JP6666335B2 - 殺菌方法、殺菌システム及び保管方法 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、殺菌方法、殺菌システム及び保管方法に関する。

近年、各種の食料品等に対する安全への関心が一層高まりつつある。例えば、果物や野菜などの生鮮食品等についても例外ではなく、その生育過程は勿論のこと、収穫、集荷或いは加工から梱包、輸送、貯蔵及び消費者への販売などの各流通過程において安全への対策が望まれている。

このような対策の一つとして、生鮮食品等における菌の増殖或いは付着を防止することが挙げられる。消費者に届く前の生鮮食品等に対して適切な洗浄処理或いは殺菌処理を施すことにより、食の安全を保障するとともに、生鮮食品等の傷みを防ぐことが期待される。

しかしながら、生鮮食品の種類によっては、既存の洗浄処理或いは殺菌処理が不適な場合も存在する。例えば、いちごなどの一部の青果物については、水洗いのような液体を用いた洗浄及び殺菌に不向きである。

また一度梱包された生鮮食品は、消費者に届くまでに殺菌等の処理を施されることが少ない。例えば、出荷から消費者に届くまでに時間として大きなウエイトを占める輸送・貯蔵の過程において、現状では冷却以外の方法で生鮮食品等の菌の増殖を抑制する手段は、ほとんど見られない。

特開２０１３−９９４７２号公報 特開２００３−３３９３１２号公報

本発明が解決しようとする課題は、菌の増殖或いは付着の防止が必要な対象物の流通又は保管過程等に適した殺菌方法、殺菌システム及び保管方法を提供することである。

一実施形態に係る殺菌方法は、生育場所で収穫された後に出荷され、輸送手段により輸送され、輸送先にて貯蔵或いは販売される青果物の流通過程において、収穫後かつ出荷前の上記青果物に気化した殺菌水を噴霧することにより、上記青果物の表面を殺菌する第１殺菌ステップと、上記第１殺菌ステップを経た上記青果物を壁部によって囲われた空間に配置して前記輸送手段により輸送する際に、上記空間の空気を吸い込み、吸い込んだ空気とともに気化した殺菌水を上記空間に放出することにより、上記空間を殺菌する第２殺菌ステップと、を含む。さらに、上記第２殺菌ステップにて単位時間あたりに消費される殺菌水の量は、上記第１殺菌ステップにて単位時間あたりに消費される殺菌水の量よりも少ない。

図１は、生鮮食品の生産及び流通の過程の一例を示す図である。 図２は、第１実施形態に係る殺菌システム及び殺菌方法を概略的に説明するための図である。 図３は、上記殺菌システムに含まれる第１殺菌装置の一構成例を概略的に示す図である。 図４は、上記殺菌システムに含まれる第２殺菌装置の一構成例を概略的に示す図である。 図５は、第１実施形態に係る殺菌処理の一例を示すフローチャートである。 図６は、気化した殺菌水による殺菌作用を検証する実験において菌が培養された培地を撮影した写真である。 図７は、気化した殺菌水による殺菌作用を検証する実験において菌が培養された培地を撮影した写真である。 図８は、気化した殺菌水による殺菌作用を検証する実験において菌が培養された培地を撮影した写真である。 図９は、第２実施形態に係る第１殺菌装置の一構成例を概略的に示す図である。 図１０は、第２実施形態に係る第２殺菌装置の一構成例を概略的に示す図である。 図１１は、第２実施形態に係る殺菌処理の一例を示すフローチャートである。 図１２は、第３実施形態に係る第２殺菌装置の一構成例を概略的に示す図である。 図１３は、気化した殺菌水の放出に加え除湿を行う場合の殺菌作用を検証する実験において菌が培養された培地を撮影した写真である。 図１４は、第４実施形態に係る第２殺菌装置の一構成例を概略的に示す図である。 図１５は、第５実施形態に係る気化装置の一構成例を概略的に示す図である。 図１６は、第６実施形態に係る差圧通風の概要を示す図である。 図１７は、差圧通風に関する実験の結果を示すグラフである。 図１８は、積み上げた梱包容器に対する差圧通風の実験の概要を示すグラフである。 図１９は、図１８に示す実験の結果を示すグラフである。

いくつかの実施形態につき、図面を参照しながら説明する。各実施形態を通して、同一或いは類似する要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。各図は、実施形態の理解に資することを目的とした模式図であり、各図に示された要素の形状及び寸法などは実際のものと異なる場合があるが、これらは以下の開示と公知技術等を参酌して適宜変更し得る。

各実施形態では、生鮮食品の流通過程において、生鮮食品或いは生鮮食品の周囲の空間などを殺菌する殺菌システム及び殺菌方法を開示する。生鮮食品としては、例えば、果物や野菜などの青果物、肉類、或いは魚介類などが挙げられる。本実施形態では、一例として生鮮食品を対象物として挙げるが、加工食品、加工食品のための原料・中間食品・添加物に加えて、生花などの装飾用途品、さらに医療・介護分野等で取り扱う衛生用品等、その他、菌の増殖或いは付着の防止が必要な全ての対象物の殺菌・輸送・保管方法に、各実施形態の殺菌方法・殺菌システム・保管方法を適宜適用しても良い。

ここでは一例として、青果物の生産及び流通の過程を図１に示す。この図の流れのように、青果物は、種苗が屋外或いはビニールハウス等の屋内の農地や植物プラントなどの生育場所で生育され、適度に生育した際に収穫される。収穫された青果物は集荷場所に集荷され、必要に応じて各種の加工が施される。さらに、青果物は、所定の単位に梱包される。ここでいう梱包には、例えば、所定数或いは所定重量ごとのパック詰めや、段ボール箱或いは専用の梱包ケースなどの梱包容器への収容等が含まれる。梱包後に青果物は出荷され、輸送業者等によって販売先等に輸送される。輸送の態様としては、トラック或いは列車などの車両による輸送、船舶による輸送、及び、航空機による輸送などが想定される。また一般に、この輸送は、梱包後の青果物が荷台、荷室、或いはコンテナなどに収容された状態で行われる。青果物が販売先等に着荷すると、必要に応じて保管場所に貯蔵され、適宜のタイミングで店頭等に陳列して一般消費者に販売されるか、或いは飲食業者などに配送される。

各実施形態においては、生鮮食品が上記のような流通過程で流通する青果物である場合を想定する。但し、同様の殺菌システム及び殺菌方法を他種の生鮮食品の流通過程に適用できることはいうまでもない。

（第１実施形態）
図２は、第１実施形態に係る殺菌システム及び殺菌方法を概略的に説明するための図である。この図の例において、殺菌システムは、第１殺菌装置１と、第２殺菌装置２と、を備えている。

第１殺菌装置１は、例えば青果物Ｐの生育場所或いは集荷場所などの第１殺菌場所Ｌ１に配置されている。
第１殺菌場所Ｌ１は、後述する第２殺菌装置２が配置された空間とは相違し、外気に完全に開放された空間であっても良いし、後述する第２殺菌装置２が配置された空間と同様の空間であっても良い。

第１殺菌装置１は、収穫後、集荷後、或いは収穫直前の青果物Ｐに気化した殺菌水を噴霧して、青果物Ｐの表面に付着した病害菌などを青果物Ｐの表面を濡らさずに殺菌する第１殺菌ステップを実行する。第１殺菌装置１が用いる殺菌水としては、例えば、電解水などの次亜塩素酸水を用いることができる。

電解水とは、塩化カリウムや塩化ナトリウムなどの電解質を添加した被電解水を電気分解することで得られた物質を混合した水である。陰極側からはアルカリ性を示すアルカリイオン水（アルカリ性電解水）が作られる。電極の陽極側からは次亜塩素酸を含んだ酸性電解水が作られる。

収穫された後に第１殺菌ステップを経た青果物Ｐ、或いは第１殺菌ステップを経た後に収穫された青果物Ｐは、例えば集荷場所や加工場所において梱包容器３に梱包（収容）される。この梱包容器３としては、例えば、段ボールや発砲スチロールなどで形成された箱や専用の梱包ケースなどを用いることができる。青果物Ｐは、梱包容器３に収容された状態で出荷され、車両、船舶、或いは航空機などの輸送手段Ｌ２によって輸送される。梱包容器３は外部に開放された部分を有し、青果物Ｐ周辺の空気と梱包容器３内の空気を循環させることができる。

第１殺菌ステップは青果物Ｐの表面殺菌を目的としており、梱包後に実施して目的を達成できる場合は、梱包と第１殺菌ステップの順は問わない。また、その梱包形態も問わない。

第２殺菌装置２は、例えば輸送手段Ｌ２の荷台や荷室などに配置されている。ここでの第２殺菌装置２の配置場所は、壁部４によって囲われた空間５である。この空間５には、青果物Ｐが収容された梱包容器３も配置される。壁部４は、荷台や荷室の壁面であっても良いし、荷台や荷室に載せられたコンテナの壁面であっても良い。このような壁部４は、空間５の上方、下方、及び四方を囲っており、通常の荷室やコンテナなどと同程度の密閉性を有している。

ある程度の密閉性を有する空間５を提供するものとしては、車両、船舶、或いは航空機などの輸送に用いられるコンテナやその荷室、低温で保管可能な冷蔵室・冷凍庫、食糧などを保管する食糧庫・倉庫などがある。密閉性は完全に確保されていても、ある程度開放性があっても、本実施形態の効果が得られれば問題はない。

