排気通路の開口面積よりも小さくなる。このように内側の隆起部４３、４４と外側の隆起部４２、４５の大きさに差を設けることに加えて、排気方向も異なるようにした。

内側の隆起部４３、４４の排気方向はそれぞれが左右方向にわずかに広がるように配置され、各排気方向の中心線のなす角度は、図８のように上面視で角度α_１である。一方、外側の隆起部４２、４５の排気方向の中心線のなす角度は、図８のように上面視で角度α_２である。ここでα_２はα_１でよりも十分大きい角度とされ、本実施例ではα_２が４０°であり、α_１が１０°である。以上のように配置することにより隆起部４２〜４５は扇形に配置されることになり、それらの排気通路群の開口から排出される排気ガスは、左右方向に拡散することになる。このように排気通路の開口面積が大きな第二排気通路が成す角度α_２を、第一排気通路が成す角度α_１より大きく設定したので、排気ガス流どうしがより互いに混合しにくくなり、各排気ガス流が外気と混合されるので排気ガス温度を迅速に低減させることができる。また排出される排気ガスの流量は、開口面積の差から内側の隆起部４３、４４からの排気流の圧力損失が大きい（流路抵抗が大きい）ため流量が低下し、外側の隆起部４２、４５からの排気流の圧力損失が小さい（流路抵抗が小さい）ため流量が増加する。このような排気ガスの拡散状況は、設置スペースの関係からマフラ３０のサイズが制約され、排気ガス規制部材４０の大型化が困難なエンジン作業機においては効果的な構成となる。つまり小さい排気ガス規制部材４０であっても、排気ガスを複数方向に向けて効果的に拡散させながら排出することができるからである。また、複数の隆起部４２〜４５を１枚の金属プレート４１のプレス加工によって容易に形成できるので、製造コストの上昇もわずかである。さらには形状の異なる排気ガス規制部材４０を複数準備するだけで、様々なエンジンカバー、マフラカバーを有するエンジン作業機に対応させたマフラを実現できるので、マフラのボディ部分の共通部品化を図ることができる。

図９はマフラ３０の上面図であって、排気ガス規制部材４０を取りつける前の状態を示す図である。図６にて説明したように、排気ガス規制部材４０が取り付けられる外側ハウジング３２の上側の壁面３２ａには、第二膨張室３６（図７参照）から排気ガスを排出するための開口穴、即ち流出口３８が設けられる。流出口３８の後方縁は左右方向に直線状に形成されるが、前方縁は、扇状に配置された隆起部４２〜４５に対応して扇状の外縁形状に近い形状とされる。流出口３８の前縁は、中央部３８ｂが左右方向に直線状に形成されるが、その両側部３８ａ、３８ｃは左右中心よりも外側に行くにつれて後方側に後退するような外縁とされる。さらに、流出口３８の前縁が、壁面（第一の面）３２ａ よりも内側に窪ませた折曲部３９ａ〜３９ｃの後縁部分によって画定される。

左右中央に配置される折曲部３９ｂは、前縁３９ｅ及び後縁（流出口３８の前縁３８ｂ）が左右方向に延びる上面視で略長方形の平面部分であって、前縁３９ｅから下側（マフラ３０の内側）に向けて折り曲げられる。折曲部３９ａ、３９ｃは折曲部３９ｂの両側に連結される面であり、上面視で略長方形の斜面にて形成される。折曲部３９ａ〜３９ｂはそれら長辺方向が排気方向と略直交するように配置される。折曲部３９ａ、３９ｃの前縁３９ｄ、３９ｆは、外側に行くにつれて後方側に後退するような位置関係とされる。中央の折曲部３９ｂに対する左右の折曲部３９ａ、３９ｃの後退角は隆起部４２、４５からの排気方向に沿った面としている。そして折曲部３９ａ、３９ｃの左右中央線の鉛直線は図に示すように角度α_３で開くように配置される。ここでは角度α_３は、外側の排気通路の排気方向がなす角度α_２（４０°）に対応するように傾斜方向が形成され、ここでは角度α_２よりもやや小さい３５°に設定されている。

