JP6669098B2 - 樹脂ウインドウ - Google Patents

Description

本発明は、樹脂ウインドウに関する。

特許文献１に開示された樹脂ウインドウ（合成樹脂製積層体）においては、樹脂基材（透明合成樹脂層）の表面の外周域に、有色不透明層（ブラックアウト印刷部）が形成されている。そして、この有色不透明層を含んで樹脂基材の表面全域には、熱線遮蔽材含有プライマー塗膜層を間に挟んでハードコート層（硬化被膜層）が形成されている。

ハードコート層の表面において有色不透明層と対応した箇所には、接着剤が塗布される。この接着剤によって、樹脂基材が車体と接着される。有色不透明層は、接着剤が車外側から視認不能となるように、複数層で構成されていることが好ましい。

特開２００６−５１６０８号公報

有色不透明層は、ハードコート層に比べて熱膨張による変形量が大きい。そのため、樹脂ウインドウに熱が加わり、有色不透明層とハードコート層とが熱膨張した場合、有色不透明層はハードコート層に比べて大きく変形する。このとき、ハードコート層は、有色不透明層の熱膨張に追従して変形することができず、ひび割れを生じる場合がある。特に、有色不透明層が複数層で構成されている場合、ハードコート層は有色不透明層の熱膨張の影響を大きく受けることとなり、ひび割れを生じやすい。

本発明の課題は、樹脂ウインドウにおいて、有色不透明層を覆うハードコート層にひび割れが生じることを防止ないし抑制することにある。

上記の課題を解決するため、本発明はつぎの手段をとる。

樹脂基材と、樹脂基材の一方の面において、樹脂基材を対象物に接着するための接着剤を塗布する箇所を含んだ領域に形成された有色不透明層と、樹脂基材において有色不透明層が形成された側の面に形成されたハードコート層と、を備えた樹脂ウインドウであって、有色不透明層は、複数層にて構成される接着剤塗布部と、１層にて構成されるハードコート対応部と、を備え、ハードコート層は、樹脂基材およびハードコート対応部に形成されている。

本発明においては、ハードコート対応部が複数層ではなく１層にて構成されている。これによって、ハードコート対応部の熱膨張がハードコート層に与える影響が緩和され、ハードコート層にひび割れが生じることが防止ないし抑制される。

樹脂ウインドウをブラックアウト層が形成されている側から視た平面図である。 図１のII-II矢視方向の断面図である。 樹脂ウインドウの製造工程を表したフローチャートである。 樹脂ウインドウの変更例を表した図２に対応する断面図である。 樹脂ウインドウの変更例を表した図２に対応する断面図である。

以下に本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。図１，２に示す樹脂ウインドウ１は、例えば自動車のバックウインドウである。樹脂ウインドウ１は、樹脂基材１０を骨格としている。樹脂基材１０の輪郭は、バックウインドウの窓枠に整合している。樹脂基材１０は、例えばポリカーボネートで構成されている。

樹脂基材１０における車室側の面１０ａには、ハードコート層２０と、有色不透明層であるブラックアウト層５０と、が形成されている。ハードコート層２０は、車室側の面１０ａの中央域からブラックアウト層５０のハードコート対応部４０までを覆っている。ハードコート層２０は、例えば１層で構成されている。ハードコート層２０は、複数層にて構成してもよい。ハードコート層２０の厚み２０Ｈは、当該ハードコート層２０が樹脂基材１０から剥がれない厚みに設定されている（ハードコート層２０が薄い場合、当該ハードコート層２０は樹脂基材１０から剥がれる虞がある）。ハードコート層２０は、例えばアクリル系樹脂で構成されている。

ブラックアウト層５０は、樹脂基材１０の外縁１０ｂに沿って枠状に形成されている。ブラックアウト層５０は、複数層（本実施形態では３層）が積層されている。ブラックアウト層５０の最下層５２は、外周側が接着剤塗布部３０として構成され、内周側がハードコート対応部４０として構成されている。ブラックアウト層５０の中間層５４及び最上層５６は、最下層５２における接着剤塗布部３０に対応する箇所に形成されている。つまり、接着剤塗布部３０は３層にて構成されている。ハードコート対応部４０は１層にて構成されている。ハードコート対応部４０は、ハードコート層２０で覆われた領域である。図２に示す例において、ハードコート対応部４０は、その全域がハードコート層２０で覆われている。接着剤塗布部３０の最上層５６は、ハードコート層２０で覆われることなく露出している。ブラックアウト層５０は、例えばアクリルウレタン系樹脂で構成されている。

