JP6667247B2 - 板状部材の取付方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の板状部材を所定の間隔を空けて他の１枚の板状部材に取り付ける方法に関する。

従来、地震時や強風時における事務所ビル、集合住宅、戸建住宅等の建物の揺れに伴う層間変形を、上梁に固定した抵抗板（内部鋼板）と下梁に固定した粘性体が充填された粘性体容器（外部鋼板）との相対運動に置き換え、その際に生じる抵抗力により振動エネルギーを吸収する制震壁が用いられている。

上記制震壁では、例えば、図５に示すように、制震壁を構成する抵抗板４９（４９Ａ、４９Ｂ）が天井板４８に所定の間隔を空けて溶接固着され、天井板４８が下側ガセットプレート４２に溶接固着され、この下側ガセットプレート４２と、上梁（不図示）に固定した上側ガセットプレート４１とが一対のスプライスプレート４３、４４、高力ボルト４５及びナット４６によって緊結される。

また、粘性体容器（不図示）の内部において、下部で粘性体容器の底面に固定された外部鋼板（不図示）と抵抗板４９との間の隙間、及び抵抗板４９と粘性体容器の内面との間の隙間には、粘性体が充填され、地震や強風時における振動によって、抵抗板４９と粘性体容器の内面及び外部鋼板とが相対的に水平変位した際に粘性体に粘性剪断を生じさせ、この粘性剪断による減衰力により地震等の振動を減衰させる。

上記抵抗板４９の枚数を増加させて例えば４枚とする場合には、図６に示すように、抵抗板４９（４９Ａ〜４９Ｄ）を天井板４８に所定の間隔を空けて溶接固着し、その他の構成（上側ガセットプレート４１〜ナット４６）は、図５に示した取付方法と同様とすることが考えられる。

しかし、図５及び図６に示した板状部材の取付方法では、抵抗板４９を天井板４８に溶接固着しているため、接合部に引張が生じ、ＵＴ検査（Ultrasonic Testing、超音波探傷検査）が必要となり、製造コスト及び設置コストが高くなるという問題があった。また、図６に示すように抵抗板４９を４枚に増加させた場合には、抵抗板４９（４９Ａ〜４９Ｄ）を天井板４８に溶接固着するのが容易ではない。

そこで、図７に示すように、４枚の抵抗板５９（５９Ａ〜５９Ｄ）を備える制震壁を構成するにあたり、上梁（不図示）に固定した上側ガセットプレート５１の両側にスペーサプレート５２、５３を介在させ、これらを一対のスプライスプレート５４、５５、高力ボルト５６及びナット５７によって緊結すると共に、隣接する抵抗板５９（５９Ａ〜５９Ｄ）の間にスペーサプレート５８（５８Ａ〜５８Ｃ）を介在させ、これらを上記スプライスプレート５４、５５、高力ボルト５６及びナット５７によって緊結することが考えられる。この方法によれば、抵抗板５９を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。

しかし、図７に示した方法では、スペーサプレート５８を介在させた４枚の抵抗板５９をさらにスプライスプレート５４、５５で挟持するため、全体的に厚くなり、高力ボルト５６が規格品よりも長くなるため、その分製造コストが増加するという問題があった。

また、上記制震壁の抵抗板４９、５９に限らず、複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて他の部材に取り付ける構造は、多層板を用いた粘性ダンパー等種々存在し、いずれの場合でも上記と同様の問題が生ずる。

そこで、本発明は上記従来の技術における問題点に鑑みてなされたものであって、複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて他の１枚の板状部材に取り付けるにあたって、製造コスト及び設置コストを低く抑えることを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、板状部材の取付方法であって、２枚の第１板状部材を所定の間隔を空けて１枚の第２板状部材に取り付けるにあたり、前記２枚の第１板状部材の間にスペーサプレートを介在させ、前記第１板状部材の一方を前記第２板状部材の一方の面に対向させ、前記第１板状部材の他方をスプライスプレートの一方の面に当接させ、該スプライスプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に対向させ、前記第１板状部材の一方と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを連結し、前記２枚の第１板状部材と、前記スペーサプレートと、前記スプライスプレートとを緊結することを特徴とする。

本発明によれば、第１板状部材を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。また、スプライスプレートを１枚とし、第１板状部材の一方にスプライスプレートの機能を持たせたため、スプライスプレート１枚分を全体的に薄く構成することができ、緊結に高力ボルトを用いた場合には、該ボルトを規格品としたり、ボルト長を短くすることができ、製造コストの増加を招くこともない。

