JP6682737B1 - 出荷箱自動封函及びラベリングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】 出荷作業ラインにおける送り状の貼付ミスに起因する誤配送を確実に防ぐことができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供すること。【解決手段】 本発明の出荷箱自動封函及びラベリングシステムは、出荷作業ラインの全工程を複数のゾーンに区画し、自動封函装置６００の上流で読み取った出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域に格納する。そして、自動封函装置６００（ゾーン３、４）から送り状発行・貼付機７００（ゾーン６）までの各ゾーンへの出荷箱１００の搬送と、これらのゾーンのそれぞれに対応するＰＬＣ内のデータ領域間での出荷先情報（００１Ａ）のシフトを紐付けながら作業を進行させる。【選択図】図１

Description

本発明は、商品の出荷作業ラインに適用される出荷箱自動封函及びラベリングシステムに関する。

物流センターや通販事業所の倉庫等における商品の仕分け作業ラインでは、顧客から注文があった商品を納品書と共に段ボール箱等の出荷箱に封函した後、出荷箱の表面に送り状を貼付して顧客宛てに出荷する作業が行われている。

近年、物流センターや通販事業所の倉庫等における仕分け作業ラインでは、コンピュータを用いて集約された膨大な入出荷および在庫情報等に基づく物流管理システム（ＷＭＳ）が導入され、商品の一連の仕分け作業の無人化、自動化が推進されており、上記した出荷作業ラインにおいても、自動封函装置（例えば、特許文献１）を用いた封函作業の自動化（自動封函及び自動テーピング）及び送り状発行・貼付機（ラベラー）を用いた送り状の発行・貼付作業の自動化が推進されている。

特許第４９４５８２５公報

上記した自動封函装置及び送り状発行・貼付機を用いる出荷作業ラインでは、商品と納品書が入った多数の出荷箱をコンベアで自動封函装置に搬送して順番に自動封函した後、装置から排出された封函済み出荷箱の表面に送り状発行・貼付機を用いて送り状を自動発行・貼付する。

このとき、自動封函装置から排出された多数の封函済みの出荷箱の順番が搬送途中で何らかの原因（作業者の人為的ミスや装置の誤作動等）によってずれた場合には、封函済み出荷箱の表面に本来貼付すべき送り状とは別の送り状（例えば１個前あるいは１個後ろの出荷箱に貼付すべき送り状）が貼付されてしまうため、本来の顧客とは別の顧客宛てに商品が出荷されてしまう事故が発生する。

このような送り状の貼付ミスに起因する誤出荷を防ぐためには、次のような封函システムを採用することが有効である。

１．まず、出荷箱をコンベアで自動封函装置に搬送する直前（出荷箱が未封函状態にあり、出荷箱内の納品書が外部から視認できるとき）に、当該出荷箱内の納品書に書き込まれたバーコードを外部からバーコードリーダでスキャンし、当該バーコードに記載された商品の出荷先情報を読み取る。

２．次に、当該出荷箱の外面（例えば外側面）に、ステップ１で読み取った出荷先情報を書き込んだバーコードが刻印された小ラベル（以下、この小ラベルを便宜上「管理ラベル」と称する）を貼付する。

３．次に、当該管理ラベルのバーコードをスキャンすることによって、当該管理ラベルのバーコードに書き込まれた出荷先情報がステップ１で読み取った出荷先情報と照合する。

４．次に、上記管理ラベルが貼付された出荷箱を自動封函装置に搬送して封函作業及びテーピング作業を行った後、自動封函装置から排出された出荷箱の外面に貼付された管理ラベルのバーコードをスキャンすることによって、当該バーコードに書き込まれた出荷先情報を読み取り、この出荷先情報とステップ１で読み取った出荷先情報とが一致する場合には、この出荷先情報を書き込んだ送り状を送り状発行・貼付機が発行して出荷箱の表面に貼付する。

