JP6683222B2 - 印刷媒体の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、印刷媒体の製造方法に関する。
立体的な印刷物を形成する立体形成技術の一種として、加熱により発泡してその体積を増加させる熱膨張性シートに黒いインク又はトナーを所望のパターンとなるように印刷し、その後、熱膨張性シートの全面に一様に光を照射する技術が知られている。この技術は、熱膨張性シートは黒いインク又はトナーを印刷された領域が印刷されていない領域に比べて熱吸収率が高くなりより高温に加熱されることを利用したものであり、黒いインク又はトナーを印刷された熱膨張性シートの領域が発泡して膨張するというものである。特許文献1には、この技術を用いた立体印刷装置が記載されている。
特開2012−171317号公報
ところで、上記の技術により立体化した熱膨張性シートの表面には、熱膨張性シート内の熱膨張性マイクロカプセルが凝縮することによって生じた意図しない微小な凹凸が形成される。このため、立体化した熱膨張性シートを印刷媒体として用いて画像を印刷した場合には、印刷物(印刷結果物)の表面にも凹凸が形成されてしまう。特に、熱膨張性シートに顔写真などを印刷した場合には、この凹凸の存在が印刷物の品質(画質)に与える影響は無視できない。
このような課題は、熱膨張性シートに限られるものではない。熱膨張性シートは、熱によって発泡する熱膨張性マイクロカプセル(熱発泡性マイクロカプセルともいう)を有しているが、例えば、光によって発泡する光膨張性マイクロカプセルを有するシート(以降、光膨張性シートと記す。)など、任意の膨張性シートでも同様の課題が生じうる。
以上のような実情を踏まえ、本発明は、エネルギーの注入によって膨張し立体化した膨張性シートから高品質な印刷物を得る技術を提供することを目的とする。
本発明の一態様は、基材上に積層され、加熱により発泡した発泡層の上に第1のインクを塗布する第1の塗布工程と、前記第1のインクを硬化する第1の硬化工程と、前記第1の硬化工程で硬化された前記第1のインクの上に、硬化前の粘性が前記第1のインクの硬化前よりも粘性が小さい第2のインクを塗布する第2の塗布工程と、前記硬化された第1のインク上に前記第2の塗布工程で塗布された前記第2のインクを硬化する第2の硬化工程と、を備え、前記第1のインクの塗布から当該第1のインクを硬化させるまでの時間と、前記第2のインクの塗布から当該第2のインクを硬化させるまでの時間は同じであることを特徴とする印刷媒体の製造方法を提供する。
本発明によれば、エネルギーの注入によって膨張し立体化した膨張性シートから高品質な印刷物を得る技術を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る立体画像形成装置の構成を例示した図である。 本発明の一実施形態に係る立体画像形成装置のインクジェットプリンタ部の構成を例示した図であり、インクジェットプリンタ部の構成を側方から見た図である。 本発明の一実施形態に係る立体画像形成装置のインクジェットプリンタ部の構成を例示した図であり、インクジェットプリンタ部の構成を上方から見た図である。 本発明の一実施形態に係る立体画像形成装置の制御装置を含む回路ブロック図である。 立体化した記録媒体の表面形状について説明するための図である。 従来の印刷方法について説明するための図である。 本発明の一実施形態に係る印刷方法について説明するための図である。 本発明の一実施形態に係る印刷方法のフローチャートである。 従来の印刷方法で印刷された画像と本発明の一実施形態に係る印刷方法で印刷された画像とを比較した図である。 本発明の実施例1から実施例5までのインク層の積層構成とその効果について示した図である。 本発明の変形例に係る印刷方法のフローチャートである。
図1は、本発明の一実施形態に係る立体画像形成装置1(表面平坦化装置)の構成を例示した図である。図1に示すように、立体画像形成装置1は、最下部に設けられた黒トナー印刷部2と、その上に設けられた熱膨張加工部3と、最上部に設けられたインクジェットプリンタ部4とを備えている。
黒トナー印刷部2は、装置筐体5の内部中央において、水平方向に延在する無端状の転写ベルト6を備えている。転写ベルト6は、不図示の張設機構によって張設され、駆動ローラ7と従動ローラ8に掛け渡されている。転写ベルト6は、駆動ローラ7により駆動されて、図の矢印aで示す反時計回り方向に循環移動する。