第２殺菌装置２は、気化した殺菌水を空間５に放出することにより、空間５に浮遊する菌（浮遊菌）や壁部４或いは梱包容器３の表面に付着した菌（表面菌）などを殺菌する第２殺菌ステップを実行する。梱包容器３の密閉性が低い場合には、第２殺菌ステップにおいて梱包容器３の内部も併せて殺菌され得る。第２殺菌ステップで、青果物Ｐの表面を殺菌する第１殺菌ステップの役割も併せて行える場合は、第１殺菌ステップを省略することも可能である。

第２殺菌装置２による殺菌は、例えば輸送手段Ｌ２が輸送先に到着するまでの間に実行される。第２殺菌装置２が用いる気化した殺菌水としては、例えば、第１殺菌装置１と同様の電解水などを用いることができる。

このような第１殺菌ステップ及び第２殺菌ステップは、青果物Ｐの表面或いは梱包容器３などを濡らすことがない。
また、第１殺菌ステップ及び第２殺菌ステップのいずれも気化した殺菌水により青果物Ｐの表面或いは青果物Ｐが配置された空間を殺菌するので、青果物Ｐの表面或いは梱包容器３を傷つけることがない。

また、青果物Ｐが梱包容器３に収容された状態でも、梱包容器３に設けられた孔や隙間から梱包容器３の内部に気化した殺菌水が入り込めば、第１殺菌ステップ及び第２殺菌ステップにおいて青果物Ｐの表面を殺菌することができる。

なお、本明細書においては、第１殺菌装置１が気化した殺菌水等を放つことを主として噴霧と言い、第２殺菌装置２が気化した殺菌水等を放つことを主として放出と言う。これら噴霧及び放出との用語は、いずれも気化した殺菌水或いはこの殺菌水とミストとを放つ動作を含み得るものであり、同一の動作を指す場合もある。

続いて、第１殺菌装置１及び第２殺菌装置２に適用可能な構成の一例について説明する。図３は、第１殺菌装置１の一構成例を概略的に示す図である。この図に示す第１殺菌装置１は、タンク１０と、配管１１と、ポンプ１２と、噴霧装置１３と、コントローラ１４と、を備えている。

タンク１０は、殺菌水の一例である次亜塩素酸水を貯水する。この次亜塩素酸水は、タンク１０が備える給水口を介して人手により、或いはタンク１０に接続された給水管を介してポンプなどの動力源により、適宜に補充される。

配管１１は、一端がタンク１０の例えば底面に接続されるとともに、他端が噴霧装置１３に接続されている。ポンプ１２は、タンク１０の次亜塩素酸水を噴霧装置１３に供給する送液装置として機能するものであり、配管１１に設けられている。ポンプ１２は、例えば回転数の可変制御により、噴霧装置１３に送る次亜塩素酸水の流量を調整することができる。なお、タンク１０から噴霧装置１３への次亜塩素酸水の送液は、水頭圧等を利用して行われても良い。この場合においては、例えば配管１１に開度が可変な電磁弁を設けることにより、噴霧装置１３に送る次亜塩素酸水の流量を調整することができる。

噴霧装置１３は、吸気口１５ａ及び排気口１５ｂを有する筐体１５と、この筐体１５に収容された気化器１６及びファン１７と、を備えている。図３の例において、配管１１は筐体１５の内部に延び、気化器１６に接続されている。

気化器１６は、配管１１を介して供給される次亜塩素酸水を気化し、殺菌成分を空間に放出する。同時に、気化器１６は粒径が比較的小さいミストも発生する。第１殺菌ステップにおいて、このようなミストの発生を主目的としない気化の方式としては、例えば、超音波方式を採用することができる。この場合において、気化器１６は、配管１１を介して供給される次亜塩素酸水を溜める容器と、超音波によりこの容器に溜められた次亜塩素酸水を振動させ、液面から次亜塩素酸水のミストを発生させる超音波振動子と、を有している。その他にも、気化器１６により次亜塩素酸水を気化する方式としては、微細孔を有するノズルから次亜塩素酸水を放出することにより次亜塩素酸水を気化（霧化）する方式などを採用しても良い。さらに気化フィルタにファン等で風を当てる自然気化式がある。ただし、対象物を濡らさずに殺菌することが目的のため、発生するミスト量は少なく、かつ粒径が小さいことが望ましい。なお、後述する第２殺菌装置の気化器も含めて、気化器は、上述した方式の均等物のみならず、サーマル方式など熱による気化方式、その他、気化する機能を有すれば、何でもよい。

ファン１７は、気化器１６により生成された気化した次亜塩素酸水及びミストを筐体１５の外部に送り出す。具体的には、ファン１７の回転に伴って吸気口１５ａから筐体１５に空気が取り込まれ、この空気が気化器１６により生成された気化した次亜塩素酸水及びミストとともに排気口１５ｂから排出（噴霧）される。ファン１７の回転数の可変制御により、筐体１５の外部に噴霧する気化した次亜塩素酸水等の量や風量を調整することができる。

コントローラ１４は、例えば第１殺菌装置１の制御の中枢を担うプロセッサ、各種の設定条件やプロセッサが実行するコンピュータプログラムを記憶したメモリ、及び、各部に供給する電圧を生成する電源装置などを備えている。このコントローラ１４は、ポンプ１２、気化器１６、及びファン１７などを制御する。図３の例において、コントローラ１４には、表示灯或いはディスプレイなどの表示装置、ボタン或いはスイッチ等の入力装置、及びスピーカなどの音声出力装置を備える入出力装置１８が接続されている。
例えば、コントローラ１４は、いちご類、サクランボ類、オクラ類などの青果物Ｐの表面を濡らすことがない程度に、ファン１７の回転数を制御する。

このような気化した殺菌水（次亜塩素酸水）は、青果物Ｐの表面を濡らさずに殺菌することができ、同時に発生する粒径の小さいミストが付着しても迅速に蒸発するため、青果物Ｐの表面等を過度に濡らすことがない。したがって、水洗いなどに不向きな青果物Ｐ、例えばいちご類、サクランボ類、或いはオクラ類などの殺菌に適している。このように青果物Ｐの表面を濡らすことがないミスト（液状ミスト）の粒径は、例えば約５０μｍ以下である。

このように、第１殺菌ステップ（或いは後述する噴霧ステップ）は、殺菌水をミスト化した液状粒子を噴霧することを含み、この液状粒子の粒径は液状粒子が青果物Ｐに付着した際に青果物Ｐを濡らすことがない程度である。

また、大根やごぼうなどは、上述した気化した殺菌水でなくても、第１殺菌ステップとして殺菌水を掛け流しても構わない。本願では、このように掛け流す場合でも、殺菌水の噴霧の一種として取り扱っている。また、噴霧は微細孔を有するノズルから殺菌水を放出することにより噴霧しても構わない。

図４は、第２殺菌装置２の一構成例を概略的に示す図である。この図に示す第２殺菌装置２は、タンク２０と、配管２１と、ポンプ２２と、気化装置２３と、コントローラ２４と、を備えている。

タンク２０は、殺菌水の一例である次亜塩素酸水を貯水する。この次亜塩素酸水は、タンク２０が備える給水口を介して人手により、或いはタンク２０に接続された給水管を介してポンプなどの動力源により、適宜に補充される。

配管２１は、一端がタンク２０の例えば底面に接続されるとともに、他端が気化装置２３に接続されている。ポンプ２２は、タンク２０の次亜塩素酸水を気化装置２３に供給する送液装置として機能するものであり、配管２１に設けられている。ポンプ２２は、例えば回転数の可変制御により、気化装置２３に送る次亜塩素酸水の流量を調整することができる。なお、タンク２０から気化装置２３への次亜塩素酸水の送液は、水頭圧等を利用して行われても良い。この場合においては、例えば配管２１に開度が可変な電磁弁を設けることにより、気化装置２３に送る次亜塩素酸水の流量を調整することができる。

気化装置２３は、吸気口２５ａ及び排気口２５ｂを有する筐体２５と、この筐体２５に収容された気化器２６（気化部材）及びファン２７と、を備えている。図４の例において、配管２１は筐体２５の上壁に接続され、気化器２６に次亜塩素酸水を滴下する。

気化器２６としては、例えば、配管２１から滴下される次亜塩素酸水を吸水する吸水フィルタを用いることができる。この吸水フィルタは、空気との接触面積を増やして次亜塩素酸水を効率良く気化させるべく、微細なハニカム構造などの微細構造を有しても良い。さらに、吸水フィルタは、次亜塩素酸水と反応しにくい材料、例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系材料、又は無機材料にて形成されるか、或いはこれらの材料にて表面がコーティングされたものであっても良い。このような吸水フィルタを用いれば、次亜塩素酸水による吸水フィルタの腐食や次亜塩素酸水の失活を防ぐことができる。なお、気化器２６は、次亜塩素酸水を気化させると同時に、粒径が比較的小さいミストも発生し得る。

ファン２７は、気化器２６により気化された気体を筐体２５の外部に放出する。具体的には、ファン２７の回転に伴って吸気口２５ａから筐体２５に空気が取り込まれ、この空気が気化器２６により気化された気体とともに排気口２５ｂから排出（放出）される。ファン２７の回転数の可変制御により、筐体２５の外部に放出する気体の量を調整することができる。

