JP6629553B2

JP6629553B2 - 包装袋の製造方法

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Publication number: JP6629553B2
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Authority: JP
Inventors: 宏典新井
Original assignee: Ezaki Glico Co Ltd
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Filing date: 2015-09-28
Publication date: 2020-01-15
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Description

本発明は、包装袋の製造方法に関する。

従来から食品や医薬品等の被包装物を包装袋に収納した袋詰製品が数多く製造されている。このような袋詰製品は、通常、被包装物が一定量ずつ包装袋に搬送され、包装袋の開口部をヒートシールにより密閉することにより製造されている。以下、図１４に示す包装装置１００の概略図を用いて具体的に説明する。まず、帯状フィルムＦがロール状に巻回されたロール体１０１から該帯状フィルムＦを引き出し、複数のローラ１０２を介して製袋器１０３に導かれる。この製袋器１０３においては、帯状フィルムＦの両側縁を上方に持ち上げて該両側縁同士を重ねることにより筒状のフィルム体が形成されるようになっている。一方、食品等の被包装物Ｚは、製袋器１０３の近傍位置に搬出端が配置された搬送供給手段である供給コンベア１０４により所定間隔毎に順次搬送される。そして、被包装物Ｚは、製袋器１０３にて形成される筒状のフィルム体内に順次供給され、製袋器１０３に連続して形成された搬送路上を筒状フィルムとともにさらに搬送される。そして、この搬送途中で搬送路上に配置されたセンターシーラー１０５にて筒状フィルムの重ね合わされた両側縁が接着される。さらに、搬送路の搬送方向下流側に配置されたエンドシーラー１０６にて、センターシール部が形成された筒状のフィルム体の進行方向横方向の所定位置をシール・カットして、被包装物Ｚが収容された包装袋Ｐ（袋詰製品）を製造するようになっている。

ここで、上述のような包装装置１００を用いて連続的に被包装物Ｚが収容された包装袋Ｐ（袋詰製品）を製造する場合において、ロール体１０１から供給される帯状フィルムＦが無くなった際には、新しいロール体に交換する必要があり、この交換作業の度に、包装装置１００の駆動を停止しなければならず、作業性が悪いという問題があった。

係る問題点に鑑み、使用中のロール体における帯状フィルムの終端部に、新しいロール体における帯状フィルムの始端部を自動的に接続できるようにして、包装装置を停止することなく連続的に袋詰製品を製造できるように構成された包装装置が開発されつつある。このような包装装置においては、例えば、図１５（ａ）に示すように、第１帯状フィルムＦ１が巻回された第１ロール体１０１ａと、第２帯状フィルムＦ２が巻回された第２ロール体１０１ｂとを所定間隔を空けた状態で設置し、第１ロール体１０１ａから全ての第１帯状フィルムＦ１が引き出されたタイミングで、第１ロール体１０１ａよりも搬送方向下流側に配置され、第１帯状フィルムＦ１に接しながら回転するローラ１１０を、当該ローラ１１０に対向配置される他方のローラ１１１側に向けて移動させる（図１５（ｂ））。他方のローラ１１１には、その表面に沿うようにして、待機中の第２ロール体１０１ｂから引き出された第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａが配置されており、かつ、当該始端部Ｆ２ａの先端表面には接着層が積層されているため、ローラ１１０の移動によって第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂが、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａに押圧されることによって、接着層を介して、両者が接続されることとなる。この結果、第１ロール体１０１ａから引き出される第１帯状フィルムＦ１に引き続いて、第２ロール体１０１ｂから引き出される第２帯状フィルムＦ２を用いて包装工程を継続していくことが可能となる。なお、水平移動したローラ１１０は、他方のローラ１１１側に移動した後、移動前の元の位置に戻るように構成されている。また、使用済みの第１ロール体１０１ａは新しいロール体に交換されて、上記第２ロール体１０１ｂと同様に、新しい第１ロール体１０１ａから引き出された第１帯状フィルムＦ１の接着層付きの始端部Ｆ１ａをローラの表面に沿うようにして配置して待機させておき（図１５（ｃ））、第２ロール体１０１ｂの第２帯状フィルムＦ２が無くなったタイミングで、他方のローラ１１１をローラ１１０側に移動させて、第２帯状フィルムＦ２の終端部と、第１帯状フィルムＦ１の始端部Ｆ１ａとが接続される。

