JP6688053B2 - 工作機械 - Google Patents

Description

本発明は、ロットが異なる複数のワークに加工を施す工作機械に関する。

特許文献１の生産管理システムは、複数種類のエンジンをロット単位で生産する生産ラインを、管理している。ロット切り替え時に、まず、生産管理システムは、生産ラインにおけるエンジンの搬送を中断する。次に、生産管理システムは、切り替え後のロットの初品と同じ種類のエンジンの写真を、モニタに表示する。並びに、生産管理システムは、切り替え後のロットの初品と同じ種類のエンジンのデータを、情報パネルに表示する。その後、生産管理システムは、生産ラインにおけるエンジンの搬送を再開する。同文献記載の生産管理システムによると、ロット切り替え時に、作業者が、モニタおよび情報パネルを介して、これから生産ラインに供給されるエンジンを確認することができる。このため、作業者が、当該エンジンに組み付ける部品を、準備することができる。

特開平６−２３８５５０号公報

しかしながら、同文献記載の生産管理システムによると、切り替え前のロットの終品を判別することができない。すなわち、生産管理システムが生産ラインにおけるエンジンの搬送を中断する際、生産ラインには未だ複数のエンジンが残っている場合がある。この場合、作業者は、残っている複数のエンジンの中から、終品を特定することが困難である。そこで、本発明は、切り替え前のロットの終品を自動的に判別可能な工作機械を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の工作機械は、ロットが異なる複数のワークに加工を施す加工部と、前記加工部の上流側に配置され、前記ワークを検出する検出部と、検出された前記ワークの前記ロットを判別し、前記検出部が今回検出したＮ（Ｎは２以上の整数）個目の前記ワークと、前記検出部が前回検出したＮ−１個目の前記ワークと、の前記ロットとが異なる場合、前記Ｎ−１個目のワークを、前記Ｎ−１個目のワークが属する前記ロットの終品であると判別する制御装置と、を備えることを特徴とする。

ここで、「終品」とは、任意のロットにおいて最後に工作機械に搬入されるワークをいう。また、後述する「初品」とは、任意のロットにおいて最初に工作機械に搬入されるワークをいう。本発明の工作機械の場合、制御装置は、任意のロットの「初品」に対して一つ前のワークを、一つ前のロットの「終品」と判別する。

「ロットが異なる」の概念には、複数のロット間において、（１）ワークの種類が異なる場合、（２）ワークの種類は同じものの加工部位が異なる場合、（３）ワークの加工部位は同じものの加工寸法が異なる場合、（４）ワークの供給元が異なる場合、（５）ワークの材質が異なる場合などが含まれる。

本発明の工作機械によると、切り替え前のロットの終品を自動的に判別することができる。

本発明の一実施形態の工作機械の透過斜視図である。 同工作機械のブロック図である。 品質チェック方法のフローチャートである。

＜工作機械の構成＞
まず、本実施形態の工作機械の構成について説明する。図１に、本実施形態の工作機械の透過斜視図を示す。図１に示すように、工作機械１は、機械本体２と、搬入部３と、搬出部４と、検出部５と、搬送装置６と、操作盤７と、制御装置（図略）と、を備えている。

［機械本体２、搬入部３、搬出部４、検出部５、搬送装置６］
機械本体２は、ベース２０と、カバー２１と、加工部２２と、を備えている。図１に一点鎖線で示すように、カバー２１は、ベース２０の上側に配置されている。加工部２２は、カバー２１の内部に配置されている。加工部２２は、主軸台２２０と、工具台２２１と、を備えている。主軸台２２０は、加工位置Ｐ２のワークＷを把持する主軸チャック２２０ａを備えている。工具台２２１は、加工位置Ｐ２のワークＷに所定の加工を施す工具Ｔを備えている。

搬入部３は、機械本体２の左側（生産ラインの上流側）に配置されている。搬入部３には、複数のワークＷが蓄積されている。搬入部３には、生産ラインの前工程の工作機械（図略）から、ワークＷが搬入される。搬入部３には、搬入位置Ｐ１が設定されている。搬入位置Ｐ１は、後述する搬送装置６の搬送ロボット６１が、ワークＷを取り出す位置である。検出部５は、搬入部３に配置されている。検出部５は、搬入位置Ｐ１のワークＷを検出する。すなわち、搬入位置Ｐ１は、検出部５の検出位置を兼ねている。検出部５は、具体的にはワークＷの外径を測定する。