上記のようなステップ１〜４からなる封函システムを採用した場合は、出荷箱が自動封函装置から排出されたとき（出荷箱が封函状態にあり、当該出荷箱内の納品書に記載された出荷先情報が外部から確認できないとき）に、出荷箱の外面に貼付された管理ラベルのバーコードに記載された出荷先情報を読み取ることによって、当該出荷箱内の納品書の出荷先情報を確認することができる。従って、万一、自動封函装置を通過する多数の出荷箱の順番が搬送途中でずれた場合であっても、送り状の貼付ミス（出荷箱内の納品書に記載された出荷先情報と出荷箱の表面に貼付された送り状の出荷先情報との不一致）に起因する誤出荷を確実に防ぐことができる。

しかしながら、管理ラベルを利用する上記の封函システムは、自動封函装置の上流で出荷箱の外面に管理ラベルを貼付する作業と、当該管理ラベルのバーコードをスキャンして納品書の出荷先情報と照合する作業が必要となり、且つ自動封函装置の下流においても、封函後の出荷箱の外面に貼付された管理ラベルのバーコードをスキャンして納品書の出荷先情報と照合する作業が必要となる。

そのため、自動封函装置の前後の出荷箱搬送ラインが長くなり、出荷作業ラインの省スペース化が阻害されるという問題がある。

また、管理ラベル自動貼付機や管理ラベル読み取り用スキャナの設置、管理ラベル資材の購入等、出荷作業ラインの設備コストが増大するという問題もある。

さらに、意匠性に富んだ商品の場合には、当該商品が収容される出荷箱の外面にもパッケージデザインを施す場合があり、このような出荷箱の外面にバーコードが刻印された管理ラベルを貼付すると出荷箱のパッケージデザインが損なわれることから、管理ラベルを廃止して欲しいという顧客側の要望もある。

本発明は、このような従来技術の課題に鑑みて案出されたものであり、その目的は、出荷作業ラインにおける送り状の貼付ミスに起因する誤配送を確実に防ぐことができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供することにある。

本発明の他の目的は、出荷作業ラインの省スペース化を実現することができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、出荷作業ラインの設備コストを低減することができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、商品を収納する出荷箱のパッケージデザインの毀損を防ぐことができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の第１の態様に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムは、商品及び当該商品の出荷先情報を含む納品書が収容された未封函状態の出荷箱が投入される第１ゾーンと、
前記第１ゾーンの下流に位置し、前記第１ゾーンから搬送された前記出荷箱に収容された前記納品書をスキャンして前記出荷先情報を読み取る第１スキャナが設置された第２ゾーンと、
前記第２ゾーンの下流に位置し、前記第２ゾーンから搬送された前記出荷箱に封函処理を施す自動封函装置が設置された少なくとも一つの第３ゾーンと、
前記第３ゾーンの下流に位置し、前記第３ゾーンから搬送された前記出荷箱の表面に前記商品の出荷先情報を含む送り状を貼付する送り状発行・貼付機、及び前記出荷箱の表面に貼付された前記送り状をスキャンして前記出荷先情報を読み取る第２スキャナが設置された第４ゾーンと、
を含む出荷作業ラインを備え、
前記第２ゾーンの前記第１スキャナが読み取った前記納品書の前記出荷先情報をＰＬＣ（ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ ｌｏｇｉｃ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）に送信し、前記出荷先情報を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷作業ラインの設備に対して前記第２ゾーンの前記出荷箱を前記第３ゾーンに搬送するよう指示すると共に、前記出荷先情報を前記ＰＬＣ内の前記第２ゾーンに対応する第２データ領域から前記第３ゾーンに対応する第３データ領域へシフトする第１ステップと、
前記第３ゾーンに設置された第１出荷箱検出手段によって前記第３ゾーン内に１個の出荷箱が存在することが確認された場合、前記第１出荷箱検出手段は、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷先情報が前記第３データ領域に存在するか否かを確認し、前記出荷先情報が前記第３データ領域に存在する場合には、前記自動封函装置に対して前記出荷箱の封函作業の開始を指示する第２ステップと、
前記自動封函装置が前記封函作業の完了信号を前記ＰＬＣに送信すると、前記完了信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷作業ラインの設備に対して前記第３ゾーンの前記出荷箱を前記第４ゾーンに搬送するよう指示すると共に、前記出荷先情報を前記第３データ領域から前記ＰＬＣ内の前記第４ゾーンに対応する第４データ領域へシフトする第３ステップと、
前記第４ゾーンに設置された第２出荷箱検出手段によって前記第４ゾーン内に１個の出荷箱が存在することが確認されると、前記第２出荷箱検出手段は、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷先情報が前記第４データ領域に存在するか否かを確認し、前記出荷先情報が前記第４データ領域に存在する場合には、前記送り状発行・貼付機に対して送り状の発行及び貼付を指示し、前記発行及び貼付信号を受信した前記送り状発行・貼付機は、前記送り状情報を含む送り状を発行して前記出荷箱の表面に貼付する第４ステップと、
前記第４ゾーンの前記第２スキャナによって読み取られた前記出荷箱の表面の前記送り状に書き込まれた前記出荷先情報と前記第２ゾーンの前記第１スキャナによって読み取られた前記出荷先情報とを照合する第５ステップと、を含む。