図１０（１）は内側の隆起部と、外側の隆起部の形状を説明するための部分図であり、（２）は流出口３８と折曲部３９ａ〜３９ｃの位置関係を説明するための図である。排気ガス規制部材４０に形成される隆起部は２種類あり、左右方向にみて内側に配置される隆起部４３、４４と、外側に配置される隆起部４２、４５（ここでは４５は図示していない）である。外側の隆起部４２、４５の排気方向の中心線Ｂ２における長さはＬ２１であり、内側の隆起部４３、４４の排気方向の中心線Ｂ１における長さはＬ１１である。ここではＬ１１とＬ２１がほぼ同じ長さであるが、これらの大小関係はさほど重要ではない。また、それぞれの隆起部４２〜４５の前側には、切欠き４６〜４８が形成される。外側の隆起部４２の前側には切欠き４６が形成される。切欠き４６は排気ガス規制部材４０の板面をくりぬいた穴であり、ここでは隆起部４２に隣接する部分が、左右方向（幅方向）に広くなった拡幅部４６ａが形成される。拡幅部４６ａはプレス成形がし易いように形成したものであるので、設けなくても良い。

内側の隆起部４３、４４の前側には切欠き４７、４８が形成される。切欠き４７、４８は排気ガス規制部材４０の板面をくりぬいた開口穴であり、ここでは隆起部４３、４４に隣接する部分に拡幅部は形成されない。但し、隆起部４３、４４の前縁部分の幅よりもわずかに大きい幅となるように形成して、拡幅部４６ａを設けたのと同等の効果を持たせている。切欠き４７、４８の排気方向の中心線Ｂ１における長さはＬ１２であり、Ｌ１１とほぼ同等の長さとされる。同様にして外側の切欠き４６の排気方向の中心線Ｂ２における長さはＬ２２であり、Ｌ２１とほぼ同等の長さとされる。このように切欠き４６〜４９の排気方向の長さを隆起部４２〜４５の長さとほぼ同等としたので、隆起部４２〜４５と折曲部３９ａ〜３９ｃによって形成される排気通路の流れをスムーズに排出させることができる。

図１０（２）は排気ガス規制部材４０の隆起部４２〜４５と流出口３８と折曲部３９ａ〜３９ｃとの位置関係を説明するための図である。この図は図８で示したマフラ３０の上面図に、流出口３８と折曲部３９ａ〜３９ｃの位置を太線で重ねたものである。この図から理解できるように、折曲部３９ａ〜３９ｃのそれぞれは隣接する２つの隆起部４２〜４５を接続するような位置に配置される。また、隆起部４２〜４５の前縁が、隆起部４２〜４５による開口４２ａ〜４５ａ（図６参照）よりもわずかに前方側（排気下流側）になるように配置される。このように壁面３２ａと直交方向に見た際に、隆起部４２〜４５の位置と開口４２ａ〜４５ａ（図６参照）の位置がオーバーラップする位置関係としたために、マフラボディの壁面３２ａ（第一の面）に形成された折曲部３９ａ〜３９ｃと排気ガス規制部材４０によって４つの排気通路を形成することができる。切欠き４６〜４９の排気方向上流側の辺部は、上面視で折曲部３９ａ〜３９ｃのいずれかと部分的に重複する位置に配置されるので（図８にて図示）、折曲部３９ａ〜３９ｃに沿って排気ガスが流出する際に排気ガス規制部材４０の隆起部４２〜４５の前面部分が排気ガスの流れの妨げとならないように形成されている。内側の排気通路（第一の排気通路）の長さは隆起部４３、４４の内壁部分の後端から折曲部３９ａの前縁３９ｅまでであり、この長さがＬ１０となる。同様に、外側の排気通路（第二の排気通路）の長さは隆起部４２、４５の内壁後端から折曲部３９ａ、３９ｂの前縁３９ｆまでであり、この長さがＬ２０となる。つまり内側の排気通路では距離Ｌ１０の範囲でスパークアレスタ５７を通過することになり、外側の排気通路では距離Ｌ２０の範囲でスパークアレスタ５７を通過することになる。

