JP6675258B2 - 管継手の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、管継手及び管継手の製造方法に関する。

従来の技術には、例えば、圧入部材（カラー）の内側に本体部材（継手基体）の被圧入部（内筒）を圧入するときに、圧入部材が本体部材の被圧入部の大径部を乗り越えた後、圧入部材の本体部材側の端面が本体部材の圧入部材側の端面に衝突して大きな音や衝撃を発生するため、圧入部材の本体部材側の端面に突起を設けることにより、衝突による音や衝撃の低減が図られた、管継手（筒状体の組立体）の製造方法及び当該製造方法を用いて製造可能な管継手がある（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１５−７４３５号公報

しかしながら、こうした従来の管継手及びその製造方法では、例えば、本体部材の被圧入部が第１軸に沿って延びているのに対し、当該本体部材の第２延在部が第１軸と異なる第２軸に沿って延びていると、圧入部材に本体部材の被圧入部を圧入させることが困難であった。

本発明の目的は、第１軸に沿って延びる被圧入部を備えた第１延在部と、第１軸とは異なる第２軸に沿って延びる第２延在部と、を備える本体部材を、筒状の圧入部材に容易に圧入することができる、管継手及び管継手の製造方法を提供することである。

本発明に係る管継手は、筒状の圧入部材と、前記圧入部材に圧入されていると共に当該圧入部材の延在軸と同軸の第１軸に沿って延びている被圧入部を備える第１延在部と、前記第１軸とは異なる第２軸に沿って延びている第２延在部と、を備えた、本体部材と、を有し、前記本体部材は、前記本体部材の側面であって、前記第１軸と交わらない領域の前記側面に、前記第１軸に沿って加わる力を受ける受圧部を備える。
本発明に係る管継手によれば、第１軸に沿って延びる被圧入部を備えた第１延在部と、第１軸とは異なる第２軸に沿って延びる第２延在部と、を備える本体部材を、筒状の圧入部材に容易に圧入することができる。

また、本発明に係る、管継手及び管継手の製造方法において、「圧入する」とは、「しまりばめ」等の、はめあいの意味で用いられることは勿論、第１軸に対して押し込んだときに、第１軸の方向に対して抜けないように押し込んで引っ掛ける意味も含む、広い意味に解釈される。また、本発明に係る、管継手及び管継手の製造方法では、「圧入する」とは、「圧入部材の内側に圧入すること」、「圧入部材の外側に圧入すること」、又は、「圧入部材の外側と内側の両方に圧入すること」等を含む意味である。

本発明に係る管継手では、前記本体部材の、前記第１軸と前記第２軸とは、互いに平行な異なる軸とすることができる。
この場合、上述した特定形状の本体部材を、筒状の圧入部材に容易に圧入することができる。

本発明に係る管継手では、前記本体部材の、前記第１軸と前記第２軸とは、互いに交差する異なる軸とすることができる。
この場合、上述した特定形状の本体部材を、筒状の圧入部材に容易に圧入することができる。

本発明に係る、管継手の製造方法は、上述した管継手を製造する、管継手の製造方法であって、前記圧入部材の延在軸と前記本体部材の前記被圧入部の前記第１軸とが同軸になるように、前記圧入部材と前記本体部材とを配置する、同軸配置ステップと、前記圧入部材と前記本体部材とが互いに近接する方向に、前記圧入部材と前記本体部材の前記受圧部とを押圧する、押圧ステップと、を備える。
本発明に係る管継手の製造方法によれば、第１軸に沿って延びる被圧入部を備えた第１延在部と、第１軸とは異なる第２軸に沿って延びる第２延在部と、を備える本体部材の前記被圧入部を、筒状の圧入部材に容易に圧入することができる。

本発明に係る、管継手の製造方法では、前記押圧ステップにおいて、前記押圧は、前記受圧部を押圧する冶具を用いて行うことができる。
この場合、本体部材の被圧入部を圧入部材に、より容易に圧入することができる。

本発明に係る、管継手の製造方法では、前記押圧ステップにおいて、前記押圧は、前記圧入部材を押圧する冶具を用いて行うことができる。
この場合、本体部材の被圧入部を圧入部材に、より容易に圧入することができる。

本発明によれば、第１軸に沿って延びる被圧入部を備えた第１延在部と、第１軸とは異なる第２軸に沿って延びる第２延在部と、を備える本体部材の前記被圧入部を、筒状の圧入部材に容易に圧入することができる、管継手及び管継手の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る管継手を、その第１延在部の側から示す斜視図である。 図１の管継手を、その第１軸及び第２軸を含む平面で断面として示した断面図である。 図１の管継手から圧入部材を取り外した状態を示す斜視図である。 図１の管継手を、その第２延在部の側から示す斜視図である。 図１の管継手の組立てを例として、本発明の一実施形態に係る、管継手の製造方法を説明するための、部分的に仮想線を用いて示す断面図である。 本発明の他の実施形態に係る、管継手を示す側面図である。 本発明の他の実施形態に係る、管継手の製造方法に用いられる冶具を示す斜視図である。 図６の管継手の組立てを例として、本発明の他の実施形態に係る、管継手の製造方法を説明するための斜視図である。

以下、図面を参照して、本発明の様々な実施形態に係る、管継手及び管継手の製造方法を説明する。

図１中、符号１は、本発明の一実施形態に係る管継手である。本実施形態では、管継手１は、一部を除いたその他の構成部品が全て、樹脂材料からなる。管継手１は、例えば、樹脂製の給水パイプが接続される止水栓として使用することができる。