搬出部４は、機械本体２の右側（生産ラインの下流側）に配置されている。搬出部４は、シュート４０と、ストッパ４１と、を備えている。シュート４０の後部（上流部）の真上には、待機位置Ｐ３が設定されている。シュート４０の前部（下流部）には、搬出位置Ｐ４が設定されている。搬出位置Ｐ４のワークＷは、生産ラインの後工程の工作機械（図略）に搬出される。ストッパ４１は、シュート４０の前端（下流端）に配置されている。ストッパ４１は、作業者の手動により、図１に実線で示す開位置と、一点鎖線で示す閉位置と、に切り替え可能である。開位置においては、ワークＷが後工程に搬出される。閉位置においては、ストッパ４１により、ワークＷが搬出位置Ｐ４で堰き止められる。

搬送装置６は、走行台６０と、搬送ロボット６１と、を備えている。走行台６０は、搬入部３、機械本体２、搬出部４の上側を、左右方向に延在している。搬送ロボット６１は、加工位置Ｐ２を経由して、搬入位置Ｐ１から待機位置Ｐ３まで、ワークＷを搬送可能である。搬送ロボット６１は、ロボット本体６１０と、第一アーム６１１と、第二アーム６１２と、一対の搬送チャック６１３と、を備えている。

図１に一点鎖線で示すように、ロボット本体６１０は、走行台６０に対して、左右方向（搬送方向）に移動可能である。第一アーム６１１は、ロボット本体６１０に対して、下側に伸縮可能である。並びに、第一アーム６１１は、自身の軸周りに回転可能である。第二アーム６１２は、第一アーム６１１の下端に配置されている。第二アーム６１２は、自身の軸周りに回転可能である。一対の搬送チャック６１３は、第二アーム６１２の先端に配置されている。搬送チャック６１３は、ワークＷ把持用の爪Ｊを備えている。

［操作盤７］
図１に一点鎖線で示すように、操作盤７は、カバー２１の前壁前面（作業者の作業エリア側の面）に配置されている。操作盤７は、搬出部４の左隣りに配置されている。このため、ストッパ４１の切り替え（開位置と閉位置との切り替え）を行う際、作業者は、操作盤７を、略正面から視認可能である。

図２に、本実施形態の工作機械のブロック図を示す。図２に示すように、操作盤７は、運転ボタン７０と、品質チェックボタン７１と、品質チェック可ランプ７２と、搬入系ランプ群７３と、ロード系ランプ群７４と、アンロード系ランプ群７５と、加工系ランプ群７６と、搬出系ランプ群７７と、を備えている。

搬出系ランプ群７７は、ワーク表示ランプ７７０と、四つ（生産ラインを流れるワークＷの種類（♯１〜♯４）と同数）の識別ランプ７７１ａ〜７７１ｄと、を備えている。搬出位置Ｐ４にワークＷが配置されている場合は、搬出系ランプ群７７のワーク表示ランプ７７０が点灯する。並びに、搬出位置Ｐ４のワークＷの種類（検出部５により検出済み）に対応する識別ランプ７７１ａ〜７７１ｄが点灯する。なお、搬出位置Ｐ４におけるワークＷの有無は、ワークＷの通過確認を兼ねる確認スイッチ（例えば光電センサ）により、検出される。

搬入系ランプ群７３、ロード系ランプ群７４、アンロード系ランプ群７５、加工系ランプ群７６各々の構成は、搬出系ランプ群７７の構成と、同様である。

搬入位置Ｐ１にワークＷが配置されている場合は、搬入系ランプ群７３のワーク表示ランプ７７０が点灯する。並びに、搬入位置Ｐ１のワークＷの種類（検出部５により検出済み）に対応する識別ランプ７７１ａ〜７７１ｄが点灯する。なお、搬入位置Ｐ１におけるワークＷの有無は、確認スイッチ（例えば光電センサ）により、検出される。検出部５を、確認スイッチ兼用としてもよい。

搬入位置Ｐ１〜加工位置Ｐ２間において、搬送チャック６１３がワークＷを把持している場合は、ロード系ランプ群７４のワーク表示ランプ７７０が点灯する。並びに、搬送チャック６１３に把持されているワークＷの種類（検出部５により検出済み）に対応する識別ランプ７７１ａ〜７７１ｄが点灯する。なお、搬送チャック６１３におけるワークＷの有無は、爪Ｊを駆動する油圧の圧力センサにより、検出される。