転写ベルト6の上の循環移動面に接して画像形成ユニット9の感光体ドラム11が配設されている。感光体ドラム11には、その周面を取り巻くように近接して、図示を省略したクリーナ、初期化帯電器、光書込ヘッドに続いて、現像ローラ12等が配置されている。
現像ローラ12は、トナー容器13の側部開口部に配置されている。トナー容器13の中には黒色トナーKが収容されている。黒色トナーKは非磁性一成分トナーから成っている。現像ローラ12は、トナー容器13に収容されていた黒色トナーKの薄層を表面に担持して、光書込ヘッドによって感光体ドラム11の周面上に形成されている静電潜像を黒色トナーKで現像する。
感光体ドラム11の下部には、転写ベルト6を介して一次転写ローラ14が圧接して、これにより一次転写部を形成している。一次転写ローラ14には、不図示のバイアス電源からバイアス電圧を供給される。一次転写ローラ14は、バイアス電源から供給されるバイアス電圧を転写ベルト6に印加して、感光体ドラム11の周面上に黒色トナーKで現像されている画像を転写ベルト6に転写する。
転写ベルト6の図1に示す右端部が掛け渡されている従動ローラ8には、転写ベルト6を介して二次転写ローラ15が圧接し、これにより二次転写部を形成している。二次転写ローラ15には、不図示のバイアス電源からバイアス電圧が供給される。二次転写ローラ15は、バイアス電源から供給されるバイアス電圧を転写ベルト6に印加し、転写ベルト6に一次転写されている黒色トナーKの画像を、画像形成搬送路16に沿って矢印で示すように図1の下方から搬送されてくる記録媒体17に転写する。
尚、本例の記録媒体17(印刷媒体とも言う)には熱膨張性シートが使用される。熱膨張性シートは、基材と、この基材上にコーティングされた発泡層と、からなる。基材は、紙、キャンバス地などの布、プラスチックなどのパネル材などからなり、材質は特に限定されるものではない。発泡層は、加熱により発泡してその体積を増加させるといった性質を有する層であり、熱膨張性マイクロカプセルが含まれる樹脂からなる。
記録媒体17は、給紙カセット等から成る記録媒体収容部18に積載されて収容され、不図示の給紙ローラ等により最上部の一枚が取り出され、画像形成搬送路16に送出される。その後、画像形成搬送路16を搬送されて、上記の二次転写部を通過時に黒色トナーKの画像が転写される。
黒色トナーKの画像が転写された記録媒体17は、定着搬送路19に沿って定着部21へと搬送される。定着部21の加熱ローラ22と押圧ローラ23は、記録媒体17を挟持し、熱と圧力を加えながら搬送する。これにより、記録媒体17には、二次転写されている黒色トナーKの画像が紙面に定着される。その後、記録媒体17は、加熱ローラ22と押圧ローラ23により更に搬送され、定着部排出ローラ対24により黒トナー印刷部2の上方の熱膨張加工部3に排出される。尚、定着部21における記録媒体17(熱膨張性シート)の搬送速度は比較的速い。このため、加熱ローラ22による加熱で、熱膨張性シートの黒色トナーKの画像が印刷された部分(以降、黒色トナー印刷部分)が膨張することはない。
熱膨張加工部3には、上部に媒体搬送経路25が形成され、この媒体搬送経路25に沿って4組の搬送ローラ対26(26a、26b、26c、26d)が配置されている。そして、媒体搬送経路25のほぼ中央部の下方に、熱光線放射部27が配置されている。熱光線放射部27は、ハロゲンランプ27aと、このハロゲンランプ27aの下方向半分を取り囲む断面がほぼ半円状の反射鏡27bとで構成されている。本例では、ハロゲンランプ27aには、900Wのものが使用され、媒体搬送経路25を搬送される記録媒体17の表面から4cm離れた位置に配置される。記録媒体17を搬送する搬送ローラ対26の搬送速度は20mm/秒である。この条件で記録媒体17は100℃〜110℃に熱せられ、記録媒体17の黒色トナー印刷部分が熱膨張する。
尚、黒トナー印刷部2の記録媒体17の搬送速度は速く、熱膨張加工部3の記録媒体17の搬送速度は遅いが、記録媒体17は記録媒体収容部18から一枚ごとに搬送され、熱膨張加工部3での搬送が終了するまでは連続搬送は行われない。したがって、熱膨張加工部3に搬送された記録媒体17は、黒トナー印刷部2の定着部排出ローラ対24と熱膨張加工部3の最初の搬送ローラ対26aとの間の搬送経路bで撓んだ状態で、少しの時間滞留するだけで、全体として搬送に不都合は生じない。搬送ローラ対26は、搬送方向に直交する記録媒体17の幅方向に延在する長尺のローラ対で構成してもよく、又は、記録媒体17の両側端部のみを挟持して搬送する短尺のローラ対で構成することもできる。