本発明の第２の態様に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムは、前記第１の態様において、前記第３ゾーンと前記第４ゾーンとの間に、前記自動封函機の処理能力を上げるためのゾーンをさらに備えてもよい。

本発明の第３の態様に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムは、前記第１の態様において、前記第３ゾーンから前記第４ゾーンまでの出荷作業ラインの設備全体がカバーにより被覆されていてもよい。

本発明によれば、出荷作業ラインにおける送り状の貼付ミスに起因する誤配送を確実に防ぐことができる。

また、本発明によれば、出荷作業ラインの省スペース化を実現することができる。

また、本発明によれば、出荷作業ラインの設備コストを低減することができる。

また、本発明によれば、商品を収納する出荷箱のパッケージデザインの毀損を防ぐことができる。

本発明の実施形態に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムの概念図である。 図１に示す出荷箱自動封函及びラベリングシステムが適用される出荷作業ラインの主要部外観図である。 図２に示す出荷作業ラインに投入される出荷箱の斜視図である。 本発明と従来技術との比較図である。

以下、図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態について説明する。なお、以下では本発明の目的を達成するための説明に必要な範囲を模式的に示し、本発明の該当部分の説明に必要な範囲を主に説明することとし、説明を省略する箇所については公知技術によるものとする。

図１は、本実施形態に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムの概念図、図２は、図１に示す出荷箱自動封函及びラベリングシステムが適用される出荷作業ラインの主要部外観図である。

図１に示すように、出荷作業ラインは、Ａ式ダンボール箱からなる出荷箱を出荷作業ラインに投入するゾーン１と、ゾーン１に投入された出荷箱の中の納品書に記載されたバーコードを読み取るスキャナが設置されたゾーン２と、自動封函装置の内部ゾーン（ゾーン３及びゾーン４）と、自動封函装置から排出された出荷箱を送り状発行・貼付機が設置されたゾーン６に送るためのバッファ領域であるゾーン５とに区画されており、ゾーン１に１個ずつ投入された多数の出荷箱は、コンベアによってゾーン１からゾーン６に向けて順番に送られる。コンベアは、ゾーン１、ゾーン２、自動封函装置内（ゾーン３、４）、ゾーン５、ゾーン６に合計５個の独立した駆動モータが設置され、特定のゾーンのコンベアのみを走行させたり停止させたりすることができるように構成されている。

出荷作業ラインの各ゾーン（ゾーン１〜ゾーン６）には、コンベア上を移動する出荷箱の存在を検知する複数個のセンサが設置されており、これらのセンサが出荷箱の存在を検知すると、その信号がＰＬＣ（ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ ｌｏｇｉｃ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）に送信されるように構成されている。