コントローラ２４は、例えば第２殺菌装置２の制御の中枢を担うプロセッサ、各種の設定条件やプロセッサが実行するコンピュータプログラムを記憶したメモリ、及び、各部に供給する電圧を生成する電源装置を備えている。このコントローラ２４は、ポンプ２２、気化器２６、及びファン２７などを制御する。図４の例において、コントローラ２４には、表示灯或いはディスプレイなどの表示装置、ボタン或いはスイッチ等の入力装置、及びスピーカなどの音声出力装置を備える入出力装置２８が接続されている。

第１殺菌装置１及び第２殺菌装置２を用いた殺菌処理の流れにつき、図５のフローチャートを用いて説明する。
第１殺菌装置１が所在する第１殺菌場所Ｌ１の作業者は、青果物Ｐの表面を殺菌すべく、例えば入出力装置１８の操作により、運転開始の指示を入力する（ステップＳ１１）。この指示が入力されたことに応じて、コントローラ１４は、次亜塩素酸水の噴霧を開始する（ステップＳ１２）。すなわち、コントローラ１４は、ポンプ１２、気化器１６、及びファン１７の運転を開始する。これにより、タンク１０の次亜塩素酸水が気化器１６により気化されて例えばミストを含む気化した殺菌水となり、排気口１５ｂから噴霧される。青果物Ｐは、この気化した殺菌水に晒される場所、例えば排気口１５ｂと向い合う位置に配置されており、気化した殺菌水によってその表面が殺菌される。

気化した殺菌水を噴霧している間、コントローラ１４は、処理終了のタイミングを待つ（ステップＳ１３）。処理終了のタイミングは、例えば、入出力装置１８の操作により処理終了の指示が入力されるタイミングや、噴霧開始から一定時間が経過したタイミングなどとすることができる。処理終了のタイミングが到来したことに応じて（ステップＳ１３のＹＥＳ）、コントローラ１４は、気化した殺菌水の噴霧を停止する。

以上の第１殺菌ステップ（ステップＳ１１〜Ｓ１３）の後、青果物Ｐは梱包容器３に収容され、輸送される。この輸送に際して、作業者は、梱包容器３が配置される空間５を殺菌すべく、例えば第２殺菌装置２の入出力装置２８の操作により、運転開始の指示を入力する（ステップＳ１４）。この指示が入力されたことに応じて、コントローラ２４は、気化した殺菌水及びミストの放出を開始する（ステップＳ１５）。すなわち、コントローラ２４は、ポンプ２２及びファン２７の運転を開始する。これにより、タンク２０の次亜塩素酸水が気化器２６により気化されて、この気化された気体が排気口２５ｂから放出される。放出された気体（気化物質）は、空間５内に分散し、空間５に浮遊する菌を殺菌する。さらに、放出された気体（気化物質）は、空間５内の壁部４（天井、壁、床など）、或いは空間５内に配置された梱包容器３などの物体の表面に到達し、これら壁、床、或いは物体の表面に存在する菌を殺菌する。なお、気化装置２３においては、空間５から取り込まれた空気に含まれる菌が気化器２６に接触し、気化器２６が吸水した次亜塩素酸水によって殺菌される。

殺菌水を気化及び放出している間、コントローラ２４は、処理終了のタイミングを待つ（ステップＳ１６）。処理終了のタイミングは、例えば、輸送手段Ｌ２が輸送先に到着したタイミングであって、具体的には梱包容器３を輸送手段Ｌ２から降ろす際に作業者が入出力装置２８の操作により処理終了の指示を入力するタイミングとすることができる。その他にも、処理終了のタイミングは、気化及び放出開始から一定時間が経過したタイミングなどとすることができる。処理終了のタイミングが到来したことに応じて（ステップＳ１６のＹＥＳ）、コントローラ２４は、殺菌水の気化及び放出を停止する。

以上で当該フローチャートに示す殺菌処理が終了する。このような第１殺菌ステップ（ステップＳ１１〜Ｓ１３）及び第２殺菌ステップ（ステップＳ１４〜Ｓ１６）を含む殺菌処理を用いれば、青果物Ｐの表面及びその包装などを好適に殺菌し、最終消費者等に安全かつ鮮度の良い状態で提供することができる。

また、第１殺菌ステップにおいて気化した殺菌水を噴霧すれば、青果物Ｐの表面は濡れず、水洗いに不向きな青果物Ｐの表面も殺菌することができる。さらに、第２殺菌ステップにおいては、気化した殺菌水により殺菌するので、梱包容器３等を濡らすことがない。

また、第２殺菌ステップにおいて空間５に気化した殺菌水とともに放出されるミストには水蒸気が含まれるため、空間５の湿度が高められる。これにより、青果物Ｐの鮮度維持に適切な湿度が実現され、梱包容器３に収容された青果物Ｐの乾燥が防がれて、青果物Ｐの鮮度が保たれる。
このように、本実施形態に係る殺菌処理は、青果物Ｐ等の生鮮食品の流通過程に適している。

ここで、第１殺菌ステップにおいて気化した殺菌水を噴霧する時間をＴ１、第２殺菌ステップにおいて次亜塩素酸水を気化及び放出する時間をＴ２とする。第１殺菌ステップは青果物Ｐの出荷前に実行され、第２殺菌ステップは輸送中に実行されることから、多くの場合においてＴ１＜Ｔ２となる。

第１殺菌ステップにおいては、青果物Ｐの表面を短時間で良好に殺菌する必要があることから、有効塩素濃度が比較的高い次亜塩素酸水を用いることが好ましい。一方で、第２殺菌ステップにおいては、空間５を輸送中の長時間に亘って殺菌するために、有効塩素濃度が比較的低い次亜塩素酸水を用いることができる。例えば、第１殺菌ステップにて用いられる次亜塩素酸水の有効塩素濃度をＤ１、第２殺菌ステップにて用いられる次亜塩素酸水の有効塩素濃度をＤ２とすると、Ｄ１＞Ｄ２の関係が成立し得る。例えば、Ｄ１はＤ２の約２倍以上とすることができる。

なお、第１殺菌装置１により噴霧されるミストにおける有効塩素濃度は、タンク１０の次亜塩素酸水の濃度よりも１／２〜１／３程度に低くなる。そこで、タンク１０に溜める次亜塩素酸水の有効塩素濃度は、目標とするミストの有効塩素濃度の少なくとも２倍、或いは３倍以上の有効塩素濃度としても良い。例えば、食品に添加できる有効塩素濃度が８０ｐｐｍ以下であれば、噴霧される次亜塩素酸水の有効塩素濃度を８０ｐｐｍ以下とし、タンク１０に貯水される次亜塩素酸水の有効塩素濃度を８０〜１６０ｐｐｍとしても良い。

また、第２殺菌ステップにおいて、長時間の輸送に際してタンク２０の次亜塩素酸水が欠乏しないように、第２殺菌装置２が消費する次亜塩素酸水の量を比較的少なくしても良い。例えば、第２殺菌装置２にて単位時間あたりに消費される次亜塩素酸水の量は、第１殺菌装置１にて単位時間あたりに消費される次亜塩素酸水の量よりも少なくすることが想定される。次亜塩素酸水の消費量は、第１殺菌装置１のポンプ１２やファン１７及び第２殺菌装置２のポンプ２２やファン２７の運転条件を変えることで調整できる。一例として、ファン１７の送風量（体積流量）をＱ１、ファン２７の送風量（体積流量）をＱ２とすると、Ｑ１＞Ｑ２の関係が成立し得る。例えば、Ｑ１はＱ２の約２倍以上とすることができる。

また、第１殺菌ステップでは、ファン１７から送風される空気が直接対象物の表面に当るように対象物を配置した方が良く、第２殺菌ステップではファン２７から送風される空気が空間５全体に循環するように、一旦天井に向かって空気を送風して、対象物には間接的に空気が当たるようにすると良い。

すなわち、第２殺菌ステップは、殺菌水（電解水、次亜塩素酸水）が気化された気化物質を空間５内に循環させる循環ステップを含み得る。また、この一実施形態では、ファン２７は、気化された電解水を空間５内で循環させる循環手段として機能する。循環手段は、ファン２７などの強制的に循環させる手段のみならず、空間５内の対流、ブラウン運動などによる殺菌水（電解水、次亜塩素酸水）気化物質の拡散、それらの均等物を含み、さらに、その他、気化物質を空間５内に循環させる機能を有するものであれば何でもよい。気化物質は、殺菌水を気化することにより得られる気体を含む。さらに、この循環ステップは、気化器２６などの気化部材に空間５内に浮遊する浮遊菌が接触することによって浮遊菌を殺菌することと、気化物質が空間５内に分散することにより、空間５内の浮遊菌を殺菌することと、空間５内の壁、床、或いは空間５内に配置された梱包容器３などの物体の表面に気化物質を到達させ、壁、床、或いは上記物体の表面に存在する表面菌を殺菌することと、を含む。

第１殺菌ステップによる殺菌は、取れたての収穫物や外気に対して開放された空間に保管された対象物の主に表面に付着している菌を殺菌するため、大量に次亜塩素酸水を供給する必要があるが、第２殺菌ステップによる殺菌は、対象物の表面が殺菌された後に、主に密閉された空間に浮遊している菌を殺菌するため、第１殺菌ステップより少ない次亜塩素酸水を供給すれば十分である。その代わりに、保管期間・輸送期間全般にわたって、長期間、次亜塩素酸水を供給する必要がある。