熱膨張加工部3で黒色トナー印刷部分が熱膨張して立体化した記録媒体17は、搬送経路cに沿ってインクジェットプリンタ部4に搬入される。
図2及び図3は、本発明の一実施形態に係る立体画像形成装置1のインクジェットプリンタ部4の構成を例示した図である。図2は、インクジェットプリンタ部4の構成を側方から見た図であり、図3は、インクジェットプリンタ部4の構成を上方から見た図である。
インクジェットプリンタ部4は、例えば、紫外線硬化樹脂を含むインク(以降、UVインクと記す)を用いるインクジェット式の印刷装置である。インクジェットプリンタ部4は、図2に示すように、所定の領域が膨張して立体化した記録媒体17を搬送する搬送ユニット30と、記録媒体17にUVインクを吐出するヘッドユニット(プリンタヘッド34a、プリンタヘッド34b)と、紫外線を照射する光源ユニット(光源35a、光源35b)を備えている。
搬送ユニット30は、駆動ローラ31と、従動ローラ32と、駆動ローラ31及び従動ローラ32に掛け渡された搬送ベルト33と、を備えている。搬送ユニット30は、搬送ベルト33が駆動ローラ31の回転により駆動されて、図2の矢印で示す時計回り方向に循環移動することにより、熱膨張性シートである記録媒体17を搬送方向に搬送する。
ヘッドユニットは、UVインクを吐出するプリンタヘッド34a、プリンタヘッド34bを搬送方向の異なる位置に備えている。プリンタヘッド34aは、カラー(シアンC、マゼンタM、イエローY)のUVインクを吐出し、プリンタヘッド34bは、ホワイトWのUVインクを吐出するように構成されている。なお、プリンタヘッド34a及びプリンタヘッド34bは、立体化した記録媒体17にUVインクを吐出してインク層を形成する層形成手段である。
図2では、プリンタヘッドが2つ設けられている例が示されているが、3つ以上のプリンタヘッドが設けられていてもよい。また、プリンタヘッドから吐出されるUVインクはカラーとホワイトWのUVインクに限られず、例えばクリアのUVインクなど他のUVインクが吐出されてもよい。
光源ユニットは、UVインクを硬化させるために紫外線を照射する光源35a、光源35bを搬送方向の異なる位置に備えている。光源35aは、プリンタヘッド34aから吐出されたカラーのUVインクに紫外線を照射し、光源35bは、プリンタヘッド34bから吐出されたホワイトWのUVインクに紫外線を照射するように構成されている。なお、光源35a及び光源35bは、プリンタヘッド34a及びプリンタヘッド34bにより記録媒体17に形成されたインク層に紫外線を照射してインク層を硬化させる層硬化手段である。
光源35aは、図3に示すように、プリンタヘッド34aに対して、搬送方向と直交するプリンタヘッド34aの走査方向の両側に一つずつ設けられていて、プリンタヘッド34aに連動して移動するように構成されている。光源35bも、プリンタヘッド34bに対して、プリンタヘッド34bの走査方向の両側に一つずつ設けられていて、プリンタヘッド34bに連動して移動するように構成されている。
図4は、図1に示す立体画像形成装置1の制御装置を含む回路ブロック図である。図4に示すように回路ブロックには、CPU(central processing unit)45に、それぞれデータバスを介して、I/F_CONT(インターフェイスコントローラ)46、PR_CONT(プリンタコントローラ)47、及び画像切取り部48が接続されている。
PR_CONT47には、プリンタ印字部49が接続されている。また、画像切取り部48は、I/F_CONT46にも接続されている。画像切取り部48には、画像処理アプリケーションが搭載されている。
CPU45には、ROM(read only memory)51、EEPROM(electrically erasable programmable ROM)52、操作パネル53、及び各部に配置されたセンサからの出力が入力されるセンサ部54が接続されている。ROM51には、システムプログラムが格納されている。操作パネル53は、タッチ式の表示画面を備えている。
CPU45は、ROM51に格納されているシステムプログラムを読出して、その読出したシステムプログラムに従って各部を制御する。