加工位置Ｐ２〜待機位置Ｐ３間において、搬送チャック６１３がワークＷを把持している場合は、アンロード系ランプ群７５のワーク表示ランプ７７０が点灯する。並びに、搬送チャック６１３に把持されているワークＷの種類（検出部５により検出済み）に対応する識別ランプ７７１ａ〜７７１ｄが点灯する。

加工位置Ｐ２にワークＷが配置されている場合は、加工系ランプ群７６のワーク表示ランプ７７０が点灯する。並びに、加工位置Ｐ２のワークＷの種類（検出部５により検出済み）に対応する識別ランプ７７１ａ〜７７１ｄが点灯する。なお、加工位置Ｐ２においてワークＷに加工が施されている間は、識別ランプ７７１ａ〜７７１ｄが点滅する。加工位置Ｐ２におけるワークＷの有無は、主軸チャック２２０ａの爪を駆動する油圧の圧力センサや、当該爪を開閉させるドローバーのストローク確認センサにより、検出される。

［制御装置８］
制御装置８は、演算部８０と、記憶部８１と、入出力インターフェイス８２と、を備えている。記憶部８１には、搬送装置６のワーク搬送プログラム、機械本体２のワーク加工プログラム、機械本体２のワーク清掃プログラムなどの各種プログラム、検出部５により検出される情報の照合用データ（例えば、各ロットのワークＷの寸法など）が格納されている。入出力インターフェイス８２は、主軸台２２０を駆動するためのアクチュエータ（モータなど）、工具台２２１を駆動するためのアクチュエータ、搬送装置６を駆動するためのアクチュエータ、検出部５に、電気的に接続されている。また、入出力インターフェイス８２は、操作盤７の運転ボタン７０、品質チェックボタン７１、品質チェック可ランプ７２、搬入系ランプ群７３、ロード系ランプ群７４、アンロード系ランプ群７５、加工系ランプ群７６、搬出系ランプ群７７に、電気的に接続されている。

＜ロット判別方法＞
次に、本実施形態の工作機械において実行される品質チェック方法について説明する。品質チェック方法においては、ロット切り替え（工作機械１の加工対象となるワークＷの種類の切り替え）に対応して、ワークＷの品質チェックが実行される。具体的には、これまで加工されていたロットの終品、およびこれから加工されるロットの初品に対して、品質チェックが実行される。

図３に、品質チェック方法のフローチャートを示す。まず、検出部５が、搬入位置Ｐ１のワークＷの外径を検出する。次に、制御装置８が、検出されたワークＷの外径を基に、検出部５が今回検出したＮ（Ｎは２以上の整数）個目のワークＷの種類と、検出部５が前回検出したＮ−１個目のワークＷの種類と、の異同を判別する（図３のＳ（ステップ）１）。

判別の結果、Ｎ個目のワークＷの種類と、Ｎ−１個目のワークＷの種類と、が同一の場合（ロットが切り替わっていない場合）、工作機械１は、通常の動作（搬入位置Ｐ１から加工位置Ｐ２へのワークＷの搬入など）を行う（図３のＳ２、Ｓ２６）。その後、検出部５は、新たに搬入位置Ｐ１に配置されたワークＷの外径を検出する（図３のＳ１）。

一方、判別の結果、Ｎ個目のワークＷの種類と、Ｎ−１個目のワークＷの種類と、が異なる場合（ロットが切り替わった場合）、制御装置８は、今回のＮ個目のワークＷを、当該ワークＷが属するロットの初品Ｗ（Ｎ）と判別する。並びに、制御装置８は、前回のＮ−１個目のワークＷを、当該ワークＷが属するロットの終品Ｗ（Ｎ−１）と判別する（図３のＳ２）。

この場合、制御装置８は、品質チェック可ランプ７２を点滅させる（図３のＳ３）。この時点において、終品Ｗ（Ｎ−１）は、例えば加工位置Ｐ２に配置されている。終品Ｗ（Ｎ−１）に対して、終品Ｗ（Ｎ−１）の属するロットのワークＷ用のワーク加工プログラム、ワーク清掃プログラムを実行した後、制御装置８は、搬送装置６を駆動し、加工位置Ｐ２から待機位置Ｐ３まで、終品Ｗ（Ｎ−１）を搬送する。終品Ｗ（Ｎ−１）は、待機位置Ｐ３で待機する。一方、初品Ｗ（Ｎ）は、搬入位置Ｐ１で待機する（図３のＳ４）。