図１１（１）は図８のＣ−Ｃ部の断面図であり、内側の隆起部４４の中心を通る断面を示している。隆起部４４の上面の傾斜は、矢印４４ｃに示すプレス加工による曲げを、矢印４４ｃに示す付け根部分から前方に向けて上方に隆起しながら直線状に形成された形状である。また、折曲部３９ｂは、矢印３９ｅに示す折り曲げの付け根部分から後方に向けて下方に窪むような傾斜である。外側ハウジング３２の壁面３２ａと排気ガス規制部材４０との間は、スパークアレスタ５７を挿入するための隙間５２となっている。隆起部４４によって形成される傾斜と、折曲部３９ｂによって形成される傾斜は、矢印４４ｃ、矢印３９ｅで示すそれぞれの付け根部分から反対の方向に延びるようにして、お互いが略平行になるように形成され、それらの対向する面により排気通路が形成されることになる。内側の隆起部４４は外側の隆起部４５よりも小型であるため、その開口の高さＨ１２は小さめに形成され、排気ガスの流れ方向の仰角θ_１も比較的小さめに設定される。

図１１（２）は図８のＤ−Ｄ部の断面図であり、外側の隆起部４５の中心を通る断面を示している。この図からわかるように隆起部４５の上面の傾斜は、矢印４５ｃに示す曲げの付け根部分から前方に向けて上方に隆起するような傾斜であるが、隆起部４４に比べて後方側の隆起角度が大きく前方側はマフラの上側壁面とほぼ平行となるように形成される。一方、折曲部３９ｃは、矢印３９ｆに示す折り曲げの付け根部分から後方に向けて下方に窪むような傾斜である。隆起部４５によって形成される凸部と、折曲部３９ｃによって形成される凹部は、矢印４５ｃ、矢印３９ｆで示すそれぞれの付け根部分から反対の方向に延びるように形成される。つまり、隆起部４４の隆起方向と折曲部（窪み部）３９ｃの窪み方向は反対向きになり、それらの間に排気通路が形成されることになる。外側の隆起部４５の開口の高さＨ２２は、内側の隆起部４４よりも大きい。ここで、図１１（１）と（２）を比較すると、上下方向にみた排気ガスの排気方向が、内側の隆起部４４と外側の隆起部４５で異なる。即ち内側の隆起部４４からの排気ガスの流れ方向の仰角θ_１に比べて外側の排気ガスの流れ方向の仰角θ_２がわずかに大きい。これは、外側の隆起部４５からの排気ガスの量が多く、内側の隆起部４４からの排気ガスの量が少ないため、外側の隆起部４５からの排気ガスの流れ方向を上向きとして排気ガスの拡散度合いを大きくするためである。一方、内側の隆起部４４からの排気ガスは、できるだけ排気ガス規制部材４０の壁面に沿わせるように、下向きに排出する。このように隆起部４２〜４５による排気方向を、左右方向に拡散させるだけで無く上下方向にも拡散させることで、外気との混合を促進させて、エンジンカバー３の前端よりも前方側に排出される時点での排気ガスの温度を効果的に低減させることができる。