接着剤塗布部３０の各層５２，５４，５６の厚み５０Ｈ１は略一致しており、例えば約８μｍである。接着剤塗布部３０の３層５２，５４，５６分を合わせた厚み５０Ｈ２は、後述する接着剤９０が車外側から視認不能となる厚みに設定されている。また、接着剤塗布部３０の３層５２，５４，５６分を合わせた厚み５０Ｈ２は、後述する接着剤９０が樹脂基材１０まで浸透しない厚みに設定されている。

接着剤塗布部３０の各層５２，５４，５６の幅５０Ｗ（樹脂基材１０における車室側の面１０ａに沿う方向の寸法）は、略一致している。各層５２，５４，５６の外縁５２ａ，５４ａ，５６ａの位置は、樹脂基材１０における車室側の面１０ａに沿う方向において、樹脂基材１０の外縁１０ｂの位置と一致している。中間層５４及び最上層５６の内縁５６ｂ，５４ｂは、ハードコート層２０の外縁２０ａと接触している。

接着剤塗布部３０の最上層５６は、ハードコート層２０で覆われることなく露出している。そして、この最上層５６には、接着剤９０が塗布されている。この接着剤９０によって、樹脂基材１０が図示しない車体（対象物）の窓枠に接着されている。接着剤９０は、図１に示すように、接着剤塗布部３０の全周に亘って塗布されている。接着剤９０は、最上層５６の外縁５６ａと内縁５６ｂとの間の一部のみに塗布されていてもよく、最上層５６の外縁５６ａから内縁５６ｂの全域に亘って塗布されていてもよい。なお、ハードコート層２０の表面に接着剤９０を塗布した場合、接着剤９０の車体に対する接着力が低下する。本実施形態のように、接着剤９０をブラックアウト層５０に直接塗布することで、接着剤９０の車体に対する接着力が強化される。

樹脂ウインドウ１においては、ハードコート対応部４０が複数層ではなく１層にて構成されている。これによって、ハードコート対応部４０の熱膨張がハードコート層２０に与える影響が緩和され、ハードコート層２０にひび割れが生じることが防止ないし抑制される。

樹脂ウインドウ１の製造方法について説明する（図３参照）。なお、樹脂基材１０は予め準備されているものとする。ステップＳ１〜Ｓ１２では、樹脂基材１０において車室側となる面１０ａに、ブラックアウト層５０を形成する。ステップＳ１〜Ｓ４では、ブラックアウト層５０の最下層５２を形成する。まず、ステップＳ１では、ブラックアウト層５０の最下層５２に対応する枠形状の孔の開いた板で樹脂基材１０の一方側の面を覆う。そして、ステップＳ２では、上述した板の上から樹脂基材１０にブラックアウト層５０の材料を塗工する。そして、ステップＳ３では、塗工したブラックアウト層５０の材料を熱で焼き固める。こうして、ブラックアウト層５０の最下層５２が形成される。ブラックアウト層５０の最下層５２は、接着剤塗布部３０とハードコート対応部４０とを含んでいる。この後、ステップＳ４では、マスキング用の板を取外す。

ステップＳ５〜Ｓ８では、ブラックアウト層５０（接着剤塗布部３０）の中間層５４を形成する。まず、ステップＳ５では、ブラックアウト層５０の中間層５４に対応する枠形状の孔の開いた板で樹脂基材１０を覆う。このとき、板の孔は、接着剤塗布部３０の最下層５２と対応した位置に配置される。ステップＳ６では、上述した板の上から、接着剤塗布部３０の最下層５２を覆うようにブラックアウト層５０の材料を塗工する。この後、ステップＳ７では、塗工したブラックアウト層５０の材料を熱で焼き固める。こうして、ブラックアウト層５０の中間層５４が形成される。この後、ステップＳ８では、マスキング用の板を取外す。

ステップＳ９〜Ｓ１２では、ブラックアウト層５０（接着剤塗布部３０）の最上層５６を形成する。まず、ステップＳ９では、ブラックアウト層５０の最上層５６に対応する枠形状の孔の開いた板で樹脂基材１０を覆う。このとき、板の孔は、接着剤塗布部３０の中間層５４と対応した位置に配置される。そしてステップＳ１０では、上述した板の上から、接着剤塗布部３０の中間層５４を覆うようにしてブラックアウト層５０の材料を塗工する。この後、ステップＳ１１では、塗工したブラックアウト層５０の材料を熱で焼き固める。こうして、ブラックアウト層５０の最上層５６が形成される。この後、ステップＳ１２では、マスキング用の板を取外す。例えば接着剤塗布部３０を３層以上形成する場合には、層の数だけ、ブラックアウト層５０の材料の塗工と焼き固めを繰り返す。

