JP6634337B2 - 溶銑の脱硫方法 - Google Patents
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Description
この金属Mgを用いた溶銑の脱硫方法としては、例えば、特許文献1、2に開示の技術がある。
特許文献2には、金属Mg5〜30重量%、CaO95〜70重量%の範囲の組成物を重量割合で90%以上含有したものに、更にCaF2を3〜15重量%配合した脱硫剤を用いる技術が開示されている。
また、上記した特許文献1、2のように、脱硫剤として金属Mg粉体を用いるインジェクション方式の脱硫処理では、脱硫効率がばらつき、目標とする硫黄濃度にするための過不足ない脱硫剤量を決定することが難しかった。
本発明は、以上の知見をもとになされたものであり、その要旨は以下の通りである。
前記金属Mg粉体の一部を篩分け処理して、篩上の金属Mg粉体Aと篩下の金属Mg粉体Bとに分け、前記金属Mg粉体中の前記金属Mg粉体Aの質量割合を求め、該質量割合で溶銑の脱硫に必要な金属Mg量を除して、溶銑に吹込む前記金属Mg粉体の量を求めることを特徴とする溶銑の脱硫方法。
従って、脱硫効率のばらつきを従来よりも低減でき、金属Mg粉体の過剰な使用量を抑制できる。
まず、本発明の溶銑の脱硫方法に想到した経緯について説明する。
従って、金属Mgそのものの脱硫能が一定であっても、劣化の割合が変動するため、結果として脱硫効率にばらつきが発生する。
Mg品位の分析方法としては、EDTAキレート滴定法や、ICP分析法、XRD(X線回折)等がある。しかし、それぞれの分析を行う装置は高額であるため経済的な負担が大きい上、分析時間が長くかかるため、その結果を金属Mg粉体量の調整に即日反映させることは難しい。
このため、金属Mg粉体の劣化具合を判定しない場合は、ばらつきを考慮した量を溶銑に吹込む必要があるため、過剰な金属Mg粉体を使用することになり、経済的な負担が大きい。更に、金属Mg粉体の劣化が特にひどい場合は、脱硫量の不足を招く懸念がある。
これに対し、酸化や吸湿により劣化して酸化マグネシウム(MgO)となった部位は、上記した金属Mgの粒から剥がれて分離し、この反応は微小な範囲で起こるため、剥がれたMgOは粒径が100μm未満の微粒となっていることを見出した。
そこで、篩を用いることで金属Mg粉体から劣化部分を篩分けることに想到した。
即ち、本発明の一実施の形態に係る溶銑の脱硫方法は、図1に示すように、金属Mg粉体とCaO系粉体の混合物を有する脱硫剤を、取鍋10内の溶銑11に浸漬させた浸漬ランス(ランスの一例)12を用いて溶銑11に吹込む方法であり、脱硫剤を溶銑11に吹込む前に、金属Mg粉体の一部を篩分け処理して、溶銑11に吹込む金属Mg粉体の量を求める方法である。
以下、詳しく説明する。
この金属Mg粉体を、ジェットパック車13から搬送用配管14を介して搬送し、受入れホッパー15に受け入れる。そして、この金属Mg粉体を、受入れホッパー15から吹込みタンク16に所定量切出し、他の受入れホッパー17から吹込みタンク16に所定量切出されたCaO系粉体(ここでは、CaO粉体)と混合して脱硫剤とする。この脱硫剤は、金属Mg(金属マグネシウム)とCaO(酸化カルシウム)を基本成分とするものであり、脱硫対象となる溶銑の組成に応じて、他の成分が含まれてもよく、また、金属MgとCaO(CaO系)の割合を種々変更することもできる。
篩分け処理は、受入れホッパー15に搬入する金属Mg粉体全てに対して行うのではなく、例えば、数十グラム程度をサンプリングして行う。このサンプリングは、1回の搬入につき1回でもよいが、複数回行うほうが望ましい。なお、金属Mg粉体の搬送が、時間をあけて断続的に行われる場合は、ジェットパック車13から搬送するごとに、サンプリングを行うことが好ましい。
この金属Mg粉体は、前記したように、例えば、粒径が100μm〜1000μm程度になるように形成され、300μm以上の粒径が90質量%以上のものであるため、この粒径と、劣化して剥がれ落ちる微粒のMgO(劣化部分)の粒径とを考慮して、篩目の大きさを以下のように決定する。
