JP6685164B2 - 熱交換器の製造方法および熱交換器 - Google Patents

Description

本発明は、複数の伝熱管を挿入するための複数のフランジ穴が設けられたフィンにＵ字曲げした伝熱管を挿入し、伝熱管端部の内側に伝熱管の外径を広げるための拡管治具を挿入して、フィンのフランジ穴と伝熱管外側面を密着させて形成される熱交換器の製造方法および熱交換器に関する。

熱交換器の伝熱管の拡管の際に、互いに隣接するフィン同士が密着する現象やフィンの間の間隔が不均一となるフィンの乱れ現象の発生を防止し、拡管を容易に行うことができることが望ましい。このため、伝熱管の端部を保持するとともに熱交換器の周囲を固定壁或いは固定チャックで囲ってフィン自体が動かぬよう固定する方法が挙げられる。

特許文献１には、熱交換器の拡管の際に、互いに隣接するフィン同士が密着する現象やフィンの間の間隔が不均一となるフィンの乱れ現象の発生を防止し拡管を容易に行うことができる拡管装置が開示されている。拡管装置は、フィンの積層体の一面側から突出する熱交換チューブの一端より挿入した拡管ビレットを、積層体の他面側から突出する熱交換チューブの他端方向に押圧して拡管する際に、積層体の他面側から突出する熱交換チューブの他端部の収縮を許容し得るように、積層体の一面側から突出する熱交換チューブの一端部が拡管されたとき、拡管された一端部を把持する把持手段と、マンドレル軸に装着され且つ積層体を貫通する熱交換チューブ内に挿入された拡管ビレットを、把持手段によって把持された熱交換チューブの一端部から未拡管状態の他端部の方向に押圧する押圧手段と、を具備している。

特開平９−９９３３４号公報

熱交換器の伝熱管を拡管設備により拡管する場合、拡管治具と伝熱管内面で摩擦が生じるため、拡管する際には伝熱管を含めた熱交換器全体が動かないように拘束する必要がある。全てのフィンのフランジ穴（伝熱フィン穴）に伝熱管が挿入された熱交換器の拡管を行う場合、全体に同等の拡管摩擦抵抗を生じるため、熱交換器の壁面をクランプなどで固定することにより、拡管が可能である。

一方、同一構造で熱交換能力を任意に選択できるよう、熱交換器に挿入する伝熱管（パイプ）を一部削減すると、熱交換器を拡管する際に拡管治具の摩擦力が不均一となり伝熱管を削減した場所の剛性が小さくなりフィン材自体が変形や潰れの発生などの問題がある。このため、熱交換器の製造方法の見直しが必要であった。

本発明は、前記の課題を解決するための発明であって、同一構造で熱交換能力を任意に選択できる熱交換器の製造方法および熱交換器を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、本発明の熱交換器の製造方法は、拡管部材が設けられた複数のマンドレルを複数の伝熱管の内部に同時に圧入して該複数の伝熱管をそれぞれ拡管し、放熱フィンと伝熱管とを結合する拡管装置を用いた熱交換器の製造方法であって、複数の伝熱管の内、拡管しない伝熱管を選定し、選定した伝熱管に対応するマンドレルの拡管部材を取り外す拡管前処理と、全てのフランジ穴に伝熱管を挿入した状態で、伝熱管の内部にマンドレルを挿入して拡管する拡管処理と、拡管処理後、選定した伝熱管を回収する回収処理と、を実行することを特徴とする。本発明のその他の態様については、後記する実施形態において説明する。

本発明によれば、同一構造で熱交換能力を任意に選択できる。

本実施形態に係る熱交換器の製造方法の概要を示す図である。 熱交換器の拡管設備の全体構成を示す図である。 熱交換器の拡管設備の受台を示す図である。 熱交換器の左右固定方法を示す図である。 熱交換器の拡管時に伝熱管の固定方法を示す図である。 本実施形態に係る熱交換器の製造方法の処理工程を示すフローチャートである。 熱交換器の拡管後の構造を示す図であり、（ａ）は全体図であり、（ｂ）は熱交プレート付近の拡大図である。 室外機に配設した熱交換器を示す図であり、（ａ）は伝熱管の削減無しの場合、（ｂ）は伝熱管の削減有りの場合である。

本発明を実施するための実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本実施形態に係る熱交換器の製造方法の概要を示す図である。
熱交換器１の全体の生産工程は、下記である。
まず原板からフィン１０２（放熱フィン）の外郭と伝熱管１０１の外径よりも大きいバーリング穴をプレスで抜き、スタッキング（積層）する。伝熱管１０１は所定の長さにカットした後Ｕ字曲げする。