I/F_CONT46は、例えばパーソナルコンピュータ等のホスト機器から供給される印字データをビットマップデータに変換し、フレームメモリ55に展開する。
フレームメモリ55には、黒トナーKの印字データ、ホワイトW、シアンC、マゼンタM、イエローYのカラーインクそれぞれの印字データに対応する記憶エリアが設定されている。この記憶エリアに上記各色の画像の印字データがビットマップデータに変換されて展開される。展開されたデータ(画像データと記す)はPR_CONT47に出力され、PR_CONT47からプリンタ印字部49に出力される。
プリンタ印字部49は、エンジン部であり、PR_CONT47の制御の下で、図1に示した黒トナー印刷部2、熱膨張加工部3、インクジェットプリンタ部4の各部の動作を制御する。即ち、立体画像形成装置1において、プリンタ印字部49は各部の動作を制御する制御手段である。
そして、PR_CONT47から出力された黒トナーKの画像データは、プリンタ印字部49から図1に示した黒トナー印刷部2の画像形成ユニット9の図示を省略した光書込ヘッドに供給される。
また、PR_CONT47から出力されたホワイトW、シアンC、マゼンタM、イエローYのカラーインクそれぞれの画像データは、図2及び図3に示すプリンタヘッド34a及びプリンタヘッド34bに供給される。
図5は、立体化した記録媒体17の表面形状について説明するための図である。図6は、従来の印刷方法について説明するための図である。図7は、本発明の一実施形態に係る印刷方法について説明するための図である。図8は、本発明の一実施形態に係る印刷方法のフローチャートである。図9は、従来の印刷方法で印刷された画像と本発明の一実施形態に係る印刷方法で印刷された画像とを比較した図である。
図5を参照しながら、立体化した記録媒体17について説明する。
インクジェットプリンタ部4へ搬送された記録媒体17は、黒トナー印刷部2及び熱膨張加工部3で一定の高さに立体化されるように印刷及び加工された場合であっても、厳密には一定の高さに立体化されない。図5に示すように、微小な凹凸が、例えば、0.3mmから1.0mm程度の周期で形成されてしまう。これは、記録媒体17を加熱することにより流動性が高まった樹脂17a内において、熱膨張性マイクロカプセル17bが発泡するとともに凝集し、凝集した部分が他の部分よりも盛り上がってしまうことが一要因として考えられる。
図6を参照しながら、立体化した記録媒体17に画像を印刷する従来の印刷方法について説明する。
従来の印刷方法でカラー画像を印刷する場合、まず、プリンタ印字部49の制御下で、プリンタヘッド34bが記録媒体17上にホワイトWのUVインクを吐出する。これにより、カラー画像の下地となるホワイトWのインク層60が形成される。その後、プリンタ印字部49の制御下で、光源35bがインク層60に紫外線を照射してインク層60を硬化させる。さらに、プリンタヘッド34aがインク層60上にカラーのUVインクを吐出して、カラーのインク層61(つまり、カラー画像)を形成する。最後に、カラー画像が滲むのを防止するために、光源35aがインク層61に直ぐに紫外線を照射してインク層61を硬化させる。
なお、従来の印刷方法では、印刷時間を短縮するために、プリンタ印字部49は、インク層60にもインク層61と同様に層形成後直ぐに紫外線が照射されるように、光源35bを制御するのが通常である。その結果、図6に示すように、立体化した記録媒体17が有する凹凸の振幅の大きさ(記録媒体17の基材のうち発泡層が形成された表面に直交する方向における発泡層の高さが高い部分と低い部分との差)がインク層60及びインク層61にも引き継がれてしまう。
立体化した記録媒体17に画像を印刷する本発明の一実施形態に係る印刷方法(表面平坦化方法)について説明する。
本発明の一実施形態に係る印刷方法は、立体化した記録媒体17が有する凹凸をインク層に吸収させる(凹凸の振幅の大きさをインク層によって低減させる)点が、従来の印刷方法とは異なっている。凹凸の吸収は、記録媒体17にインクを吐出してインク層を形成した後、そのインク層の上面がおよそ平坦になるまで時間が経過してからそのインク層を硬化させることによって、実現される。上面がおよそ平坦になるまでの時間は、インクの粘性や凹凸の程度などの諸条件によって変動するが、少なくともインク層形成後、従来よりも長い時間経過してからインク層を硬化させることで、従来と比較して凹凸を抑制する効果が得られる。なお、平坦になるまでの時間を短縮する上では、インクの粘性は低い方が望ましい。