次に、図１２を用いて折曲部３９ａ〜３９ｃの有無と排気通路の大きさの関係を説明する。図１２（１）は本実施例の排気通路であって図８のＣ−Ｃ部に相当する部分断面図であり図１１（１）と同じ図である。（１）においてマフラ３０の流出口３８の前方側であって、隆起部４４と対面する部分には、内側に折り曲げられた折曲部３９ｂが配置される。つまり、外側ハウジング３２の壁面３２ａの一部であって、流出口３８に対して排気方向下流側に隣接する部分を内側に曲げる。この形状はプレス加工によって外側ハウジング３２の製造時に形成することができる。このように折曲部３９ｂと隆起部４４によって管状の排気通路が形成されることになり、開口４４ａの開口面積が画定されることになる。折曲部３９ｂはマフラ３０の内側部分に向けて角度θ_１で曲げられている。また、排気ガス規制部材４０の隆起部４４の前方側に形成される切欠き４８は、その後端が点線で示す開口４４ａよりも後側に延びているので、排気ガスの流出を妨げずにスムーズに排気ガスを排出できる。さらに。折曲部３９ｂの長さＬ１３は、前後方向に見て隆起部４４の長さＬ１１の前端位置を跨ぐように前方から後方にまで延びるように形成される。特に、矢印３９ｅに示す折り曲げの付け根部分が隆起部４４の前端位置よりも前方側に位置するので、排気通路における最小開口断面が隆起部４４と折曲部３９ｂとによって画定され、折曲部３９ｂの傾斜によって排気ガスを所定の方向にスムーズに排出させることができる。

図１２（２）は比較例による排気通路、即ち折曲部３９ａ〜３９ｃを形成しないマフラの形状を示す図であり、従来のマフラの外側に、図８で示した本実施例に係る排気ガス規制部材４０を取り付けた状態を示している。マフラのボディ形状は図５で示す形状とほぼ同等であって、流出口３８の形状もほぼ同じと仮定した場合、図８のＣ−Ｃ部に相当する断面で見ると（２）のようになる。外側ハウジング１３２の上側の壁面１３２ａに排気ガス規制部材４０が所定の隙間を隔てて配置されるが、壁面１３２ａは平面状であって、そこに流出口１３８が形成される。流出口１３８の上側からみた形状は、図９と同一とする。この際、流出口１３８の前側縁部の位置は矢印１３９ａ付近となり、隆起部４４との間に形成される排気通路の最小断面は、点線で示す開口１４４ａ部分となる。この位置は切欠き４８よりも遙かに後方に位置しているので、開口１４４ａの面積が本願に比べて小さくなってしまう。尚、流出口１３８を大きくして前方側縁部を矢印１３９ｂ付近まで延ばすことも考えられるが、そうすると隆起部４４による整流効果が落ちてしまうので排気ガスを目的の方向に向けて排出することができなくなってしまう。従って、比較例の折曲部無しのマフラでは、隆起部４４の高さを高くしない限り本実施例と同等の開口面積を確保することが難しい。逆に言えば、本実施例では隆起部４２〜４５に対向する位置に、折曲部３９ａ〜３９ｃを形成したので排気流路の面積を確保することが可能となった。

図１３は図８のＥ−Ｅ部の断面図である。Ｅ−Ｅ部の断面図でみると隆起部４２〜４５の隆起度合いが理解できるであろう。また、折曲部３９ａ〜３９ｃはＥ−Ｅ断面に見ると凹部となることが理解できるであろう。外側に位置する２つの隆起部４２、４５は後方側に位置するため断面位置に開口４２ａ、４５ａが存在する。しかしながら内側の隆起部４３、４４は外側の隆起部４２、４５に比べて前方側に位置するためＥ−Ｅ断面位置における隆起度合いが小さい。一方、外側ハウジング３２の壁面３２ａには折曲部３９ａ〜３９ｃ（３９ｂは見えない）が形成される。折曲部３９ａ〜３９ｃの全幅は、並び方向（左右方向）に見て隆起部４２〜４５の全てを覆うように形成される。また、折曲部３９ａ〜３９ｃを形成したことによって流出口３８の前縁位置が排気ガス規制部材４０よりもマフラ３０の内側に離れることになる。そのため、スパークアレスタ５７の上側部分（高さＨ２２）だけで排気通路を形成するのではなく、スパークアレスタ５７の下側部分の空間（高さＨ４１）の双方を合わせて排気通路が形成されることになる。このように本実施例では隆起部４２〜４５と折曲部３９ａ〜３９ｃの間に大きめの排気通路を形成することができ、小型の排気ガス規制部材４０であって小さめの複数の排気通路を配置する形状でありながら、比較的大きめの開口面積を確保することができる。

