CN113993788A - 装运箱自动封箱贴标系统 - Google Patents

Abstract

本发明旨在提供一种可以有效防止因装运生产线贴错面单导致错误配送的装运箱自动封箱贴标系统。在本发明某一实施例涉及的装运箱自动封箱贴标系统中，装运生产线的整个工序被划分为多个区域，在自动封箱装置(600)的上游读取到的装运箱(100)送货目的地信息(001A)被存储在PLC内的数据区。这样，进行作业时，装运箱(100)从自动封箱装置(600)(第3区、第4区)输送至面单打印贴标机(700)(第6区)的各个区域时，送货目的地信息(001A)也会同步关联地在这些区域各自对应的PLC内数据区之间交接传输。

Description

装运箱自动封箱贴标系统

技术领域

本发明涉及一种适用于商品装运生产线的装运箱自动封箱贴标系统。

背景技术

在物流中心及电商仓库中，商品分拣生产线负责将客户订购的商品与交货单一起放入瓦楞纸板箱等装运箱内，并于封箱后在装运箱外表面贴上面单以发给客户。

近年来，在物流中心和电商仓库等的分拣生产线上，引进了基于计算机收集汇总的大量收发货信息和库存信息等的物流管理系统(WMS)，并推进了商品一系列分拣作业的无人化和自动化进程，在上述装运生产线上，使用自动封箱装置(如专利文献1)的封箱作业自动化(自动封箱和自动贴胶带)、以及使用面单打印贴标机(标签粘贴机)的面单打印贴标作业自动化进程也正在推进。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：专利第4945825公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在使用上述自动封箱装置和面单打印贴标机的装运生产线上，放有商品和交货单的多个装运箱通过传送带输送至自动封箱装置，并按顺序依次自动封箱后，面单打印贴标机会自动打印面单，并自动粘贴至从设备传出的已封箱的装运箱外表面。

这时，如果在运输过程中由于某种原因(如操作人员的人为错误、或设备的故障等)导致自动封箱装置传出的多个已封箱装运箱的顺序发生偏差，则已封箱装运箱表面本应粘贴的面单可能会被贴错成另一张面单(如，本应贴到前一个或后一个装运箱的面单)，从而导致意外窜货，商品错发至其他客户。

为了防止这种因贴错面单而导致的商品错发问题，人们通常采用如下封箱系统，这一方法是有效的。

1.首先，在装运箱通过传送带输送至自动封箱装置之前(即装运箱处于未封箱状态，可以从外部看到装运箱中的交货单时)，从外部用条形码扫码器扫描该装运箱内交货单上写入的条形码，读取该条形码对应商品的送货目的地信息。

2.然后，在该装运箱的外面(如外侧面)贴上印有条形码的小标签(为了方便起见，下文将这一小标签称为“管理标签”)，该条形码内写有第1步读取到的送货目的地信息。

3.接着，通过扫描该管理标签的条形码，将该管理标签条形码内写入的送货目的地信息与第1步读取到的送货目的地信息进行核对。

4.最后，贴有上述管理标签的装运箱输送至自动封箱装置进行封箱和粘贴胶带作业后，从自动封箱装置传出的装运箱的外表面上贴有管理标签，通过扫描该管理标签上的条形码，读取条形码内写入的送货目的地信息，如果该送货目的地信息与第1步读取到的送货目的地信息一致，则打印包含该送货目的地信息的面单，并粘贴至装运箱的外表面。

如果采用由上述

组成的封箱系统，则当装运箱从自动封箱装置中传出时(装运箱处于封箱状态，从外部无法看到该装运箱内交货单上注明的送货目的地信息时)，通过读取粘贴在装运箱外表面的管理标签条形码内载明的送货目的地信息，便可确认该装运箱内交货单上的送货目的地信息。因此，即使万一在输送过程中通过自动封箱装置的多个装运箱的顺序出现差错，也可以确保避免因贴错面单(装运箱内交货单上注明的送货目的地信息与装运箱外表面粘贴的面单上的送货目的地信息不一致)而导致的错误配送。

然而，在上述使用管理标签的封箱系统中，必须在自动封箱装置的上游将管理标签贴在装运箱的外表面，并扫描该管理标签的条形码，将其与交货单上的送货目的地信息进行核对，而且，在自动封箱装置的下游，还必须再次扫描已封箱的装运箱外表面贴着的管理标签条形码，将其与交货单上的送货目的地信息进行核对。

因此，会导致自动封箱装置前后的装运箱输送生产线变长，并妨碍装运生产线节省空间等问题。

而且还存在装运生产线上设备成本增加的问题，例如，需要安装管理标签自动贴标机和用于读取管理标签的扫码器，以及购买管理标签材料等。

此外，对于富有创意的商品，有时可能需要在放置该商品的装运箱外表面进行包装设计，而如果在这类装运箱的外表面贴上印有条形码的管理标签，可能会破坏装运箱的包装设计.因此有些客户会要求取消管理标签。

而本发明便是针对现有技术的这类问题而提出的，其目的在于提供一种可以确保防止因装运生产线上贴错面单而导致的错误配送的装运箱自动封箱贴标系统。

本发明的其他目的还在于提供一种能够帮助装运生产线节省空间的装运箱自动封箱贴标系统。

本发明的其他目的还在于提供一种能够降低装运生产线的设备成本的装运箱自动封箱贴标系统。

本发明的其他目的还在于提供一种能够防止破坏商品装运箱的包装设计的装运箱自动封箱贴标系统。

用于解决问题所需的方案

为了解决上述问题，本发明第1种实施方式所涉及的装运箱自动封箱贴标系统中配备有装运生产线、输送驱动部、传感器、控制器和控制部，其中，装运生产线划分为4个区，各自配有传送带，依次从上游向下游传送，第1区配备装运箱投放部，用于将商品与放在上述商品上方记载有该商品相关信息的文件资料放入装运箱内；第2区配备文件信息读取部，用于读取上述商品信息；第3区配备自动封箱部，用于对上述装运箱进行封箱；第4区配备面单粘贴部，用于将面单粘贴至上述已封箱的装运箱上。输送驱动部用于驱动上述传送带，以便分别控制上述

