JP6655783B2 - 補強管及び補強管の組立て方法 - Google Patents

補強管及び補強管の組立て方法 Download PDF

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Description

本発明は補強管及び補強管の組立て方法に係り、特に本管である外管の内側面に樹脂ライニング等を配設した補強管及び補強管の組立て方法に関する。
上下水道用、工業用あるいは農業用等の管路を構成するために鋼管やコンクリート管等がよく用いられている。これらの鋼管やコンクリート管等の外管は地中に埋設されて使用される場合も多い。鋼管やコンクリート管等の外管は地震等や環境汚染等の影響によって経年的に劣化することが考えられる。例えば外管が、地中に埋設された場合に、掘り起こして修理することは容易ではない。
そこで、管路が経年劣化することをできる少なくし、頻繁なる修理を回避することを意図して、本管である外管の内側面に樹脂ライニング等を配設し外管を補強した補強管が知られている。
また樹脂ライニング部は外管との境界部から水分等が侵入しないようにするために外管の端部よりも内側に入り込んだ位置から配設されている。また、樹脂ライニング部の端部と、外管の内周面との境界部には、樹脂ライニング部の端部から外管と樹脂ライニング部との間に水分が侵入しないようにするためシール部材として、ゴムリングが設けられている。
特開２００４−２０５０２０号公報
ところで外管と樹脂ライニング部とは材質が異なり熱膨張率が互いに異なり、外管と樹脂ライニング部とで熱膨張によって膨張する長さに差異が生じる。このように、両者は一体的に伸長するとは限らない。外管と樹脂ライニング部は長さが例えば約１００ｍｍと長い場合もあるために、外管と樹脂ライニング部とで熱膨張による膨張長さの差異を無視できない。
外管と樹脂ライニング部との間の熱膨張の差異により樹脂ライニング部が外管に対して軸方向へ移動し、樹脂ライニング部の端部がゴムリングから外れてしまうことがある。この場合は、外管と樹脂ライニング部との間の境界部にあるシール部のシール性が失われるという問題が生じる。
本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、ライニング部の端部と外管の内周面との間のシール性を安定して確保することができる補強管及び補強管の組立て方法を提供することを目的とする。
本発明は、外管と、前記外管の端部から内側に入り込み前記外管の内周面に設けられたライニング部と、前記外管内であって、前記ライニング部の端部を跨いで設けられた固定リング体と、前記外管および前記ライニング部と、前記固定リング体との間に介在されたシール部材と、前記シール部材を前記外管の軸方向の外側と内側から前記外管の軸方向へ押圧するリング状の第１押圧体およびリング状の第２押圧体とを備え、前記シール部材は前記外管と前記固定リング体との間に介在された第１シール部材と、前記ライニング部と前記固定リング体との間に介在された第２シール部材とを有し、前記第１押圧体は前記第１シール部材との間に形成され前記第１シール部材を前記外管側へ押圧する第１傾斜面を有し、前記第２押圧体は前記第２シール部材との間に形成され前記第２シール部材を前記ライニング部側へ押圧する第２傾斜面を有し、前記外管の軸線と通る側断面において、前記第１傾斜面が前記外管の軸線となす第１傾斜角は前記第２傾斜面が前記外管の軸線となす第２傾斜角より大きくなっており、これにより前記第１シール部材と前記外管との間の摩擦力を前記第２シール部材と前記外管との間の摩擦力より小さくしたことを特徴とする補強管である。
本発明は、前記第１押圧体は、前記固定リング体に設けられた締付ボルトにより前記第１シール部材を前記外管の軸方向に押圧し、前記第２押圧体は、前記固定リングにより前記外管の軸方向の動きが規制されることを特徴とする補強管である。
本発明は、前記第１シール部材と前記第２シール部材は、前記ライニング部の端部に当接する反力リングにより前記外管の軸方向に区分されていることを特徴とする補強管である。
本発明は、前記第２押圧体は前記固定リング体と別体に形成されていることを特徴とする補強管である。
本発明は、前記第２押圧体は前記固定リング体の一部から形成されていることを特徴とする補強管である。