ＰＬＣは、出荷作業ラインの全工程を一元管理する制御システムであり、上記ゾーン１〜ゾーン６のそれぞれに対応する複数のデータ領域間でデータをシフトする機能と、各ゾーン（ゾーン１〜ゾーン６）に存在する出荷箱の数をカウントするカウント機能を備えている。

以下、図１及び図２を参照しながら本実施形態に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムについて説明する。図２の符号４００はコンベア、５００Ａ、５００Ｂはスキャナ、６００は自動封函装置、７００は送り状発行・貼付機をそれぞれ示している。

まず、予め出荷作業ラインの全工程（ゾーン１〜ゾーン６）に出荷箱が置かれていないこと、ゾーン６に設置された送り状発行・貼付機内のデータが空（クリア）状態になっていること、ＰＬＣ内のデータ領域が空（クリア）状態になっていること及び出荷箱カウントの値が０になっていること等の条件が満たされていることが確認されると、出荷作業ラインの設備が稼働を開始する。

＜ステップ１＞
出荷作業ラインの設備が稼働を開始すると、作業者は、商品と納品書が入った１個目の出荷箱をゾーン１のコンベアに載せる。図３に示すように、ゾーン１に投入される出荷箱１００は、未封函状態にあり、その内部には商品２００と当該商品２００に関する情報（商品の出荷先、商品の種類・数量・単価等）が書き込まれたバーコードが印字された納品書３００が収容されている。納品書３００は、バーコードが出荷箱１００の外部から視認できるよう、商品２００の上に置かれている。

ゾーン１には複数個のセンサが設置されており、１個目の出荷箱１００がゾーン２に送られる前に２個目の出荷箱１００がゾーン１に投入された場合（複数個のセンサがゾーン１内で同時に２個の出荷箱１００の存在を検知した場合）には警報が発せられ、ゾーン１のコンベア４００が停止する。

この場合、ゾーン１のコンベア４００の運転を再開するには、作業者がゾーン１内の２個の出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベア４００の運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベアに載せる。なお、図示は省略するが、コンベア４００とは別途に第２のコンベアをゾーン１に隣接して設け、当該第２のコンベアからゾーン１のコンベア４００に出荷箱１００を供給するようにしてもよい。

＜ステップ２＞
１個目の出荷箱１００がゾーン１からゾーン２に送られると、作業者は、２個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベア４００に載せる。ゾーン２には複数個のセンサが設置されており、これらのセンサが出荷箱１００の存在を検知する。この場合も、複数個のセンサがゾーン２内で同時に２個の出荷箱１００の存在を検知した場合には警報が発せられ、ゾーン１、２のコンベアが停止する。また、ゾーン１のセンサが出荷箱１００の存在を検知してから一定時間が経過してもゾーン２のセンサが出荷箱１００の存在を検知しない場合は、ゾーン１からゾーン２への途中で出荷箱１００が抜き取られたと判断され、警報が発せられてゾーン１、２のコンベアが停止する。

ゾーン２内に存在する出荷箱１００の数が１個であると判定されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣはゾーン２に設置されたスキャナ５００Ａにバーコードの読み取りを指示し、スキャナ５００Ａは出荷箱１００の中の納品書３００に印字されたバーコードに記載された商品２００の出荷先情報（００１Ａ）を読み取る。

ここで、納品書３００が出荷箱１００からはみ出したり、納品書３００が商品２００の下に置かれている等の原因によってバーコードの出荷先情報（００１Ａ）を読み取ることができない場合には、読み取り指示から一定時間が経過した後に設備の稼働が停止する。このとき、作業者は、納品書３００を正しい位置に置いてからスキャナ５００Ａの読み取りボタンを押してバーコードの読み取りを再開させる。