符号１０は、筒状の圧入部材である。圧入部材１０は、第１軸Ｏ１を中心軸かつ延在軸として、第１軸Ｏ１に沿って延びている。本実施形態では、圧入部材１０は、キャップを構成している。また本実施形態では、圧入部材１０は、樹脂で構成されている。図２に示すように、圧入部材１０の内周面には、第１の軸Ｏ１を取り囲むように、環状の係止溝１１が形成されている。

符号２０は、圧入部材１０の内側に圧入されていると共に圧入部材１０の延在軸と同軸の第１軸に沿って延びている被圧入部３０を備える第１延在部２１と、第１軸Ｏ１とは異なる第２軸Ｏ２を中心軸かつ延在軸として、第２軸Ｏ２に沿って第１延在部２１の被圧入部３０とは反対向きに延びている第２延在部２２と、を備えた、本体部材である。本実施形態では、本体部材２０は、樹脂で構成されている。

また、本実施形態では、被圧入部３０と反対側の、第１延在部２１の端部が中間部２３と繋がることにより、第１延在部２１の被圧入部３０が本体部材２０の一端部を形成しており、また、第２延在部２２の一端部が中間部２３に繋がることにより、第２延在部２２の他端部が本体部材２０の他端部（後述の端部２２ａ）を形成している。

本実施形態では、本体部材２０の、第１軸Ｏ１と第２軸Ｏ２とは、互いに平行な異なる軸である。本実施形態では、第１延在部２１に形成された内部通路Ｐ１と、第２延在部２２に形成された内部通路Ｐ２と、は、中間部２３に形成された内部通路Ｐ３を介して連通している。

また、本実施形態では、第１延在部２１は、圧入部材１０の内側に配置された小径部２１ａと、小径部２１ａに繋がる大径部２１ｂとを備えている。大径部２１ｂは、中間部２３を介して第２延在部２２に繋がっている。第１延在部２１の被圧入部３０は、第１の軸Ｏ１に沿って延びている。本実施形態では、被圧入部３０は、本体部材２０と別部材の、本体カバーとして構成されている。第１延在部２１の小径部２１ａは、被圧入部３０の内側に圧入されている。本実施形態では、被圧入部３０は、第１延在部２１の小径部２１ａに押し込んで引っ掛かることによって抜け止めされている。また、本実施形態では、被圧入部３０は、透明な樹脂で構成されている。

本体部材２０の被圧入部３０は、圧入部材１０の内側に圧入されている。図２に示すように、被圧入部３０の外周面には、第１の軸Ｏ１を取り囲むように、環状の係止突起３１が形成されている。被圧入部３０に形成された係止突起３１は、圧入部材１０と被圧入部３０とを第１軸Ｏ１に沿って互いに近接する方向に押し込むことによって、圧入部材１０に形成された係止溝１１に引っ掛かって抜け止めされている。

図２中、符号４０は、内部通路Ｐ３に配置されたコマパッキン（円盤状シール部材の中心にシャフトを設けたもの）であり、符号４１は、コマパッキン４０と共に、内部通路Ｐ３に配置されたスピンドルである。スピンドル４１は、樹脂で構成されている。スピンドル４１は、Ｏリング４２を介して内部通路Ｐ３内に液体密で封止されている。また、スピンドル４１は、コマパッキン４０と共に、本体部材２０に取り付けられたスピンドルカバー４３によって内部通路Ｐ３内に収納されている。

図２中、符号５０は、ステンレス鋼等の金属で構成されたロック爪である。ロック爪５０は、圧入部材１０と被圧入部３０との間に配置されている。図３に示すように、ロック爪５０は、第１軸Ｏ１の周りに並んで配置されている。図２に示すように、ロック爪５０は、本体部材２０の第１延在部２１の小径部２１ａとの間に、パイプ等を挿入するための環状の隙間を形成している。ロック爪５０は、本体部材２０の第１延在部２１の小径部２１ａとの間に挿入されたパイプ等に引っ掛かって、当該パイプ等を抜け止めする。

符号６０は、樹脂で構成された解放リングである。図２に示すように、解放リング６０は、圧入部材１０の内周面に対して、第１軸Ｏ１に沿ってスライド可能に保持されている。解放リング６０は、本体部材２０の第１延在部２１の小径部２１ａとの間に、パイプ等を挿入するための環状の隙間を形成している。解放リング６０は、第１軸Ｏ１に沿って押し込まれることでロック爪５０を押圧し、パイプ等に対するロック爪５０の引っ掛かりを解除することができる。

図２中、符号４４は、本体部材２０の第１延在部２１の小径部２１ａの外周面に取り付けられたＯリングである。Ｏリング４４は、本体部材２０の第１延在部２１の小径部２１ａと、被圧入部３０、ロック爪５０及び解放リング６０と、の間に接続されたパイプ等の内周面を流体密に封止する。

更に、図４に示すように、本体部材２０は、第２延在部２２の側面であって、第１軸と交わらない領域の前記側面に、第１軸Ｏ１に沿って加わる力（第１の軸Ｏ１に対して平行な力）を受ける受圧部２４を備える。

本実施形態では、受圧部２４は、本体部材２０の第２延在部２２の側面であって、第１軸と交わらない領域の前記側面に備えられている。詳細には、受圧部２４は、本体部材２０の第２延在部２２の側面に一体に設けられた突起として形成されている。従って、受圧部２４は、本体部材２０と同材質の樹脂で構成されている。