上述のように、使用中のロール体（第１ロール体）における帯状フィルム（第１帯状フィルム）の終端部に、新しいロール体（第２ロール体）における帯状フィルム（第２帯状フィルム）の始端部を自動的に接続できるように構成された包装装置は、新しいロール体の交換のために包装装置を停止することなく連続的に袋詰製品を製造できるという観点から優れたものであるが、次のような問題点を有する。すなわち、第１帯状フィルムの終端部と、第２帯状フィルムの始端部とが重なり合っている部分（接続部分）が、センターシール部を形成するセンターシーラーを通過する際に、センターシーラーに引っ掛かったり、該引っ掛かりに基づいて帯状フィルムが破断したり、又は、センターシーラーから帯状フィルムが脱落するといった事態が生じるという問題があった。このような事態が発生すると、その度に包装装置を停止して、センターシーラーに引っ掛かった帯状フィルムや、センターシーラーから脱落した帯状フィルムを取り除き、包装装置内に散乱した被包装物等を取り除いた後、改めて帯状フィルムを包装装置にセッティングする必要が生じるという新たな作業性の問題が発生してしまう。

本発明は、このような問題を解消すべくなされたものであって、使用中のロール体における帯状フィルムの終端部と新しいロール体における帯状フィルムの始端部とを接続して、連続的に、かつ、効率よく包装袋を製造できる包装袋の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の前記目的は、第１ロール体から引き出される第１帯状フィルム又は第２ロール体から引き出される第２帯状フィルムの長手方向に沿う側縁部同士を貼着して筒状の袋体を連続的に形成する側縁部貼着ステップを備える包装袋の製造方法であって、前記第１ロール体から引き出される前記第１帯状フィルムの終端部と、前記第２ロール体から引き出される前記第２帯状フィルムの始端部とを、前記始端部表面に設けられる接着層を介して接合する端部接合ステップを備え、前記端部接合ステップは、前記第１帯状フィルムの終端部と、引き出し方向とは逆方向に向かうに従い互いに離隔する一対の端部側縁を備える前記第２帯状フィルムの前記始端部とを重ね合わせて接合する工程を備え、前記第２帯状フィルムの前記始端部の先端側は、前記接着層が形成されない接着層未形成領域として構成されており、前記接着層未形成領域と前記接着層との境界は、前記第２帯状フィルムの長手方向に対して垂直なラインを形成するように形成されており、前記第２帯状フィルムの前記始端部を、前記第１帯状フィルムの終端部に重ね合わせて前記接着層を介して接合した後、前記第２帯状フィルムの始端部の前記接着層未形成領域を、引き出し方向とは逆方向に折り返して、前記始端部の前記接着層未形成領域以外の残余領域に重ねる工程を備えることを特徴とする包装袋の製造方法により達成される。

また、上記包装袋の製造方法において、前記第２帯状フィルムの前記始端部は、前記各端部側縁が直線状に形成されると共に、前記各端部側縁における引き出し方向側の各端点同士を接続する直線状の始端縁を備える略Ｖ字状に形成されていることが好ましい。

また、直線状の前記始端縁と前記各端部側縁とのなす角は、１００度〜１３０度の範囲であることが好ましい。

また、前記側縁部貼着ステップは、引き出される前記第１帯状フィルム又は前記第２帯状フィルムの長手方向に沿う側縁部同士を熱融着することが好ましい。

本発明によれば、使用中のロール体における帯状フィルムの終端部に新しいロール体における帯状フィルムの始端部を接続して、連続的に、かつ、効率よく包装袋を製造できる包装袋の製造方法を提供することができる。

本発明に係る包装袋の製造方法を行うための包装装置の一例を示す概略構成図である。図１の要部拡大図である。本発明に係る包装袋の製造方法において好適に用いられる第２帯状フィルムの始端部の概略平面図である。図２に示す一方の可動ローラの作動を説明するための説明図である。図１に示すセンターシーラーの作動を説明するための該センターシーラーの概略構成断面図である。本発明に係る包装袋の製造方法により形成される第１帯状フィルムの終端部と第２帯状フィルムの始端部との接合部（接続部）を示す概略構成平面図である。第１帯状フィルムと第２帯状フィルムとの接合部の両側縁部を上方に持ち上げて筒状のフィルム体形状とした際の概略構成側面図である。従来の方法によって、第１帯状フィルムと第２帯状フィルムとの接合部の両側縁部を上方に持ち上げて筒状のフィルム体形状とした際の概略構成側面図である。本発明に係る包装袋の製造方法において好適に用いられる第２帯状フィルムの始端部に関する変形例を示す概略平面図である。図９に示す第２帯状フィルムの始端部に関し、一対の可動ローラに対する好適な設置状態を説明するための説明図である。図９に示す第２帯状フィルムの始端部に関する変形例を示す概略平面図である。図９又は図１１に示す第２帯状フィルムを用いた場合に形成される接合部の形態を説明するための概略平面図である。図１２に示す接合部を有することの効果を説明するための接合部に関する概略構成断面図である。従来の包装装置を示す概略構成図である。一のロール体における帯状フィルムの終端部に、他のロール体における帯状フィルムの始端部を接続する方法の一例を説明するための概略図である。