また、制御装置８は、初品Ｗ（Ｎ）以降（初品Ｗ（Ｎ）を含む）のワークＷに用いる各種プログラム（搬送装置６のワーク搬送プログラム、機械本体２のワーク加工プログラム、機械本体２のワーク清掃プログラムなど）を、終品Ｗ（Ｎ−１）の属するロットのワークＷ用から、初品Ｗ（Ｎ）の属するロットのワークＷ用に、切り替える。

続いて、作業者が、品質チェック可ランプ７２の点滅を確認し、ストッパ４１を開位置から閉位置に切り替える（図３のＳ５）。それから、作業者が、品質チェックボタン７１を押す（図３のＳ６）。作業者が品質チェックボタン７１を押すと、制御装置８は、搬送装置６の搬送チャック６１３の爪Ｊを駆動する。爪Ｊは、終品Ｗ（Ｎ−１）を解放する（図３のＳ７）。終品Ｗ（Ｎ−１）は、シュート４０を滑り降り、ストッパ４１に当接し、停止する。すなわち、終品Ｗ（Ｎ−１）は、待機位置Ｐ３から搬出位置Ｐ４まで移動する（図３のＳ８）。終品Ｗ（Ｎ−１）が搬出位置Ｐ４に到達すると、制御装置８は、搬出系ランプ群７７のワーク表示ランプ７７０を点灯させる。並びに、制御装置８は、終品Ｗ（Ｎ−１）の種類に対応する識別ランプ７７１ａを点灯させる（図３のＳ９）。

それから、作業者が、搬出位置Ｐ４から終品Ｗ（Ｎ−１）を取り出し、終品Ｗ（Ｎ−１）に対して品質チェックを実行する（図３のＳ１０）。ここで、品質チェックにおいては、ワークＷの種類（つまりロット）に対応した、測定治具（図略）が用いられる。作業者は、識別ランプ７７１ａを確認しながら、言い換えると終品Ｗ（Ｎ−１）の種類を確認しながら、測定治具を用意することができる。このため、作業者は、終品Ｗ（Ｎ−１）に対応した、適切な測定治具を選定することができる。終品Ｗ（Ｎ−１）の品質チェックが完了したら、作業者は、終品Ｗ（Ｎ−１）を、生産ラインの後工程の工作機械に搬出する（図３のＳ１１）。その後、作業者が、ストッパ４１を閉位置から開位置に切り替える（図３のＳ１２）。そして、作業者が、運転ボタン７０を押す（図３のＳ１３）。作業者が運転ボタン７０を押すと、工作機械１は、通常の動作を開始する。具体的には、制御装置８が、搬送装置６を駆動し、搬入位置Ｐ１から加工位置Ｐ２まで、搬入位置Ｐ１で待機していた初品Ｗ（Ｎ）を搬送する。続いて、制御装置８は、主軸台２２０のアクチュエータ、工具台２２１のアクチュエータを駆動し、工具Ｔを用いて、初品Ｗ（Ｎ）に所定の加工を施す（図３のＳ１４）。また、制御装置８は、加工後の初品Ｗ（Ｎ）を清掃する。なお、これらの動作には、初品Ｗ（Ｎ）の属するロットのワークＷ用の各種プログラムが使用される。

それから、制御装置８は、搬送装置６を駆動し、加工位置Ｐ２から待機位置Ｐ３まで、初品Ｗ（Ｎ）を搬送する。初品Ｗ（Ｎ）は、待機位置Ｐ３で待機する。一方、初品Ｗ（Ｎ）と同じ種類の次のワークＷ（Ｎ＋１）は、搬入位置Ｐ１で待機する（図３のＳ１５）。

続いて、図３に示すように、終品Ｗ（Ｎ−１）に実行済みのステップＳ５〜Ｓ１３と同様のステップＳ１６〜Ｓ２４を、初品Ｗ（Ｎ）に対して実行する。作業者が運転ボタン７０を押すと（図３のＳ２４）、品質チェック可ランプ７２が消灯する（図３のＳ２５）。その後、検出部５は、搬入位置Ｐ１で待機中のＮ＋１個目のワークＷの外径を検出する（図３のＳ１）。制御装置８は、ロットが切り替わるまで、図３のステップＳ１、Ｓ２、Ｓ２６を繰り返し実行する。このようにして、品質チェック方法が実行される。