第２殺菌ステップの空間５内の湿度は５０〜１００％であれば良く、望ましくは青果物Ｐ等の対象物の保存の観点から９０〜１００％が良い。列車やトラックによるコンテナ輸送では、季節により室内温度が大きく変動し、この温度変動により空間５内に飽和している次亜塩素酸水量も変動する。このため、この変動を予め予想し、湿度を５０〜９０％とすれば良い。

発明者らは、第１殺菌ステップにて用いるとした気化した殺菌水による殺菌作用を実験により検証した。この実験では、収穫されたオクラを約１ｍ^３のブース内に配置するとともにこのブース内に気化した次亜塩素酸水を湿度５０〜９０％で所定時間の間に亘って噴霧した後、オクラの表面から菌を採取し、採取した菌を培地にて約１日に亘り３７℃の環境下で培養した。比較のために、次亜塩素酸水にオクラを約２分間に亘って浸漬し、この浸漬後のオクラの表面から菌を採取し、採取した菌を同様の手法で培養した。

図６は、上記の実験を４回（Ｎ１〜Ｎ４）に亘って実施し、菌が培養された培地を撮影した写真である。ここで用いたタンク１０に貯蔵された次亜塩素酸水は、ｐｈ６、有効塩素濃度７６ｐｐｍである。各写真においては円形のシャーレの中に培地が配置されており、白味かかった部分が培養された菌に相当する。次亜塩素酸水に浸漬した場合（図中の「電解水浸漬」）と、気化した次亜塩素酸水を１時間に亘って噴霧した場合（図中の「気化電解水１時間噴霧」）とを比較すると、Ｎ１〜Ｎ４のいずれにおいても次亜塩素酸水に浸漬した場合の方が培養された菌の量が少なかった。一方で、気化した次亜塩素酸水を２４時間に亘って噴霧した場合（図中の「気化電解水２４時間噴霧」）においては、１時間の噴霧の場合よりも培養された菌の量が大幅に少なく、浸漬の場合と同程度か或いは良好な結果が得られた。

図７は、タンク１０に貯蔵された次亜塩素酸水の濃度を１５２ｐｐｍと図６の検証から濃度を２倍に変更し、且つ噴霧時間をより細かくして上記の実験を４回（Ｎ１〜Ｎ４）に亘って実施し、菌が培養された培地を撮影した写真である。噴霧時間は、１時間（図中の「気化電解水１時間噴霧」）、３時間（図中の「気化電解水３時間噴霧」）、６時間（図中の「気化電解水６時間噴霧」）、及び２４時間（図中の「気化した電解水２４時間噴霧」）の４通りとした。図７からは、噴霧時間を長くするほど培養される菌が概ね減ることが判る。さらに図６と図７の２４時間噴霧処理後の培地の菌の繁殖量を比較すると次亜塩素酸水の濃度を２倍とした図７の２４時間噴霧処理後の方が培養される菌が少ないこと判る。すなわち、青果物の表面の殺菌作用は、噴霧時間と次亜塩素酸水の濃度に関連している。したがって、青果物の生産及び流通過程や青果物の種類などに応じた適切な噴霧時間及び濃度を設定することで、青果物の表面の殺菌作用を高めることができる。

さらに発明者らは、第２殺菌ステップにて用いるとした気化した殺菌水による殺菌作用を実験により検証した。この実験では、灰色カビ病菌の胞子を生理食塩水に溶かした後に、シャーレに小分けしてサンプルを作製し、このサンプルを約１ｍ^３のブース内に配置し、ブース内に気化した次亜塩素酸水を湿度５０〜９０％で６時間の間に亘って噴霧した後、サンプルの液を採取して培地にて約６日に亘り２０℃の環境下で培養した。図８は、上記の実験を３回（Ｎ１〜Ｎ３）に亘って実施し、菌が培養された培地を撮影した写真である。比較対象として、水の気化噴霧で処理したサンプルの培養結果は、灰色カビ病菌の胞子を溶かした生理食塩水を処理無しで培養した結果と同様に菌が培地全面に繁殖している。対して、次亜塩素酸水の気化噴霧で処理した後に培養した結果では、菌の繁殖が見られない。したがって、本実施形態は空間除菌として有効であることが示される。

（第２実施形態）
第２実施形態について説明する。本実施形態は、第１殺菌装置１と第２殺菌装置２の構成、及び、第１殺菌ステップと第２殺菌ステップの流れにおいて、第１実施形態と相違する。第１実施形態と同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略することがある。

図９は、本実施形態に係る第１殺菌装置１の一構成例を概略的に示す図である。この図に示す第１殺菌装置１は、図３に示したタンク１０、配管１１、及びポンプ１２に代えて、第１タンク１０ａ、第２タンク１０ｂ、第１配管１１ａ、第２配管１１ｂ、第１ポンプ１２ａ、及び第２ポンプ１２ｂを備えている。

第１タンク１０ａは、電解水（或いは殺菌水）の一例である次亜塩素酸水を貯水する。第１配管１１ａは、一端が第１タンク１０ａの例えば底面に接続されるとともに、他端が噴霧装置１３に接続されている。第１ポンプ１２ａは、第１タンク１０ａの次亜塩素酸水を噴霧装置１３に供給する送液装置として機能するものであり、第１配管１１ａに設けられている。第１ポンプ１２ａは、例えば回転数の可変制御により、噴霧装置１３に送る次亜塩素酸水の流量を調整することができる。

第２タンク１０ｂは、電解水の一例であるアルカリ性電解水を貯水する。このアルカリ性電解水としては、例えば水酸化ナトリウム水溶液を用いることができる。第２配管１１ｂは、一端が第２タンク１０ｂの例えば底面に接続されるとともに、他端が噴霧装置１３に接続されている。第２ポンプ１２ｂは、第２タンク１０ｂのアルカリ性電解水を噴霧装置１３に供給する送液装置として機能するものであり、第２配管１１ｂに設けられている。第２ポンプ１２ｂは、例えば回転数の可変制御により、噴霧装置１３に送るアルカリ性電解水の流量を調整することができる。

第１タンク１０ａの次亜塩素酸水及び第２タンク１０ｂのアルカリ性電解水は、第１タンク１０ａ及び第２タンク１０ｂがそれぞれ備える給水口を介して人手により、或いは第１タンク１０ａ及び第２タンク１０ｂに接続された給水管を介してポンプなどの動力源により、適宜に補充される。第１タンク１０ａ及び第２タンク１０ｂから噴霧装置１３への送液は、水頭圧等を利用して行われても良い。この場合においては、例えば第１配管１１ａ及び第２配管１１ｂに開度が可変な電磁弁をそれぞれ設けることにより、噴霧装置１３に送る次亜塩素酸水及びアルカリ性電解水の流量を調整することができる。

コントローラ１４は、第１ポンプ１２ａ及び第２ポンプ１２ｂをそれぞれ制御する。第２ポンプ１２ｂを停止させた状態で第１ポンプ１２ａにより第１タンク１０ａの次亜塩素酸水を気化器１６に供給すると、気化器１６において次亜塩素酸水を気化することができる。同時に、気化器１６は粒径が比較的小さい次亜塩素酸水のミストも発生する。一方で、第１ポンプ１２ａを停止させた状態で第２ポンプ１２ｂにより第２タンク１０ｂのアルカリ性電解水を気化器１６に供給すると、気化器１６においてアルカリ性電解水を気化することができる。同時に、気化器１６は粒径が比較的小さいアルカリ性電解水のミストも発生する。このように、本実施形態に係る第１殺菌装置１は、第１ポンプ１２ａ及び第２ポンプ１２ｂの選択的な制御により、気化した次亜塩素酸水及び気化したアルカリ性電解水を選択的に噴霧することができる。

図１０は、本実施形態に係る第２殺菌装置２の一構成例を概略的に示す図である。この図に示す第２殺菌装置２は、図４に示したタンク２０、配管２１、及びポンプ２２に代えて、第１タンク２０ａ、第２タンク２０ｂ、第１配管２１ａ、第２配管２１ｂ、第１ポンプ２２ａ、及び第２ポンプ２２ｂを備えている。

第１タンク２０ａは、電解水（或いは殺菌水）の一例である次亜塩素酸水を貯水する。第１配管２１ａは、一端が第１タンク２０ａの例えば底面に接続されるとともに、他端が気化装置２３に接続されている。第１ポンプ２２ａは、第１タンク２０ａの次亜塩素酸水を気化装置２３に供給する送液装置として機能するものであり、第１配管２１ａに設けられている。第１ポンプ２２ａは、例えば回転数の可変制御により、気化装置２３に送る次亜塩素酸水の流量を調整することができる。気化装置２３に送られた次亜塩素酸水は、気化器２６に滴下される。

第２タンク２０ｂは、電解水の一例であるアルカリ性電解水を貯水する。このアルカリ性電解水としては、例えば水酸化ナトリウム水溶液を用いることができる。第２配管２１ｂは、一端が第２タンク２０ｂの例えば底面に接続されるとともに、他端が気化装置２３に接続されている。第２ポンプ２２ｂは、第２タンク２０ｂのアルカリ性電解水を気化装置２３に供給する送液装置として機能するものであり、第２配管２１ｂに設けられている。第２ポンプ２２ｂは、例えば回転数の可変制御により、気化装置２３に送るアルカリ性電解水の流量を調整することができる。気化装置２３に送られたアルカリ性電解水は、気化器２６に滴下される。