本発明は、端部から内側に入り込んでその内周面に設けられたライニング部を有する外管を準備する工程と、シール部材と、このシール部材を前記外管の軸方向の外側と内側から各々押圧するリング状の第１押圧体およびリング状の第２押圧体を固定リング体の外側に配置する工程と、前記外管内であって前記ライニング部の端部を跨いで固定リング体を配置して、前記外管および前記ライニング部と前記固定リング体との間に前記シール部材を配置する工程とを備え、前記シール部材は前記外管と前記固定リング体との間に介在された第１シール部材と、前記ライニング部と前記固定リング体との間に介在された第２シール部材とを有し、前記第１押圧体は前記第１シール部材との間に形成され前記第１シール部材を前記外管側へ押圧する第１傾斜面を有し、前記第２押圧体は前記第２シール部材との間に形成され前記第２シール部材を前記ライニング部側へ押圧する第２傾斜面を有し、前記外管の軸線を通る側断面において、前記第１傾斜面が前記外管の軸線となす第１傾斜角は、前記第２傾斜面が前記外管の軸線となす第２傾斜角より大きくなっており、これにより前記第１シール部材と前記外管との間の摩擦力を前記第２シール部材と前記外管との間の摩擦力より小さくしたことを特徴とする補強管の組立て方法である。
以上のように本発明によれば、外管とライニング部との間で熱膨張の差が生じ、外管に対してライニング部が軸方向に移動しても、ライニング部の端部がシール部材から外れることはない。このためライニング部の端部のシール性が失われることはない。
図１は本発明の第１の実施の形態による補強管であってボルト締付後の状態を示す側断面図。 図２は本発明の第１の実施の形態による補強管であってボルト締付前の状態を示す側断面図。 図３は補強管を示す正面図。 図４は補強管を示す分解図。 図５はシール部材と第１押圧体と第２押圧体が取付けられた固定リング体を示す正面図。 図６は本発明の第２の実施の形態による補強管であってボルト締付後の状態を示す側断面図。 図７は本発明の第２の実施の形態による補強管であってボルト締付前の状態を示す側断面図。 図８は本発明の第３の実施の形態による補強管であってボルト締付後の状態を示す側断面図。 図９は本発明の第３の実施の形態による補強管であってボルト締付前の状態を示す側断面図。
＜第１の実施の形態＞
次に図１乃至図５を参照して本発明の第１の実施の形態による補強管について説明する。
図１乃至図５に示すように、補強管１は構造管となる外管２と、外管２の内周面に外管２の端部２ａから内側に入り込んで設けられたライニング部３と、外管２内であってライニング部３を跨いで設けられた固定リング体１０と、外管２およびライニング部３と固定リング体１０との間に介在されたリング状のシール部材１１と、シール部材１１を外管２の軸方向の外側と内側から各々軸方向へ押圧するリング状の鋼製第１押圧体１３およびリング状の硬質ゴム製第２押圧体１４とを備えている。ここで、外管２の軸方向とは、外管２の軸線Ｌと平行する方向をいう。
このうち外管２は鋼管やコンクリート管からなりライニング部３は例えば樹脂材からなる。またシール部材１１は例えばゴム材からなる。また固定リング体１０は鋼製となっている。
またリング状のシール部材１１は外管２と固定リング体１０との間に位置する第１シール部材１１ａと、ライニング部３と固定リング体１０との間に位置する第２シール部材１１ｂとを有する。
さらにライニング部３の端部３ａとシール部材１１との間に鋼製の反力リング１５が設けられ、シール部材１１の第１シール部材１１ａと第２シール部材１１ｂはこの反力リング１５を介して外管２の軸方向に区分される。
さらに第１押圧体１３は第１シール部材１１ａとの間に形成され、第１シール部材１１ａを外管２側へ押圧する第１傾斜面１３ａを有し、第２押圧体１４は第２シール部材１１ｂとの間に形成され第２シール部材１１ｂをライニング部３側へ押圧する第２傾斜面１４ａを有する。
また第１押圧体１３の第１傾斜面１３ａは図１に示す外管２の軸線Ｌを通る側断面において、固定リング体１０との間で第１傾斜角αを形成する。また第２押圧体１４の第２傾斜面１４ａは図１に示す側面図において、固定リング体１０との間で第２傾斜角βを形成する。この場合、第１押圧体１３の第１傾斜面１３ａは、外管２の軸線Ｌとの間で第１傾斜面αを形成するということもでき、第２押圧体１４の第１傾斜面１４ａは、外管２の軸線Ｌとの間で第２傾斜面βを形成するということもできる。