バーコードの出荷先情報（００１Ａ）が正常に読み取られ、スキャナ５００ＡからＰＬＣ内のゾーン２に対応するデータ領域２に出荷先情報（００１Ａ）が送信されると、ＰＬＣは出荷先情報（００１Ａ）をコンピュータＰＣに送信する。コンピュータＰＣは、受信した出荷先情報（００１Ａ）と予め登録されていた出荷先情報とを照合し、その結果をＰＬＣに送信すると共に、ゾーン６に設置された送り状発行・貼付機７００に出荷先情報（００１Ａ）を送信する。また、ＰＬＣは、後述するステップ５において、ゾーン４の出荷箱１００が自動封函装置６００の下流のゾーン５に搬送されると、ゾーン６に設置された送り状発行・貼付機７００に対して当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）に対応する送り状の発行及び貼付を指示する。

コンピュータＰＣによる照合の結果、出荷先情報（００１Ａ）が予めコンピュータＰＣに登録されている出荷先情報に含まれると判定された場合、コンピュータＰＣからの照合結果を受信したＰＬＣは、出荷作業ラインの設備に対してゾーン２の出荷箱１００を自動封函装置６００内のゾーン３に搬送するよう指示すると共に、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域２からゾーン３に対応するデータ領域３へシフトする。

＜ステップ３＞
ゾーン２の出荷箱１００がゾーン３に搬送され、ゾーン３に設置された複数個のセンサによってゾーン３内に１個の出荷箱１００が存在することが確認されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣは当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域３に存在するか否かを確認し、出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域３に存在する場合には、自動封函装置６００に対して出荷箱１００の封函作業の開始を指示する。

また、ゾーン２の出荷箱１００がゾーン３に搬送されると、２個目の出荷箱１００がゾーン１からゾーン２に搬送され、ゾーン１に３個目の出荷箱１００が投入される。

ここで、ゾーン３内に出荷箱１００が存在することが確認されたにも拘らず当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域３に存在しない場合、または出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域３に存在するが、ＰＬＣがゾーン２の出荷箱１００をゾーン３に搬送するよう指示してから所定時間が経過してもゾーン３内で出荷箱１００が検知されない場合、ＰＬＣは、データ異常と判断して設備の稼働を停止する。そして、ＰＬＣの全データ領域内のデータ及びカウンタの数値が空（クリア）にされると共に、ＰＬＣからコンピュータＰＣに送信されたデータも全て空（クリア）にされる。

この場合、設備の稼働を再開するには、作業者が全ゾーンの出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベア４００の運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベア４００に載せ、前述のステップ１が再開される。

また、ゾーン３〜ゾーン６までの出荷作業ラインは、作業者がコンベア４００上の出荷箱１００を抜き取ったり、出荷箱１００を割り込ませたりすることができないようにするために、設備全体が透明なアクリル樹脂等からなるカバーによって覆われており、例えば設備の稼働中に作業員が自動封函装置６００の扉を開けた場合は、警報が発せられて設備の稼働が停止する。そして、ＰＬＣの全データ領域及びカウンタの数値が空（クリア）にされると共に、ＰＬＣからコンピュータＰＣに送信されたデータも全て空（クリア）にされる。

この場合、設備の稼働を再開するには、作業者が全ゾーンの出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベア４００の運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベア４００に載せ、前述のステップ１が再開される。

ＰＬＣが自動封函装置６００に対して出荷箱１００の封函作業の開始を指示すると、ゾーン３内では出荷箱１００の封函作業のうち、出荷箱１００の高さを検出する作業と、出荷箱１００の短フラップ（内フラップ）を折り込む作業が行われ、これらの作業が完了すると、自動封函装置６００は、当該作業が完了した信号をＰＣＬに送信する。すると、ＰＬＣは、出荷作業ラインの設備に対してゾーン３の出荷箱１００を自動封函装置６００のゾーン４に搬送するよう指示すると共に、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のゾーン３に対応するデータ領域３からゾーン４に対応するデータ領域４へシフトする。

＜ステップ４＞
ゾーン３の出荷箱１００がゾーン４に搬送され、ゾーン４に設置された複数個のセンサによってゾーン４内に１個の出荷箱１００が存在することが確認されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣは当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域４に存在するか否かを確認し、出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域４に存在する場合には、自動封函装置６００に対して出荷箱１００の封函作業の継続を指示する。