的传送带独立运行和/或停止。传感器用于感应上述装运生产线上是否存在输送中的装运箱。控制器具有数据传输功能和计数功能，可以在上述的

分别对应的

之间交接传输数据，也可以对上述

中的至少一个区域内由上述传感器所检测到的装运箱的数量进行计数。控制部负责将上述文件信息读取部所读取到的商品信息中包含的送货目的地信息存储至第1数据区，并在装运箱从上述第3区输送至上述第4区时，检查装运箱有无混入或/和移除，确认无误的前提下同步关联地将送货目的地信息从上述第3数据区交接传输至上述第4数据区。

如果采用上述结构，由于控制部会将上述文件信息读取部所读取到的商品信息中包含的送货目的地信息存储至第1数据区，并在装运箱从上述第3区输送至上述第4区时，检查装运箱有无混入或/和移除，确认无误的前提下同步关联地将送货目的地信息从上述第3数据区交接传输至上述第4数据区，因此，可以防止中途混入其他装运箱或者已读取的装运箱被移除，从而有效防止送货目的地信息出错。

为了解决上述问题，本发明第2种实施方式所涉及的装运箱自动封箱贴标系统中配备有装运生产线、输送驱动部、传感器、控制器和控制部，其中，装运生产线划分为4个区，各自配有传送带，依次从上游向下游传送，第1区配备装运箱投放部，用于将商品与放在上述商品上方记载有该商品相关信息的文件资料放入装运箱内；第2区配备文件信息读取部，用于读取上述商品信息；第3区配备自动封箱部，用于对上述装运箱进行封箱；第4区配备面单粘贴部，用于将面单粘贴至上述已封箱的装运箱上。输送驱动部用于驱动上述传送带，以便分别控制上述

的传送带独立运行和/或停止。传感器用于感应上述装运生产线上是否存在输送中的装运箱。控制器具有数据传输功能和计数功能，可以在上述的

分别对应的

之间交接传输数据，也可以对上述

中的至少一个区域内由上述传感器所检测到的装运箱的数量进行计数。控制部负责将上述第2区所读取到的商品信息存储至第2数据区，并在上述装运箱分别从上述第2区输送至上述第3区、从上述第3区输送至上述第4区的时间点，分别确认第2数据区、第3数据区内是否存在数据，并在确认装运箱无混入或/和移除的前提下，分别将数据从第2数据区交接传输至第3数据区，从第3数据区传输至第4数据区，并将上述文件信息读取部所读取到的商品信息中包含的送货目的地信息与事先登记的送货目的地信息进行核对，确认无误后打印上述面单。

如果采用上述结构，由于控制部会将上述第2区所读取到的商品信息存储至第2数据区，并在上述装运箱分别从上述第2区输送至上述第3区、从上述第3区输送至上述第4区的时间点，分别确认第2数据区、第3数据区内是否存在数据，并在确认装运箱无混入或/和移除的前提下，分别将数据从第2数据区交接传输至第3数据区，从第3数据区传输至第4数据区，并将上述文件信息读取部所读取到的商品信息中包含的送货目的地信息与事先登记的送货目的地信息进行核对，确认无误后打印上述面单，因此，可以防止中途混入其他装运箱或者已读取的装运箱被移除，从而有效防止送货目的地信息出错。在这种情况下，通过将上述文件信息读取部所读取到的商品信息中包含的送货目的地信息与事先登记的送货目的地信息进行核对，可以检查交货信息本身有无弄混。也就是说，只有在确认交货信息本身没有弄混之后，才会将装运箱从第2区移送至第3区，并将送货目的地信息从第2数据区传输至第3数据区。而如果交货信息本身已经弄混，则由于没有事先登记，因此不会执行后续工序，最终可以阻止装运箱被送至错误的地址。

换而言之，在上述第1或第2种实施方式中，伴随着装运箱在区域之间的移动，数据也几乎同时在相应的数据区之间传输，并随时检查有无混入和/或移除，因此，不需要像传统技术那样在装运箱外表面粘贴管理标签(上述)。此外，在这种情况下，还可以使用该区域配备的信息读取装置(如扫码器)作为检查有无混入和/或移除的手段，从信息处理层面进行确认，因此，不需要为此配备大规模系统。再者，如果如上文所述，装运箱的输送顺序出现偏差，则可以通过混入和/或移除确认手段检测出来，检测到之后，不会打印面单，并返回一定的步骤，更正无误后再重新开始，最终可以系统性地确保不会出现贴错面单这种情况。

作为本发明的第3种实施方式，可以在第2种实施方式的基础上额外配备核对部，以便将印在上述面单上的送货目的地信息与存储在第2数据区内的上述商品信息中包含的送货目的地信息进行核对。这样也可以防止出现面单上印着的送货目的地信息与第2区所读取到的商品信息不一致的问题。

作为本发明的第4种实施方式，可以在第1至第3种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用如下结构作为上述混入确认手段：如果在检测到第一装运箱处于第N区(N＝1、2、3中的任意一个数)的同时，检测到上述第N区内还存在第二装运箱，则视为发生错误，并停止运行上述第N区的传送带。通过这一操作，具体定义了错误混入的一种形式，当发生这种具体的错误形式时，执行报错处理，从而可以防止印在面单上的收件信息与第2区所读取到的商品信息不一致时商品仍被错发至其他客户。