＜作用効果＞
次に、本実施形態の工作機械の作用効果について説明する。本実施形態の工作機械１によると、検出部５が、加工部２２の上流側に配置されている。検出部５は、ワークＷを検出する。制御装置８は、検出されたワークＷのロットを判別する。すなわち、制御装置８は、検出部５が今回検出したＮ個目のワークＷの種類と、検出部５が前回検出したＮ−１個目のワークＷの種類と、の異同を判別する（図３のＳ１）。Ｎ個目のワークＷの種類と、Ｎ−１個目のワークＷの種類と、が異なる場合、制御装置８は、Ｎ個目のワークＷを、当該ワークＷが属するロットの初品Ｗ（Ｎ）であると判別する。また、制御装置８は、初品Ｗ（Ｎ）の一つ前に検出部５が検出したワークＷ、つまりＮ−１個目のワークＷを、当該ワークＷが属するロットの終品Ｗ（Ｎ−１）であると判別する（図３のＳ２）。このように、本実施形態の工作機械１によると、切り替え前のロットの終品Ｗ（Ｎ−１）を自動的に判別することができる。並びに、切り替え後のロットの初品Ｗ（Ｎ）を自動的に判別することができる。このため、作業者が目視により終品Ｗ（Ｎ−１）、初品Ｗ（Ｎ）を判別する場合と比較して、終品Ｗ（Ｎ−１）、初品Ｗ（Ｎ）の判別精度が高くなる。特に、多種類のワーク（多種類のロット）を連続的に加工する工作機械１の場合、有効である。

また、制御装置８は、終品Ｗ（Ｎ−１）を、待機位置Ｐ３で自動的に停止させる（図３のＳ４）。このため、搬入位置Ｐ１から待機位置Ｐ３の間に複数のワークＷ（例えば、ワークＷ（Ｎ−３）、ワークＷ（Ｎ−２）、ワークＷ（Ｎ−１））が存在する場合であっても、終品Ｗ（Ｎ−１）以外のワークＷ（例えば、ワークＷ（Ｎ−３）、ワークＷ（Ｎ−２））を搬出部４から自動的に搬出することができる。言い換えると、終品Ｗ（Ｎ−１）だけを、選択的に、待機位置Ｐ３で停止させることができる。したがって、終品Ｗ（Ｎ−１）と、終品Ｗ（Ｎ−１）の下流側に連なる同じロットの別のワークＷ（例えば、ワークＷ（Ｎ−３）、ワークＷ（Ｎ−２））と、を作業者が誤認しにくい。すなわち、作業者が認識しやすい。特に、カバー２１の内部の状態を外部から確認しにくい工作機械１の場合、有効である。

同様に、制御装置８は、初品Ｗ（Ｎ）を、待機位置Ｐ３で自動的に停止させる（図３のＳ１５）。このため、搬入位置Ｐ１から待機位置Ｐ３の間に複数のワークＷ（例えば、ワークＷ（Ｎ＋２）、ワークＷ（Ｎ＋１）、ワークＷ（Ｎ））が存在する場合であっても、初品Ｗ（Ｎ）と、初品Ｗ（Ｎ）の上流側に連なる同じロットの別のワークＷ（例えば、ワークＷ（Ｎ＋１）、ワークＷ（Ｎ＋２））と、を作業者が誤認しにくい。すなわち、作業者が認識しやすい。

また、制御装置８の記憶部８１には、ワークＷのロットごとに、所定のプログラム（搬送装置６のワーク搬送プログラム、機械本体２のワーク加工プログラム、機械本体２のワーク清掃プログラムなど）が格納されている。制御装置８は、Ｎ個目のワークＷを初品Ｗ（Ｎ）であると判別した場合、初品Ｗ（Ｎ）が属するロットに対応するように、プログラムを切り替えることができる。このため、ロットが切り替わるタイミングで、自動的に、プログラムを切り替えることができる。したがって、例えば、作業者が手動でプログラムの切り替えを実行する場合と比較して、適切なタイミングで、確実に、プログラムの切り替えを実行することができる。