ここで、ゾーン４内に出荷箱１００が存在することが確認されたにも拘らず当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域４に存在しない場合、または出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域４に存在するが、ＰＬＣがゾーン３の出荷箱１００をゾーン４に搬送するよう指示してから所定時間が経過してもゾーン４内で出荷箱１００が検知されない場合、ＰＬＣは、データ異常と判断して設備の稼働を停止する。そして、ＰＬＣの全データ領域及びカウンタの数値が空（クリア）にされると共に、ＰＬＣからコンピュータＰＣに送信されたデータも全て空（クリア）にされる。

この場合、設備の稼働を再開するには、作業者が全ゾーンの出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベアの運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベアに載せ、前述のステップ１が再開される。

ＰＬＣが自動封函装置６００に対して出荷箱１００の封函作業の継続を指示すると、ゾーン４内では出荷箱１００の封函作業のうち、出荷箱１００の長フラップ（外フラップ）を折り込む作業と、折り込まれた長フラップをテーピングする作業が行われる。そして、これらの作業が完了すると、自動封函装置６００は、当該作業が完了した信号をＰＣＬに送信する。すると、ＰＬＣは、出荷作業ラインの設備に対してゾーン４の出荷箱１００を自動封函装置６００の下流のゾーン５に搬送するよう指示すると共に、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域４からゾーン５に対応するデータ領域５へシフトする。

なお、本実施形態では、自動封函装置６００の内部を２つのゾーン（ゾーン３、ゾーン４）に区画したが、自動封函装置６００の全体を１つのゾーンと見做してもよい。また、例えば出荷箱１００の封函作業単位（出荷箱１００の高さ検出、短フラップの折り込み、長フラップの折り込み、テーピング）毎にゾーンを設けてもよい。

＜ステップ５＞
ゾーン４の出荷箱１００が自動封函装置６００の下流のゾーン５に搬送され、ゾーン５に設置された複数個のセンサによってゾーン５内に１個の出荷箱１００が存在することが確認されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣは、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域５に存在するか否かを確認し、出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域５に存在する場合には、出荷作業ラインの設備に対してゾーン５の出荷箱１００をゾーン６に搬送するよう指示すると共に、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域５からゾーン６に対応するデータ領域６へシフトする。

また、ゾーン４の出荷箱１００がゾーン５に搬送されると、２個目の出荷箱１００がゾーン２から自動封函装置６００（ゾーン３）に搬送され、３個目の出荷箱１００がゾーン１からゾーン２に搬送され、４個目の出荷箱１００がゾーン１に投入される。このようにして、１個の出荷箱１００が一つのゾーンから次のゾーンに搬送される毎に新たな出荷箱１００がゾーン１に投入され、順次１個目の出荷箱１００と同じ出荷処理に付される。

ここで、ゾーン５内に出荷箱１００が存在することが確認されたにも拘らず当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域５に存在しない場合、または出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域５に存在するが、ＰＬＣがゾーン４の出荷箱１００をゾーン５に搬送するよう指示してから所定時間が経過してもゾーン５内で出荷箱１００が検知されない場合、ＰＬＣは、データ異常と判断して設備の稼働を停止する。そして、ＰＬＣの全データ領域及びカウンタの数値が空（クリア）にされると共に、ＰＬＣからコンピュータＰＣに送信されたデータも全て空（クリア）にされる。

この場合、設備の稼働を再開するには、作業者が全ゾーンの出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベア４００の運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベアに載せ、前述のステップ１を再開される。

自動封函装置６００の処理能力が高い場合、自動封函装置６００内のゾーン４と送り状発行・貼付機７００が設置されたゾーン６との間にゾーン５が設けられていないと、データ異常が発生してから実際に設備が停止するまでの間に自動封函装置６００内の出荷箱１００がゾーン６に搬送されてしまうことがある。ゾーン５は、このような不具合を防ぐためのバッファ領域である。従って、自動封函装置６００の処理能力を下げた場合には、自動封函装置６００（ゾーン３、４）に隣接して送り状発行・貼付機７００（ゾーン６）を設置してもよく、これにより、出荷箱搬送ラインの長さを短縮することができる。