本実施形態では、図４に示すように、受圧部２４は、第２の軸Ｏ２に沿って延びていると共に、本体部材２０の第２延在部２２の直径よりも幅が薄いリブ形状の突起として形作られている。更に、本実施形態では、受圧部２４は、第１軸Ｏ１を法線とする平面ｆ１を有している。本実施形態では、受圧部２４は、平面ｆ１において、第１軸Ｏ１に沿う力を受けることができる。

本実施形態では、本体部材２０は、第１延在部２１の被圧入部３０が第１軸Ｏ１に沿って延びているのに対し、第２延在部２２が第１軸Ｏ１と異なる第２軸Ｏ２に沿って延びている。具体的には、本体部材２０は、第２延在部２２の第２軸Ｏ２が被圧入部３０の第１軸Ｏ１に対して平行にずれている。このため、本体部材２０は、圧入部材１０の内側に被圧入部３０を圧入するときに、例えば、単に、本体部材２０の端部２２ａを受圧部として、当該端部２２ａを第２軸Ｏ２に沿って押圧すると、第１軸Ｏ１と第２軸Ｏ２との間のずれに基づく回転モーメントに起因して回転力が生じるため、圧入部材１０とのバランスが悪い。また、本体部材２０の端部２２ａに圧入部材１０に向かう方向の力（図２の右方向に向かう力）を加えることにより、圧入部材１０の内側に被圧入部３０を圧入しようすると、第２延在部２２の端部２２ａから加わる力が第１延在部２１を通して被圧入部３０にうまく伝わらないため、組み立てが困難であった。

これに対し、本実施形態に係る管継手１は、本体部材２０の第２延在部２２の側面であって、第１軸Ｏ１と交わらない領域の前記側面に、受圧部２４が設けられていることにより、本体部材２０の端部２２ａ及び受圧部２４の二箇所が受圧部として機能することで、本体部材２０の第２延在部２２に伝わる力の中心軸が第１軸Ｏ１に一致するようにセンタリングを行う。このため、本体部材２０の第２延在部２２の方から第１延在部２１に伝わる力が、第２延在部２２の第２軸Ｏ２よりも、被圧入部３０の第１軸Ｏ１に近い場所に作用することになる。また、本体部材２０の被圧入部３０が圧入部材１０に対して多少傾いた状態で仮組みされた場合でも、圧入部材１０を介して被圧入部３０に入力される力の入力方向が第１軸Ｏ１に対して傾斜しても受圧部２４によって受圧することができる。

このため、本実施形態に係る管継手１のように、本体部材２０の第２延在部２２の第２軸Ｏ２が被圧入部３０の第１軸Ｏ１に対して平行にずれていても、圧入部材１０の内側に本体部材２０の被圧入部３０を圧入するときに、圧入部材１０と本体部材２０とのバランスが悪くなることがない。また、受圧部２４を通して本体部材２０に加わる力は、第１延在部２１を通して被圧入部３０に効果的に伝わる。

従って、本実施形態に係る管継手１によれば、第１軸Ｏ１に沿って延びる被圧入部３０を備えた第１延在部２１と、第１軸Ｏ１とは異なる第２軸Ｏ２に沿って延びる第２延在部２２と、を備える本体部材２０の被圧入部３０を、筒状の圧入部材１０の内側に容易に圧入することができる。

また、本実施形態に係る管継手１によれば、第１軸Ｏ１と第２軸Ｏ１とが互いに平行な異なる軸となるような、特定形状の本体部材２０の被圧入部３０も、圧入部材１０の内側に容易に圧入することができる。

次に、図１〜４と併せて図５を参照しつつ、管継手１の組立てを例として、本発明の一実施形態に係る、管継手１の製造方法を説明する。

本実施形態に係る、管継手１の製造方法では先ず、同軸配置ステップを実行する。同軸配置ステップでは、図５に示すように、圧入部材１０の延在軸と、本体部材２０の被圧入部３０の第１軸Ｏ１とが同軸になるように、圧入部材１０と本体部材２０とを配置する。本実施形態では、圧入部材１０の延在軸は、第１軸Ｏ１と同軸である。

本実施形態に係る同軸配置ステップでは先ず、圧入部材１０をベース面１０１上に配置する。本実施形態では、圧入部材１０は、圧入部材１０の延在軸（第１軸Ｏ１）に沿って間隔を置いて配置された２つの端面を有し、当該２つの端面のうち、本体部材２０の被圧入部３０が圧入される側の端面を上向きにしてベース面１０１上に配置される。このとき、ロック爪５０及び解放リング６０は、圧入部材１０の内側に予め取り付けておくことが好ましいが、圧入部材１０の内側に載せ置くだけで仮組みしておくことも可能である。また、ベース面１０１は、圧入部材１０をベース１０１上に乗せ置いたときに、圧入部材１０の延在軸（第１軸Ｏ１）がベース面１０１の法線と一致するような面であることが好ましい。

更に、本実施形態に係る同軸配置ステップでは、圧入部材１０の上方から、予め被圧入部３０が圧入された本体部材２０を、圧入部材１０の延在軸と被圧入部３０の第１軸Ｏ１とが同軸となるように載せ置く。このとき、本体部材２０は、圧入部材１０の延在軸と被圧入部３０の第１軸Ｏ１とを完全に一致させることが好ましいが、ここでは、完全に一致させる必要はなく、多少の誤差をもって載せ置く程度でよい。