図7及び図8を参照しながら、上述した本発明の一実施形態に係る印刷方法についてより具体的に説明する。
本発明の一実施形態に係る印刷方法でカラー画像を印刷する場合、まず、プリンタ印字部49の制御下で、プリンタヘッド34bが記録媒体17の表面上にホワイトWのUVインクを直接吐出することによって、カラー画像の下地となるホワイトWのインク層60を、当該インク層60が記録媒体17の表面に接触するように形成する(ステップS1)。その後、プリンタ印字部49の制御下で、インク層60の形成から第2の時間経過後、光源35bがインク層60に紫外線を照射してインク層60を硬化させる(ステップS2)。なお、ステップS1及びステップS2の処理は、従来の印刷方法と同様である。
次に、プリンタ印字部49の制御下で、プリンタヘッド34bがインク層60上にホワイトWのUVインクを吐出して、凹凸を吸収する吸収層として機能するホワイトWのインク層62を形成する(ステップS3)。光源35bは、インク層62に直ぐには紫外線を照射しない。光源35bは、インク層62の形成から第2の時間とは異なる第1の時間経過後に、インク層62に紫外線を照射してインク層62を硬化させる(ステップS4)。ここで、第1の時間は、第2の時間よりも長い時間であり、例えば、5分から10分である。一方、第2の時間は、例えば、数秒程度である。このような発光制御がプリンタ印字部49で行われることにより、インク層62の上面がインク層60の上面よりも平坦になり、記録媒体17の凹凸が吸収される。なお、第1の時間は、第2の時間よりも長い時間であれば良く、5分から10分というのはあくまでも例である。インク層62の形成に用いられるインクの粘性等の各種条件によっては、例えば、数十秒〜2、3分程度であっても、第1の時間を第2の時間と同じに設定した場合に比べて、立体化した記録媒体17が有する凹凸をインク層に吸収させる効果が得られる。
最後に、プリンタ印字部49の制御下で、プリンタヘッド34aが平坦な上面を有するインク層62上に記録媒体17を着色するカラーのUVインクを吐出して、カラーのインク層61を形成する(ステップS5)。その後、光源35aがインク層61の形成から第2の時間経過後、インク層61に紫外線を照射してインク層61を硬化させる(ステップS6)。
以上の印刷方法によれば、インク層62で記録媒体17の凹凸が吸収されてインク層62の上面に生じる凹凸が抑制される(凹凸の振幅の大きさが低減される)。このため、インク層62上に形成されるカラー画像(インク層61)の上面に生じる凹凸も抑制される。従って、図9の右半分に示すように、滑らかな肌の質感が適切に表現された高品質な印刷物を、立体化した記録媒体17から得ることができる。なお、図9の左半分は従来の印刷方法による印刷結果であり、右半分は上述した印刷方法による印刷結果を示している。
図7及び図8では、吸収層であるインク層62を下地となるインク層60上に形成する例を示したが、吸収層は記録媒体17上に直接形成してもよい。即ち、図8のステップS1及びステップS2は省略されてもよい。これにより、インク層の層数を減らして印刷に要する時間を短縮することができる。ただし、記録媒体17の凹凸の影響を排除して高品質な画像を得るという観点では、吸収層は、記録媒体17上に直接形成せずに、図7及び図8に示すように別のインク層60上に形成されることが望ましい。吸収層を別のインク層上に形成することで、吸収層を記録媒体17の表面上に直接形成する場合よりも、吸収層の上面をより平坦にすることができるからである。なお、この作用については、例えば、吸収層と記録媒体17との間に形成されたインク層がいわゆる目止め層として機能することにより、吸収層を構成するインクが記録媒体17に染み込んでしまうことが防止されることなどが要因として考えられる。
また、図7及び図8では、カラー画像を構成するインク層61を形成する例を示したが、着色が不要であれば、カラーインクからなるインク層61の形成は省略されてもよい。即ち、図8のステップS5及びステップS6は省略されてもよい。