＜ステップ６＞
ゾーン５の出荷箱１００がゾーン６に搬送され、ゾーン６に設置された複数個のセンサによってゾーン６内に１個の出荷箱１００が存在することが確認されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣは、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域６に存在するか否かを確認し、出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域６に存在する場合には、ゾーン６に設置された送り状発行・貼付機７００に対して送り状の発行及び貼付を指示する。

ＰＬＣが送り状発行・貼付機７００に対して送り状の発行及び貼付を指示すると、送り状発行・貼付機７００は、前述のステップ２でコンピュータＰＣから送信された出荷先情報（００１Ａ）に対応する出荷先情報（０００１Ｂ）を書き込んだバーコードを送り状に印字し、この送り状を出荷箱１００の表面に貼付する。

送り状が出荷箱１００の表面に貼付されると、送り状発行・貼付機７００は、送り状の貼付が完了した信号をＰＬＣに送信する。すると、ＰＬＣは送り状発行・貼付機７００の下流に設置されたスキャナ５００Ｂに送り状のバーコードの読み取りを指示し、スキャナ５００Ｂは出荷箱１００の表面の送り状に印字されたバーコードに記載された送り状情報（００１Ｂ）を読み取る。

次に、スキャナ５００Ｂは、読み取った出荷先情報（００１Ｂ）を出荷先情報（００１Ａ）と共にコンピュータＰＣに送信し、コンピュータＰＣは、スキャン５００Ｂが読み取った出荷先情報（００１Ｂ）と前述のステップ２でスキャン５００Ａが読み取った出荷先情報（００１Ａ）とを照合する。そして、出荷先情報（００１Ｂ）と出荷先情報（００１Ａ）とが一致すると判定された場合、コンピュータＰＣは照合ＯＫの信号をＰＬＣに送信し、ＰＬＣは、データ領域６から出荷先情報（００１Ａ）を削除する。

このように、本実施形態の出荷箱自動封函及びラベリングシステムでは、出荷作業ラインの全工程を複数のゾーンに区画し、自動封函装置６００の上流で読み取った出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域に格納する。そして、自動封函装置６００（ゾーン３、４）から送り状発行・貼付機７００（ゾーン６）までの各ゾーンへの出荷箱１００の搬送と、これらのゾーンのそれぞれに対応するＰＬＣ内のデータ領域間での出荷先情報（００１Ａ）のシフトを紐付けながら作業を進行させる。

これにより、搬送途中での出荷箱１００の順番ずれによって、出荷箱１００内の納品書３００に記載された出荷先情報（００１Ａ）と当該出荷箱１００の表面に貼付された送り状に記載された出荷先情報（００１Ｂ）との不一致に起因する誤配送を確実に防ぐことができる。

また、ゾーン３〜ゾーン６までの出荷作業ラインの設備全体をカバーで覆うことにより、作業員がゾーン３〜ゾーン６内で出荷箱１００を取り除いたり、別の出荷箱１００を割り込ませたりすることができないようにしているので、人的ミスによる出荷箱１００の順番ずれも防ぐことができる。これにより、出荷箱１００内の納品書３００に記載された出荷先情報（００１Ａ）と当該出荷箱１００の表面に貼付された送り状に記載された出荷先情報（００１Ｂ）との不一致に起因する誤配送をより確実に防ぐことができる。

また、図４に示すように、本発明の出荷箱自動封函及びラベリングシステムと管理ラベルを用いる従来のシステムとを比較すると、本発明では、自動封函装置の上流で出荷箱の外面に管理ラベルを貼付する工程及び自動封函装置の上下流で当該管理ラベルに書き込まれた出荷先番号を読み取る作業が不要となる。