作为本发明的第5种实施方式，可以在第1至第3种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用如下结构作为上述移除确认手段：如果检测到第N区存在装运箱后经过一定时间，却未检测到上述第N+1区内存在装运箱时，或者第N+1数据区内存在送货目的地信息，但在系统发出从上述第N区向上述第N+1区输送装运箱的指令之后，经过一定时间仍未检测到上述第N+1区存在上述装运箱时(N＝1、2、3中的任意一个数)，则视为发生错误，并停止运行上述第N区的传送带。通过这一操作，具体定义了错误移除的一种形式，当发生这种具体的错误形式时，执行报错处理，从而可以防止印在面单上的送货目的地信息与第2区所读取到的商品信息不一致时商品仍被错发至其他客户。

作为本发明的第6种实施方式，可以在第1至第3种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用如下结构：即使检测到第N区存在装运箱，但如果上述第N数据区(N＝2、3、4中的任意一个数)内不存在该装运箱对应的送货目的地信息，则视为发生错误，并停止运行设备。通过这一操作，具体定义了混入错误或移除错误的一种形式，当发生这种具体的错误形式时，执行报错处理，从而可以防止印在面单上的送货目的地信息与第2区所读取到的商品信息不一致时，商品仍被错送至其他客户。

作为本发明的第7种实施方式，可以在第4至第6种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用如下结构：发生上述错误后，必须确认取出上述第N区内的所有装运箱后，方可重新启动上述第N区(N＝1、2、3中的任意一个数)的操作。这样可以确保发生错误后重新启动时确实已经消除了出错状态。

作为本发明的第8种实施方式，可以在第1至第7种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用如下结构：当上述文件信息读取部不能读取上述商品信息中包含的送货目的地信息时，视为发生读取错误，并在该读取指令经过一定时间后停止运行。通过采用这一结构，即使由于诸如交货单等载有送货目的地信息的文件被压放在商品下方等原因而导致读取错误，也可以防止该错误继续错下去，最终避免出现商品被错发至错误地址的问题。

作为本发明的第9种实施方式，可以在第1至第8种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用在上述第1区邻接处另外配备一个传送带的结构。这样可以将它作为第1区的备用传送带(缓冲传送带)使用，由此可在处理数发生变动时进行协调，例如，当处理数较多时可以直接移送，而当处理数较少时.可临时移送至备用输送机，从而确保稳定运行。

作为本发明的第10种实施方式，可以在第1至第9种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用如下结构：当第1装运箱从上述第N区输送至第N+1区(N＝1、2、3中的任意一个数)后，第2装运箱即输送至上述第N区。这样在完成向下游的移送之后即可处理下一装运箱，可以最大程度地减少错误混入的空间。

作为本发明的第11种实施方式，可以在第1至第10种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用在上述第3区与上述第4区之间再设一个区域的结构，以便提高上述自动封箱装置的处理能力。通过这一操作，可以防止在自动封箱装置的处理能力较高时，万一发生数据异常，在设备停机之前的这段时间内，出现自动封箱装置内的装运箱被输送至下一区域这一问题。

作为本发明的第12种实施方式，可以在第1至第11种实施方式中任意一种实施方式的基础上，采用将上述第3区至上述第4区之间的装运生产线中的所有设备全部用防护罩覆盖的结构。通过这一操作，可以从物理上防止操作人员在各区域内取出装运箱、或加塞其他装运箱等，从而防止因人为错误导致装运箱顺序出现偏差。

为了解决上述问题，本发明第13种实施方式所涉及的装运箱自动封箱贴标系统中，配备的装运生产线分为4个区域，执行5步操作。其中，第1区用于投放未封箱状态的装运箱，箱内放有商品以及记载有该商品送货目的地信息的交货单；第2区位于上述第1区的下游，配备有第1扫码器，用于扫描从上述第1区传来的上述装运箱内放置的上述交货单，以读取上述送货目的地信息；第3区位于上述第2区的下游，配备至少一个自动封箱装置，用于对上述第2区传来的上述装运箱进行封箱处理；第4区位于上述第3区的下游，配备面单打印贴标机以及第2扫码器，面单打印贴标机用于在上述第3区传来的上述装运箱的外表面粘贴包含上述商品送货目的地信息的面单，而第2扫码器用于扫描粘贴在上述装运箱外表面的上述面单，以读取上述送货目的地信息。第1步，由上述第2区的上述第1扫码器读取到的上述交货单的上述送货目的地信息将被发送至PLC(可编程逻辑控制器)，而负责接收上述送货目的地信息的上述PLC将向上述装运生产线的设备发出指令，要求将上述第2区的上述装运箱输送至上述第3区，同时将上述送货目的地信息从上述PLC内对应于上述第2区的第2数据区传输至上述第3区对应的第3数据区。第2步，通过上述第3区配备的第1装运箱检测装置确认上述第3区内存在1个装运箱时，上述第1装运箱检测装置将向上述PLC发出信号，通知已检测到上述装运箱，而接收上述信号的上述PLC将确认上述第3数据区是否存在上述送货目的地信息，如果发现上述第3数据区确实存在上述送货目的地信息，则将向上述自动封箱装置发出开始对上述装运箱执行封箱作业的指令。第3步，上述自动封箱装置向上述PLC发出已完成上述封箱作业的信号后，接收上述作业完成信号的上述PLC将向上述装运生产线的设备发出指令，要求将上述第3区的上述装运箱输送至上述第4区，同时将上述送货目的地信息从上述第3数据区传输至上述PLC内对应于上述第4区对应的第4数据区。第4步，通过上述第4区配备的第2装运箱检测装置确认上述第4区内存在1个装运箱时，上述第2装运箱检测装置将向上述PLC发出信号，通知已检测到上述装运箱，而接收上述信号的上述PLC将确认上述第4数据区是否存在上述送货目的地信息，如果发现上述第4数据区确实存在上述送货目的地信息，则将向上述面单打印贴标机发出打印面单并粘贴的指令，而接收上述面单打印粘贴信号的上述面单打印贴标机将打印包含上述面单信息的面单并将其粘贴至上述装运箱的外表面。第5步，将上述第4区的上述第2扫码器扫描上述装运箱外表面粘贴的上述面单所读取到的上述送货目的地信息、与上述第2区的上述第1扫码器所读取到的上述送货目的地信息进行核对。