また、図7及び図8では、インク層60とインク層62の両方がホワイトWのインクからなる例を示したが、インク層60とインク層62の少なくとも一方をインク層61の発色を補助するホワイトWのインクで形成すれば良い。ただし、立体化のために黒トナー印刷部2で付着された黒色トナーKの影響を排除して所望の色合いの画像を得るという観点では、図7及び図8に示すようにインク層60とインク層62の両方をホワイトWのインクで形成することが望ましい。なお、色合いをより適切なものとするために、ホワイトWのインク層を3層以上形成しても良い。
さらに、インク層60とインク層62の一方をホワイトWのインクで印刷し、他方を例えば透明なクリアインクで印刷する場合には、インク層61の直下に該インク層61に接触するように形成されたインク層62をホワイトWのインクで形成することが望ましい。これは、印刷装置の中には、カラー画像のうちホワイトWの部分にはインクを吐出しないものがあり、そのような印刷装置では、カラー画像のホワイトWの部分にはインク層61が形成されず、その直下の層のインク層62が表面に露出することになるからである。インク層62がクリアインクで形成された場合には、カラー画像のホワイトWの部分でクリアインクが露出してしまい、他の部分に比較して、てかりの強い仕上がりになってしまうのに対して、インク層62がホワイトWのインクで形成されることで、そのような事態を防止することができる。
また、図7及び図8では、吸収層を1層のみ形成する例を示したが、吸収層を2層以上形成してもよい。これにより、記録媒体17の凹凸の影響をより確実に排除することができる。
図10は、記録媒体17に形成されるインク層の積層構成とその効果について示した図である。以下、図10を参照しながら、インク層の積層構成が異なる実施例1から実施例5について説明する。
図10に示す実施例1は、記録媒体17に3層のインク層を形成した例であり、記録媒体17側から順に、ホワイトWのインク層、ホワイトWのインク層(吸収層)、カラーのインク層が積層された構成を有している。この構成は、図7に示す構成と同様である。
図10に示す実施例2は、記録媒体17に3層のインク層を形成した例であり、記録媒体17側から順に、ホワイトWのインク層、クリアのインク層(吸収層)、カラーのインク層が積層された構成を有している。
図10に示す実施例3は、記録媒体17に4層のインク層を形成した例であり、記録媒体17側から順に、ホワイトWのインク層、クリアのインク層(吸収層)、ホワイトWのインク層、カラーのインク層が積層された構成を有している。
図10に示す実施例4は、記録媒体17に3層のインク層を形成した例であり、記録媒体17側から順に、ホワイトWのインク層(吸収層)、ホワイトWのインク層、カラーのインク層が積層された構成を有している。
図10に示す実施例5は、記録媒体17に3層のインク層を形成した例であり、記録媒体17側から順に、クリアのインク層(吸収層)、ホワイトWのインク層、カラーのインク層が積層された構成を有している。
実施例1から実施例5のいずれの構成も、カラーのインク層よりも下層に吸収層を有しているため、カラー画像に表れる凹凸を抑制することができる。特に、実施例1から実施例3の構成では、吸収層が記録媒体17上に直接形成されておらず、別のインク層上に形成されているため、より高い凹凸抑制効果を得ることができる。
また、実施例1から実施例5のいずれの構成も、カラーのインク層よりも下層にホワイトWのインク層が形成されているため、色合いのよいカラー画像を得ることができる。特に、実施例1、実施例3、実施例4の構成では、ホワイトWのインク層が複数形成されているため、カラー画像の色合いが更に改善され得る。
また、実施例1及び実施例3から実施例5の構成は、カラーのインク層の直下にホワイトWのインク層が形成されている。このため、カラー印刷においてホワイトWを印刷しない印刷装置で印刷が行われた場合であっても、画像のホワイトWの部分が他の部分とは異なる仕上がりになってしまうことを防止することができる。
なお、形成するインク層の数がより少ない方が、印刷に要する時間を短縮することができ、かつ、印刷に要するインクの消費量も抑制できるので、印刷コストを抑制する効果がある。一方で、図10に示したような効果を考慮した上で、各インク層を適正に組み合わせれば、形成するインク層の数がより多い方がより高品質な画像を得ることができる。