その後、拡管工程として、スタッキングされたフィン１０２を挟み込むように固定されたフィン１０２のバーリング穴（フランジ穴）に伝熱管１０１を挿入した状態の熱交換器１を、拡管設備２（拡管装置）（図２参照）に固定する。そして、拡管設備２の１次拡管ヘッド２０１（拡管部材）（図５参照）が伝熱管１０１の内部に挿入される。

このとき、伝熱管１０１の内径より１次拡管ヘッド２０１の外径は大きいため、１次拡管ヘッド２０１の挿入工程により、伝熱管１０１の外径がフィン１０２のバーリング穴と加締めて密着する。

拡管後の熱交換器１は、切断・分離、および揮発性加工油の乾燥の工程を経て製品形状に対応した曲げ加工やサイクルパイプのロウ付けが行われて生産ラインへと投入される工程となる。

前記拡管工程において、Ｕ字曲げした伝熱管１０１を、熱交換器１の外形を変更せずに熱容量毎に製作するには、伝熱管１０１の本数を調整する必要がある。その調整のため、
（１）複数の伝熱管１０１の内、拡管しない伝熱管を選定し、選定した伝熱管１０１Ｓに対応するマンドレル２０３の拡管部材を取り外す拡管前処理
（２）伝熱管の内部にマンドレル２０３を挿入して拡管する拡管処理
（３）拡管処理後、選定した伝熱管１０１Ｓを回収する回収処理、
を実行する。

図１においては、選定した伝熱管１０１Ｓに対応するマンドレル２０３の拡管部材である１次拡管ヘッド２０１が取り外された状態が示されており（（１）に対応）、拡管処理を実施しても、選定した伝熱管１０１Ｓは拡管しない（（２）に対応）。拡管処理後、選定した伝熱管１０１Ｓを回収するとよい。なお、熱交換器１は、背面板２０８（図２参照）、ワークサイドクランプ２０７、ワーク受台２０９（図３参照）、レシーバプレート２０６で固定されている。

本実施形態の熱交換器１の製造方法は、オールアルミニウムの熱交換器や拡管率の大きい熱交換器の場合に、拡管ヘッドとの摩擦が大きく、フィンのゆがみが生じやすい条件下でも、安定した加工ができる特長を有する。

以下、熱交換器１の拡管方法について、図２〜６を参照して詳細に説明する。
図２は、熱交換器の拡管設備の全体構成を示す図である。図３は、熱交換器の拡管設備の受台を示す図である。図４は、熱交換器の左右固定方法を示す図である。図５は、熱交換器の拡管時に伝熱管の固定方法を示す図である。

図２において、拡管設備２は、細長棒状の複数のマンドレル２０３と、マンドレル２０３の上端部を保持する保持プレート２１８と、上下方向に直線移動自在に設けられたプレッシャープレート２１３と、プレッシャープレート２１３を上下方向に駆動する加圧駆動源としてのメインシリンダ２１０と、メインシリンダ２１０の加圧を補助するプレッシャースクリュー２１１と、マンドレル２０３の座屈を防止する複数の中間プレート２１４と、プレッシャープレート２１３に対し中間プレート２１４を介して吊りボルト２１２で吊り下げられている拡管プレート２１５と、拡管プレート２１５の下方にはストリッパープレート２１６とを有する。なお、２１７は、ストリッパープレート２１６が下方に駆動された場合のエアークッションである。

拡管設備２は、ストリッパープレート２１６の下方に複数枚のフィン１０２に下端部が略Ｕ字状に形成されたＵ字部１０１ａを有する伝熱管１０１を複数列同方向で挿通し、かつ伝熱管１０１が挿通されたフィン１０２の両端に所定形状の熱交プレート１０３（図７参照）を装着して形成された熱交換器１を配置する。熱交換器１は、前記したが下端を、レシーバプレート２０６を介して支持される。前後方向は、背面板２０８、ワーク受台２０９（図３参照）で支持され、左右方向は、ワークサイドクランプ２０７（図４参照）で支持されている。熱交換器１の固定支持方法は、図３を参照して説明する。