本実施の形態において、第１傾斜角αは第２傾斜角βより大きくなっており、例えば第１傾斜角αは４５°、第２傾斜角βは１５°となっている。
また、固定リング体１０の外管２の軸方向に沿う内側端部には、鋼製内側端部リング１６が固着されている。さらに固定リング体１０の外管２の軸方向に沿う外側端部には、鋼製外側端部リング１７が取付けられ、外側端部リング１７は円周方向に複数設けられた固定ボルト１９により固定リング体１０に固着されている（図３参照）。この場合、外側端部リング１７は外管２内面に接触することなく配置されている。
さらにまた外側端部リング１７には、第１押圧体１３を図１の外管２の軸方向右側へ押付ける締付ボルト１８が設けられている。締付ボルト１８は外側端部リング１７に円周方向に沿って複数設けられている（図３参照）。
そして締付ボルト１８を締付けることにより第１押圧体１３を図１の外管２の軸方向右側へ移動させ、第１押圧体１３により第１シール部材１１ａを外管２の軸方向右側へ押付けることができる。他方、第２押圧体１４は固定リング体１０の外管２の軸方向に沿う内側端部に固着された内側端部リング１６により軸方向の動きが規制されている。
このため締付ボルト１８を締付けることにより、第１押圧体１３と第２押圧体１４との間で第１シール部材１１ａおよび第２シール部材１１ｂを軸方向に圧縮することができる。
この場合、第１押圧体１３は大きな第１傾斜角αを有する第１傾斜面１３ａを有し、第２押圧体１４は小さな傾斜角βを有する第２傾斜面１４ａを有する。このため第１押圧体１３から第１シール部材１１ａに外管２の軸方向の力が加わり、第２押圧体１４から第２シール部材１１ｂに外管２の軸方向の力が加わった場合、第１シール部材１１ａから外管２内面に加わる軸方向に直交する方向の力は、第２シール部材１１ｂからライニング部３内面に加わる軸方向に直交する方向の力より小さくなる。
このことにより第２シール部材１１ｂ外面とライニング部３内面との間の摩擦力を、第１シール部材１１ａ外面と外管２内面との間の摩擦力より大きくとることができる。
なお、固定リング体１０，第１押圧体１３，反力リング１５，内側端部リング１６，および外側端部リング１７は、上述のように鋼製のものからなっているが、これに限らず、硬質プラスチック製のものであってもよい。
次にこのような構成からなる本実施の形態の作用、すなわち補強管の組立て方法について説明する。
まず、図４および図５に示すように、端部２ａから内側に入り込んで形成されたライニング部３を有する外管２を準備する。他方、内側端部に内側端部リング１６が固着された固定リング体１０を準備し、固定リング体１０の外周に第２押圧体１４と、反力リング１５が取付けられたリング状のシール部材１１と、第１押圧体１３を外管２の軸方向外側から順次装着する。
次に固定リング体１０の外側端部に外側端部リング１７を取付け、外側端部リング１７を円周方向に沿って複数設けられた固定ボルト１９を用いて固定リング体１０に固定する。
次にこの固定リング体１０を外管２内の所望位置に配置する（図２参照）。このときシール部材１１の反力リング１５はライニング部３の端部３ａに当接し、シール部材１１の第１シール部材１１ａは外管２と固定リング体１０との間に位置し、第２シール部材１１ｂはライニング部３と固定リング体１０との間に位置する（図２参照）。
このように図２においてシール部材１１は、ライニング部３の端部３ａを跨いで配置される。
次に図１に示すように、外側端部リング１７の円周方向に沿って設けられ、予め緩く挿着されていた複数の締付ボルト１８を締付ける。このことにより第１押圧体１３と第２押圧体１４との間で第１シール部材１１ａおよび第２シール部材１１ｂを軸方向に圧縮することができる。この場合、上述のように第１押圧体１３の第１傾斜面１３ａの第１傾斜角αは第２押圧体１４の第２傾斜面１４ａの第２傾斜角βより大きくなっているため、第２シール部材１１ｂ外面とライニング部３内面との間の摩擦力を、第１シール部材１１ａ外面と外管２内面との間の摩擦力より大きくとることができる。