第１タンク２０ａの次亜塩素酸水及び第２タンク２０ｂのアルカリ性電解水は、第１タンク２０ａ及び第２タンク２０ｂがそれぞれ備える給水口を介して人手により、或いは第１タンク２０ａ及び第２タンク２０ｂに接続された給水管を介してポンプなどの動力源により、適宜に補充される。第１タンク２０ａ及び第２タンク２０ｂから気化装置２３への送液は、水頭圧等を利用して行われても良い。この場合においては、例えば第１配管２１ａ及び第２配管２１ｂに開度が可変な電磁弁をそれぞれ設けることにより、気化装置２３に送る次亜塩素酸水及びアルカリ性電解水の流量を調整することができる。

コントローラ２４は、第１ポンプ２２ａ及び第２ポンプ２２ｂをそれぞれ制御する。第２ポンプ２２ｂを停止させた状態で第１ポンプ２２ａにより第１タンク２０ａの次亜塩素酸水を気化器２６に供給すると、気化器２６において次亜塩素酸水を気化させた気体を生成することができる。なお、気化器２６は、次亜塩素酸水を気化させると同時に、粒径が比較的小さい次亜塩素酸水のミストも発生する。一方で、第１ポンプ２２ａを停止させた状態で第２ポンプ２２ｂにより第２タンク２０ｂのアルカリ性電解水を気化器２６に供給すると、気化器２６においてアルカリ性電解水を気化させた気体を生成することができる。なお、気化器２６は、アルカリ性電解水を気化させると同時に、粒径が比較的小さいアルカリ性電解水のミストも発生する。このように、本実施形態に係る第２殺菌装置２は、第１ポンプ２２ａ及び第２ポンプ２２ｂの選択的な制御により、次亜塩素酸水を気化させた気体及びアルカリ性電解水を気化させた気体等を選択的に放出することができる。

第１殺菌装置１及び第２殺菌装置２を用いた本実施形態に係る殺菌処理の流れにつき、図１１のフローチャートを用いて説明する。
第１殺菌装置１のコントローラ１４は、第１実施形態と同じく運転開始の指示が入力されると（ステップＳ２１）、先ずアルカリ性電解水を所定時間に亘って噴霧する（ステップＳ２２：第１噴霧ステップ）。すなわち、コントローラ１４は、第１ポンプ１２ａを停止させた状態で、第２ポンプ１２ｂ、気化器１６、及びファン１７を所定時間に亘って運転する。これにより、第２タンク１０ｂのアルカリ性電解水が気化器１６により気化されて例えばミストを含む気体となり、排気口１５ｂから噴霧される。この噴霧されたアルカリ性電解水によって、青果物Ｐの表面に付着した有機物などが除去される。

続いて、コントローラ１４は、次亜塩素酸水を所定時間に亘って噴霧する（ステップＳ２３：第２噴霧ステップ）。すなわち、コントローラ１４は、第２ポンプ１２ｂを停止させた状態で、第１ポンプ１２ａ、気化器１６、及びファン１７を所定時間に亘って運転する。これにより、第１タンク１０ａの次亜塩素酸水が気化器１６により気化されて例えばミストを含む気化した殺菌水となり、排気口１５ｂから噴霧される。この気化した殺菌水によって、青果物Ｐの表面が殺菌される。

ステップＳ２２，Ｓ２３の後、コントローラ１４は、処理終了のタイミングが到来したかを判定する（ステップＳ２４）。処理終了のタイミングは、第１実施形態と同様である。処理終了のタイミングが到来していない場合（ステップＳ２４のＮＯ）、コントローラ１４は、ステップＳ２２，Ｓ２３を再度実行する。一方で、処理終了のタイミングが到来したことに応じて（ステップＳ２３のＹＥＳ）、コントローラ１４は、気化したアルカリ性電解水及び気化した次亜塩素酸水の噴霧を停止する。

以上の第１殺菌ステップ（ステップＳ２１〜Ｓ２４）の後の輸送に際して、作業者は、第１実施形態と同様に、第２殺菌装置２に運転開始の指示を入力する（ステップＳ２５）。この指示が入力されたことに応じて、コントローラ２４は、所定時間に亘って気化した殺菌水及びミストを空間５に放出する（ステップＳ２６：第１放出ステップ）。すなわち、コントローラ２４は、第２ポンプ２２ｂを停止した状態で、所定時間に亘って第１ポンプ２２ａ及びファン２７を運転する。これにより、第１タンク２０ａの次亜塩素酸水が気化器２６により気化されて、この気化された気体が排気口２５ｂから放出される。

続いて、コントローラ２４は、所定時間に亘って気化したアルカリ性電解水及びミストを空間５に放出する（ステップＳ２７：第２放出ステップ）。すなわち、コントローラ２４は、第１ポンプ２２ａを停止させた状態で、第２ポンプ２２ｂ及びファン２７を所定時間に亘って運転する。このとき、第２タンク２０ｂのアルカリ性電解水が気化器２６により気化されて、この気化された気体が排気口２５ｂから放出される。これにより、例えば壁部４や空間５に配置された梱包容器３などに付着した次亜塩素酸水が中和され、これらの腐食を防ぐことができる。例えば、ステップＳ２７にて気化及び放出されるアルカリ性電解水の量は、ステップＳ２６にて気化及び放出される次亜塩素酸水の量より少なくしても良い。

ステップＳ２６，Ｓ２７の後、コントローラ２４は、処理終了のタイミングが到来したかを判定する（ステップＳ２８）。処理終了のタイミングは、第１実施形態と同様である。処理終了のタイミングが到来していない場合（ステップＳ２８のＮＯ）、コントローラ２４は、ステップＳ２６，Ｓ２７を再度実行する。一方で、処理終了のタイミングが到来したことに応じて（ステップＳ２８のＹＥＳ）、コントローラ２４は、次亜塩素酸水及びアルカリ性電解水の気化及び放出を停止する。以上で当該フローチャートに示す殺菌処理が終了する。

本実施形態のように、電解水として次亜塩素酸水だけでなく水酸化ナトリウム水溶液などのアルカリ性電解水を用いることで、第１殺菌ステップ（ステップＳ２１〜Ｓ２４）及び第２殺菌ステップ（ステップＳ２５〜Ｓ２８）のそれぞれにおいて好適な作用を奏する。

すなわち、第１殺菌ステップにおいてはアルカリ性電解水の噴霧により青果物Ｐの表面に付着した有機物等が除去されるとともに、その後に噴霧される次亜塩素酸水による殺菌の作用を高めることができる。一方で、第２殺菌ステップにおいては、空間５内を中和し、壁部４などの腐食を防ぐことができる。
これらの他にも、本実施形態からは第１実施形態と同様の作用を得ることができる。

第２実施形態では、第１殺菌装置１の第１タンク１０ａ、第２タンク１０ｂ、或いは第２殺菌装置２の第１タンク２０ａ、第２タンク２０ｂに電解水を予め保管する方法を用いたが、本出願人が提案した特願２０１４−１９１５６５号に添付された明細書に記載されたような３室型電解水製造装置を、これらタンクの代わりに取り付けて、電解水を電解製造しながら、それを噴霧しても良い。なお３室型電解水製造装置の詳細は特願２０１４−１９１５６５号を引用することにより詳細を省略し、ここにその内容全体を引用して本願の一部とする。

（第３実施形態）
第３実施形態について説明する。本実施形態は、第２殺菌装置２の構成、及び、第２殺菌ステップの流れにおいて、第１実施形態と相違する。第１実施形態、第２実施形態と同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略することがある。

図１２は、本実施形態に係る第２殺菌装置２の一構成例を概略的に示す図である。この図に示す第２殺菌装置２は、空間５から水分を回収する除湿装置３０と、湿度センサ３１と、をさらに備える点で、図４及び図１０に示したものと相違する。

除湿装置３０は、気化装置２３とともに空間５に配置され、凝縮器３２と、この凝縮器３２に送風する除湿ファン３３（第２ファン）と、を備えている。除湿ファン３３との識別のために、本実施形態ではファン２７を気化ファン２７（第１ファン）と呼ぶ。

図１２の例において、気化装置２３及び除湿装置３０は、筐体２５を共用している。すなわち、筐体２５の内部が仕切板３４によって２つの空間に仕切られ、これらの一方の空間に気化器２６及び気化ファン２７が配置され、他方の空間に凝縮器３２及び除湿ファン３３が配置されている。仕切板３４には、これら２つの空間を連通する連通孔３４ａが設けられている。吸気口２５ａは凝縮器３２及び除湿ファン３３が配置された空間と筐体２５の外部とを連通し、排気口２５ｂは気化器２６及び気化ファン２７が配置された空間と筐体２５の外部とを連通している。図１２の例において、除湿ファン３３は、吸気口２５ａと凝縮器３２との間に配置されている。

除湿装置３０には、例えば、除湿ファン３３により送られる空気を凝縮器３２にて冷却する冷却方式を適用し得る。この場合において、除湿装置３０は、凝縮器３２に接続された循環配管と、この循環配管を流れる冷媒を圧縮するコンプレッサとを備え、除湿ファン３３により送られる空気を凝縮器３２における冷媒との熱交換により冷却し、この空気に含まれる水蒸気を凝縮（冷媒は蒸発）させる。なお、除湿装置３０には、吸気口２５ａから取り込まれる空気を等温圧縮してこの空気に含まれる水蒸気を凝縮させる圧縮方式などを適用することもできる。凝縮器３２における凝縮により生成された水分は、液滴となって筐体２５内に落下し、例えば筐体２５及び仕切板３４により囲われた、凝縮器３２を収容する空間の下部に溜められる。