次に、本実施形態に係る、管継手１の製造方法では、押圧ステップを実行する。押圧ステップでは、圧入部材１０と本体部材２０とが互いに近接する方向に、圧入部材１０と本体部材２０の受圧部２４とを押圧する。

本実施形態に係る押圧ステップでは、前記押圧は、本体部材２０の受圧部２４を押圧する冶具１０２を用いて行われる。図５に示すように、冶具１０２は、本体部材２０の受圧部２４を押圧する受圧部１０２ａを有している。本実施形態では、受圧部１０２ａは、本体部材２０の第２延在部２２を取り囲む周壁として形成されている。受圧部１０２ａには、本体部材２０の受圧部２４に接触する環状の端面ｆ３が形成されている。また、本実施形態では、冶具１０２は更に、本体部材２０の第２延在部２２を押圧する受圧部１０２ｂを有している。本実施形態では、受圧部１０２ｂは、冶具１０２の受圧部１０２ａの端面ｆ３と反対の他方の端面の開口を閉じる仕切壁として形成されている。受圧部１０２ｂには、本体部材２０の端部２２ａに接触する平面ｆ４が形成されている。また、本実施形態では、本体部材２０の端部２２ａは平面ｆ２を有し、受圧部１０２ｂの平面ｆ４と接触する。

また、本実施形態に係る冶具１０２は、受圧部１０２ａの内側に受圧部１０２ｂで閉じられた凹部Ｃ１が形成されている。凹部Ｃ１は、本体部材２０の第２延在部２２に冶具１０２を被せたとき、本体部材２０の第２延在部２２を収容する。このとき、図５に示すように、冶具１０２の受圧部１０２ａの端面ｆ３が本体部材２０の受圧部２４の平面ｆ１に接触すると共に、冶具１０２の受圧部１０２ｂの平面ｆ４が本体部材２０の第２延在部２２の端面ｆ２に接触する。

本実施形態に係る押圧ステップでは、同軸配置ステップの後、まず本体部材２０の第２延在部２２に冶具１０２を被せる。本体部材２０の第２延在部２２に冶具１０２を被せると、冶具１０２の受圧部１０２ａの端面ｆ３が本体部材２０の受圧部２４の平面ｆ１に接触すると共に、冶具１０２の受圧部１０２ｂの平面ｆ４が本体部材２０の第２延在部２２の端面ｆ２に接触する。次いで、本体部材２０の第２管部２２に被せた冶具１０２をベース面１０１に向かって押圧する。

本実施形態に係る押圧ステップでは、押圧片１０３を用いることにより、冶具１０２をベース面１０１に向かって押圧する。冶具１０２を押圧片１０３で押圧すれば、圧入部材１０と本体部材２０とを第１軸Ｏ１に沿って互いに近接する方向に押圧することができる。このとき、図５に示すように、押圧片１０３から冶具１０２を経て本体部材２０の第１延在部２１に伝わる力の中心は、第２延在部２２の第２軸Ｏ２よりも、被圧入部３０の第１軸Ｏ１に近い場所に作用することになる。

このため、本実施形態に係る、管継手の製造方法では、管継手１のように、本体部材２０の第２延在部２２の第２軸Ｏ２が被圧入部３０の第１軸Ｏ１に対して平行にずれていても、圧入部材１０の内側に本体部材２０の被圧入部３０を圧入するときに、圧入部材１０と本体部材２０とのバランスが悪くなることがない。また、本体部材２０の受圧部２４及び端部２２ａを通して本体部材２０に加わる力は、第１延在部２１を通して被圧入部３０に効果的に伝わる。

従って、本実施形態に係る、管継手１の製造方法によれば、第１軸Ｏ１に沿って延びる被圧入部３０を備えた第１延在部２１と、第１軸Ｏ１とは異なる第２軸Ｏ２に沿って延びる第２延在部２２と、を備える本体部材２０の被圧入部３０を、筒状の圧入部材１０の内側に容易に圧入することができる。

特に、本実施形態に係る、管継手１の製造方法のように、押圧ステップにおいて、前記押圧を、本体部材２０の受圧部２４を押圧する冶具１０２を用いて行えば、本体部材２０の被圧入部３０を圧入部材１０の内側に、より容易に取り付けることができる。

また、本実施形態に係る、管継手１の製造方法によれば、同実施形態の管継手１のように、第１軸Ｏ１と第２軸Ｏ１とが互いに平行な異なる軸となるような、特定形状の本体部材２０の被圧入部３０も、圧入部材１０の内側に容易に圧入することができる。

次いで、図６中、符号２は、本発明の他の実施形態に係る管継手である。本実施形態では、管継手２は、本体部材７０がエルボ管で構成されている。以下、管継手１と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。

本体部材７０は、圧入部材１０の内側に圧入されていると共に圧入部材１０の延在軸と同軸の第１軸Ｏ１に沿って延びている被圧入部３０を備える第１延在部７１と、圧入部材１０の内側に圧入されていると共に圧入部材１０の延在軸と同軸の第２軸Ｏ２に沿って延びている被圧入部３０を備える第２延在部７２と、を備えている。本実施形態では、本体部材７０は、樹脂で構成されている。

本実施形態では、第２延在部７２は、第１軸Ｏ１とは異なる第２軸Ｏ２に沿って第１延在部７１の被圧入部３０とは反対向きに延びている。また、本実施形態では、被圧入部３０と反対側の、第１延在部７１の端部が中間部７３と繋がることにより、第１延在部７１の被圧入部３０が本体部材７０の一端部を形成しており、また、第２延在部７２の一端部が中間部７３に繋がることにより、第２延在部７２の被圧入部３０が本体部材７０の他端部を形成している。本実施形態では、中間部７３は、エルボを構成している。