如果采用上述结构，由于将装运箱从第N区输送至第N+1区时，送货目的地信息也会同步关联地从第N数据区传输至第N+1数据区，再加上整个关联过程中还会确认装运箱有无混入或/和移除，因此可以有效地防止因装运生产线贴错面单而导致的错误配送问题。

作为本发明的其他实施方式，还可以采用如下结构：装运生产线上包括：用于将商品与记载有该商品送货目的地信息的交货单放入未封箱状态的装运箱内的装运箱投放部、用于扫描上述交货单获取第1送货目的地信息的第1扫码器、用于对上述装运箱进行封箱的自动封箱装置、用于将面单粘贴至上述装运箱的面单打印贴标机、以及用于扫描上述面单以获取第2送货目的地信息的第2扫码器。另外还配备有可与上述装运生产线所包含的各类装置进行数据交换的PLC、以及用于检测装运箱是否存在的装运箱检测装置。负责接收上述第1送货目的地信息的PLC将向上述装运生产线发出指令，要求将上述装运箱输送至上述自动封箱装置的上游，而上述第1装运箱检测装置将确认在上述第1扫描器与上述自动封箱机之间是否存在1个装运箱，确认存在时向上述PLC发出信号，通知已检测到上述装运箱，之后上述PLC将确认数据区内是否存在上述第1送货目的地信息，确认存在时将向上述自动封箱装置发出开始对上述装运箱执行封箱作业的指令，待上述自动封箱装置向上述PLC发出已完成上述封箱作业的信号后，上述PLC将向上述装运生产线的设备发出指令，要求将上述装运箱输送至上述第2扫描器的上游，上述第2装运箱检测装置确认上述自动封箱装置与上述第2扫描器之间是否存在1个装运箱，确认存在时将向上述PLC发出信号，通知已检测到上述装运箱，而上述PLC能确认存在上述第1送货目的地信息时，将向上述面单打印贴标机发出打印面单并粘贴的指令，则上述面单打印贴标机将打印包含上述第2送货目的地信息的面单并将其粘贴至上述装运箱的外表面，将上述第2扫码器扫描上述装运箱外表面粘贴的上述面单所读取到的上述第2送货目的地信息、与上述第1送货目的地信息进行核对。

如果采用上述结构，由于将装运箱从第N区输送至第N+1区时，送货目的地信息也会同步关联地从第N数据区传输至第N+1数据区，再加上整个关联过程中还会确认装运箱有无混入或/和移除，因此可以有效地防止因装运生产线贴错面单而导致的错误配送问题。

上述的各种实施方式中所述的“文件”是指描述商品识别信息的书面文件，例如人们常说的交货单、订单、规格单等。

上述的各种实施方式中所述的“信息读取装置”是指具有通过某种物理手段获取信息的功能的设备，例如，通过光学传感器将图片和照片作为点信息读取的图像扫描仪、通过将光照射字符来读取反射光并将其转换为文本数据的光学字符读取器(OCR)、通过用光照射铅笔等绘制在纸张或卡片上的标记来读取反射光的光学标记读取器(OMR)、以及通过无线来读取和管理商品等随附ID标签的系统RFID标签(射频识别标签)等等。

上述的各种实施方式中所述的“贴”是指以某种形式粘附或附着，可以通过譬如粘贴(通过密封胶或粘合剂粘贴)、附接(通过连接器诸如钩、环、圈等等之类的连接器使其成组)、安装(通过订书机等安装工具使其至少暂时以一种不即不离的状态固定)、粘合(通过粘合剂化学粘合)等形式来实现。

上述的各种实施方式中所述的“交接传输”是指将数据从某一个区域复制到另一区域的动作，在这种情况下，作为复制源的原始数据可以继续保留，也可以在复制之后擦除。

上述的各种实施方式中所述的“PLC”是Programmable logic controller(可编程逻辑控制器)的缩写，只需具有整个装运箱自动封箱贴标生产线的系统管理功能即可，例如可以通过PC(个人计算机)实现。

发明的效果

通过本发明可以确保防止因装运生产线上贴错面单而导致的错误配送。

通过本发明还可以帮助装运生产线节省空间。

通过本发明还可以降低装运生产线的设备成本。

通过本发明还可以防止破坏商品装运箱的包装设计。

附图的简单说明

图1是本发明实施方式所涉及的装运箱自动封箱贴标系统的示意图。

图2是采用了图1所示装运箱自动封箱贴标系统的装运生产线的主要部分外观图。

图3是投放至图2所示装运生产线中的装运箱的立体图。

图4是本发明与传统技术的对比图。

本发明的实施方式

下文将参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。此外，下文仅示范性地描述为实现本发明的目的而需要说明的范围，且主要说明本发明相应部分需要说明的范围，省略说明的部分请参考已知技术。

