JP6681239B2 - プレス成形方法 - Google Patents
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Description
上記パッチワークブランクを上記パッチワークが上記ベースワークの上側に重ねられた姿勢で上記パンチとダイの間に搬入し、
上記パッチワークブランクを、上記ベースワークの上記パッチワークが設けられている部分が上記パンチ側に上記パッチワークの板厚分凹み、上記ダイのプレス成形面によって上記ベースワークと上記パッチワークが面一になるように、プレス成形することを特徴とする。
図1に示す実施形態に係るプレス成形装置1は、熱間プレス成形装置であり、加熱されたパッチワークブランク2を下側のパンチ3と上側のダイ4によってプレス成形し、パンチ3及びダイ4によるプレス状態で冷却することによって焼入れされた高張力鋼製プレス成形品を得る。
パッチワークブランク2をパッチワーク6がベースワーク5の上側に重ねられた姿勢でローラーコンベヤにより直進で搬送し、その姿勢のまま図1に示すようにパンチ3とダイ4の間に搬入する。この搬入において、パッチワーク6はコンベヤのローラーには接触せず、従って、パッチワークブランク2は傾くことがないため、搬送方向が直進から逸れることが避けられる。
図6は車両(自動車)の骨格を形成するサイドアッセンブリーに本発明を適用した例を示す。同図において、31はフロントピラーアウタ、32はセンターピラーアウタ、33はルーフサイドレールアウタ、34はサイドシルアウタメンバーである。フロントピラーアウタ31の上端部はルーフサイドレールアウタ33の先端部に接合され、フロントピラーアウタ31の下端部はサイドシルアウタメンバー34の先端部に接合されている。センターピラーアウタ32の上端部はルーフサイドレールアウタ33の長さ方向中間部に接合され、センターピラーアウタ32の下端部はサイドシルアウタメンバー34の長さ方向中間部に接合されている。
2 パッチワークブランク
3 パンチ
4 ダイ
5 ベースワーク
6,6A〜6H パッチワーク
14 プレス成形面
14a 凸形状の稜線成形部
14b 凸形状の稜線成形部
14c 凹み
20 凸部
21 プレス成形品
21a 稜線
22 腹壁部
23 縦壁部
23a 屈曲部(稜線)
25 プレス成形面
25a 凹形状の稜線成形部
26 凹部
31〜34 プレス成形品
Claims (5)
- 板状の金属製ベースワークに板状の金属製パッチワークが溶接されてなるパッチワークブランクを下側のパンチと上側のダイによってプレスしてプレス成形品を得る方法であって、
上記パッチワークブランクを上記パッチワークが上記ベースワークの上側に重ねられた姿勢で上記パンチとダイの間に搬入し、
上記パッチワークブランクを、上記ベースワークの上記パッチワークが設けられている部分が上記パンチ側に上記パッチワークの板厚分凹み、上記ダイのプレス成形面によって上記ベースワークと上記パッチワークが面一になるように、プレス成形することを特徴とするプレス成形方法。 - 請求項1において、
上記パッチワークブランクを熱間でプレス成形することを特徴とするプレス成形方法。 - 請求項1又は請求項2において、
上記パッチワークブランクを上記パッチワークが上記プレス成形品の稜線を形成するようにプレス成形することを特徴とするプレス成形方法。 - 請求項1乃至請求項3のいずれか一において、
上記プレス成形品として、腹壁部の両サイドに相対する縦壁部を有する断面ハット形の車両用ボディメンバーを得るものであり、上記パッチワークを上記車両用ボディメンバーの腹壁部と縦壁部とがなす稜線を形成するように設けることを特徴とするプレス成形方法。 - 請求項1乃至請求項4のいずれか一において、
上記ベースワーク及び上記パッチワークの少なくとも一方は亜鉛めっき皮膜を有し、該亜鉛めっき皮膜を介して上記ベースワークと上記パッチワークが重ね合わされていることを特徴とするプレス成形方法。
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