図１４は本実施例のマフラ３０の排気通路の大きさを示す表である。本実施例においては、並び方向に見て外側の２つの排気通路の間に内側の２つの排気通路を介在させ、外側に配置される排気通路面積を大きくした。ここで幅Ｗ１、Ｗ２は図８に示す部分である。高さＨ１２、Ｈ１３は図１１の点線にて示すように排気通路の断面部分で隆起部から折曲部に下した垂線の長さである。本実施例では折曲部３９ａ〜３９ｃを形成したことにより従来３．７ｍｍ程度のＨ１２が４ｍｍになり、従来３．７ｍｍ程度のＨ２２が４．２ｍｍとなり、それによって排気通路の出口面積も２６．４ｍｍ、３９．５ｍｍと大きく確保することができた。

以上説明したように、本実施例によればプレス成形においては絞り部の面積が小さいほど深く絞ることができなくなるという現象を、複数の排気通路に対応する凹状の部分たる折曲部３９ａ〜３９ｃを形成して補うようにしたので、小さい面積の排気ガス規制部材４０であっても、複数の排気通路を形成して、それらの排気通路出口の面積を十分確保することができる。さらに、小さい面積の排気ガス規制部材４０であっても複数の排気通路における排気ガス流の方向付けを確実に行うことができるので、意図しない方向に排気ガスが流出するのを防ぐことができる。さらに、隆起部４２〜４５の前方側（排気流の下流側）に大きな開口たる切欠き４６〜４９を形成しているので、折曲部３９ａ〜３９ｃの上面に沿って流出される排気ガス流が障害物によって妨げられることなく、スムーズに流出させることができるので、排気ガスの背圧を確実に低減するとともに排気ガスの流れ方向を確実に設定できる。

次に図１５及び図１６を用いて本発明の第二の実施例を説明する。図１５は本発明の第２の実施例のマフラを示す斜視図である。第二の実施例のマフラ３０Ａは、内側ハウジング３１と外側ハウジング３２により形成されるマフラボディは第一の実施例で説明したものと同一部品である。また、カバー６０も同一部品である。ここでは第一の実施例と異なる形状の排気ガス規制部材７０を固定しただけである。排気ガス規制部材７０に形成される排気出口の数は２つであって、隆起部７１、７２が形成される。隆起部７１、７２の前方側には隣接して切欠き７６、７７が形成される。隆起部７１、７２から排出される排気ガスＥＸ４は左右方向に離れることなく前方側に平行に排出される。しかしながら、隆起部７１、７２により形成される排気通路の開口形状が工夫され、２つの排気通路の並び方向中心側ほど出口の開口面積が小さくなるよう設定した。その開口面積の差を実現するために、各隆起部の高さは左右中心付近よりも内側にいくほど高さが低くなるような形状にした。

図１６（１）は図１５の隆起部７１の開口形状を示す図であって、図８のＥ−Ｅ部の断面位置に相当する位置の断面図である。配置されるスパークアレスタ５７よりも上側に２つの凸部たる隆起部７１、７２が形成され、開口７３、７４が形成される。スパークアレスタ５７よりも下側を凹部として、スパークアレスタ５７を挟んだ凸部と凹部によって排気通路を形成するようにした。スパークアレスタ５７より下側の凹部の形状は図１３で示した形状と同一である。一方、排気ガス規制部材７０に形成される隆起部７１の形状は特徴的である。内側部分は内側に向けて斜めに形成された斜面７１ｃ、７２ｃが形成され、それぞれの外側はほぼ鉛直の鉛直面７１ｄ、７２ｄとなっている。