なお、篩目の大きさは、金属Mg粉体の最小粒径である100μmより小さくすると劣化部分だけを篩分けることができる。しかし、篩目の大きさを100μm未満にした場合、篩分け処理に時間を要し、また、作業性も悪くなるため、100μm以上とすることが好ましく、特に、300μm程度の篩を用いて、篩分け処理に要する時間を短縮するのが実用的である。なお、篩目の大きさを300μm超にした場合、脱硫反応に寄与する金属Mg粉体が篩下になる割合が増加し、溶銑に吹込む金属Mg量を多目に見積もってしまうことになる。
なお、金属Mg粉体中の篩上の金属Mg粉体Aの質量割合が求まれば、上記した算出方法に限定されるものではなく、例えば、上記したサンプリング量と、秤量機で計測した篩下の金属Mg粉体Bの質量との差から、篩上の金属Mg粉体Aの質量を求め、上記した質量割合を求めることもできる。
X=Y/Z
ここで、Xは溶銑に吹込む金属Mg粉体の量、Yは溶銑の脱硫に必要な金属Mg量、Zは篩上の金属Mg粉体Aの質量割合、である。
なお、溶銑の脱硫に必要な金属Mg量とは、所定の脱硫量を得るために必要な金属Mg量であり、過去の脱硫処理における処理前後の硫黄濃度と溶銑温度を変数とする重回帰分析などから計算できる。
上記した質量割合と溶銑の脱硫に必要な金属Mg量の算出には、演算手段を用いる。
これにより、金属Mg粉体の劣化割合の変動による脱硫効率のばらつきを、従来よりも低減することが可能になるため、金属Mg粉体の過剰な使用量を抑制できる。
ここでは、直径5m、高さ6mの溶銑鍋(取鍋)に収容された400トンの溶銑に、インジェクションランス(浸漬ランス)を浸漬させ、金属Mg粉体とCaO粉体からなる脱硫剤をインジェクションランスから溶銑に吹込んだ。
なお、脱硫剤中のCaO量は金属Mg量の10倍とし、脱硫剤の溶銑への吹込み速度は200kg/分とした。また、脱硫剤のキャリアガスにはN2ガスを用い、流量は11Nm3/分とした。そして、インジェクションランスの浸漬深さは2.2mとした。
一方、比較例として、金属Mg粉体を篩分け処理せず、過去の操業実績をもとに狙いとする脱硫率を得るために必要な脱硫剤の吹込み量を決定する従来の方法で、脱硫処理を行った。
図2(A)は、篩分け処理を行わない比較例であり、狙い値に対して実績値のばらつきが大きく、特に脱硫率が高い側にばらついている。これは、過去の操業実績自体のばらつきが大きく、脱硫不足にならないように脱硫剤を多目に吹込んだためである。
図2(B)は、篩分け処理の結果を用いた実施例であり、狙いの脱硫率に対する実績値のばらつきは小さい。
(脱硫率)={1−(脱硫処理後の[%S])/(脱硫処理前の[%S])}×100
ここで、[%S]は、溶銑中の硫黄濃度(質量%)である。
従って、本発明の溶銑の脱硫方法を用いることで、脱硫効率のばらつきを従来よりも低減でき、金属Mgの過剰な使用量を抑制できることを確認できた。
前記実施の形態においては、溶銑の脱硫に必要な金属Mg量を、過去の脱硫処理の実績値を用いて算出した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、溶銑中の硫黄濃度、脱硫後の目標とする硫黄濃度、及び、溶銑温度から、理論的に求めることもできる。なお、この場合、必要に応じて、金属Mgの脱硫効率を考慮し、溶銑の脱硫に必要な過剰の金属Mg量(安全率)を付加することもできる。
Claims (2)
- 金属Mg粉体とCaO系粉体の混合物を有する脱硫剤を、溶銑に浸漬させたランスを用いて溶銑に吹込む溶銑の脱硫方法において、
前記金属Mg粉体の一部を篩分け処理して、篩上の金属Mg粉体Aと篩下の金属Mg粉体Bとに分け、前記金属Mg粉体中の前記金属Mg粉体Aの質量割合を求め、該質量割合で溶銑の脱硫に必要な金属Mg量を除して、溶銑に吹込む前記金属Mg粉体の量を求めることを特徴とする溶銑の脱硫方法。 - 請求項1記載の溶銑の脱硫方法において、前記篩分け処理に用いる篩の目の大きさは、100μm〜300μmの範囲内であることを特徴とする溶銑の脱硫方法。
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