上記板状部材の取付方法において、前記第１板状部材の一方を前記第２板状部材の一方の面に当接させ、前記スプライスプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に当接させ、前記第１板状部材の一方と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを緊結することができる。緊結に高力ボルトを用いた場合には、該ボルトを規格品としたり、ボルト長を短くすることができる。

上記板状部材の取付方法において、前記第１板状部材の一方を前記第２板状部材の一方の面に当接させ、前記第２板状部材と前記スプライスプレートとの間に第２スペーサプレートを介在させ、該第２スペーサプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に当接させ、該第２スペーサプレートの他方の面を前記スプライスプレートの一方の面に当接させ、前記第１板状部材の一方と、前記第２板状部材と、前記第２スペーサプレートと、前記スプライスプレートとを緊結することができる。これにより、様々な板厚の第２板状部材に対して第１板状部材を取り付けることが可能となる。

また、本発明は、板状部材の取付方法であって、３枚以上の第１板状部材を所定の間隔を空けて１枚の第２板状部材に取り付けるにあたり、隣接する前記第１板状部材の各々の間にスペーサプレートを介在させ、前記第１板状部材の一方の最外部の１枚をスプライスプレートの一方の面に当接させ、前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚を前記第２板状部材の一方の面に対向させ、前記スプライスプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に対向させ、前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを連結し、前記第１板状部材のすべてと、前記スペーサプレートのすべてと、前記スプライスプレートとを緊結することを特徴とする。

本発明によれば、上述のように、第１板状部材を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。また、スプライスプレートを１枚とし、第１板状部材の一方の最外部の１枚等を除く、第１板状部材及びスペーサプレートの少なくとも１枚にスプライスプレートの機能を持たせたため、スプライスプレート１枚分を全体的に薄く構成することができ、緊結に高力ボルトを用いた場合には、該ボルトを規格品としたり、ボルト長を短くすることができ、製造コストの増加を招くこともない。

上記板状部材の取付方法において、前記第１板状部材の他方の最外部の１枚を含む、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚を前記第２板状部材の一方の面に対向させ、前記第１板状部材の他方の最外部の１枚を含む、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを連結することができる。

上記板状部材の取付方法において、前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚を前記第２板状部材の一方の面に当接させ、前記スプライスプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に当接させ、前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを緊結することができる。緊結に高力ボルトを用いた場合には、該ボルトを規格品としたり、ボルト長を短くすることができる。

上記板状部材の取付方法において、前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚を前記第２板状部材の一方の面に当接させ、前記第２板状部材と前記スプライスプレートとの間に第２スペーサプレートを介在させ、該第２スペーサプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に当接させ、該第２スペーサプレートの他方の面を前記スプライスプレートの一方の面に当接させ、前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚と、前記第２板状部材と、前記第２スペーサプレートと、前記スプライスプレートとを緊結することができる。これにより、様々な板厚の第２板状部材に対して第１板状部材を取り付けることが可能となる。

以上のように、本発明によれば、複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて１枚の他の部材に取り付けるにあたって、製造コスト及び設置コストを低く抑えることが可能となる。

本発明に係る板状部材の取付方法の第１の実施形態を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 本発明に係る板状部材の取付方法の第２の実施形態を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 本発明に係る板状部材の取付方法の第３の実施形態を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。 本発明に係る板状部材の取付方法の第４の実施形態を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。 従来の板状部材の取付方法の一例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線断面図である。 従来の板状部材の取付方法の他の例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ線断面図である。 従来の板状部材の取付方法の他の例を説明するための図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＧ−Ｇ線断面図である。側面図である。

次に、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

本発明に係る板状部材の取付方法の第１の実施形態について、図１を参照しながら説明する。この取付方法は、２枚の抵抗板９（９Ａ、９Ｂ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。抵抗板９Ａ、９Ｂの間にスペーサプレート２を介在させ、上梁（不図示）に固定したガセットプレート１の左面に抵抗板９Ａを、右面にスペーサプレート６及びスプライスプレート３を各々積層し、これらを高力ボルト４及びナット５によって緊結する。また、スペーサプレート２を挟んで抵抗板９Ａ、９Ｂと、スプライスプレート３とを高力ボルト４及びナット５によって緊結する。尚、ガセットプレート１を厚くしてスペーサプレート６を用いないようにすることもできる。

この方法によれば、抵抗板９を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。また、抵抗板９Ａをガセットプレート１とスペーサプレート２の両方に当接させたため、全体的な厚さを薄くすることができ、高力ボルト４を規格品としたり、ボルト長を短くすることができ、さらに製造コストを低減することができる。