図３において、拡管設備２は、ワークである熱交換器１の姿勢を水平方向から垂直方向に姿勢を変更できる回転機構２２０を有するワーク受台２０９を有する。ワーク受台２０９の一端にレシーバプレート２０６が略垂直に配設されている。作業者またはロボットアームにより、フィン１０２に伝熱管１０１が挿入された状態の熱交換器１を、伝熱管１０１の中心軸が水平となる状態で拡管設備２のワーク受台２０９の上に乗せる。その後、ワーク受台２０９が回転機構２２０を駆動して９０度回転し、熱交換器１の伝熱管１０１（図２参照）の中心軸が鉛直となるようにする。このとき、伝熱管１０１の端面は上向きとなる。熱交換器１は、ワーク受台２０９の他、拡管設備２に装備されたワークサイドクランプ２０７（図４参照）と背面板２０８による固定壁とで周囲を固定される。図４において、伝熱管１０１を複数列同系列で挿入したフィン１０２を１ブロックとして、７ブロックを、ワークサイドクランプ２０７で固定している。

図５において、伝熱管１０１のＵ字部１０１ａが潰れないように保護すべく、熱交換器１の下部はレシーバプレート２０６とクランパー２０５により固定される。マンドレル２０３には、１次拡管ヘッド２０１および２次拡管ヘッド２０２が装着されている。

伝熱管１０１は、拡管設備２に装備された図２に示すメインシリンダ２１０、プレッシャースクリュー２１１、吊りボルト２１２、プレッシャープレート２１３の駆動と中間プレート２１４、拡管プレート２１５、ストリッパープレート２１６、エアークッション２１７の補助を介してマンドレル２０３が下降し、その先端に取り付けられた１次拡管ヘッド２０１および２次拡管ヘッド２０２が伝熱管１０１内部に挿入されることにより拡管される。

このとき、拡管設備２に装備されたコレットチャック２０４（図５参照）により伝熱管１０１が動かないように固定された後、１次拡管ヘッド２０１が伝熱管内部に挿入され外径が大きくなった１次拡管部１０１ｂ（図７（ｂ）参照）を形成し、フィン１０２（図５参照）のバーリング穴と加締める。

その後、コレットチャック２０４が伝熱管１０１から離れて２次拡管ヘッド２０２が伝熱管１０１端部に挿入され１次拡管部１０１ｂよりも大きい内径に拡管された２次拡管部１０１ｃ（図７（ｂ）参照）を形成する。

拡管後は、マンドレル２０３が上昇し、伝熱管１０１の内部から１次拡管ヘッド２０１および２次拡管ヘッド２０２が抜き取られる。ワーク受台２０９が水平の状態に戻り、熱交換器１を取り出して拡管の工程は終了となる。

ここで、フィン構造を共用化し製品仕様に応じて伝熱管１０１の使用本数を減らした熱交換器１を、ワーク受台２０９、ワークサイドクランプ２０７、背面板２０８、レシーバプレート２０６、クランパー２０５に固定して拡管する場合を考える。この場合は、コレットチャック２０４による伝熱管１０１の保持ができないため、伝熱管１０１に力が加わるとフィン１０２の間隔が乱れたり、変形する場合がある。

そこで、本実施形態では、フィン１０２の乱れや変形を抑制するために削減する伝熱管１０１を含めて拡管を行う前にフィン１０２の全てのバーリング穴に伝熱管１０１を挿入し、必要な箇所のみを拡管する。

図６は、本実施形態に係る熱交換器の製造方法の処理工程を示すフローチャートである。適宜、図１〜図５を参照して説明する。
拡管設備２（拡管装置）は、次の処理フローを実行する。
（処理Ｓ１）製作する熱交換器１（ワーク）の熱容量などを考慮し拡管しない伝熱管１０１の設定に基づき、拡管しない伝熱管に対する拡管ヘッド（１次拡管ヘッド２０１、２次拡管ヘッド２０２）を着脱する（取り外す）。
（処理Ｓ２）全てのフィン穴に伝熱管１０１を挿入した熱交換器１をワーク受台２０９にセットする。
（処理Ｓ３）ワーク受台２０９を、垂直方向に回転させ（反転させ）、熱交換器１の前後方向を固定する。
（処理Ｓ４）ワークサイドクランプ２０７を動かして、熱交換器１を挟み込み固定する。
（処理Ｓ５）Ｕ字部１０１ａ（リターン部）をクランパー２０５でクランプして固定する。
（処理Ｓ６）マンドレル２０３を下降させる。
（処理Ｓ７）コレットチャック２０４で、伝熱管１０１をクランプして固定する。
（処理Ｓ８）１次拡管ヘッド２０１を下降させて、１次拡管する。
（処理Ｓ９）１次拡管終了後、コレットチャック２０４をアンクランプする。
（処理Ｓ１０）２次拡管ヘッド２０２を下降させて、２次拡管する。
（処理Ｓ１１）２次拡管終了後、マンドレル２０３を上昇させる。
（処理Ｓ１２）ワークサイドクランプ２０７を戻して、熱交換器１をフリーにする。
（処理Ｓ１３）Ｕ字部１０１ａ（リターン部）のクランパー２０５をアンクランプして開放する。
（処理Ｓ１４）ワーク受台２０９を、水平方向に回転させ、元に戻す。
（処理Ｓ１５）熱交換器１を取り出す。
（処理Ｓ１６）使用しない伝熱管１０１Ｓ（図１参照）を抜き取り（回収し）、一連の処理が終了する。