本実施形態では、本体部材７０の、第１軸Ｏ１と第２軸Ｏ２とは、互いに交差する異なる軸である。また、本実施形態では、第１延在部７１及び第２延在部７２は、第１延在部２１と実質的に同一の構成であり、第１延在部７１と第２延在部７２とは、角度θだけ傾斜している。このため、本実施形態では、第１延在部７１に形成された内部通路Ｐ１と、第２延在部７２に形成された内部通路Ｐ２と、は、中間部７３に形成された内部通路（図示省略）を介して連通している。なお、本実施形態では、本体部材７０の被圧入部３０は、第１延在部７１と第２延在部７２とのそれぞれに、一体に形成されている。

図６に示すように、本実施形態では、本体部材７０は、第１延在部７１の側面であって、第１軸と交わらない領域の側面に、第１軸Ｏ１に沿って加わる力を受ける受圧部７４を備えている。また、本体部材７０は、第２延在部７２の側面であって、第２軸と交わらない領域の側面に、第２軸Ｏ２に沿って加わる力を受ける受圧部７５を備えている。

本実施形態では、受圧部７４は、第１延在部７１に一体に設けられた突起に形成されている。また、受圧部７５は、第２延在部７２に一体に設けられた突起に形成されている。従って、受圧部７４及び受圧部７５はそれぞれ、本体部材７０と同材質の樹脂で構成されている。

更に本実施形態では、受圧部７４は、第１延在部７１の第１軸Ｏ１を取り囲むにように第１延在部７１の側面に形成された環状の突起である。また、突起７５は、第２延在部７２の第２軸Ｏ２を取り囲むにように第２延在部７２の側面面に形成された環状の突起である。更に、本実施形態では、受圧部７４は、第１軸Ｏ１を法線とする環状の平面ｆ５を有している。また、受圧部７５は、第２軸Ｏ２を法線とする環状の平面ｆ６を有している。本実施形態では、受圧部７４は、平面ｆ５において、第１軸Ｏ１に沿う力を受けることができる。また、本実施形態では、受圧部７５は、平面ｆ６において、第２軸Ｏ２に沿う力を受けることができる。

本実施形態に係る管継手２では、例えば、圧入部材１０ａの内側に本体部材７０の被圧入部３０を圧入する場合、第１延在部７１の側面であって、第１軸Ｏ１と交わらない領域の側面に受圧部７４が設けられていることにより、受圧部７４に第１軸Ｏ１に沿った力を加えれば、本体部材７０の第２延在部７２に力を加えることなく、本体部材７０の第１延在部７１の被圧入部３０をそのまま、第１軸Ｏ１に沿って、圧入部材１０ａに向かって押し込むことができる。圧入部材１０ｂの内側に本体部材７０の第２延在部７２の被圧入部３０を圧入する場合も同様であり、第２延在部７２の側面であって、第２軸Ｏ２と交わらない領域の側面に受圧部７５が設けられていることにより、受圧部７５に第２軸Ｏ２に沿った力を加えれば、本体部材７０の第１延在部７１に力を加えることなく、本体部材７０の第２延在部７２の被圧入部３０をそのまま、第２軸Ｏ２に沿って、圧入部材１０ｂに向かって押し込むことができる。

このため、本実施形態に係る管継手２のように、本体部材７０の第２延在部７２の第２軸Ｏ２が第１延在部７１の第１軸Ｏ１に対して湾曲することよりずれていても、圧入部材１０ａの内側に第１延在部７１の被圧入部３０を圧入するときに、圧入部材１０ａと本体部材７０とのバランスが悪くなることがない。また、受圧部７４を通して本体部材７０に加わる力は、第１軸Ｏ１に沿って第１延在部７１の被圧入部３０に効率的に伝わる。圧入部材１０ｂの内側に第２延在部７２の被圧入部３０を圧入するときも同様である。圧入部材１０ｂの内側に第２延在部７２の被圧入部３０を圧入するときに、受圧部２５を用いて押し込めば、圧入部材１０ｂと本体部材７０とのバランスが悪くなることがない。また、受圧部７５を通して本体部材７０に加わる力は、第２軸Ｏ２に沿って第２延在部７２の被圧入部３０に効率的に伝わる。

従って、本実施形態に係る管継手２によれば、第１軸Ｏ１に沿って延びる被圧入部３０を備えた第１延在部７１と、第１軸Ｏ１とは異なる第２軸Ｏ２に沿って延びる被圧入部３０を備えた第２延在部７２と、を備える本体部材７０の被圧入部３０を、それぞれ、筒状の圧入部材１０ａ及び１０ｂのそれぞれの内側に容易に圧入することができる。

また、本実施形態に係る管継手２によれば、第１軸Ｏ１と第２軸Ｏ２とが互いに交差する異なる軸となるような、特定形状の本体部材７０も、圧入部材１０の内側に容易に圧入することができる。

次に、図５及び図６と併せて図７及び８を参照しつつ、管継手２の組立てを例として、本発明の他の実施形態に係る、管継手２の製造方法を説明する。ここでは、圧入部材１０ａに本体部材７０の第１延在部７１の被圧入部３０を圧入する場合を例にとる。なお、以下の説明では、図７及び８に示す圧入部材１０ａ及び１０ｂは、本実施形態に係る、管継手２の製造方法の実施当初は、図面上存在しないものとし、本体部材７０のみであると仮定して説明する。また、図５では、圧入部材１０、被圧入部３０、ロック爪５０、解放リング６０及びベース面１０１のみを用いて説明を行う。