以上のように本実施の形態によれば、第２シール部材１１ｂ外面とライニング部３内面との間の摩擦力を、第１シール部材１１ａ外面と外管２内面との間の摩擦力より大きくとることができる。このため外管２とライニング部３との間の熱膨張の差異により、例えば外管２内においてライニング部３が図１に示す外管２の軸方向に沿って右方向へ移動した場合であっても、第２シール部材１１ｂ外面とライニング部３内面との間の摩擦力を大きくとることができるので、ライニング部３の移動に伴って第２シール部材１１ｂがライニング部３に追随して移動することになる。従って外管２とライニング部３との間の熱膨張の差異によりライニング部３が軸方向に移動しても、ライニング部３の端部３ａからシール部材１１が外れることはなく、ライニング部３の端部３ａのシール性を確保することができる。
＜第２の実施の形態＞
次に図６および図７を参照して本発明の第２の実施の形態による補強管について説明する。
図６および図７に示すように、補強管１は構造管となる外管２と、外管２の内周面に外管２の端部２ａから内側に入り込んで設けられたライニング部３と、外管２内であってライニング部３を跨いで設けられた固定リング体１０と、外管２およびライニング部３と固定リング体１０との間に介在されたリング状のシール部材１１と、シール部材１１を外管２の軸方向の外側と内側から各々軸方向へ押圧するリング状の鋼製第１押圧体１３およびリング状の鋼製第２押圧体１４とを備えている。このうち第２押圧体１４は固定リング体１０の外管２の軸方向に沿う内側端部に固着されている。
また外管２は鋼管やコンクリート管からなりライニング部３は例えば樹脂材からなる。またシール部材１１は例えばゴム材からなる。また固定リング体１０は鋼製となっている。
またリング状のシール部材１１は外管２と固定リング体１０との間に位置する第１シール部材１１ａと、ライニング部３と固定リング体１０との間に位置する第２シール部材１１ｂとを有する。
さらにライニング部３の端部３ａとシール部材１１との間に鋼製の反力リング１５が設けられ、シール部材１１の第１シール部材１１ａと第２シール部材１１ｂはこの反力リング１５を介して外管２の軸方向に区分される。
さらに第１押圧体１３は第１シール部材１１ａとの間に形成され、第１シール部材１１ａを外管２側へ押圧する第１傾斜面１３ａを有し、第２押圧体１４は第２シール部材１１ｂとの間に形成され第２シール部材１１ｂをライニング部３側へ押圧する第２傾斜面１４ａを有する。
また第１押圧体１３の第１傾斜面１３ａは、図６に示す外管２の軸方向を通る側断面において、固定リング体１０との間で第１傾斜角αを形成する。また第２押圧体１４の第２傾斜面１４ａは図６に示す側面図において、固定リング体１０との間で第２傾斜角βを形成する。この場合、第１押圧体１３の第１傾斜面１３ａは、外管２の軸線Ｌとの間で第１傾斜面αを形成するということもでき、第２押圧体１４の第１傾斜面１４ａは、外管２の軸線Ｌとの間で第２傾斜面βを形成するということもできる。
本実施の形態において、第１傾斜角αは第２傾斜角βより大きくなっており、例えば第１傾斜角αは４５°、第２傾斜角βは１５°となっている。
また固定リング体１０の外管２の軸線方向に沿う外側端部には、鋼製外側端部リング１７が取付けられ、外側端部リング１７は円周方向に複数設けられた固定ボルト１９により固定リング体１０に固着されている。この場合、外側端部リング１７は外管２内面に接触することなく配置されている。
さらにまた外側端部リング１７には、第１押圧体１３を図６の外管２の軸方向右側へ押付ける締付ボルト１８が設けられている。締付ボルト１８は外側端部リング１７に円周方向に沿って複数設けられている。
そして締付ボルト１８を締付けることにより第１押圧体１３を図６の外管２の軸方向右側へ移動させ、第１押圧体１３により第１シール部材１１ａを外管２の軸方向右側へ押付けることができる。他方、第２押圧体１４は固定リング体１０の外管２の軸方向に沿う内側端部に固着されている。
このため締付ボルト１８を締付けることにより、第１押圧体１３と第２押圧体１４との間で第１シール部材１１ａおよび第２シール部材１１ｂを軸方向に圧縮することができる。
この場合、第１押圧体１３は大きな第１傾斜角αを有する第１傾斜面１３ａを有し、第２押圧体１４は小さな傾斜角βを有する第２傾斜面１４ａを有する。このため第１押圧体１３から第１シール部材１１ａに外管２の軸方向の力が加わり、第２押圧体１４から第２シール部材１１ｂに外管２の軸方向の力が加わった場合、第１シール部材１１ａから外管２内面に加わる外管２の軸方向に直交する方向の力は、第２シール部材１１ｂからライニング部３内面に加わる外管２の軸方向に直交する方向の力より小さくなる。