また、制御装置８が、Ｎ個目のワークＷの種類と、Ｎ−１個目のワークＷの種類と、が異なると判別した場合（図３のＳ２）、搬送装置６は、Ｎ個目のワークＷおよびＮ−１個目のワークＷの搬出部４への搬送を停止する。このため、初品Ｗ（Ｎ）および終品Ｗ（Ｎ−１）が自動的に搬出部４に搬送されるのを、言い換えると初品Ｗ（Ｎ）および終品Ｗ（Ｎ−１）が自動的に生産ラインの後工程の工作機械に払い出されるのを、防止することができる。したがって、初品Ｗ（Ｎ）、終品Ｗ（Ｎ−１）に対する品質チェック漏れを、抑制することができる。つまり、後工程の工作機械に適合しない、または後工程の工作機械が加工できない、あるいは後工程が搬送できない種類のワークＷが搬送されることを、抑制することができる。

また、ワークＷの種類が異なる場合（図３のＳ２）に搬送が一旦停止されるため、終品Ｗ（Ｎ−１）の品質チェックを行う際、複数のワークＷのうち、どのワークＷ（例えば、搬入位置Ｐ１のワークＷ、加工位置Ｐ２のワークＷ、搬送中のワークＷなど）が終品Ｗ（Ｎ−１）に相当するのか、作業者が特定しやすい。初品Ｗ（Ｎ）の品質チェックを行う場合も同様である。

また、制御装置８は、Ｎ個目のワークＷの種類と、Ｎ−１個目のワークＷの種類と、が異なる場合（図３のＳ２）、品質チェック可ランプ７２を点滅させる（図３のＳ３）。このため、作業者は、品質チェック可ランプ７２の点滅を確認してから、ストッパ４１を開位置から閉位置に切り替えることができる（図３のＳ５、Ｓ１６）。したがって、終品Ｗ（Ｎ−１）、初品Ｗ（Ｎ）の品質チェックのタイミングを、作業者が確認しやすい。

また、終品Ｗ（Ｎ−１）が搬出位置Ｐ４に到達すると、制御装置８は、搬出系ランプ群７７のワーク表示ランプ７７０を点灯させる。並びに、制御装置８は、終品Ｗ（Ｎ−１）の種類（図２の♯１）に対応する識別ランプ７７１ａを点灯させる（図３のＳ９）。このため、作業者は、識別ランプ７７１ａを確認しながら、言い換えると終品Ｗ（Ｎ−１）の種類（図２の♯１）を確認しながら、測定治具を用意することができる。したがって、作業者は、終品Ｗ（Ｎ−１）に対応した、適切な測定治具を選定することができる。また、操作盤７は、搬出部４の隣りに配置されている。このため、作業者が識別ランプ７７１ａを確認しやすい。

同様に、初品Ｗ（Ｎ）が搬出位置Ｐ４に到達すると、制御装置８は、搬出系ランプ群７７のワーク表示ランプ７７０を点灯させる。並びに、制御装置８は、初品Ｗ（Ｎ）の種類（図２の♯２）に対応する識別ランプ７７１ｂを点灯させる（図３のＳ２０）。このため、作業者は、識別ランプ７７１ｂを確認しながら、言い換えると初品Ｗ（Ｎ）の種類（図２の♯２）を確認しながら、測定治具を用意することができる。

また、操作盤７には、搬入系ランプ群７３、ロード系ランプ群７４、アンロード系ランプ群７５、加工系ランプ群７６、搬出系ランプ群７７が配置されている。このため、工作機械１の上流側から下流側に亘る各位置（搬入位置Ｐ１、搬入位置Ｐ１〜加工位置Ｐ２間、加工位置Ｐ２、加工位置Ｐ２〜待機位置Ｐ３間、搬出位置Ｐ４）ごとに、ワークＷの有無、ワークＷの種類を、作業者が簡単に確認することができる。

また、単一の搬出部４は、生産ラインの後工程の工作機械へのワークＷの搬出用と、品質チェック時のワークＷの抜き出し用、とを兼ねている。このため、各々専用の搬出部４を工作機械１に配置する場合と比較して、搬出部４の配置スペースを小さくすることができる。延いては、工作機械１を小型化することができる。