本実施形態に係る同軸配置ステップでは先ず、図５を引用して説明するように、先の実施形態に係る、管継手１の製造方法と同様、圧入部材１０ａのみをベース面１０１上に配置する。圧入部材１０ａは、本体部材７０が圧入される側の圧入部材１０ａの端面を上向きにしてベース面１０１上に配置される。このとき、ロック爪５０及び解放リング６０は、圧入部材１０ａの内側に予め取り付けておくことが好ましいが、圧入部材１０ａの内側に載せ置くだけで仮組みしておくことも可能である。

また、本実施形態に係る同軸配置ステップでは、圧入部材１０ａの上方から、被圧入部３０を備える本体部材７０を、圧入部材１０ａの延在軸と本体部材７０の第１延在部７１の被圧入部３０の第１軸Ｏ１とが同軸となるように載せ置く。このとき、本体部材７０は、圧入部材１０ａの延在軸と被圧入部３０の第１軸Ｏ１とを完全に一致させることが好ましいが、ここでは、完全に一致させる必要はなく、多少の誤差をもって載せ置く程度でよい。

圧入部材１０ａをベース面１０１に載せ置くことに前後して、本実施形態に係る、管継手２の製造方法では、図７及び８に示すように、冶具１０５を用いて、圧入部材１０ａの延在軸と、本体部材７０の第１延在部７１の被圧入部３０の第１軸Ｏ１とが同軸になるように、圧入部材１０と本体部材７０とを配置する。

図８に示すように、冶具１０５は、本体部材７０の受圧部７４及び７５を押圧する受圧部１０５ａを有している。本実施形態では、受圧部１０５ａは、平板形状の板壁で形作られている。図７に示すように、受圧部１０５ａは、本体部材７０を通す切り欠き部Ｃ２を有し、切り欠き部Ｃ２を除いた板壁が受圧部１０５ａとして形成されている。本実施形態では、受圧部１０５ａは、切り欠き部Ｃ２に本体部材７０の第１延在部７１又は第２延在部７２を挿入したとき、本体部材７０の受圧部７４の平面ｆ５又は受圧部７５の平面ｆ６に接触する平面ｆ７を有している。

また、本実施形態に係る冶具１０５は、受圧部１０５ａの平面ｆ７と反対側の面に、周壁１０５ｂを有している。周壁１０５ｂは、受圧部１０５ａの切り欠き部Ｃ２に、本体部材７０の第１延長部７１又は第２延長部７２を挿入したとき、第１延長部７１又は第２延長部７２を取り囲むように配置されている。図８に示すように、本実施形態では、周壁１０５ｂは、切り欠き部Ｃ２の側を開放することで、本体部材７０の第１延在部７１の一部及び第２延在部７２を圧入部材１０ｂと共に収納し、又は、本体部材７０の第２延在部７２の一部及び第１延在部７１を圧入部材１０ａに収納することができる。

更に、本実施形態に係る冶具１０５は、周壁１０５ｂの一方の端面（受圧部１０５ａと結合する端面）と反対の他方の端面に仕切壁１０５ｃを有している。仕切壁１０５ｃは、周壁１０５ｂの他方の開口を閉じると共に、少なくとも、受圧部１０５ａの切り欠き部Ｃ２に、本体部材７０の第１延長部７１又は第２延長部７２を挿入したとき、本体部材７０に圧入された圧入部材１０ｂ又は１０ａと接触しない形状である。本実施形態では、仕切壁１０５ｃは、平板形状の板壁であり、周壁１０５ｂの高さを確保することにより、本体部材７０に圧入させた圧入部材１０ａ又は１０ｂと接触することがない。

本実施形態に係る同軸配置ステップにおいて、冶具１０５に本体部材７０を配置するには先ず、図７の矢印に示すように、冶具１０５の切り欠き部Ｃ２に、本体部材７０の第１延在部７１の一部及び第２延在部７２を挿入する。冶具１０５の切り欠き部Ｃ２に本体部材７０を挿入すると、本体部材７０の受圧部７４が冶具１０５の受圧部１０５ａに引っ掛かる。

次いで、図８に示すように、本体部材７０を冶具１０５ごと逆さまにして、本体部材７０の第１延在部７１を下に向けた後、圧入部材１０ａの上方から、圧入部材１０ａの延在軸と本体部材７０の第１延在部７１の第１軸Ｏ１とが同軸となるように載せ置く。このとき、本体部材７０は、圧入部材１０ａの延在軸と本体部材７０の第１延在部７１の第１軸Ｏ１とを完全に一致させることが好ましいが、ここでは、完全に一致させる必要はなく、多少の誤差をもって載せ置く程度でよい。

次に、本実施形態に係る、管継手２の製造方法では、押圧ステップを実行する。押圧ステップでは、圧入部材１０と本体部材７０とが互いに近接する方向に、圧入部材１０と本体部材７０の受圧部７４とを押圧する。

本実施形態に係る押圧ステップでは、前記押圧は、本体部材７０の受圧部７４を押圧する冶具１０５を用いて行われる。図８に示すように、冶具１０５は、本体部材７０の一部を切り欠きＣ２に挿入して逆さまにすると、受圧部１０５ａの平面ｆ７が本体部材７０の受圧部７４の平面ｆ５に接触する。次いで、冶具１０５をベース面１０１上の圧入部材１０に向かって押圧する。本実施形態では、押圧片１０３を用いて仕切壁１０５ｃを押圧することにより、冶具１０５をベース面１０１上の圧入部材１０に向かって押圧する。