次に、本発明に係る板状部材の取付方法の第２の実施形態について、図２を参照しながら説明する。この取付方法は、４枚の抵抗板１９（１９Ａ〜１９Ｄ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。抵抗板１９Ａ〜１９Ｄの間にスペーサプレート１８（１８Ａ〜１８Ｃ）を介在させ、上梁（不図示）に固定したガセットプレート１１の左面に抵抗板１９Ａとスペーサプレート１８Ａとを、右面にスペーサプレート１２とスプライスプレート１３とを各々積層し、これらを高力ボルト１４及びナット１５によって緊結する。また、４枚の抵抗板１９（１９Ａ〜１９Ｄ）と、スペーサプレート１８（１８Ａ〜１８Ｃ）と、スプライスプレート１３とを高力ボルト１４及びナット１５によって緊結する。尚、ガセットプレート１１を厚くしてスペーサプレート１２を用いないようにすることもできる。

この方法によれば、抵抗板１９を溶接固着しないため、ＵＴ検査が不要となり、製造コスト及び設置コストを低減することができる。また、抵抗板１９Ａ及びスペーサプレート１８Ａをガセットプレート１１に当接させたため、全体的な厚さを薄くすることができ、高力ボルト４を規格品としたり、ボルト長を短くすることができ、さらに製造コストを低減することができる。

次に、本発明に係る板状部材の取付方法の第３の実施形態について、図３を参照しながら説明する。この取付方法は、２枚の抵抗板２９（２９Ａ、２９Ｂ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。抵抗板２９Ａ、２９Ｂの間にスペーサプレート２２を介在させ、下部において、抵抗板２９Ｂにスプライスプレート２３を当接させ、抵抗板２９、スペーサプレート２２及びスプライスプレート２３を高力ボルト２４及びナット２５によって緊結する。一方、上部において、上梁（不図示）に固定した一山クレビス２１の両側に、抵抗板２９Ａ及びスプライスプレート２３の上部に形成された二山クレビス２３ａ、２９ａを形成し、これらをピン２６によって緊結する。ピン２６は、一山クレビス２１に設けられた球面軸受２７によって支持され、スナップリング（不図示）等で二山クレビス２３ａ、２９ａに固定される。一山クレビス２１及び二山クレビス２３ａ、２９ａは、抵抗板２９の幅（図３（ａ）における左右方向の長さ）に応じて設置個数を適宜変更する。

この方法によれば、上記第１の実施形態における効果に加え、一山クレビス２１及び二山クレビス２３ａ、２９ａを用いることで、高力ボルト２４及びナット２５の使用量を抑え、製造コスト及び設置コストを低減することができる。

次に、本発明に係る板状部材の取付方法の第４の実施形態について、図４を参照しながら説明する。この取付方法は、４枚の抵抗板３９（３９Ａ〜３９Ｄ）を備える制震壁を構成する際に用いられる。抵抗板３９Ａ〜３９Ｄの間にスペーサプレート３８Ａ〜３８Ｃを介在させ、下部において、抵抗板３９Ｄにスプライスプレート３３を当接させ、抵抗板３９、スペーサプレート３８及びスプライスプレート３３を高力ボルト３４及びナット３５によって緊結する。一方、上部において、上梁（不図示）に固定した一山クレビス３１の両側に、スペーサプレート３８Ａ及び抵抗板３９Ｂ並びにスプライスプレート３３の上部に形成された二山クレビス３８ａ、３９ｂ、３３ａを形成し、これらをピン３６によって緊結する。ピン３６は、一山クレビス３１に設けられた球面軸受３７によって支持され、スナップリング（不図示）等で二山クレビス３８ａ、３９ｂ、３３ａに固定される。一山クレビス３１及び二山クレビス３８ａ、３９ｂ、３３ａは、抵抗板３９の幅（図４（ａ）における左右方向の長さ）に応じて設置個数を適宜変更する。

この方法によれば、上記第２の実施形態における効果に加え、一山クレビス３１及び二山クレビス３８ａ、３９ｂ、３３ａを用いることで、高力ボルト３４及びナット３５の使用量を抑え、製造コスト及び設置コストを低減することができる。

尚、上記実施の形態においては、抵抗板が２枚又は４枚の場合を例示したが、抵抗板が３枚の場合、５枚以上の場合にも本発明に係る方法を適用することができる。抵抗板の枚数が多くなると、全体的に厚くなり、緊結に用いる高力ボルトが規格品よりも長くなり特注品を用いざるを得ないことになるが、図７に示した従来の場合よりは高力ボルトの長さを短くすることができる。