图1是本发明实施方式所涉及的装运箱自动封箱贴标系统的示意图，图2是采用了图1所示装运箱自动封箱贴标系统的装运生产线的主要部分外观图。

如图1所示，装运生产线划分为5个区，其中，第1区用于将A型瓦楞纸组成的装运箱投放至装运生产线；第2区配备扫码器，用于读取投放到第1区的装运箱内交货单上记载的条形码；第3区和第4区为为自动封箱装置的内部区域；第5区为缓冲过渡区，用于将自动封箱装置传出的装运箱输送至配有面单打印贴标机的第6区。逐一投放至第1区的多个装运箱通过传送带依次从第1区输送至第6区。在第1区、第2区、自动封箱装置内(第3区、第4区)、第5区和第6区为传送带共配置5台独立的驱动马达，采用这种结构可以控制仅运行或停止运行某一特定区域内的传送带。此外，如图所示，还配备有用于控制整个系统的计算机PC，以便数据可以在PLC(稍后描述)和装运生产线之间(通过有线或无线)进行交换。计算机PC具有控制整体操作的功能，可以通过电子计算机PC(个人计算机)等实现。

装运生产线上的每个区域(第1区至第6区)均配备有多个传感器，用于检测传送带上是否存在移动的装运箱，当这些传感器检测到装运箱的存在时，便会向PLC可编程逻辑控制器发送该信号。

PLC是集中管理装运生产线整个工序的控制系统，具有在上述第1区～第6区各自对应的多个数据区之间进行数据交接传输的功能、以及对各区域(第1区～第6区)内存在的装运箱数量进行计数的计数功能。

在下文中，将参照图1和图2对本实施方式所涉及的装运箱自动封箱贴标系统进行说明。在图2中，符号400所示为传送带，500A、500B所示为扫码器，600所示为自动封箱装置，700所示为面单打印贴标机。

首先，当确认满足以下条件时，装运生产线的设备开始运行：在装运生产线的所有工序

上事先均没有放置装运箱、安装在第6区的面单打印贴标机内数据区为空白(清零)状态、PLC内的数据区为空白(清零)状态、以及装运箱计数器的数值为0。

<第1步>

当装运生产线上的设备开始运行时，操作人员将第一个装有商品和交货单的装运箱放在第1区的传送带上。如图3所示，投放至第1区的装运箱100处于未封箱状态，其内部放有商品200和印有该商品200相关信息(商品的送货目的地、商品的种类、数量、单价等)条形码的交货单300。交货单300放置在商品200的上方，以便从装运箱100的外部便可看到条形码。

第1区装有多个传感器，如果在第一个装运箱100被输送至第2区之前，第二个装运箱100便已放入第1区(即多个传感器在第1区内同时检测到有2个装运箱100存在)，则将视为出错而发出警报，并停止运行第1区的传送带400。

在这种情况下，如需重新运行第1区的传送带400，前提条件是操作人员必须将第1区内的两个装运箱100全部取出。然后，当重新运行传送带400时，操作人员必须重新将第一个装运箱100放在第1区的传送带上。此外，虽然图中并未显示，但可以除传送带400之外，另外在第1区邻接处安装第2传送带，并使装运箱100从该第2传送带供至传送带400。

<第2步>

当第一个装运箱100从第1区输送至第2区时，操作人员将第二个装运箱100投放至第1区的传送带400上。第2区中安装有多个传感器，这些传感器用于检测装运箱100的存在。在这种情况下，如果多个传感器几乎同时检测到第2区中存在两个装运箱100，则发出警报并停止运行第1区和第2区的传送带。而如果自第1区的传感器检测到装运箱100的存在之后经过一段时间，第2区的传感器仍未检测到装运箱100的存在，则判定为装运箱100从第1区输送至第2区时被中途移除，于是发出警报，并停止运行第1区和第2区的传送带。

如果判定第2区内存在的装运箱100数量为1个时，系统将向PLC发出信号，通知已检测到装运箱100。这样，PLC便向安装于第2区的扫码器500A发出读取条形码的指令，扫码器500A据此扫描装运箱100中印在交货单300上的条形码，读取其记载的商品200的送货目的地信息(001A)。

这种情况下，如果由于交货单300从装运箱100中挤掉，或交货单300放置在商品200的下方等原因，导致无法读取条形码内的送货目的地信息(001A)，则在接收读取指令后经过一定时间，设备将停止运行。这时，操作人员应将交货单300放在正确的位置，然后按下扫码器500A的读取按钮，重新读取条形码。

当条形码的送货目的地信息(001A)被成功读取、且扫码器500A将送货目的地信息(001A)发送至PLC中第2区所对应的第2数据区后，PLC会将送货目的地信息(001A)发送至计算机PC。计算机PC或PLC将接收到的送货目的地信息(001A)与预先登记的送货目的地信息进行核对，将该结果发送给PLC的同时，向安装于第6区的面单打印贴标机700发送送货目的地信息(001A)。而在后述的第5步中，当第4区的装运箱100输送至自动封箱装置600下游的第5区时，PLC将向安装于第6区的面单打印贴标机700发出指令，要求打印包含该装运箱100的送货目的地信息(001A)的面单。

如果计算机PC的核对结果判定计算机PC中预先登记的送货目的地信息中已包含送货目的地信息(001A)，则接收到计算机PC核对结果的PLC会指示装运作业线上的设备将第2区的装运箱100输送至自动封箱装置600内的第3区，同时将该装运箱100的送货目的地信息(001A)从PLC内的第2数据区交接传输至第3区对应的第3数据区。

<第3步>

当第2区的装运箱100被输送至第3区、且第3区安装的多个传感器检测到第3区存在一个装运箱100时，系统将向PLC发送信号，通知已检测到装运箱100。于是，PLC将确认第3数据区中是否存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，如果第3数据区中存在送货目的地信息(001A)，则向自动封箱装置600发出开始对装运箱100进行封箱作业的指令。