図６に示す処理において、ワーク受台２０９にワークを配置する際、ワークを取り出す際に、ロボットアームを使用するとよい。また、処理Ｓ１〜Ｓ１６は、拡管設備２の全自動機能のシーケンシャル処理により、処理が可能である。

図６に示す処理により、実際に拡管を行わない箇所も伝熱管１０１によってフィン１０２のバーリング穴の動きは制限されるため、フィン１０２の乱れや潰れを抑制することができる。拡管終了後、削減すべき伝熱管１０１は引き抜いて回収することができる。削減する部分の伝熱管は、伝熱管以外に同等外径の疑似管を用いてもよい。また、拡管しない伝熱管を回収する箇所を、熱交換器１の端部などにしてもよい。さらに、回収する伝熱管１０１を２本以上連続させる際にも有効である。

図７は、熱交換器の拡管後の構造を示す図であり、（ａ）は全体図であり、（ｂ）は熱交プレート付近の拡大図である。図７（ａ）に示す熱交換器１では、一方の端部であるＡ部、中央部であるＢ部、他方の端部付近であるＣ部の３箇所の伝熱管１０１が除かれている。これにより、例えば、定格熱容量に対し、７５％（＝９／１２）の熱容量の熱交換器１を容易に製作することができる。図７（ｂ）には、１次拡管部１０１ｂ、１次拡管部１０１ｂよりも大きい内径に拡管された２次拡管部１０１ｃが示されている。

本実施形態の方法により、筐体を共用化しながら製品の仕様に合わせた熱交換器１を容易に製作することができ、拡管後は使用しない伝熱管１０１を回収できる。このため、同一のフィン１０２で熱交換器１の仕様を多用化でき設計自由度が高まるとともに、使用しない伝熱管を回収することでコスト低減を両立することができる。

図８は、室外機に配設した熱交換器を示す図であり、（ａ）は伝熱管の削減無しの場合、（ｂ）は伝熱管の削減有りの場合である。図８（ａ）に示すＸ部と比較して、図８（ｂ）に示すＹ部は、伝熱管が削減されていることがわかる。

すなわち、同一行程にて製作した拡管前の熱交換器から任意の熱交換能力を有した複数の仕様の熱交換器の製作が可能となり、部品の共用化や生産工程の統一化が図れる。その他、設計自由度の向上と伝熱管削減による熱交換器の製造コスト削減を両立させることができる。

以上をまとめると、従来、熱交換器の伝熱管を拡管設備により拡管する場合、拡管治具と伝熱管内面で摩擦が生じるため、拡管する際には伝熱管を含めた熱交換器全体が動かないように拘束する必要がある。全ての伝熱フィン穴に伝熱管が挿入された複数枚の熱交換器の拡管を行う場合、全体に同等の拡管摩擦抵抗を生じるため、前記壁面と伝熱管Ｕターン部の固定のみで拡管が可能である。一方、同一構造で熱交換能力を任意に選択できるよう伝熱管に貫通するパイプを一部削減すると、熱交換器を拡管する際に拡管治具の摩擦力が不均一となり伝熱管を削減した場所の剛性が小さくなりフィン材自体が変形や潰れの発生などの問題があり、拡管設備の熱交換器固定方法を従来より複雑化させる必要が生じるなど、各種課題があった。

それに対し、本実施形態では、伝熱フィンにＵ字曲げした伝熱管を貫通させた熱交換器を複数枚重ね、周囲を壁面で囲い固定した状態で拡管する場合に、任意の伝熱管を選択して拡管後、拡管しない伝熱管を回収できる製造方法とする。このことにより、一部の伝熱管を除去した状態で拡管するときに問題となる摩擦抵抗による伝熱フィン材の変形を回避できる。