除湿装置３０によって除湿された空気は連通孔３４ａを通って気化器２６が配置された空間に至り、排気口２５ｂから筐体２５の外部に排気される。
湿度センサ３１は、空間５の湿度を検出し、その検出値をコントローラ２４に出力する。ここで検出される湿度は、例えば相対湿度である。コントローラ２４は、ポンプ２２及び気化ファン２７に加えて、除湿ファン３３を制御する。

除湿装置３０による除湿（除湿ステップ）を実行するタイミングは、例えば、湿度センサ３１によって検出される湿度が予め定められた飽和蒸気圧未満の閾値に上昇したタイミングとすることができる。この閾値に湿度が達したことにより除湿を実行した後、気化装置２３により次亜塩素酸水をさらに気化することで、空間５に放出された次亜塩素酸水の気化物質を入れ替えることができる。このような閾値は、例えば相対湿度が５０％以上かつ１００％（飽和蒸気圧）未満の範囲内で定められる。さらに、青果物Ｐの十分な保湿作用を得るとともに空間５にて結露が生じることを防ぐために、上記の閾値は８０％程度とすることが好ましい。なお、除湿実行のタイミングは、例えば次亜塩素酸水の気化及び放出を開始してから予め定められた時間が経過したタイミングなど、湿度以外の要素によって定めることもできる。

除湿完了のタイミングは、例えば、湿度センサ３１によって検出される湿度が予め定められた閾値まで低下したタイミングとすることができる。このような閾値は、除湿実行のタイミングの判定にて使用する閾値よりも低い値に設定される。除湿完了のタイミングは、例えば除湿を開始してから予め定められた時間が経過したタイミングなど、湿度以外の要素によって定めることもできる。

なお、気化装置２３による次亜塩素酸水の気化及び放出は、除湿装置３０による除湿実行のタイミングに関わらず定常的に実行されても良いし、除湿装置３０による除湿実行のタイミングと同じタイミングで実行されても良い。また、気化装置２３による次亜塩素酸水の気化及び放出は、除湿装置３０による除湿の非実行時に実行され、除湿の実行時に停止されても良い。

以上説明した本実施形態においても、第１実施形態と同様の作用を得ることができる。さらに、本実施形態の構成であれば、空間５の湿度をコントロールし、青果物Ｐの輸送や貯蔵により適した湿度環境を作り出すことができる。青果物Ｐの輸送等に際して、外気の寒暖差に起因した温度変化が空間５に生じたとしても、空間５の湿度を適切にコントロールすることで、空間５において青果物Ｐの表面や壁部４に発生し得る結露を抑制することができる。また、空間５に放出されて殺菌作用が薄れた気体を除湿装置３０により回収し、フレッシュな気体を放出することで、空間５の殺菌能力を高めることができる。空間５の湿度が高ければ気化装置２３において次亜塩素酸水が気化し難くなるが、空間５から水分を回収して湿度を下げることにより、気化装置２３における次亜塩素酸水の気化を促進することができる。一般的に、次亜塩素酸は、有機物等と接触することにより、すぐに死活化する。そのため、常に新しい次亜塩素酸を殺菌対象物周辺に供給することが、次亜塩素酸を用いた殺菌管理としては極めて重要である。本実施形態によれば、空間５に放出された気体や水分（水分子）を除湿装置３０により回収することにより、新たな気化された次亜塩素酸を供給することができる。また、上述のことは、空間５の湿度管理を行うことにより、容易に実現することができる。

なお、本明細書において、回収との用語には、除湿装置３０により空間５から気体や水分（水分子）を取り除くことのみならず、空間５から気体や水分を排出することが含まれる。すなわち、壁部４に設けられた通気口や隙間などから空間５の気体や水分が排出される構成を採用しても良い。

発明者らは、本実施形態のように、気化した殺菌水を放出するとともに空間を除湿した場合の殺菌作用を実験により検証した。この実験では、購入したオクラを約１ｍ^３のブース内に配置するとともにこのブース内に気化した次亜塩素酸水を所定時間に亘って噴霧した後、オクラの表面から菌を採取し、採取した菌を培地にて約１日に亘り３７℃の環境下で培養した。この実験は、ブース内に除湿装置を配置して次亜塩素酸水の噴霧とともにブース内を除湿する場合と、除湿器を配置しない場合とについて行った。比較のために、購入直後のオクラの表面から菌を採取し、採取した菌を同様の手法で培養した。

図１３は、上記の実験を４回（Ｎ１〜Ｎ４）に亘って実施し、菌が培養された培地を撮影した写真である。除湿を行わない場合（図中の「除湿無し」）の実験条件は、ブース内の室温が約１２℃、湿度が１００％、気化用にタンク１０に貯蔵した次亜塩素酸水の有効塩素濃度（ＡＣＣ）が１５２ｐｐｍ、実験時間が２４時間である。一方、除湿を行う場合（図中の「除湿有り」）の実験条件は、ブース内の室温が約２４℃、湿度が５０〜９０％、気化用の次亜塩素酸水の有効塩素濃度（ＡＣＣ）が１５２ｐｐｍ、実験時間が２４時間である。除湿を行う場合のブース内の室温が高いのは、除湿装置が発生する熱に起因する。

各写真においては円形のシャーレの中に培地が配置されており、白味かかった部分が培養された菌に相当する。気化した次亜塩素酸水の噴霧を行わなかった場合（図中の「処理無し」）と、気化した次亜塩素酸水の噴霧を行った場合とを比較すると、除湿の有無にかかわらず、気化した次亜塩素酸水の噴霧を行った場合の方が培養された菌の量が少なかった。さらに、気化した次亜塩素酸水の噴霧を行う場合においては、除湿を行わない場合（図中の「除湿無し電解水噴霧」）よりも除湿を行う場合（図中の「除湿有り電解水噴霧」）の方が培養された菌の量が少なかった。除湿を行う場合の室温は２４℃であり、除湿を行わない場合の１２℃と比べて菌が繁殖し易い環境であるにもかかわらず、菌の培養が抑制されたことは注目に値する。

この実験から、第３実施形態のように第２殺菌装置２に除湿装置３０を設け、空間５に気化した次亜塩素酸水を放出するとともに空間５を除湿することで、空間５の殺菌作用が向上することが判る。

（第４実施形態）
第４実施形態について説明する。本実施形態は、第２殺菌装置２の構成において第１実施形態、第２実施形態、及び第３実施形態と相違する。上述した各実施形態と同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略することがある。

図１４は、本実施形態に係る第２殺菌装置２の一構成例を概略的に示す図である。この図に示す第２殺菌装置２は、除湿装置３０の凝縮器３２が光触媒によって形成され、かつ除湿装置３０が凝縮器３２に紫外線を照射する紫外線ランプ３５（照射装置）を備える点で、図１２に示したものと相違する。

凝縮器３２を形成する光触媒としては、例えば酸化チタンを用いることができる。紫外線ランプ３５は、コントローラ２４の制御により点灯及び消灯される。光触媒で形成された凝縮器３２は、紫外線ランプ３５からの紫外線が照射されると、その酸化作用により、吸気口２５ａから取り込まれた空気に含まれるエチレンガス等の有機ガス（成長促進ガス）を分解する。

本実施形態に係る第２殺菌装置２を用いた殺菌処理は、例えば、図５のフローチャートに示すものと同様の手順とすることができる。コントローラ２４は、例えば第２殺菌ステップの間、継続して紫外線ランプ３５を点灯させる。或いは、コントローラ２４は、例えば除湿装置３０による除湿運転の実行時など、殺菌処理における所定のタイミングで紫外線ランプ３５を点灯させても良い。

青果物Ｐはエチレンガスにより腐敗し、さらに腐敗した青果物Ｐがエチレンガスを発生する。本実施形態の構成であれば、このようなエチレンガスを光触媒によって形成された凝縮器３２により除去することができるので、青果物Ｐを一層新鮮に保つことができる。
その他、本実施形態によれば第３実施形態と同様の作用を得ることができる。

（第５実施形態）
第５実施形態について説明する。本実施形態は、気化装置２３の構成において上述した各実施形態と相違する。各実施形態と同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略することがある。

図１５は、本実施形態に係る気化装置２３の一構成例を概略的に示す図である。この図に示す気化装置２３は、冷却フィン４０を備える点で、図４、図１０、図１２、図１４に示したものと相違する。

冷却フィン４０は、例えば金属材料によって形成され、排気口２５ｂの近傍に複数配置されている。排気口２５ｂから放出された気体はこの冷却フィン４０によって冷やされ、この気体に含まれる水蒸気が凝縮する。これにより生じた水分は、例えば液滴となって冷却フィン４０に付着或いは落下する。気化装置２３は、冷却フィン４０から落下する水滴を受ける容器などを更に備えても良い。

本実施形態の構成であれば、冷却フィン４０により排気口２５ｂから空間５に放出される気体の水分を取り除き、青果物Ｐや青果物Ｐを収容した梱包容器３等の対象物の表面を濡らすことを防ぎ、また湿度を下げ、空間５の湿度の過度な上昇を防ぐことができる。
なお、図３及び図９に示した第１殺菌装置１に対して、本実施形態と同様の冷却フィン４０を設けても良い。