これにより、出荷箱搬送ラインの長さを半分程度まで短縮できるので、出荷作業ラインの省スペース化及び出荷作業ラインの設備コストの低減を図ることができる。

また、出荷箱の外面への管理ラベルの貼付を廃止することにより、出荷箱のパッケージデザインの毀損を防ぐことができる。

以上、本発明者によってなされた発明を実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。

１００ 出荷箱
２００ 商品
３００ 納品書
４００ コンベア
５００Ａ スキャナ
５００Ｂ スキャナ
６００ 自動封函装置
７００ 送り状発行・貼付機

Claims (3)

1. 商品及び当該商品の出荷先情報を含む納品書が収容された未封函状態の出荷箱が投入される第１ゾーンと、
   前記第１ゾーンの下流に位置し、前記第１ゾーンから搬送された前記出荷箱に収容された前記納品書をスキャンして前記出荷先情報を読み取る第１スキャナが設置された第２ゾーンと、
   前記第２ゾーンの下流に位置し、前記第２ゾーンから搬送された前記出荷箱に封函処理を施す自動封函装置が設置された少なくとも一つの第３ゾーンと、
   前記第３ゾーンの下流に位置し、前記第３ゾーンから搬送された前記出荷箱の表面に前記商品の出荷先情報を含む送り状を貼付する送り状発行・貼付機、及び前記出荷箱の表面に貼付された前記送り状をスキャンして前記出荷先情報を読み取る第２スキャナが設置された第４ゾーンと、
   を含む出荷作業ラインを備え、
   前記第２ゾーンの前記第１スキャナが読み取った前記納品書の前記出荷先情報をＰＬＣ（ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ ｌｏｇｉｃ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）に送信し、前記出荷先情報を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷作業ラインの設備に対して前記第２ゾーンの前記出荷箱を前記第３ゾーンに搬送するよう指示すると共に、前記出荷先情報を前記ＰＬＣ内の前記第２ゾーンに対応する第２データ領域から前記第３ゾーンに対応する第３データ領域へシフトする第１ステップと、
   前記第３ゾーンに設置された第１出荷箱検出手段によって前記第３ゾーン内に１個の出荷箱が存在することが確認された場合、前記第１出荷箱検出手段は、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷先情報が前記第３データ領域に存在するか否かを確認し、前記出荷先情報が前記第３データ領域に存在する場合には、前記自動封函装置に対して前記出荷箱の封函作業の開始を指示する第２ステップと、
   前記自動封函装置が前記封函作業の完了信号を前記ＰＬＣに送信すると、前記完了信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷作業ラインの設備に対して前記第３ゾーンの前記出荷箱を前記第４ゾーンに搬送するよう指示すると共に、前記出荷先情報を前記第３データ領域から前記ＰＬＣ内の前記第４ゾーンに対応する第４データ領域へシフトする第３ステップと、
   前記第４ゾーンに設置された第２出荷箱検出手段によって前記第４ゾーン内に１個の出荷箱が存在することが確認されると、前記第２出荷箱検出手段は、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷先情報が前記第４データ領域に存在するか否かを確認し、前記出荷先情報が前記第４データ領域に存在する場合には、前記送り状発行・貼付機に対して送り状の発行及び貼付を指示し、前記発行及び貼付信号を受信した前記送り状発行・貼付機は、前記送り状情報を含む送り状を発行して前記出荷箱の表面に貼付する第４ステップと、
   前記第４ゾーンの前記第２スキャナによって読み取られた前記出荷箱の表面の前記送り状に書き込まれた前記出荷先情報と前記第２ゾーンの前記第１スキャナによって読み取られた前記出荷先情報とを照合する第５ステップと、
   を含む出荷箱自動封函及びラベリングシステム。
2. 前記第３ゾーンと前記第４ゾーンとの間に、前記自動封函装置の処理能力を上げるためのゾーンをさらに備えることを特徴とする請求項１記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。
3. 前記第３ゾーンから前記第４ゾーンまでの出荷作業ラインの設備全体がカバーにより被覆されていることを特徴とする請求項１又は２記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。