また同一行程にて製作した拡管前の熱交換器から任意の熱交換能力を有した複数の仕様の熱交換器の製作が可能となり部品の共用化や生産工程の統一化が図れるため、設計自由度の向上と伝熱管削減による熱交換器の製造コスト削減を両立させることができる。

熱交換器の製造方法は、伝熱フィンのフランジ穴にＵ字曲げした伝熱管を挿入し熱交換器を拡管する際に、伝熱管を一部除去した状態で拡管すると除去した部分の伝熱管自体を保持できなくなる。このため、拡管時に伝熱管を除去した部分のフィン材の乱れや変形が発生する場合がある。これに対し、本実施形態では、拡管時に伝熱フィンの全てのフランジ穴に伝熱管を挿入し、必要箇所のみを拡管した後、使用しない伝熱管を回収する製造方法とすることで伝熱フィン材の変形を回避できる効果がある。

本実施形態では、図１において、拡管前処理として、複数の伝熱管１０１の内、拡管しない伝熱管を選定し、選定した伝熱管１０１Ｓに対応するマンドレル２０３の拡管部材を取り外すことを説明した。しかし、拡管前処理としては、必ずしもこれに限らない。

他の実施形態として、例えば、拡管部材が設けられた複数のマンドレルを複数の伝熱管の内部に圧入して該複数の伝熱管をそれぞれ拡管し、放熱フィンと伝熱管とを結合する拡管装置を用いた熱交換器の製造方法であって、放熱フィンは、複数の伝熱管を挿入するフランジ穴を有し、複数の伝熱管の内、放熱フィンと結合しない伝熱管を選定し、選定した伝熱管に対応するマンドレルの拡管部材を選択する際に、拡管後の伝熱管の外径がフランジ穴の内径よりも小さくなる拡管部材を選択する拡管前処理と、伝熱管の内部にマンドレルを挿入して拡管する拡管処理と、拡管処理後、選定した伝熱管を回収する回収処理と、を実行してもよい。

具体的には、放熱フィンのフランジ穴がφ７．０４（ｍｍ）とし、拡管前の伝熱管の外形をφ７．００とすると、拡管後に放熱ファインと伝熱管とが結合する際の伝熱管の外形がφ７．０７（伝熱管の拡管率：１０１％）である。一方、放熱フィンと結合しない伝熱管の場合、伝熱管の外径をφ７．０３（伝熱管の拡管率：１００．４％）とするとよい。
この場合、
フランジ穴の内径 ＞ 拡管後の伝熱管の外径
となり、放熱フィンと伝熱管とは結合しないことになる。このため、回収処理で、選定した伝熱管を回収することができる。

さらに、他の実施形態として、拡管部材が設けられた複数のマンドレルを複数の伝熱管の内部に圧入して該複数の伝熱管をそれぞれ拡管し、放熱フィンと伝熱管とを結合する拡管装置を用いた熱交換器の製造方法であって、複数の伝熱管の内、拡管する伝熱管を選定し、選定した伝熱管に対応するマンドレルの拡管部材を装着する拡管前処理と、伝熱管の内部にマンドレルを挿入して拡管する拡管処理と、拡管処理後、選定した伝熱管以外の伝熱管を回収する回収処理と、を実行してもよい。これにより、熱交換器の製造方法として、当初、マンドレルに拡管部材が装着されていない拡管装置に適用することができる。

以上の熱交換器の製造方法によって製造された熱交換器は、伝熱管が挿入されていない放熱フィンのフランジ穴の内径は、伝熱管が挿入されている放熱フィンのフランジ穴の内径よりも小さいという特徴を有する。例えば、放熱フィンのフランジ穴がφ７．０４（ｍｍ）とし、拡管後に放熱ファインと伝熱管とが結合する際の伝熱管の外形がφ７．０７（伝熱管の拡管率：１０１％）とする。この場合、伝熱管が挿入されていないフランジ穴の内径は、φ７．０４であり、伝熱管が挿入されているフランジ穴の内径は、φ７．０７となる。すなわち、伝熱管が挿入されていない放熱フィンのフランジ穴の内径は、伝熱管が挿入されている放熱フィンのフランジ穴の内径よりも小さいことになる。すなわち、本実施形態の熱交換器は、フランジ穴を有する放熱フィンと、フランジ穴に挿入されている複数の伝熱管とを備え、フランジ穴の一部に伝熱管が挿入されておらず、伝熱管が挿入されていない放熱フィンのフランジ穴の内径は、伝熱管が挿入されている放熱フィンのフランジ穴の内径よりも小さいことを特徴とする。