此外，当第2区的装运箱100被输送至第3区时，第二个装运箱100将从第1区输送至第2区，而第三个装运箱100将被投放至第1区。

这时，即使检测到第3区内存在装运箱100，但如果PLC的第3数据区中不存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，或者虽然PLC的第3数据区中存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，但自从PLC指示将第2区的装运箱100输送到至第3区之后经过一定时间，仍未在第3区检测到装运箱100，则PLC将判定为数据异常，并停止设备运行。于是，PLC整个数据区的数据及计数器的数值均将被清空(清零)，同时从PLC发送至计算机PC的数据也将被全部清空(清零)。

在这种情况下，如需重新运行设备，前提条件是操作人员必须将所有区域内的装运箱100全部取出。然后，当重新运行传送带400时，操作人员必须重新将第一个装运箱100放在第1区的传送带400上，重新执行上述第1步。

此外，从第3区至第6区的装运生产线上，为了防止操作人员将传送带400上的装运箱100移除、或者中途加塞装运箱100，整套设备均用透明丙烯酸树脂制成的防护罩覆盖。例如，在设备运行过程中，如果操作人员打开自动封箱装置600的门，则系统将发出警报，并停止运行设备。并且，PLC的整个数据区和计数器的数值均被清空(清零)，同时，从PLC发送至计算机PC的所有数据也均被清空(清零)。

在这种情况下，如需重新运行设备，前提条件是操作人员必须将所有区域内的装运箱100全部取出。然后，当重新运行传送带400时，操作人员必须重新将第一个装运箱100放在第1区的传送带400上，重新执行上述第1步。

当PLC向自动封箱装置600发出指令，要求开始对装运箱100进行封箱作业时，在第3区对装运箱100执行封箱作业过程中，会检测装运箱100的高度，并将装运箱100的短边(内折板)翻折。这些作业执行完毕后，自动封箱装置600将向PLC发送已完成该作业的信号。于是，PLC将向装运生产线的设备发出指令，要求将第3区的装运箱100输送至自动封箱装置600的第4区，同时，将该装运箱100的送货目的地信息(001A)从PLC中第3区对应的第3数据区交接传输至第4区对应的第4数据区。

<第4步>

当第3区的装运箱100被输送至第4区、且第4区安装的多个传感器检测到第4区存在一个装运箱100时，系统将向PLC发送信号，通知已检测到装运箱100。于是，PLC将确认第4数据区中是否存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，如果第4数据区中存在送货目的地信息(001A)，则向自动封箱装置600发出继续对装运箱100进行封箱作业的指令。

这时，即使检测到第4区内存在装运箱100，但如果PLC的第4数据区中不存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，或者虽然PLC的第4数据区中存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，但自从PLC指示将第3区的装运箱100输送到至第4区之后经过一定时间，仍未在第4区检测到装运箱100，则PLC将判定为数据异常，并停止设备运行。于是，PLC整个数据区的数据及计数器的数值均将被清空(清零)，同时从PLC发送至计算机PC的数据也将被全部清空(清零)。

在这种情况下，如需重新运行设备，前提条件是操作人员必须将所有区域内的装运箱100全部取出。然后，当重新运行传送带时，操作人员必须重新将第一个装运箱100放在第1区的传送带上，重新执行上述第1步。

当PLC向自动封箱装置600发出指令，要求继续对装运箱100进行封箱作业时，在第4区对装运箱100执行封箱作业过程中，会将装运箱100的长边(外折板)翻折，并在折好的长边贴上胶带。这些作业执行完毕后，自动封箱装置600将向PLC发送已完成该作业的信号。于是，PLC将向装运生产线的设备发出指令，要求将第4区的装运箱100输送至自动封箱装置600的下游第5区，同时，将该装运箱100的送货目的地信息(001A)从PLC中第4区对应的第4数据区交接传输至第5区对应的第5数据区。

此外，在本实施方式中，虽然将自动封箱装置600的内部划分为两个区域(第3区、第4区)，但也可以将整个自动封箱装置600视为一个区域。也可以为装运箱100的每一项封箱作业(装运箱100的高度检测、短边翻折、长边翻折、胶带封箱)分出一个区域。

<第5步>

当第4区的装运箱100被输送至自动封箱装置600的下游第5区、且第5区安装的多个传感器检测到第5区存在一个装运箱100时，系统将向PLC发送信号，通知已检测到装运箱100。于是，PLC将确认第5数据区中是否存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，如果第5数据区中存在送货目的地信息(001A)，则向装运生产线的设备发出指令，要求将第5区的装运箱100输送至第6区，同时，将该装运箱100的送货目的地信息(001A)从PLC中第5数据区交接传输至第6区对应的第6数据区。

此外，当第4区的装运箱100被输送至第5区时，第二个装运箱100将从第2区输送至自动封箱装置600(第3区)，第三个装运箱100将从第1区输送至第2区，第四个装运箱100将被投放至第1区。这样，每当一个装运箱100从一个区域输送至下一个区域时，就会有一个新的装运箱100被投放至第1区，并与第一个装运箱100一样，依次执行装运操作。

这时，即使检测到第5区内存在装运箱100，但如果PLC的第5数据区中不存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，或者虽然PLC的第5数据区中存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，但自从PLC指示将第4区的装运箱100输送到至第5区之后经过一定时间，仍未在第5区检测到装运箱100，则PLC将判定为数据异常，并停止设备运行。于是，PLC整个数据区的数据及计数器的数值均将被清空(清零)，同时从PLC发送至计算机PC的数据也将被全部清空(清零)。

在这种情况下，如需重新运行设备，前提条件是操作人员必须将所有区域内的装运箱100全部取出。然后，当重新运行传送带时，操作人员必须重新将第一个装运箱100放在第1区的传送带上，重新执行上述第1步。