（第６実施形態）
第６実施形態について説明する。本実施形態では、差圧通風により梱包容器３の内部に殺菌成分（気化した電解水，気化物質）を注入する方法を開示する。各実施形態と同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略することがある。

図１６は、本実施形態に係る差圧通風の概要を示す図である。ここでは、上述の第２殺菌ステップにおいて、壁部４で囲われた空間５に配置された梱包容器３を通風の対象とする場合を例示する。但し、本実施形態に係る差圧通風は、倉庫などにおける対象物の保管時など、その他の種々の場面に応用することができる。

図１６の例においては、仕切材６により空間５が２つに区切られている。以下、これら２つの空間の一方を空間５Ａと呼び、他方を空間５Ｂと呼ぶ。仕切板６には多数の通風口が設けられている。したがって、空間５Ａ，５Ｂは、これら通風孔を介して連通しており、空間５Ａ，５Ｂは同一の空間でも良い。

空間５Ａには第２殺菌装置２が配置され、空間５Ｂには梱包容器３が配置されている。梱包容器３は、多数の通気口を有しており、この通気口を介して梱包容器３の内部と空間５（空間５Ｂ）とが連通している。

図１６に示す梱包容器３には、例えば流通に用いる通箱や段ボール箱などがあり、内部に殺菌成分が出入りするための通気口が少なくとも２ヵ所以上あり、梱包容器３の内部から外部に向けた空気の流れを生成させた場合に空間５よりも減圧となる構造であれば良い。

具体的には、図１６に示す梱包容器３は、第１側面Ｆ１と、第１側面に対向する第２側面Ｆ２とを備え、これら第１側面Ｆ１及び第２側面Ｆ２に１個ないしは多数の通気口が設けられている。同様に、第１側面Ｆ１及び第２側面Ｆ２を繋ぐ他の２つの側面や上面や底面にも、通気口が設けられても良い。

図１６の例は、梱包容器３の上方が開口している場合であり、図１６の例においては、梱包容器３の内部に青果物Ｐが収容され、さらに梱包容器３の開口が蓋材７で閉じられている。蓋材７は、例えば樹脂材料や金属材料にて梱包容器３の開口を覆う形状に形成されたものであっても良いし、柔軟なシート材であっても良い。蓋材７に通気口を設けても良いし、内部の収納物が一種のシートの役割をはたし、通風した場合に蓋７を置いた時と同様の差圧効果を得られる場合は、蓋７は無くても良い。

また通気口が大き過ぎるため、そのままでは通風により内部が減圧しない構造の梱包容器でも、側面や底面や上面の一部ないしは全面を柔軟なシート材で覆うことで、通風した場合に内部を減圧できる場合は、これも梱包容器３とみなして良い。

空間５Ｂには、梱包容器３の第２側面Ｆ２に面して通風ファン８が配置されている。通風ファン８は、梱包容器３の内部から外部に向けた空気の流れを生成する。これにより、梱包容器３の内部が減圧される。

第２殺菌装置２から供給される殺菌成分は、仕切材６の通気口を介して空間５Ａから空間５Ｂに供給される。通風ファン８の動作に伴い、梱包容器３の内部は空間５Ａよりも減圧されているので、この殺菌成分は第１側面Ｆ１の通気口を通じて梱包容器３の内部に注入される。梱包容器３の他の側面に通気口が設けられている場合には、殺菌成分はこれらの側面の通気口からも注入される。また、梱包容器３の底面に通気口が設けられており、かつこの底面が梱包容器３の載置面から浮いた状態にあるならば、この底面の通気口からも殺菌成分が注入され得る。

梱包容器３の内部の空気は、通風ファン８の作用により、第２側面Ｆ２から空間５Ｂに排出される。これにより、梱包容器３の内部の殺菌成分も、少なくとも一部が排出される。

このような差圧通風の効果を、発明者らは実験により検証した。図１７は、この実験の結果を示すグラフである。この実験では、ケースＡ１，Ａ２，Ａ３の３パターンにおいて、梱包容器３の内部への殺菌（次亜塩素酸）成分注入量を測定した。殺菌（次亜塩素酸）成分注入量の単位は［μｇ／ｍｉｎ＊ｍ^２］と表現し、単位時間に図１６の梱包容器３内部の単位面積当たりに到達する殺菌（次亜塩素酸）成分注入量にて定義した。

梱包容器３には、上面が無く、側面、底面の全ての面に通気口がある箱を用意した。空間５Ａに設置した第２殺菌装置２から殺菌成分を放出したときの殺菌成分の到達量を、ケースＡ１では内部に何も収納されていない梱包容器３を空間５Ｂに配置し、到達量を測定し、ケースＡ２では内部に青果物Ｐが充填した状態にて梱包容器３を空間５Ｂに配置した場合の梱包容器３内部への到達量を測定し、ケースＡ３では、内部に青果物Ｐを充填後に側面Ｆ１、Ｆ２の２面以外の通気口を塞ぎ、かつ蓋材７で上面を塞ぎ、梱包容器３を空間５Ｂに配置して、かつ通風ファン８による差圧通風を行った場合の到達量を測定した。

この実験の結果、殺菌成分注入量は、ケースＡ１では約９３μｇ／（ｍｉｎ＊ｍ^２）となり、ケースＡ２では約７μｇ／（ｍｉｎ＊ｍ^２）となり、ケースＡ３では約９７μｇ／（ｍｉｎ＊ｍ^２）となった。

すなわち、青果物Ｐが充填された梱包容器３において、差圧通風を行わないケースＡ２の場合は注入量が小さくなるが、差圧通風を行ったケースＡ３の場合には空の梱包容器３（ケースＡ１）と同量以上、つまり梱包容器に入れずに空間５に置いた場合と同量以上の注入量を実現できることが判る。

実際には、梱包容器３は、複数段に積み上げた状態で輸送或いは保管されることが想定される。そこで、梱包容器３を複数段に積み上げた状態でも差圧通風の効果を検証した。図１８は、この実験の概要を示す図である。梱包容器３には、上面が無く、側面、底面の全ての面に通気口がある箱を用意した。この実験では、ケースＢ１，Ｂ２，Ｂ３の３パターンにおいて、積み上げられた各梱包容器３の内部への殺菌成分注入量［μｇ／ｍｉｎ＊ｍ^２］を測定した。

ケースＢ１では、内部に何も収納されていない梱包容器３を３段積み上げて空間５Ｂに配置し、通風ファン８による差圧通風を行わなかった。ケースＢ２では、内部に何も収納されていない梱包容器３の側面の通気口を塞ぎ、３段積み上げて空間５Ｂに配置し、さらに３段積み上げの上段の上面に通気口がある蓋材７を被せた状態にて通風ファン８による差圧通風を行った。ケースＢ３では内部に青果物Ｐが充填された状態にて、ケースＢ２と同様に梱包容器３の側面の通気口を塞ぎ、３段積み上げて空間５Ｂに配置し、さらに３段積み上げの上段の上面に通気口がある蓋材７を被せた状態にて、通風ファン８による差圧通風を行なった。ここで使用した梱包容器３は、いずれも底面に通気口が設けられている。したがって、積み上げた状態でも、各梱包容器３の内部が連通しており、上面から注入された殺菌成分が下面から抜け出る。ケースＢ２，Ｂ３においては、下段の梱包容器３に面して通風ファン８を配置した。

図１９は、図１８に示す実験の結果を示すグラフである。ケースＢ１では、上段の梱包容器３には多くの殺菌成分を注入できたが、中段の梱包容器３への注入量は上段よりも大幅に少なくなり、下段の梱包容器３への注入量はさらに少なくなった。ケースＢ２では、上段、中段、下段のいずれにおいても、ケースＢ１よりも注入量が大幅に増加した。また、中段及び下段の注入量は、上段の注入量と遜色ない程度であった。ケースＢ３では、ケースＢ２と同じく、上段、中段、下段とも高い注入量を得ることができた。この実験結果から、複数の梱包容器３を積み上げた場合であり、かつ内部に青果物Ｐが充填された状態においても本実施形態に係る差圧通風を行うことで、良好な殺菌成分注入量を得られることが判る。
なお、本実施形態に係る差圧通風は、前述した各実施形態のいずれと組み合わせることもできる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

例えば、各実施形態にて開示した第２殺菌ステップは、梱包容器３に収容された青果物Ｐの輸送中だけでなく、その着荷後において貯蔵されている際に実行されても良い。
また、各実施形態にて開示した第１殺菌ステップ及び第２殺菌ステップは、他の工程と適宜に組み合わせることができる。例えば、殺菌対象の生鮮食品が根菜類のように水洗いが可能なものである場合、第１殺菌ステップに代えて、或いは第１殺菌ステップとともに、水洗いの工程を加えても良い。

Ｐ…青果物、Ｌ１…殺菌場所、Ｌ２…輸送手段、１…第１殺菌装置、２…第２殺菌装置、３…梱包容器、４…壁部、５…空間、１０，２０…タンク、１１，２１…配管、１２，２２…ポンプ、１３…噴霧装置、１４，２４…コントローラ、１６，２６…気化器、１７，２７…ファン、２３…気化装置。

Claims (22)