以下、本発明に係る包装袋の製造方法について説明する。本発明に係る包装袋の製造方法は、例えば、図１の概略構成図に示すような包装装置１を用いて行われる。この包装装置１は、包装袋を形成する帯状フィルムＦが巻回されるロール体２が配置される原反ロール設置部３と、ロール体２から引き出された帯状フィルムＦの長手方向に沿う側縁部を上方に持ち上げつつ該側縁部同士を重ね合わせて筒状のフィルム体形状に成形する製袋器４と、該製袋器４よりも帯状フィルムＦの引き出し方向側（下流側）に配置され、重ね合わされた帯状フィルムＦの側縁部を挟持して加圧すると共に熱融着するセンターシーラー５５と、該センターシーラー５よりも下流側に配置され、筒状のフィルム体の引き出し方向横方向の所定位置をシール・カットするエンドシーラー６とを備えている。また、包装装置１は、食品等の被包装物を搬送する供給コンベア７を備えている。この供給コンベア７は、製袋器４の近傍位置にその搬出端が配置されており、製袋器４にて形成された筒状のフィルム体内に被包装物Ｚを順次供給できるように構成されている。供給コンベア７から筒状のフィルム体内に供給された被包装物Ｚは、搬送路上を筒状のフィルム体とともにさらに搬送され、上記センターシーラー５及びエンドシーラー６の作用により、包装袋内に密閉されることとなる。

原反ロール設置部３には、帯状フィルムＦが巻回されるロール体２が２つ設置されている。この原反ロール設置部３は、使用中の一方のロール体２における帯状フィルムＦの終端部に、新しいロール体２（他方のロール体２）における帯状フィルムＦの始端部を接続できるように構成されている。以下、一方のロール体２（使用中のロール体２）を第１ロール体２１とし、他方のロール体２（待機中のロール体２）を第２ロール体２２として説明する。また、第１ロール体２１において巻回されている帯状フィルムＦを第１帯状フィルムＦ１とし、第２ロール体２２において巻回されている帯状フィルムＦを第２帯状フィルムＦ２として説明する。ここで、第１帯状フィルムＦ１及び第２帯状フィルムＦ２としては、例えば一方面が印刷可能であって、他方面が熱融着又は超音波接着等可能な熱可塑性ラミネート合成フィルムを採用することができる。

原反ロール設置部３においては、図１の要部拡大図である図２に示すように、第１帯状フィルムＦ１が巻回された第１ロール体２１と、第２帯状フィルムＦ２が巻回された第２ロール体２２とが所定間隔を空けた状態で設置されている。第１ロール体２１から引き出される第１帯状フィルムＦ１は、一対の可動ローラ２３，２４の間を通過して、第１帯状フィルムＦ１の引き出しルートに沿って配置される複数のローラ８を経由して、製袋器４、センターシーラー５、エンドシーラー６に導かれている。第１帯状フィルムＦ１は、第１ロール体２１から引き出された後、一方の可動ローラ２３を通過する際にその進行方向が変更され、包装装置１の下方側に向けて導かれる。その後、第１帯状フィルムＦ１は、図１に示すように、当該第１帯状フィルムＦ１の引き出しルートに沿って配置される複数のローラを通過する際に、再度その進行方向が変更され、製袋器４の下方側から上方側に向けて当該製袋器４に導かれている。製袋器４、センターシーラー５、エンドシーラー６を経るルートにおいては、第１帯状フィルムＦ１は、略水平移動するように構成されている。

待機中となる第２ロール体２２に巻回される第２帯状フィルムＦ２は、その始端部Ｆ２ａが、一対の可動ローラ２３，２４間の隙間に少し侵入する程度の位置に設置されるようにして第２ロール体２２から引き出されている。一対の可動ローラ２３，２４間の隙間寸法は、引き出されて下方に向けて搬送される第１帯状フィルムＦ１に対して、該隙間に侵入させて配置される第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａが接触しない程度の寸法に設定されている。第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａは、図３の平面図に示すように、引き出し方向とは逆方向に向かうに従い互いに離隔する一対の端部側縁Ｆ２１を備えるように形成されている。各端部側縁Ｆ２１は、直線状に形成されており、更に、当該各端部側縁Ｆ２１における引き出し方向側の各端点同士を接続する始端縁Ｆ２２は直線状に形成され、全体として略Ｖ字状の形状となるように構成されている。また、始端部Ｆ２ａの先端表面には、上記第１帯状フィルムＦ１との接合用の接着層が積層されている。また、直線状の始端縁Ｆ２２と各端部側縁Ｆ２１とのなす角θ１は、１００度〜１３０度の範囲となるように設定することが好ましく、特に、１０５度〜１２０度の範囲となるように設定することがより好ましい。なお、始端部Ｆ２ａにおける始端縁Ｆ２２は、帯状フィルムＦの引き出し方向に対して垂直な方向に伸びるように形成されている。