この後、ステップＳ１３〜Ｓ１６では、樹脂基材１０においてブラックアウト層５０が形成された面に、ハードコート層２０を形成する。まず、ステップＳ１３では、接着剤塗布部３０の最上層５６に対応する箇所にマスキングをする。そして、ステップＳ１４では、ハードコート層２０の材料を樹脂基材１０に塗工する。そして、ステップＳ１５では、塗工したハードコート層２０の材料を熱または紫外線によって硬化させる。例えばハードコート層２０を複数層形成する場合には、ハードコート層２０の層の数だけ、ハードコート層２０の材料の塗工とその硬化とを繰り返す。この後、ステップＳ１６にて、マスキングを取外す。この後、ステップＳ１７では、樹脂基材１０においてブラックアウト層５０が形成された側と反対側の面全域に、ハードコート層２０の材料を塗工する。そして、ステップＳ１８では、塗工したハードコート層２０の材料を硬化させる。なお、ステップＳ１３〜Ｓ１６までの工程と、ステップＳ１７，Ｓ１８の工程と、を入れ替えてもよい。

以上は本発明を実施するための一実施の形態を図面に関連して説明したが、本発明は他の実施形態でも実施可能である。接着剤塗布部の層数は、３層に限定されるものではなく、当該接着剤塗布部を構成する各層を合わせた厚みによって接着剤９０が車外側から視認不能でありかつ接着剤９０が樹脂基材１０まで浸透不能であれば、何層であってもよい。図４に示すブラックアウト層５０ａでは、接着剤塗布部３０ａが５層にて構成されている。各層５２，５３，５４，５５，５６の外縁５２ａ，５３ａ，５４ａ，５５ａ，５６ａの位置は、樹脂基材１０における車室側の面１０ａに沿う方向において、樹脂基材１０の外縁１０ｂの位置と一致している。各中間層５３，５４，５５、及び最上層５６の内縁５３ｂ，５４ｂ，５５ｂ，５６ｂは、ハードコート層２０の外縁２０ａと接触している。ハードコート層２０の厚み２０Ｈ１は、例えば図２に示したハードコート層２０の厚み２０Ｈよりも厚い。なお、図４において図２と同一もしくは実質同一な構成・機能を有すると考えられる部位には、図２と同一の符号を付すことで、重複する説明は省略する。

接着剤塗布部における各層の幅は、互いに一致していなくてもよく、また、一部の層の幅が他の各層の幅と異なっていてもよい。図５に示すブラックアウト層５０ｂでは、接着剤塗布部３０ｂの中間層５４及び最上層５６の幅５０Ｗ１が、接着剤塗布部３０ｂの最下層５２の幅５０Ｗに比べて小さく設定されている。中間層５４及び最上層５６の外縁５４ａ，５６ａは、樹脂基材１０の外縁１０ｂに対して樹脂基材１０の内方側に位置している。中間層５４及び最上層５６の内縁５４ｂ，５６ｂは、ハードコート層２０の外縁２０ａから離れている。なお、図５において図２と同一もしくは実質同一な構成・機能を有すると考えられる部位には、図２と同一の符号を付すことで、重複する説明は省略する。

樹脂ウインドウ１の適用対象は、自動車のバックウインドウに限定されるものではなく、例えば自動車のフロントウインドウ、サイドウインドウ、サンルーフ用の天窓でもよい。樹脂ウインドウ１の適用対象は、自動車以外の車両でもよい。ブラックアウト層５０の形成箇所は、樹脂基材１０の外縁に限定されるものではなく、樹脂基材１０の中央域でもよい。ブラックアウト層５０の形成箇所は、樹脂基材１０を車体の窓枠に接着するための箇所に限定されるものではなく、例えば、フロントウインドウにおいてルームミラーを接着する箇所でもよい。有色不透明層は、黒色に限定されるものではなく、何色であってもよい。

１ 樹脂ウインドウ
１０ 樹脂基材
２０ ハードコート層
３０，３０ａ，３０ｂ 接着剤塗布部
４０ ハードコート対応部
５０，５０ａ，５０ｂ ブラックアウト層（有色不透明層）
５２ 最下層
５３，５４，５５， 中間層
５６ 最上層
９０ 接着剤

Claims (1)

1. 樹脂基材と、
   前記樹脂基材の一方の面において、前記樹脂基材を対象物に接着するための接着剤を塗布する箇所を含んだ領域に形成された有色不透明層と、
   前記樹脂基材において前記有色不透明層が形成された側の面に形成されたハードコート層と、
   を備えた樹脂ウインドウであって、
   前記有色不透明層は、複数層にて構成される接着剤塗布部と、１層にて構成されるハードコート対応部と、を備え、
   前記ハードコート層は、前記樹脂基材および前記ハードコート対応部に形成されている、樹脂ウインドウ。
   

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