図１６（２）は（１）の隆起部７１付近の部分拡大図である。ここでは隆起部７１の開口の形状だけを示しているが、左右対称であるため隆起部７２の形状も左右中心線Ｃ１に対称な形状である。排気ガス流を所定の方向に方向付けながら排気ガス温度の低減を図るには、排気通路を複数として空気との接触面積を増大させることが有利である。しかし複数の排気通路から流出した排気ガスが互いにくっついてしまうと、空気との接触面積を増大させる効果が減少するため、排気ガス温度を大きく低減させる効果が消失し、排気ガス温度を十分に低減できないという問題があった。一方で、マフラ３０Ａには小型化の要求もあり、排気通路同士を離して多数を形成することも困難な場合がある。取り付けられる排気ガス規制部材７０の大きさに制約があるためである。そこで、左右方向の幅がＷ３の隆起部７２は、左右中央部分より内側部分７３ａの面積が、外側部分７３ｂの面積よりも小さくなるようにした。外側の排気流路部分（外側部分７３ｂ）は、開口面積をできるだけ大きくするために略正方形の断面形状としている。隆起部７１の最大高さはＨ３１であり、外側部分７３ｂではこの高さＨ３１が保たれるが、左右中心よりも内側領域、即ち内側からＷ３／２の距離の部分では、最大高さＨ３１が一番外側にあり内側に向かうにつれて隆起面の高さが低くなる。つまり隆起部７１の上面が斜面７１ｃとなっている。このような形状の隆起部７１とすることによって、第一の実施例の設計思想である内側の排気流路の開口面積を小さくし、外側の排気流路の開口面積を大きくするという形状を１つの隆起部７１だけで実現できることになる。

以上のように第２の実施例では排気通路の中心に近づくほど開口面積が小さくなるように設定した。外側部分７３ｂの開口形状は、略正方形であり内側から外側にいくにつれて高さ方向が不変であるが、内側部分７３ａの開口形状は略三角形であり外側から内側に行くにつれて高さが小さくなるような形状である。この形状では排気ガス流の中心ほど圧力損失が大きく流量が低下するため、周囲の流れを引き寄せるエジェクタ効果が緩和される。従って、排気ガス流によって生じるエジェクタ効果で排気ガス流同士が互いに引き寄せ合ってくっついてしまうリスクを大幅に低減させ、排気ガス流を複数の排気通路の開口方向に沿って独立して流出させることができるので、排気ガス流と空気との接触面積を大幅に増大させ、排気ガス温度を十分に低減することが可能となる。

以上、複数設けられる隆起部の数が２つの場合であっても、排気ガス流が互いにくっつくことがなく排気ガス温度を十分低減しながら、同時に十分な流出口の開口面積を確保して背圧を低減することができた。尚、排気通路出口面積が大きな隆起部７１、７２の中央に３つめの小さな排気通路を並設しても良い。排気通路を３つ以上形成した場合であっても、排気ガス流同士が互いにくっついてしまうことを確実に防止して、排気ガスと空気との接触面積を増大させて排気ガス温度を低減することができる。また、隆起部７１、７２からの排気ガスＥＸ４が互いに離れる方向に拡散させる方向に排出させても良い。そのように構成すれば、各排気ガス流がさらに互いに混合しにくくなり、排気ガス温度を確実に低減させることができる。