当自动封箱装置600的处理能力较高时，如果在自动封箱装置600中的第4区和安装有面单打印贴标机700的第6区之间没有设置第5区，则在发生数据异常之后，到设备实际停止运行的这段时间内，自动封箱装置600内的装运箱100有可能会被输送至第6区。第5区便是一个用于防止出现这类问题的缓冲过渡区。因此，如果自动封箱装置600的处理能力降低，那么也可以在自动封箱装置600(第3区、第4区)邻接处直接安装面单打印贴标机700(第6区)。这样还可以缩短装运箱输送线的长度。

<第6步>

当第5区的装运箱100被输送至第6区、且第6区安装的多个传感器检测到第6区存在一个装运箱100时，系统将向PLC发送信号，通知已检测到装运箱100。于是，PLC将确认第6数据区中是否存在该装运箱100的送货目的地信息(001A)，如果第6数据区中存在送货目的地信息(001A)，则向安装于第6区的面单打印贴标机700发出面单打印并粘贴的指令。

PLC向面单打印贴标机700发出面单打印并粘贴的指令后，面单打印贴标机700将在面单上打印出条形码，条形码内写入了上述第2步由计算机PC发来的送货目的地信息(001A)所对应的送货目的地信息(001B)，并将此面单粘贴在装运箱100的外表面。

在装运箱100的外表面贴好面单后，面单打印贴标机700将向PLC发送已贴好面单的信号。于是，PLC将指示安装在面单打印贴标机700下游的扫码器500B读取面单的条形码，扫码器500B则扫描印在装运箱100面单上的条形码，以读取条形码内记载的送货目的地信息(001B)。

接着，扫码器500B将读取到的送货目的地信息(001B)连同送货目的地信息(001A)一起发送给计算机PC，计算机PC将扫码器500B所读取到的送货目的地信息(001B)与上述第2步中扫码器500A所读取到的送货目的地信息(001A)进行核对。然后，当判定送货目的地信息(001B)与送货目的地信息(001A)一致时，计算机PC向PLC发送核对无误的信号，PLC从第6数据区删除送货目的地信息(001A)。

如上所述，在本实施方式的装运箱自动封箱贴标系统中，装运生产线的整个工序被划分为多个区域，在自动封箱装置600的上游读取到的装运箱100送货目的地信息(001A)被存储在PLC的数据区。这样，进行作业时，装运箱100从自动封箱装置600(第3区、第4区)输送至面单打印贴标机700(第6区)的各个区域时，送货目的地信息(001A)也会同步关联地在这些区域各自对应的PLC内数据区之间交接传输。

这样可以有效防止当装运箱100在输送途中顺序出现偏差时，因装运箱100内交货单300上记载的送货目的地信息(001A)与该装运箱100外表面贴着的面单上记载的送货目的地信息(001B)不一致导致的错误配送问题。

而且，由于

装运生产线中的所有设备全部用防护罩覆盖，操作人员无法在

内取出装运箱100、或加塞其他装运箱100等，因此可以防止因人为错误导致的装运箱100顺序偏差问题。从而可以有效防止因装运箱100内交货单300上记载的送货目的地信息(001A)与该装运箱100外表面贴着的面单上记载的送货目的地信息(001B)不一致导致的错误配送问题。

此外，如图4所示，如果将本发明的装运箱自动封箱贴标系统与使用管理标签的常规系统进行比较就会发现，本发明取消了在自动封箱装置的上游粘贴管理标签至装运箱外表面的工序，以及在在自动封箱装置的上下游读取该管理标签内写入的送货目的地信息的作业。

由此，可以将装运箱输送线的长度缩短至一半左右，从而可节省装运生产线的空间，并且可以降低装运生产线的设备成本。

而且，不再需要将管理标签粘贴至装运箱的外表面，因此还可以避免破坏装运箱的包装设计。

以上内容是基于实施方式对本发明人的发明所作的具体说明，但不言而喻，本发明并不仅限于上述实施方式，它可以在不脱离其主旨的范围内进行各种变更。

符号说明

100 装运箱

200 商品

300 交货单

400 传送带

500 A扫码器

500 B扫码器

600 自动封箱装置

700 面单打印贴标机。

Claims (13)

1.一种装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于配备有装运生产线、输送驱动部、传感器、控制器和控制部，其中：

装运生产线划分为4个区，各自配有传送带，依次从上游向下游传送，第1区配备装运箱投放部，用于将商品与放在上述商品上方记载有该商品相关信息的文件资料放入装运箱内；第2区配备文件信息读取部，用于读取上述商品信息；第3区配备自动封箱部，用于对上述装运箱进行封箱；第4区配备面单粘贴部，用于将面单粘贴至上述已封箱的装运箱上，

输送驱动部用于驱动上述传送带，以便分别控制上述

的传送带独立运行和/或停止，

传感器用于感应上述装运生产线上是否存在输送中的装运箱，

控制器具有数据传输功能和计数功能，可以在上述的

分别对应的

数据区之间交接传输数据，也可以对上述

中的至少一个区域内由上述传感器所检测到的装运箱的数量进行计数，

控制部负责将上述文件信息读取部所读取到的商品信息中包含的送货目的地信息存储至第1数据区，并在装运箱从上述第3区输送至上述第4区时，检查装运箱有无混入或/和移除，确认无误的前提下同步关联地将送货目的地信息从上述第3数据区交接传输至上述第4数据区。

2.一种装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于配备有装运生产线、输送驱动部、传感器、控制器和控制部，其中：

装运生产线划分为4个区，各自配有传送带，依次从上游向下游传送，第1区配备装运箱投放部，用于将商品与放在上述商品上方记载有该商品相关信息的文件资料放入装运箱内；第2区配备文件信息读取部，用于读取上述商品信息；第3区配备自动封箱部，用于对上述装运箱进行封箱；第4区配备面单粘贴部，用于将面单粘贴至上述已封箱的装运箱上，