また、ワークＷを搬出する際、制御装置８は、待機位置Ｐ３において、爪Ｊを駆動する油圧の圧力センサにより、搬送チャック６１３がワークＷを解放したことを検出することができる。並びに、制御装置８は、確認スイッチにより、搬出位置Ｐ４にワークＷが到達したことを検出することができる。しかしながら、制御装置８は、待機位置Ｐ３から搬出位置Ｐ４までの間のワークＷの状態を検出することはできない。この点、制御装置８は、待機位置Ｐ３から搬出位置Ｐ４までのワークＷの移動に要する実際の移動時間を、タイマーにより計測している。また、記憶部８１には、待機位置Ｐ３から搬出位置Ｐ４までのワークＷの移動に要する標準時間が格納されている。制御装置８は、「実際の移動時間が標準時間以内か否か」をチェックしている。

＜その他＞
以上、本発明の工作機械の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。

搬入部３の種類は特に限定しない。機械本体２にワークＷを搬入できればよい。同様に、搬出部４の種類は特に限定しない。機械本体２から搬出されたワークＷを受け継げればよい。例えば、ストッカ、ホッパ、シュート、コンベアなどであってもよい。

搬出部４のストッパ４１の種類は特に限定しない。開位置と閉位置とに切り替え可能な梁、板などであってもよい。

ストッパ４１の用途は特に限定しない。例えば、加工位置Ｐ２におけるワークＷの着座姿勢が悪い場合を想定する。この場合、まず搬送チャック６１３が着座姿勢不良のワークＷを加工位置Ｐ２から待機位置Ｐ３まで搬送し、次に作業者がストッパ４１を開位置から閉位置に切り替え、続いて搬送チャック６１３が当該ワークＷを解放しストッパ４１によりワークＷを搬出位置Ｐ４で堰き止め、最後に作業者が当該ワークＷを搬出位置Ｐ４から取り出してもよい。このように、着座姿勢不良のワークＷ取り出し用として、ストッパ４１を用いてもよい。

検出部５の配置場所は特に限定しない。加工部２２に対して生産ラインの上流側であればよい。例えば、搬送装置６の搬送チャック６１３に、検出部５を配置してもよい。また、生産ラインの上流側に連なる前工程の工作機械に、検出部５を配置してもよい。また、単一の搬入位置（検出位置）Ｐ１に対して、複数の検出部５を配置してもよい。こうすると、取得できる情報量を増やすことができる。

検出部５の種類は特に限定しない。光センサ、画像センサ（ＣＭＯＳイメージセンサ、ＣＣＤイメージセンサ）、マイクロメータ、識別ラベル用のリーダー、荷重センサなどであってもよい。検出部５は、制御装置８がロットの違いを判別するための情報を、ワークＷから検出できればよい。当該情報には、例えば、ワークＷの種類、加工部位、加工寸法、供給元、材質などが挙げられる。検出部５は、当該情報を、例えば、ワークＷの寸法（外径、内径など）、形状、色、光沢、ワークＷに付される識別ラベル（ＩＤコード、二次元コードなど）、マーク（文字、図形、記号など）、刻印などから取得することができる。搬送装置６の種類は特に限定しない。コンベアなどであってもよい。搬送装置６の搬送チャック６１３は、単一でもよい。

制御装置８がロット切り替え時に自動的に切り替えるプログラムの種類は、特に限定しない。例えば、搬送装置６のワーク搬送プログラム、機械本体２のワーク加工プログラム、機械本体２のワーク清掃プログラムなどであってもよい。また、検出部５が取得した情報に応じて、プログラムの切り替えと同時に、当該プログラムを補正してもよい。例えば、検出部５が取得した加工前の初品Ｗ（Ｎ）の寸法に応じて、ワーク加工プログラムを補正してもよい。

工作機械１の種類は特に限定しない。例えば、横型旋盤、正面旋盤、立型旋盤、フライス盤、ボール盤、ミーリングセル、マシニングセンタ、ターニングセンタなどとして、本発明の工作機械を具現化してもよい。