1. 生育場所で収穫された後に出荷され、輸送手段により輸送され、輸送先にて貯蔵或いは販売される青果物の流通過程において、収穫後かつ出荷前の前記青果物を気化した殺菌水に晒すことにより、前記青果物の表面を殺菌する第１殺菌ステップと、
   前記第１殺菌ステップを経た前記青果物を壁部によって囲われた空間に配置して前記輸送手段により輸送する際に、前記空間の空気を吸い込み、吸い込んだ空気とともに気化した殺菌水を前記空間に放出することにより、前記空間を殺菌する第２殺菌ステップと、
   を含み、
   前記第２殺菌ステップにて単位時間あたりに消費される殺菌水の量は、前記第１殺菌ステップにて単位時間あたりに消費される殺菌水の量よりも少ないことを特徴とする殺菌方法。
2. 前記第１殺菌ステップ及び前記第２殺菌ステップにおいては、気化した殺菌水とともに殺菌水の液状ミストが放たれ、前記液状ミストの粒径が、５０μｍ以下である、
   ことを特徴とする請求項１に記載の殺菌方法。
3. 前記第１殺菌ステップにおいては、気化した殺菌水を第１ファンにより前記青果物に当て、
   前記第２殺菌ステップにおいては、気化した殺菌水を第２ファンにより前記空間に放出し、
   前記第２ファンの送風量を前記第１ファンの送風量よりも小さくすることにより、前記第２殺菌ステップにて単位時間あたりに消費される殺菌水の量を前記第１殺菌ステップにて単位時間あたりに消費される殺菌水の量よりも少なくする、
   ことを特徴とする請求項１に記載の殺菌方法。
4. 前記第１殺菌ステップにて用いられる殺菌水の濃度は、前記第２殺菌ステップにて用いられる殺菌水の濃度よりも高い、
   ことを特徴とする請求項１に記載の殺菌方法。
5. 前記第１殺菌ステップは、第１殺菌場所に配置された第１殺菌装置によって行われ、
   前記第２殺菌ステップは、第２殺菌場所に配置された第２殺菌装置によって行われる、
   ことを特徴とする請求項１に記載の殺菌方法。
6. 前記第１殺菌場所は、前記青果物の生育場或いは集荷場所であり、
   前記第２殺菌場所は、前記輸送手段の荷台或いは荷室である、
   ことを特徴とする請求項５に記載の殺菌方法。
7. 前記第２殺菌ステップは、前記空間から水分を回収し、前記空間の湿度を下げる除湿ステップを含むとともに、前記空間の温度低下に伴い前記青果物の表面に発生する結露を抑制する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の殺菌方法。
8. 前記第１殺菌ステップにおいて用いられる殺菌水は、酸性電解水であり、
   前記第１殺菌ステップは、
   アルカリ性電解水を前記青果物に噴霧する第１噴霧ステップと、
   前記第１噴霧ステップの後に前記酸性電解水を前記青果物に噴霧し、前記青果物の表面を殺菌する第２噴霧ステップと、
   を含むことを特徴とする請求項１に記載の殺菌方法。
9. 前記第２殺菌ステップにおいて用いられる殺菌水は、酸性電解水であり、
   前記第２殺菌ステップは、
   前記酸性電解水を気化させて前記空間に放出し、前記空間を殺菌する第１放出ステップと、
   前記第１放出ステップの後にアルカリ性電解水を気化させて前記空間に放出し、前記空間内を中和する第２放出ステップと、
   を含むことを特徴とする請求項１に記載の殺菌方法。
10. 前記第１殺菌ステップ及び前記第２殺菌ステップの少なくとも一方においては、吸気口及び排気口を有する筐体と、前記筐体に収容され殺菌水を気化する気化器と、前記吸気口から前記筐体に空気を取り込み、この空気を気化した殺菌水とともに前記排気口から放出するファンと、を備える装置が用いられ、
    前記排気口に、前記排気口から放出される気体を冷却して水蒸気を凝縮させるフィンを設けることで、気化した殺菌水に含まれる水分を取り除く、
    ことを特徴とする請求項１に記載の殺菌方法。
11. 前記第２殺菌ステップにおいて、前記青果物は、通気性を有する梱包容器に収容され、
    前記第２殺菌ステップは、ファンにより前記梱包容器の内部から外部に向けた空気の流れを生成して前記梱包容器の内部を減圧することにより、前記空間内の気化した殺菌水を前記梱包容器の内部に注入することを含む、
    請求項１に記載の殺菌方法。
12. 生育場所で収穫された後に出荷され、輸送手段により輸送され、輸送先にて貯蔵或いは販売される青果物であって、菌の増殖或いは付着の防止が必要な青果物の表面を殺菌する殺菌システムにおいて、
    被電解水を電気分解することで生成される酸性電解水を気化する第１気化手段と、
    収穫後かつ出荷前の前記青果物を壁部によって囲われた空間内に保管する前に、前記第１気化手段により気化された酸性電解水を前記青果物の表面に噴霧する噴霧手段と、
    酸性電解水を気化する第２気化手段と、
    前記噴霧手段による酸性電解水の噴霧を経た前記青果物を前記空間に配置して前記輸送手段により輸送する際に、前記第２気化手段により気化された酸性電解水を前記空間内に循環させる循環手段と、を備え、
    前記噴霧手段により、気化された酸性電解水を前記青果物の表面に噴霧し、前記循環手段により、気化された酸性電解水を前記空間内で循環させることで、前記青果物を殺菌し、
    前記第２気化手段及び前記循環手段により単位時間あたりに消費される酸性電解水の量は、前記第１気化手段及び前記噴霧手段により単位時間あたりに消費される酸性電解水の量よりも少ないことを特徴とする殺菌システム。
13. 生育場所で収穫された後に出荷され、輸送手段により輸送され、輸送先にて貯蔵或いは販売される青果物を壁部によって囲われた空間内で保管する保管方法であって、
    収穫後かつ出荷前の前記青果物を前記空間内に保管する前に、前記青果物に、被電解水を電気分解することで生成された酸性電解水を噴霧する噴霧ステップと、
    前記噴霧ステップによる酸性電解水の噴霧を経た前記青果物を前記空間に配置して前記輸送手段により輸送する際に、酸性電解水を気化し、気化した酸性電解水の気化物質を前記空間内に循環させる循環ステップと、
    を備え、
    前記気化物質が循環することにより、前記空間内が殺菌され、
    前記循環ステップにて単位時間あたりに消費される酸性電解水の量は、前記噴霧ステップにて単位時間あたりに消費される酸性電解水の量よりも少ないことを特徴とする保管方法。
14. 前記噴霧ステップを前記空間の外で実施し、
    前記噴霧ステップを経た後の前記青果物を前記空間内へ収容し、前記循環ステップを実施する、
    ことを特徴とする請求項１３に記載の保管方法。
15. 前記噴霧ステップにおいては、気化した酸性電解水を第１ファンにより前記青果物に当て、
    前記循環ステップにおいては、気化した酸性電解水を第２ファンにより前記空間に放出し、
    前記第２ファンの送風量を前記第１ファンの送風量よりも小さくすることにより、前記循環ステップにて単位時間あたりに消費される酸性電解水の量を前記噴霧ステップにて単位時間あたりに消費される酸性電解水の量よりも少なくする、
    ことを特徴とする請求項１３に記載の保管方法。
16. 前記噴霧ステップにて用いられる酸性電解水の濃度は、前記循環ステップにて用いられる酸性電解水の濃度よりも高い、
    ことを特徴とする請求項１３に記載の保管方法。
17. 前記循環ステップは、前記空間から水分を回収し、前記空間の湿度を下げることにより、酸性電解水の気化を促進することを含む、
    ことを特徴とする請求項１３に記載の保管方法。
18. 前記循環ステップは、
    酸性電解水を吸水して前記酸性電解水を気化させるための気化部材に、前記空間内に浮遊する浮遊菌を接触させることによって前記浮遊菌を殺菌することと、
    前記気化物質を前記空間内に分散させることにより、前記空間内の前記浮遊菌を殺菌することと、
    前記空間内の壁、床、或いは前記空間内に配置された物体の表面に前記気化物質を到達させ、前記壁、前記床、或いは前記物体の表面に存在する表面菌を殺菌することと、
    を含むことを特徴とする請求項１３に記載の保管方法。
19. 前記噴霧ステップは、貯水された酸性電解水を噴霧することを含み、
    貯水された酸性電解水の有効塩素濃度が１６０ｐｐｍ以下であり、噴霧される酸性電解水の有効塩素濃度が８０ｐｐｍ以下であり、貯水された酸性電解水の有効塩素濃度が噴霧される前記酸性電解水の有効塩素濃度よりも高い、
    ことを特徴とする請求項１６に記載の保管方法。
20. 前記噴霧ステップは、
    アルカリ性電解水を前記青果物に噴霧することと、
    前記酸性電解水を前記青果物に噴霧し、前記青果物の表面を殺菌することと、
    を含むことを特徴とする請求項１３に記載の保管方法。
21. 前記循環ステップは、
    前記酸性電解水を気化して前記空間に放出し、前記空間を殺菌することと、
    アルカリ性電解水を気化して前記空間に放出し、前記空間内を中和することと、
    を含むことを特徴とする請求項２０に記載の保管方法。
22. 前記青果物は、通気性を有する梱包容器に収容された状態で前記空間内に保管され、
    ファンにより前記梱包容器の内部から外部に向けた空気の流れを生成して前記梱包容器の内部を減圧することにより、前記循環ステップにより前記空間内に循環する前記気化物質を前記梱包容器の内部に注入することをさらに含む、
    請求項１３に記載の保管方法。