以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば同じマフラボディを用いながらハウジング、カバー類の形状に合わせた最適な排気ガス規制部材４０、７０を選択することにより、エンジン作業機の最適な排気状況を実現できる。排気ガス規制部材４０、７０に形成する隆起部の数は複数が好ましいが、一つの隆起部であっても内側で区画されるようにして、実質的に２つの開口を有するように構成しても良い。排気ガス規制部材４０はマフラ３０と別体の部材で構成しなくとも、マフラ３０の上面に隆起部を形成することで排ガス規制部材を構成してもよい。この場合、折曲部３９ａ〜３９ｃを、マフラ３０とは別体のプレートにて形成し、このプレートをマフラ３０の下方（マフラ３０の内側）に溶接等で取り付けることで、隆起部の前端が折り曲げ部の後端よりも前側に位置するように形成することができる。尚、排気ガス規制部材４０と折曲部３９ａ〜３９ｃをいずれもマフラ３０と別体の部材で構成してもよい。

１…チェンソー、２…メインハウジング、３…エンジンカバー、４…リヤハンドル、５…フロントハンドル、６…ハンドルガード、７ａ…スロットルレバー、７ｂ…ロックレバー、８…ファンカバー、８ａ…風窓、９…サイドカバー、１０…エンジン、１１…シリンダ、１１ａ…排気ポート、１１ｂ…吸気口、１２…ピストン、１３…コンロッド、１４…クランクケース、１７…ガイドバー、２０…点火プラグ、２１…気化器、２３…スパイク、２４…マフラガスケット、２５…燃料タンク、２５ａ…燃料キャップ、２６…フィルタエレメント、２７…スタータハンドル、２８…エアクリーナカバー、２９…オイルタンク、２９ａ…オイルキャップ、３０，３０Ａ…マフラ、３１…内側ハウジング、３１ａ…排気ガス流入口、３１ｂ…カシメ部、３２…外側ハウジング、３２ａ…壁面（第一の面）、３２ｂ，３２ｃ…ネジ孔、３２ｄ…凸部、３３…仕切り板、３４…スリーブ、３５…第一膨張室、３６…第二膨張室、３８…流出口、３８ａ，３８ｃ…（前縁の）両側部、３８ｂ…（前縁の）中央部、３９ａ〜３９ｃ…折曲部（窪み部）４０…排気ガス規制部材、４１…金属プレート、４２〜４５…隆起部、４２ａ〜４５ａ…開口、４６〜４９…切欠き、４６ａ…拡幅部、５０…取付面、５０ａ…窪み、５１…段差部、５２…隙間、５３…切り抜き、５４…触媒、５６…取付部、５７…スパークアレスタ、５７ａ…ネジ穴、５８…六角ネジ、５９…ネジ、５９ｂ…ナット、６０…カバー、６１…前壁、６２…ネジ座、６３ａ…覆い部６３ｂ…上側部分、６４…ネジ、７０…排気ガス規制部材、７１，７２…隆起部、７１ｃ，７２ｃ…斜面、７１ｄ，７２ｄ…鉛直面、７３…開口、７３ａ…内側部分、７３ｂ…外側部分、７４…開口、７６，７７…切欠き、１３２…外側ハウジング、１３２ａ…壁面、１３８…流出口、１４４ａ…開口、ＥＸ１〜ＥＸ３，ＥＸ３Ａ，ＥＸ３Ｂ，ＥＸ４…排気ガスの流れ、α１，α２，α３…排気通路角度、Ｌ１０…内側の排気通路の長さ、Ｌ２０…外側の排気通路の長さ

Claims (7)