本実施形態では、第１延在部７１の側面であって、第１軸Ｏ１と交わらない領域の側面に受圧部７４が設けられていることにより、受圧部７４に第１軸Ｏ１に沿った力を加えれば、本体部材７０の第２延在部７２に力を加えることなく、本体部材７０の第１延在部７１の被圧入部３０をそのまま、第１軸Ｏ１に沿って、圧入部材１０ａに向かって押し込むことができる。

圧入部材１０ｂの内側に本体部材７０の第２延在部７２の被圧入部３０を圧入する場合も、同様である。まず同軸配置ステップとして、冶具１０５の切り欠き２ｃに本体部材７０の第２延在部７２の一部及び第１延在部７１を通して本体部材７０の一部を冶具１０５に収納した後、冶具１０５と共に本体部材７０を逆さまにした後、圧入部材１０ｂの上方から、圧入部材１０ｂの延在軸と本体部材７０の第２延在部７２の被圧入部３０の第２軸Ｏ２とが同軸となるように、被圧入部３０を圧入部材１０ｂに載せ置く。次いで、押圧ステップとして、冶具１０５をベース面１０１に向かって押圧する。この場合も、第２延在部７２の側面であって、第２軸Ｏ２と交わらない領域の側面に受圧部７５が設けられていることにより、受圧部７５に第２軸Ｏ２に沿った力を加えれば、本体部材７０の第１延在部７１に力を加えることなく、本体部材７０の第２延在部７２をそのまま、第２軸Ｏ２に沿って、圧入部材１０ｂに向かって押し込むことができる。

このため、本実施形態に係る、管継手２の製造方法のように、本体部材７０の第２延在部７２の第２軸Ｏ２が第１延在部７１の第１軸Ｏ１に対して傾斜することよりずれていても、圧入部材１０ａの内側に第１延在部７１の被圧入部３０を圧入するときに、圧入部材１０ａと本体部材７０とのバランスが悪くなることがない。また、受圧部７４を通して本体部材７０に加わる力は、第１軸Ｏ１に沿って第１延在部７１の被圧入部３０に効率的に伝わる。圧入部材１０ｂの内側に第２延在部７２の被圧入部３０を圧入するときも同様である。圧入部材１０ｂの内側に第２延在部７２の被圧入部３０を圧入するときに、受圧部７５を用いて押し込めば、圧入部材１０ｂと本体部材７０とのバランスが悪くなることがない。また、受圧部７５を通して本体部材７０に加わる力は、第２軸Ｏ２に沿って第２延在部７２の被圧入部３０に伝わる。

従って、本実施形態に係る、管継手２の製造方法によれば、第１軸Ｏ１に沿って延びる被圧入部３０を備えた第１延在部７１と、第１軸Ｏ１とは異なる第２軸Ｏ２に沿って延びる被圧入部３０を備えた第２延在部７２と、を備える本体部材７０の被圧入部３０を、それぞれ、筒状の圧入部材１０ａ及び１０ｂのそれぞれの内側に容易に圧入することができる。

特に、本実施形態に係る、管継手２の製造方法のように、押圧ステップにおいて、前記押圧を、本体部材７０の受圧部７４又は７５を押圧する冶具１０５を用いて行えば、本体部材７０の被圧入部３０を圧入部材１０の内側に、より容易に圧入することができる。

また、本実施形態に係る、管継手２の製造方法によれば、同実施形態の管継手２のように、第１軸Ｏ１と第２軸Ｏ２とが互いに交差する異なる軸となるような、特定形状の本体部材７０も、圧入部材１０の内側に容易に圧入することができる。

更に、本実施形態に係る、管継手２の製造方法では、図７に示した状態で、圧入部材１０の内側に本体部材７０の被圧入部３０を圧入することも可能である。この場合、本体部材７０を冶具１０５の切り欠きＣ２を通して本体部材７０を吊り下げた状態のまま、冶具１０５の受圧部１０５ａから突出した本体部材７０の被圧入部３０に圧入部材１０を載せ置くことで、同軸配置ステップが実行される。次いで、冶具１０５の受圧部１０５ａから突出した本体部材７０の被圧入部３０に載せ置いた圧入部材１０を、この圧入部材１０の上から押圧することにより、押圧ステップが実行される。

この管継手２の製造方法では、押圧ステップにおいて、前記押圧は、圧入部材１０を押圧する冶具を用いて行うことが好ましい。この場合、本体部材７０の被圧入部３０を圧入部材１０の内側に、より容易に取り付けることができる。図８には、押圧ステップにおいて、圧入部材１０を押圧する冶具１０６を破線で示している。冶具１０６は、圧入部材１０ａの端面ｆ８又は圧入部材１０ｂの端面ｆ９を押圧する。本実施形態では、冶具１０６は、平板部材として形作られている。このように、前記押圧を圧入部材１０を押圧する冶具１０６を用いて行えば、本体部材７０の被圧入部３０を圧入部材１０の内側に、より容易に圧入することができる。