また、上記実施の形態においては、制震壁を構成する抵抗板を上梁に固定したガセットプレートへ取り付ける際に本発明に係る方法を用いた場合を例示したが、制震壁の抵抗板だけでなく、多層板を用いた粘性ダンパー等、複数枚の板状部材を所定の間隔を空けて他の１枚の部材に取り付ける際にはいずれの場合でも本発明に係る方法を用いることができる。

１ ガセットプレート
２ スペーサプレート
３ スプライスプレート
４ 高力ボルト
５ ナット
６ スペーサプレート
９（９Ａ、９Ｂ） 抵抗板
１１ ガセットプレート
１２ スペーサプレート
１３ スプライスプレート
１４ 高力ボルト
１５ ナット
１８（１８Ａ〜１８Ｃ） スペーサプレート
１９（１９Ａ〜１９Ｄ） 抵抗板
２１ 一山クレビス
２２ スペーサプレート
２３ スプライスプレート
２３ａ 二山クレビス（の一方）
２４ 高力ボルト
２５ ナット
２６ ピン
２７ 軸受
２９（２９Ａ、２９Ｂ） 抵抗板
２９ａ 二山クレビス（の他方）
３１ 一山クレビス
３３ スプライスプレート
３３ａ 二山クレビス（の一方）
３４ 高力ボルト
３５ ナット
３６ ピン
３７ 軸受
３８（３８Ａ〜３８Ｃ） スペーサプレート
３８ａ 二山クレビス（の他方）
３９（３９Ａ〜３９Ｄ） 抵抗板
３９ｂ 二山クレビス（の他方）

Claims (7)

1. ２枚の第１板状部材を所定の間隔を空けて１枚の第２板状部材に取り付けるにあたり、
   前記２枚の第１板状部材の間にスペーサプレートを介在させ、
   前記第１板状部材の一方を前記第２板状部材の一方の面に対向させ、
   前記第１板状部材の他方をスプライスプレートの一方の面に当接させ、
   該スプライスプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に対向させ、
   前記第１板状部材の一方と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを連結し、
   前記２枚の第１板状部材と、前記スペーサプレートと、前記スプライスプレートとを緊結することを特徴とする板状部材の取付方法。
2. 前記第１板状部材の一方を前記第２板状部材の一方の面に当接させ、
   前記スプライスプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に当接させ、
   前記第１板状部材の一方と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを緊結することを特徴とする請求項１に記載の板状部材の取付方法。
3. 前記第１板状部材の一方を前記第２板状部材の一方の面に当接させ、
   前記第２板状部材と前記スプライスプレートとの間に第２スペーサプレートを介在させ、
   該第２スペーサプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に当接させ、
   該第２スペーサプレートの他方の面を前記スプライスプレートの一方の面に当接させ、
   前記第１板状部材の一方と、前記第２板状部材と、前記第２スペーサプレートと、前記スプライスプレートとを緊結することを特徴とする請求項１に記載の板状部材の取付方法。
4. ３枚以上の第１板状部材を所定の間隔を空けて１枚の第２板状部材に取り付けるにあたり、
   隣接する前記第１板状部材の各々の間にスペーサプレートを介在させ、
   前記第１板状部材の一方の最外部の１枚をスプライスプレートの一方の面に当接させ、
   前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚を前記第２板状部材の一方の面に対向させ、
   前記スプライスプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に対向させ、
   前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを連結し、
   前記第１板状部材のすべてと、前記スペーサプレートのすべてと、前記スプライスプレートとを緊結することを特徴とする板状部材の取付方法。
5. 前記第１板状部材の他方の最外部の１枚を含む、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚を前記第２板状部材の一方の面に対向させ、
   前記第１板状部材の他方の最外部の１枚を含む、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを連結することを特徴とする請求項４に記載の板状部材の取付方法。
6. 前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚を前記第２板状部材の一方の面に当接させ、
   前記スプライスプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に当接させ、
   前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚と、前記第２板状部材と、前記スプライスプレートとを緊結することを特徴とする請求項４に記載の板状部材の取付方法。
7. 前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚を前記第２板状部材の一方の面に当接させ、
   前記第２板状部材と前記スプライスプレートとの間に第２スペーサプレートを介在させ、
   該第２スペーサプレートの一方の面を前記第２板状部材の他方の面に当接させ、
   該第２スペーサプレートの他方の面を前記スプライスプレートの一方の面に当接させ、
   前記第１板状部材の一方の最外部の１枚及び該第１板状部材の一方の最外部の１枚に当接する前記スペーサプレートを除く、前記第１板状部材及び前記スペーサプレートの少なくとも１枚と、前記第２板状部材と、前記第２スペーサプレートと、前記スプライスプレートとを緊結することを特徴とする請求項５に記載の板状部材の取付方法。

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