输送驱动部用于驱动上述传送带，以便分别控制上述

的传送带独立运行和/或停止，

传感器用于感应上述装运生产线上是否存在输送中的装运箱，

控制器具有数据传输功能和计数功能，可以在上述的

分别对应的

数据区之间交接传输数据，也可以对上述

中的至少一个区域内由上述传感器所检测到的装运箱的数量进行计数，

控制部负责将上述第2区所读取到的商品信息存储至第2数据区，并在上述装运箱分别从上述第2区输送至上述第3区、从上述第3区输送至上述第4区的时间点，分别确认第2数据区、第3数据区内存在数据，并在确认装运箱无混入或/和移除的前提下，分别将数据从第2数据区交接传输至第3数据区，从第3数据区传输至第4数据区，并将上述文件信息读取部所读取到的商品信息中包含的送货目的地信息与事先登记的送货目的地信息进行核对，确认无误后打印上述面单。

3.根据权利要求2所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：额外配备有核对部，可以将印在上述面单上的送货目的地信息与存储在第2数据区内的上述商品信息中包含的送货目的地信息进行核对。

4.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于通过如下方法进行上述混入确认：如果在检测到第一装运箱处于第N区(N＝1、2、3中的任意一个数)的同时，检测到上述第N区内还存在第二装运箱，则视为发生错误，并停止运行上述第N区的传送带。

5.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于通过如下方法进行上述移除确认：如果检测到第N区存在装运箱后经过一定时间，却未检测到上述第N+1区内存在装运箱时，或者第N+1数据区内存在送货目的地信息，但在系统发出从上述第N区向上述第N+1区输送装运箱的指令之后，经过一定时间仍未检测到上述第N+1区存在上述装运箱时(N＝1、2、3中的任意一个数)，则视为发生错误，并停止运行上述第N区的传送带。

6.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：即使检测到第N区存在装运箱，但如果上述第N数据区(N＝1、2、3中的任意一个数)内不存在该装运箱对应的送货目的地信息，则视为发生错误，并停止运行设备。

7.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：发生上述错误后，必须确认取出上述第N区内的所有装运箱后，方可重新启动上述第N区(N＝1、2、3中的任意一个数)的操作。

8.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：当上述文件信息读取部不能读取上述商品信息中包含的送货目的地信息时，视为发生读取错误，并在该读取指令经过一定时间后停止运行。

9.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：在上述第1区邻接处另外配备一个传送带。

10.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：当第1装运箱从上述第N区输送至第N+1区(N＝1、2、3中的任意一个数)后，第2装运箱即输送至上述第N区。

11.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：在上述第3区与上述第4区之间再设一个区域，以便提高上述自动封箱装置的处理能力。

12.根据权利要求

中任一项所述的装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：将上述第3区至上述第4区之间的装运生产线中的所有设备全部用防护罩覆盖。

13.一种装运箱自动封箱贴标系统，其特征在于：配备的装运生产线分为4个区域，执行5步操作，其中：

第1区用于投放未封箱状态的装运箱，箱内放有商品以及记载有该商品送货目的地信息的交货单；

第2区位于上述第1区的下游，配备有第1扫码器，用于扫描从上述第1区传来的上述装运箱内放置的上述交货单，以读取上述送货目的地信息；

第3区位于上述第2区的下游，配备至少一个自动封箱装置，用于对上述第2区传来的上述装运箱进行封箱处理；

第4区位于上述第3区的下游，配备面单打印贴标机以及第2扫码器，面单打印贴标机用于在上述第3区传来的上述装运箱的外表面粘贴包含上述商品送货目的地信息的面单，而第2扫码器用于扫描粘贴在上述装运箱外表面的上述面单，以读取上述送货目的地信息，

第1步，由上述第2区的上述第1扫码器读取到的上述交货单的上述送货目的地信息将被发送至PLC(可编程逻辑控制器)，而负责接收上述送货目的地信息的上述PLC将向上述装运生产线的设备发出指令，要求将上述第2区的上述装运箱输送至上述第3区，同时将上述送货目的地信息从上述PLC内对应于上述第2区的第2数据区传输至上述第3区对应的第3数据区，

第2步，通过上述第3区配备的第1装运箱检测装置确认上述第3区内存在1个装运箱时，上述第1装运箱检测装置将向上述PLC发出信号，通知已检测到上述装运箱，而接收上述信号的上述PLC将确认上述第3数据区是否存在上述送货目的地信息，如果发现上述第3数据区确实存在上述送货目的地信息，则将向上述自动封箱装置发出开始对上述装运箱执行封箱作业的指令，

第3步，上述自动封箱装置向上述PLC发出已完成上述封箱作业的信号后，接收上述作业完成信号的上述PLC将向上述装运生产线的设备发出指令，要求将上述第3区的上述装运箱输送至上述第4区，同时将上述送货目的地信息从上述第3数据区传输至上述PLC内对应于上述第4区对应的第4数据区，

第4步，通过上述第4区配备的第2装运箱检测装置确认上述第4区内存在1个装运箱时，上述第2装运箱检测装置将向上述PLC发出信号，通知已检测到上述装运箱，而接收上述信号的上述PLC将确认上述第4数据区是否存在上述送货目的地信息，如果发现上述第4数据区确实存在上述送货目的地信息，则将向上述面单打印贴标机发出打印面单并粘贴的指令，而接收上述面单打印粘贴信号的上述面单打印贴标机将打印包含上述面单信息的面单并将其粘贴至上述装运箱的外表面，

第5步，将上述第4区的上述第2扫码器扫描上述装运箱外表面粘贴的上述面单所读取到的上述送货目的地信息、与上述第2区的上述第1扫码器所读取到的上述送货目的地信息进行核对。

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