上述したところは、本発明の例示的な実施形態を開示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、本実施形態に係る受圧部は、本体部材の側面であって、第１軸（第２軸）と交わらない領域の前記側面に設けることができる。このため、前記領域を満たす本体部材の側面であれば、例えば、管継手１では、中間部２３の側面に、管継手２では、中間部７３の側面に、それぞれ、前記受圧部を設けることができる。また、本実施形態に係る管継手１では、第２延在部２２を被圧入部として構成し、配管等に接続される機能を有しているが、第２延在部２２の構成は適宜、管継手１の用途等に応じて変更することができる。また、管継手２では、管継手１と同様、本体部材７０は、第１延在部７１と第２延在部７２との少なくとも一方に、圧入部材１０に圧入される被圧入部３０を備えればよい。

また、上述の実施形態に係る、受圧部２４、２２ａ、７４及び７５は、それぞれ、平面ｆ１、ｆ２、ｆ５及びｆ６で形作られているが、曲面で形作ることもできる。また、受圧部２４、２２ａ、７４及び７５は、複数の点（微視的に見れば面）や、平面又は曲面に形成した、少なくとも１つの突起とすることもできる。

また、上述の実施形態において、「圧入部材１０に被圧入部３０を圧入する」とは、「しまりばめ」等の、はめあいの意味で用いられることは勿論、上述の実施形態のように、第１軸Ｏ１又は第２軸Ｏ２に対して押し込んだときに、第１軸Ｏ１又は第２軸Ｏ２の方向に対して抜けないように引っ掛ける意味も含む、広い意味に解釈される。更に、「圧入部材１０に被圧入部３０を圧入する」とは、圧入部材１０の内側に圧入される場合だけでなく、圧入部材１０の外側に圧入される場合、或いは、圧入部材１０の外側と内側の両方に圧入される場合も含む意味である。

更に、上述したそれぞれの実施形態に係る、管継手の各構成部分及び管継手の製造方法の各ステップの様々な工程は、適宜、互いに置き換えて、或いは、他の実施形態に対して付加することができる。

本発明は、液体（例えば、冷水、温水、油等）や気体等の、任意の流体を流通させる配管システムに採用される管継手及びその製造方法に利用することができる。

１； 管継手（一実施形態）， ２； 管継手（他の実施形態）， １０；圧入部材， １０ａ；圧入部材， １０ｂ；圧入部材， ２０；本体部材， ２１；第１延在部， ２１ａ；小径部， ２１ｂ；大径部， ２２；第２延在部， ２３；中間部， ２４；受圧部， ３０；被圧入部， ４０；コマパッキン， ４１；スピンドル， ５０；ロック爪， ６０；解放リング， ７０；本体部材， ７１；第１延在部， ７２；第２延在部， ７３；中間部， ７４；受圧部， ７５；受圧部， １０１；ベース面， １０２；冶具， １０２ａ；受圧部， １０２ｂ；受圧部， １０３；押圧部材， １０５；冶具， １０５ａ；受圧部， １０５ｂ；周壁， １０５ｃ；仕切壁， １０６；冶具， ｆ１；平面， ｆ２；平面， ｆ５；平面， ｆ６；平面， Ｏ１；第１軸， Ｏ２；第２軸

Claims (4)

1. 筒状の圧入部材と、
   前記圧入部材に圧入されていると共に当該圧入部材の延在軸と同軸の第１軸に沿って延びている被圧入部を備える第１延在部と、前記第１軸とは異なる第２軸に沿って延びている第２延在部と、を備えた、本体部材と、
   を有し、
   前記本体部材は、前記本体部材の側面であって、前記第１軸と交わらない領域の前記側面に、前記第１軸に沿って加わる力を受ける受圧部を備えており、
   前記本体部材の、前記第１軸と前記第２軸とは、互いに平行な異なる軸である、管継手を製造する、管継手の製造方法であって、
   前記圧入部材の上側が開放された状態で、当該圧入部材の内側に予め、ロック爪および解放リングを配置する、ステップと、
   前記圧入部材の延在軸と前記本体部材の前記被圧入部の前記第１軸とが同軸になるように、前記圧入部材と前記本体部材とを配置する、同軸配置ステップと、
   前記圧入部材の上から、前記本体部材の前記受圧部を、下に向かって押圧することにより、前記圧入部材に前記本体部材を圧入する、押圧ステップと、を備える、管継手の製造方法。
2. 筒状の圧入部材と、
   前記圧入部材に圧入されていると共に当該圧入部材の延在軸と同軸の第１軸に沿って延びている被圧入部を備える第１延在部と、前記第１軸とは異なる第２軸に沿って延びている第２延在部と、を備えた、本体部材と、
   を有し、
   前記本体部材は、前記本体部材の側面であって、前記第１軸と交わらない領域の前記側面に、前記第１軸に沿って加わる力を受ける受圧部を備えており、
   前記本体部材の、前記第１軸と前記第２軸とは、互いに交差する異なる軸である、管継手を製造する、管継手の製造方法であって、
   前記圧入部材の上側が開放された状態で、当該圧入部材の内側に予め、ロック爪および解放リングを配置する、ステップと、
   前記圧入部材の延在軸と前記本体部材の前記被圧入部の前記第１軸とが同軸になるように、前記圧入部材と前記本体部材とを配置する、同軸配置ステップと、
   前記圧入部材の上から、前記本体部材の前記受圧部を、下に向かって押圧することにより、前記圧入部材に前記本体部材を圧入する、押圧ステップと、を備える、管継手の製造方法。
3. 前記押圧ステップにおいて、前記押圧は、前記受圧部を押圧する冶具を用いて行われる、請求項１に記載の、管継手の製造方法。
4. 前記押圧ステップにおいて、前記押圧は、前記圧入部材を押圧する冶具を用いて行われる、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の、管継手の製造方法。

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