また、上述の各実施例では、吸収層となるインク層62の形成から紫外線を照射してインク層62を硬化させるまでの時間を、吸収層以外の層となるインク層60の形成から紫外線を照射してインク層60を硬化させるまでの時間よりも長くすることで、凹凸を吸収する吸収層を形成したが、吸収層を形成する方法はこれに限らない。例えば、吸収層となるインク層62の形成から紫外線を照射してインク層62を硬化させるまでの時間と、吸収層以外の層となるインク層60の形成から紫外線を照射してインク層60を硬化させるまでの時間とを同じにして、且つ、吸収層以外の層となるインク層60の材料よりも粘性が小さい材料を吸収層となるインク層62の材料としても良い。インク層60、62の形成からそれらを硬化させるまでの時間が同じである場合には、インク層60、62の材料の粘性が小さいほど、その材料は拡がりやすいので、結果的に凹凸を抑制する効果が高いためである。
図7及び図11を参照しながら、上述した本発明の変形例に係る印刷方法についてより具体的に説明する。なお、上述の実施形態と同様の処理については適宜説明を省略する。
下地となるインク層60を形成する工程(ステップS11)及びインク層60を硬化させる工程(ステップS12)は、それぞれ上述のステップS1及びステップS2と同様である。
次に、上述の実施形態と同様、凹凸を吸収する吸収層として機能するホワイトWのインク層62を形成するのであるが、このインク層62を形成するUVインクは、カラー画像の下地となるホワイトWのインク層60を形成するUVインクよりも粘性が小さいものを使用する(ステップS13)。その後、プリンタ印字部49の制御下で、インク層62の形成から第2の時間経過後、光源35bがインク層62に紫外線を照射してインク層62を硬化させる(ステップS14)。
最後に、カラーのインク層61を形成する工程(ステップS15)及びインク層61に紫外線を照射してインク層61を硬化させる工程(ステップS16)は、それぞれ上述のステップS5及びステップS6と同様である。
以上の印刷方法によれば、インク層62で記録媒体17の凹凸が吸収されてインク層62の上面に生じる凹凸が抑制される。このため、インク層62上に形成されるカラー画像(インク層61)の上面に生じる凹凸も抑制される。
上述した各実施例及び変形例は、発明の理解を容易にするために具体例を示したものであり、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。表面平坦化方法及び表面平坦化装置は、特許請求の範囲により規定される本発明の思想を逸脱しない範囲において、さまざまな変形、変更が可能である。
以下、本願の出願当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
[付記1]
表面が膨張して立体化した膨張性シートの前記表面側にインクを吐出して第1のインク層を形成し、
前記第1のインク層の形成から第1の時間経過後に前記第1のインク層を硬化させ、
前記第1のインク層が形成された前記膨張性シートの前記表面側にインクを吐出して第2のインク層を形成し、
前記第2のインク層の形成から前記第1の時間とは異なる第2の時間経過後に前記第2のインク層を硬化させる
ことを特徴とする表面平坦化方法。
[付記2]
付記1に記載の表面平坦化方法において、
前記第2のインク層は、前記膨張性シートを着色するカラーインクからなり、
前記第1の時間は、前記第2の時間よりも長い
ことを特徴とする表面平坦化方法。
[付記3]
付記2に記載の表面平坦化方法において、さらに、前記第1のインク層の形成前に、
前記膨張性シートの前記表面にインクを直接吐出することによって第3のインク層を形成し、
前記第3のインク層を硬化する
ことを特徴とする表面平坦化方法。
[付記4]
付記3に記載の表面平坦化方法において、
前記第1のインク層と前記第3のインク層の少なくとも一方は、前記第2のインク層の発色を補助する単色のインクからなる
ことを特徴とする表面平坦化方法。
[付記5]
付記2に記載の表面平坦化方法において、
前記第2のインク層の直下に形成されたインク層は、前記第2のインク層の発色を補助する単色のインクからなる
ことを特徴とする表面平坦化方法。
[付記6]
付記1に記載の表面平坦化方法において、
前記第1のインク層は、前記膨張性シートの前記表面に前記インクを直接吐出することによって形成され、
前記第2の時間は、前記第1の時間よりも長い
ことを特徴とする表面平坦化方法。
[付記7]
表面が膨張して立体化した膨張性シートの前記表面側に第1のインクを吐出して第1のインク層を形成し、