このことにより第２シール部材１１ｂ外面とライニング部３内面との間の摩擦力を、第１シール部材１１ａ外面と外管２内面との間の摩擦力より大きくとることができる。
＜第３の実施の形態＞
次に図８および図９を参照して本発明の第３の実施の形態による補強管について説明する。
図８および図９に示すように、補強管１は構造管となる外管２と、外管２の内周面に外管２の端部２ａから内側に入り込んで設けられたライニング部３と、外管２内であってライニング部３を跨いで設けられた固定リング体１０と、外管２およびライニング部３と固定リング体１０との間に介在されたリング状のシール部材１１と、シール部材１１を外管２の軸方向の外側と内側から各々軸方向へ押圧するリング状の鋼製第１押圧体１３およびリング状の第２押圧体１４Ａとを備えている。
このうち外管２は鋼管やコンクリート管からなりライニング部３は例えば樹脂材からなる。またシール部材１１は例えばゴム材からなる。また固定リング体１０は鋼製となっている。
またリング状のシール部材１１は外管２と固定リング体１０との間に位置する第１シール部材１１ａと、ライニング部３と固定リング体１０との間に位置する第２シール部材１１ｂとを有する。さらに第２押圧体１４Ａは、鋼製の固定リング体１０の内側端部を半径方向外方へ拡げることにより、固定リング体１０と一体に成形される。
さらにライニング部３の端部３ａとシール部材１１との間に鋼製の反力リング１５が設けられ、シール部材１１の第１シール部材１１ａと第２シール部材１１ｂはこの反力リング１５を介して外管２の軸方向に区分される。
さらに第１押圧体１３は第１シール部材１１ａとの間に形成され、第１シール部材１１ａを外管２側へ押圧する第１傾斜面１３ａを有し、第２押圧体１４Ａは第２シール部材１１ｂとの間に形成され第２シール部材１１ｂをライニング部３側へ押圧する第２傾斜面１４ａを有する。
また第１押圧体１３の第１傾斜面１３ａは、図８に示す外管２の軸線Ｌを通る側断面において、固定リング体１０との間で第１傾斜角αを形成する。また第２押圧体１４Ａの第２傾斜面１４ａは図８に示す側面図において、固定リング体１０との間で第２傾斜角βを形成する。この場合、第１押圧体１３の第１傾斜面１３ａは、外管２の軸線Ｌとの間で第１傾斜面αを形成するということもでき、第２押圧体１４Ａの第１傾斜面１４ａは、外管２の軸線Ｌとの間で第２傾斜面βを形成するということもできる。
本実施の形態において、第１傾斜角αは第２傾斜角βより大きくなっており、例えば第１傾斜角αは４５°、第２傾斜角βは１５°となっている。
また固定リング体１０の外管２の軸方向に沿う外側端部には、鋼製外側端部リング１７が取付けられ、外側端部リング１７は円周方向に複数設けられた固定ボルト１９により固定リング体１０に固着されている。この場合、外側端部リング１７は外管２内面に接触することなく配置されている。
さらにまた外側端部リング１７には、第１押圧体１３を図８の外管２の軸方向右側へ押付ける締付ボルト１８が設けられている。締付ボルト１８は外側端部リング１７に円周方向に沿って複数設けられている。
そして締付ボルト１８を締付けることにより第１押圧体１３を図８の外管２のＬ軸方軸方向右側へ移動させ、第１押圧体１３により第１シール部材１１ａを外管２の軸方向右側へ押付けることができる。他方、第２押圧体１４は固定リング体１０の外管２の軸方向に沿う内側端部に固着された内側端部リング１６により軸方向の動きが規制されている。
このため締付ボルト１８を締付けることにより、第１押圧体１３と第２押圧体１４との間で第１シール部材１１ａおよび第２シール部材１１ｂを軸方向に圧縮することができる。
この場合、第１押圧体１３は大きな第１傾斜角αを有する第１傾斜面１３ａを有し、第２押圧体１４Ａは小さな傾斜角βを有する第２傾斜面１４ａを有する。このため第１押圧体１３から第１シール部材１１ａに外管２の軸方向の力が加わり、第２押圧体１４から第２シール部材１１ｂに外管２の軸方向の力が加わった場合、第１シール部材１１ａから外管２内面に加わる外管２の軸方向に直交する方向の力は、第２シール部材１１ｂからライニング部３内面に加わる外管２の軸方向に直交する方向の力より小さくなる。