１ 熱交換器
２ 拡管設備（拡管装置）
１０１ 伝熱管
１０１ａ Ｕ字部
１０１ｂ １次拡管部
１０１ｃ ２次拡管部
１０２ フィン（伝熱フィン）
１０３ 熱交プレート
２０１ 1次拡管ヘッド（拡管部材）
２０２ ２次拡管ヘッド（拡管部材）
２０３ マンドレル
２０４ コレットチャック
２０５ クランパー
２０６ レシーバプレート
２０７ ワークサイドクランプ
２０８ 背面板
２０９ ワーク受台
２１０ メインシリンダ
２１１ プレッシャースクリュー
２１２ 吊りボルト
２１３ プレッシャープレート
２１４ 中間プレート
２１５ 拡管プレート
２１６ ストリッパープレート
２１７ エアークッション
２１８ 保持プレート

Claims (8)

1. 拡管部材が設けられた複数のマンドレルを複数の伝熱管の内部に圧入して該複数の伝熱管をそれぞれ拡管し、放熱フィンと前記伝熱管とを結合する拡管装置を用いた熱交換器の製造方法であって、
   前記複数の伝熱管の内、拡管しない伝熱管を選定し、前記選定した伝熱管に対応するマンドレルの前記拡管部材を取り外す拡管前処理と、
   全てのフランジ穴に伝熱管を挿入した状態で、前記伝熱管の内部に前記マンドレルを挿入して拡管する拡管処理と、
   前記拡管処理後、前記選定した伝熱管を回収する回収処理と、を実行する
   ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
2. 前記放熱フィンは、複数の伝熱管を挿入するフランジ穴を有し、
   前記拡管処理前に、前記拡管しない伝熱管は前記フランジ穴に挿入されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
3. 前記放熱フィンは、複数の伝熱管を挿入するフランジ穴を有し、
   前記拡管処理前に、前記放熱フィンのフランジ穴にＵ字曲げした伝熱管が挿入され、
   前記Ｕ字曲げした前記伝熱管の曲げ部をクランプにて保持する
   ことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
4. 前記拡管しない伝熱管が前記熱交換器の端部にある
   ことを特徴とする請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
5. Ｕ字曲げした前記拡管しない伝熱管が１本以上連続して前記フランジ穴に挿入されている
   ことを特徴とする請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
6. 拡管部材が設けられた複数のマンドレルを複数の伝熱管の内部に圧入して該複数の伝熱管をそれぞれ拡管し、放熱フィンと前記伝熱管とを結合する拡管装置を用いた熱交換器の製造方法であって、
   前記放熱フィンは、複数の伝熱管を挿入するフランジ穴を有し、
   前記複数の伝熱管の内、前記放熱フィンと結合しない伝熱管を選定し、前記選定した伝熱管に対応するマンドレルの前記拡管部材を選択する際に、拡管後の前記伝熱管の外径が前記フランジ穴の内径よりも小さくなる拡管部材を選択する拡管前処理と、
   全てのフランジ穴に伝熱管を挿入した状態で、前記伝熱管の内部に前記マンドレルを挿入して拡管する拡管処理と、
   前記拡管処理後、前記選定した伝熱管を回収する回収処理と、を実行する
   ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
7. 拡管部材が設けられた複数のマンドレルを複数の伝熱管の内部に圧入して該複数の伝熱管をそれぞれ拡管し、放熱フィンと前記伝熱管とを結合する拡管装置を用いた熱交換器の製造方法であって、
   前記複数の伝熱管の内、拡管する伝熱管を選定し、前記選定した伝熱管に対応するマンドレルの前記拡管部材を装着する拡管前処理と、
   全てのフランジ穴に伝熱管を挿入した状態で、前記伝熱管の内部に前記マンドレルを挿入して拡管する拡管処理と、
   前記拡管処理後、前記選定した伝熱管以外の伝熱管を回収する回収処理と、を実行する
   ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
8. フランジ穴を有する放熱フィンと、
   前記フランジ穴に挿入されている複数の伝熱管とを備え、
   前記フランジ穴の一部に前記伝熱管が挿入されておらず、
   前記伝熱管が挿入されていない前記放熱フィンの前記フランジ穴の内径は、拡管後の前記伝熱管が挿入されている前記放熱フィンの前記フランジ穴の内径よりも小さい
   ことを特徴とする熱交換器。

Images