前記第1のインク層の形成から予め定めた時間経過後に前記第1のインク層を硬化させ、
前記第1のインク層が形成された前記膨張性シートの前記表面側に、前記第1のインクとは粘性が異なる第2のインクを吐出して第2のインク層を形成し、
前記第2のインク層の形成から前記予め定めた時間と同じ時間経過後に前記第2のインク層を硬化させる
ことを特徴とする表面平坦化方法。
[付記8]
表面が膨張して立体化した膨張性シートにインクを吐出してインク層を形成する層形成手段と、
前記インク層に光を照射して前記インク層を硬化させる層硬化手段と、
前記層形成手段により前記膨張性シートの前記表面側に形成された前記インク層である第1のインク層と、前記層形成手段により前記膨張性シートの前記表面側に形成された前記インク層である第2のインク層とで、層形成から硬化までの時間が異なるように、前記層硬化手段を制御する制御手段と、を備える
ことを特徴とする表面平坦化装置。
[付記9]
表面が膨張して立体化した膨張性シートにインクを吐出してインク層を形成する層形成手段と、
前記インク層に光を照射して前記インク層を硬化させる層硬化手段と、
前記層形成手段により前記膨張性シートの前記表面側に形成された前記インク層である第1のインク層と、前記層形成手段により前記膨張性シートの前記表面側に形成された前記インク層である第2のインク層とで、前記インク層の形成から硬化までの時間が同じになるように、前記層硬化手段を制御する制御手段と、を備え、
前記第1のインク層の粘性と、前記第2のインク層の粘性が異なる
ことを特徴とする表面平坦化装置。
1 立体画像形成装置
2 黒トナー印刷部
3 熱膨張加工部
4 インクジェットプリンタ部
5 装置筐体
6 転写ベルト
7、31 駆動ローラ
8、32 従動ローラ
9 画像形成ユニット
11 感光体ドラム
12 現像ローラ
13 トナー容器
14 一次転写ローラ
15 二次転写ローラ
16 画像形成搬送路
17 記録媒体
17a 樹脂
17b 熱膨張性マイクロカプセル
18 記録媒体収容部
19 定着搬送路
21 定着部
22 加熱ローラ
23 押圧ローラ
24 定着部排出ローラ対
25 媒体搬送経路
26、26a、26b、26c、26d 搬送ローラ対
27 熱光線放射部
27a ハロゲンランプ
27b 反射鏡
30 搬送ユニット
33 搬送ベルト
34a、34b プリンタヘッド
35a、35b 光源
45 CPU
46 I/F_CONT
47 PR_CONT
48 画像切取り部
49 プリンタ印字部
51 ROM
52 EEPROM
53 操作パネル
54 センサ部
55 フレームメモリ
60、61、62 インク層

Claims (5)

  1. 基材上に積層され、加熱により発泡した発泡層の上に第1のインクを塗布する第1の塗布工程と、
    前記第1のインクを硬化する第1の硬化工程と、
    前記第1の硬化工程で硬化された前記第1のインクの上に、硬化前の粘性が前記第1のインクの硬化前よりも粘性が小さい第2のインクを塗布する第2の塗布工程と、
    前記硬化された第1のインク上に前記第2の塗布工程で塗布された前記第2のインクを硬化する第2の硬化工程と、を備え、
    前記第1のインクの塗布から当該第1のインクを硬化させるまでの時間と、前記第2のインクの塗布から当該第2のインクを硬化させるまでの時間は同じであることを特徴とする印刷媒体の製造方法。
  2. 前記第1のインク及び前記第2のインクは、硬化型UVインクであり、
    前記第1の硬化工程及び第2の硬化工程は、紫外線を照射することで前記第1のインク及び第2のインクを硬化することを特徴とする請求項1に記載の印刷媒体の製造方法。
  3. 前記第1のインク及び前記第2のインクは、白色であることを特徴とする請求項2に記載の印刷媒体の製造方法。
  4. 前記第1のインクは透明なインクであり、前記第2のインクは、白色であることを特徴とする請求項2に記載の印刷媒体の製造方法。
  5. 前記第2の硬化工程により硬化された第2のインクの上に第3のインクを塗布する第3の塗布工程を備え、
    前記第3のインクは、カラーインクであることを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の印刷媒体の製造方法。
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