図３に示す品質チェック方法の実行対象となるワークＷは、初品Ｗ（Ｎ）および終品Ｗ（Ｎ−１）のうち、いずれか一方でもよい。また、終品Ｗ（Ｎ−１）の下流側に連なる同じロットの別の所定数のワークＷ（例えば、ワークＷ（Ｎ−３）、ワークＷ（Ｎ−２）など、制御装置８が初品Ｗ（Ｎ）、終品Ｗ（Ｎ−１）を判別した時点において（図３のＳ２）、未だ待機位置Ｐ３を通過していないワークＷ）に対して、品質チェック方法を繰り返し実行してもよい。同様に、初品Ｗ（Ｎ）の上流側に連なる同じロットの別の所定数のワークＷ（例えば、ワークＷ（Ｎ＋１）、ワークＷ（Ｎ＋２））に対して、品質チェック方法を繰り返し実行してもよい。また、初品Ｗ（Ｎ）、終品Ｗ（Ｎ−１）の待機位置Ｐ３は、搬出部４の真上でなくてもよい。

図３に示す品質チェック方法においては、Ｓ１２でストッパ４１を開状態に切り替え、Ｓ１６でストッパ４１を閉状態に切り替えたが、Ｓ１２、Ｓ１６は実行しなくてもよい。すなわち、Ｓ５でストッパ４１を閉状態に切り替え、Ｓ２３でストッパ４１を開状態に切り替えてもよい。

ロット切り替え時に実行する作業は、図３に示す品質チェック方法に限定しない。例えば、爪Ｊや工具Ｔの交換作業であってもよい。本発明の工作機械によると、作業者がロット切り替えを認識しやすい。このため、ロット切り替え時に必要な作業を実行するタイミングを、作業者が認識しやすい。

１：工作機械、２：機械本体、２０：ベース、２１：カバー、２２：加工部、２２０：主軸台、２２０ａ：主軸チャック、２２１：工具台、３：搬入部、４：搬出部、４０：シュート、４１：ストッパ、５：検出部、６：搬送装置、６０：走行台、６１：搬送ロボット、６１０：ロボット本体、６１１：第一アーム、６１２：第二アーム、６１３：搬送チャック、７：操作盤、７０：運転ボタン、７１：品質チェックボタン、７２：品質チェック可ランプ、７３：搬入系ランプ群、７４：ロード系ランプ群、７５：アンロード系ランプ群、７６：加工系ランプ群、７７：搬出系ランプ群、７７０：ワーク表示ランプ、７７１ａ〜７７１ｄ：識別ランプ、８：制御装置、８０：演算部、８１：記憶部、８２：入出力インターフェイス、Ｊ：爪、Ｐ１：搬入位置、Ｐ２：加工位置、Ｐ３：待機位置、Ｐ４：搬出位置、Ｔ：工具、Ｗ：ワーク、Ｗ（Ｎ）：初品、Ｗ（Ｎ−１）：終品

Claims (5)

1. 複数のワークに加工を施す加工部と、
   前記加工部の上流側に配置され、前記加工部にワークを搬入する搬入部と、
   前記加工部の下流側に配置され、前記加工部が加工したワークを搬出する搬出部と、
   ワークを前記搬入部から前記加工部へ搬入するとともに、前記加工部から前記搬出部へ搬出する搬送装置と、
   前記搬送装置が順次搬送する複数のワークを検出する検出部と、
   前記搬入部と前記搬出部の間に複数のワークがあり、前記検出部が検出したＮ（Ｎは２以上の整数）個目のワークと、前記検出部が検出したＮ−１個目のワークと、の種類が異なると判別した場合、前記Ｎ−１個目のワークを、前記Ｎ−１個目のワークが属するロットの終品であると判別する制御装置と、
   を備える工作機械。
2. 前記制御装置は、前記Ｎ個目のワークを、前記Ｎ個目のワークが属するロットの初品であると判別する請求項１に記載の工作機械。
3. 前記検出部は、ワークの形状を検出する請求項１または請求項２に記載の工作機械。
4. 前記制御装置は、前記Ｎ−１個目のワークが属するロットと前記Ｎ個目のワークが属するロットの各々に応じたプログラムを有し、
   前記制御装置は、前記Ｎ個目のワークを前記初品であると判別した場合、前記Ｎ個目のワークが属するロットに対応するプログラムに切り替える請求項２に記載の工作機械。
5. 前記搬送装置は、ワークを保持して搬送する搬送ロボットを有し、
   前記制御装置が、前記Ｎ個目のワークであると判別した場合、前記搬送ロボットは、前記Ｎ個目のワークおよび前記Ｎ−１個目のワークのうち、少なくとも一方の、前記搬出部への搬出を停止する請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の工作機械。

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