このことにより第２シール部材１１ｂ外面とライニング部３内面との間の摩擦力を、第１シール部材１１ａ外面と外管２内面との間の摩擦力より大きくとることができる。
１ 補強管
２ 外管
２ａ 端部
３ ライニング部
３ａ 端部
１０ 固定リング体
１１ シール部材
１１ａ 第１シール部材
１１ｂ 第２シール部材
１３ 第１押圧体
１３ａ 第１傾斜角
１４ 第２押圧体
１４Ａ 第２押圧体
１４ａ 第２傾斜角
１５ 反力リング
１６ 内側端部リング
１７ 外側端部リング
１８ 締付ボルト
α 第１傾斜角
β 第２傾斜角

Claims (6)

  1. 外管と、
    前記外管の端部から内側に入り込み前記外管の内周面に設けられたライニング部と、
    前記外管内であって、前記ライニング部の端部を跨いで設けられた固定リング体と、
    前記外管および前記ライニング部と、前記固定リング体との間に介在されたシール部材と、
    前記シール部材を前記外管の軸方向の外側と内側から前記外管の軸方向へ押圧するリング状の第１押圧体およびリング状の第２押圧体とを備え、
    前記シール部材は前記外管と前記固定リング体との間に介在された第１シール部材と、前記ライニング部と前記固定リング体との間に介在された第２シール部材とを有し、
    前記第１押圧体は前記第１シール部材との間に形成され前記第１シール部材を前記外管側へ押圧する第１傾斜面を有し、前記第２押圧体は前記第２シール部材との間に形成され前記第２シール部材を前記ライニング部側へ押圧する第２傾斜面を有し、前記外管の軸線を通る側断面において、第１傾斜面が前記外管の軸線となす第１傾斜角は、前記第２傾斜面が前記外管の軸線となす第２傾斜角より大きくなっており、これにより前記第１シール部材と前記外管との間の摩擦力を前記第２シール部材と前記外管との間の摩擦力より小さくしたことを特徴とする補強管。
  2. 前記第１押圧体は、前記固定リング体に設けられた締付ボルトにより前記第１シール部材を前記外管の軸方向に押圧し、
    前記第２押圧体は、前記固定リング体により前記外管の軸方向の動きが規制されることを特徴とする請求項１記載の補強管。
  3. 前記第１シール部材と前記第２シール部材は、前記ライニング部の端部に当接する反力リングにより前記外管の軸方向に区分されていることを特徴とする請求項１または２記載の補強管。
  4. 前記第２押圧体は前記固定リング体と別体に形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の補強管。
  5. 前記第２押圧体は前記固定リング体の一部から形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の補強管。
  6. 端部から内側に入り込んでその内周面に設けられたライニング部を有する外管を準備する工程と、
    シール部材と、このシール部材を前記外管の軸方向の外側と内側から各々押圧するリング状の第１押圧体およびリング状の第２押圧体を固定リング体の外側に配置する工程と、
    前記外管内であって前記ライニング部の端部を跨いで固定リング体を配置して、前記外管および前記ライニング部と前記固定リング体との間に前記シール部材を配置する工程とを備え、
    前記シール部材は前記外管と前記固定リング体との間に介在された第１シール部材と、前記ライニング部と前記固定リング体との間に介在された第２シール部材とを有し、
    前記第１押圧体は前記第１シール部材との間に形成され前記第１シール部材を前記外管側へ押圧する第１傾斜面を有し、前記第２押圧体は前記第２シール部材との間に形成され前記第２シール部材を前記ライニング部側へ押圧する第２傾斜面を有し、前記外管の軸線を通る側断面において、前記第１傾斜面が前記外管の軸線となす第１傾斜角は、前記第２傾斜面が前記外管の軸線となす第２傾斜角より大きくなっており、これにより前記第１シール部材と前記外管との間の摩擦力を前記第２シール部材と前記外管との間の摩擦力より小さくしたことを特徴とする補強管の組立て方法。
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