1. 略箱形の形状を有し、第一の面に排気ガスが流出する流出口を有するマフラボディと、
   前記第一の面に設けられ、前記流出口から流出する排気ガスを排気する排気通路を前記第一の面との間に形成する規制部材と、を有し、
   前記規制部材は、一端が前記流出口に接続され、他端が外側に開口することにより管状の排気通路を形成する隆起部を有し、
   前記第一の面の前記隆起部と対向する部分における前記流出口の縁部に、前記隆起部の隆起方向と反対の向きであって前記排気方向の上流側が前記マフラボディ内側へ傾斜するよう窪ませた窪み部を形成し、
   前記隆起部は、排気方向の下流側が上流側に対して前記第一の面から離れる方向に隆起することを特徴とするマフラ。
2. 略箱形の形状を有し、第一の面に排気ガスが流出する流出口を有するマフラボディと、
   前記第一の面に設けられ、前記流出口から流出する排気ガスを排気する排気通路を前記第一の面との間に形成する規制部材と、を有し、
   前記規制部材は、一端が前記流出口に接続され、他端が外側に開口することにより管状の排気通路を形成するものであって、排気ガスが排気方向下流に行くにつれて離反するように前記第一の面上で傾斜して形成される隆起部を複数有し、
   前記第一の面の前記隆起部と対向する部分における前記流出口の縁部に、前記隆起部の隆起方向と反対の向きであって複数の前記排気通路それぞれの排気方向に対応する方向にむけて前記マフラボディ内側へ窪ませた窪み部を形成し、
   前記マフラボディに形成される前記窪み部の面は、前記隆起部の数よりも少なくすることにより、前記窪み部が隣接する前記隆起部間を接続したことを特徴とするマフラ。
3. 略箱形の形状を有し、第一の面に排気ガスが流出する流出口を有するマフラボディと、
   前記第一の面に設けられ、前記流出口から流出する排気ガスを排気する４つの排気通路を前記第一の面との間に形成する規制部材と、を有し、
   前記規制部材は、一端が前記流出口に接続され、他端が外側に開口することにより管状の排気通路を形成する４つの隆起部を有し、
   前記第一の面の前記隆起部と対向する部分における前記流出口の縁部に、前記隆起部の隆起方向と反対の向きに前記マフラボディ内側へ窪ませた窪み部を、３つの面を有するように形成し、
   前記マフラボディに形成される前記窪み部の面は、前記隆起部の数よりも少なくすることにより、前記窪み部が隣接する前記隆起部間を接続したことを特徴とするマフラ。
4. 前記窪み部のそれぞれの面は略長方形であり、長辺方向が排気方向と直交するように配置されることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のマフラ。
5. 略箱形の形状を有し、第一の面に排気ガスが流出する流出口を有するマフラボディと、
   前記第一の面に設けられ、前記流出口から流出する排気ガスを排気する排気通路を前記第一の面との間に形成する規制部材と、を有し、
   前記規制部材は、一端が前記流出口に接続され、他端が外側に開口することにより管状の排気通路を形成する隆起部を有し、
   前記第一の面の前記隆起部と対向する部分における前記流出口の縁部に、前記隆起部の隆起方向と反対の向きに前記マフラボディ内側へ窪ませた窪み部を形成し、
   前記排気通路における最小開口断面は、前記規制部材の前記隆起部と前記窪み部とによって画定されることを特徴とするマフラ。
6. 略箱形の形状を有し、第一の面に排気ガスが流出する流出口を有するマフラボディと、
   前記第一の面に設けられ、前記流出口から流出する排気ガスを排気する排気通路を前記第一の面との間に形成する規制部材と、を有し、
   前記規制部材は、一端が前記流出口に接続され、他端が外側に開口することにより管状の排気通路を形成する隆起部を有し、
   前記第一の面の前記隆起部と対向する部分における前記流出口の縁部に、前記隆起部の隆起方向と反対の向きに前記マフラボディ内側へ窪ませた窪み部を形成し、
   前記窪み部は、前記第一の面の直交方向に見て、前記排気通路と重なる位置と、その周囲の位置をも含むように、前記隆起部の並び方向に連結して設けられ、
   前記第一の面と直交方向に見た際に、前記隆起部の位置と前記開口の位置がオーバーラップする位置関係とされ、前記流出口の面積は複数の前記排気通路の開口面積の合計よりも大きく形成されることを特徴とするマフラ。
7. 請求項１乃至６のいずれか一項に記載の前記マフラと、
   前記マフラが装着されたエンジンを用いて作業機器を駆動させることを特徴とするエンジン作業機。
   

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