また、一対の可動ローラ２３，２４のうち、第１ロール体２１側に配置される一方の可動ローラ２３は、他方の可動ローラ２４側に向けて移動できるように構成されている。同様に、第２ロール体２２側に配置される他方の可動ローラ２４は、一方の可動ローラ２３側に向けて移動できるように構成されている。なお、本実施形態においては、各可動ローラ２３，２４は、左右方向に移動可能に構成されており、左右方向に沿って水平移動した後、移動前の元の位置に戻るように構成されている。また、各可動ローラ２３，２４の移動量は、対向配置される相手側を軽く押圧できる程度に設定されている。

一方の可動ローラ２３の移動は、図４に示すように、例えば、第１ロール体２１から全ての第１帯状フィルムＦ１が引き出された後、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂが一対の可動ローラ２３，２４間を通過する直前のタイミングで行うことが好ましい。同様に、他方の可動ローラ２４の移動は、第２ロール体２２から全ての第２帯状フィルムＦ２が引き出された後、第２帯状フィルムＦ２の終端部が一対の可動ローラ２３，２４間を通過する直前のタイミングで行うことが好ましい。各可動ローラ２３，２４の移動は、自動制御にて行われることが好ましく、例えば、一対の可動ローラ２３，２４よりも上流側（引き出し方向と反対側）に適宜なセンサーを配置して、第１帯状フィルムＦ１（第２帯状フィルムＦ２）の通過の有無を検出し、当該センサーの検出信号に基づいて、各可動ローラ２３，２４を移動させるように構成することが好ましい。なお、作業者が、上記タイミングに合わせて各可動ローラ２３，２４を手動にて移動させてもよい。

製袋器４、センターシーラー５、エンドシーラー６、供給コンベア７は、従来から一般的に使用されている構成のものを使用することができる。製袋器４は、使用中の第１ロール体２１（又は第２ロール体２２）から引き出された第１帯状フィルムＦ１（第２帯状フィルムＦ２）の長手方向に沿う両側縁部を上方に持ち上げつつ該側縁部同士を重ね合わせて筒状のフィルム体形状に成形するものであれば、どのような構成であってもよい。センターシーラー５は、図５の概略構成断面図に示すように、製袋器４の作用により重ねられた第１帯状フィルムＦ１（第２帯状フィルムＦ２）の両側縁部を、一対のシールローラ５１，５１の隙間に通過させることにより加圧加熱してセンターシール部ＣＳを形成するものを好適に用いることができる。一対のシールローラ５１，５１の隙間の間隔は、１枚の帯状フィルムの両側縁を重ねた厚みに対応して設定することが好ましい。また、エンドシーラー６は、センターシール部ＣＳが形成された筒状のフィルム体の引き出し方向横方向の所定位置をシールしてエンドシール部を形成すると共に、当該エンドシール部にて切断する構成のものを好適に用いることができる。なお、エンドシーラー６は、切断機能を有さないものを使用してもよく、あるいは、ミシン目をエンドシール部に形成する機能を有するものを採用してもよい。また、供給コンベア７は、製袋器４にて形成される筒状のフィルム体内に被包装物Ｚを順次供給できるものであれば、その構成は問わない。例えば、棒状物品や粒状物品等の物品が複数集合して一群となった物品群を被包装物Ｚとして、物品群ごとに筒状のフィルム体内に順次供給するような構成のものでもよく、あるいは、個別の物品を被包装物Ｚとして、各物品を順次供給できるように構成されているものであってもよい。

このように構成される包装装置１を用いて、包装袋は以下のようにして連続的に製造される。まず、図１に示すように、原反ロール設置部３の所定位置に設置される第１ロール体２１から第１帯状フィルムＦ１を引き出して、一対の可動ローラ２３，２４の間を通し、搬送路上の複数のローラを経由させてセットする。また、第２ロール体２２から第２帯状フィルムＦ２を引き出し、その始端部Ｆ２ａが、一対の可動ローラ２３，２４間の隙間に少し侵入する程度の位置（待機位置）に設置する。ついで、包装装置１を駆動し、搬送路上の複数のローラ等の作動により、搬送路上にセットされた第１帯状フィルムＦ１を、製袋器４、センターシーラー５、エンドシーラー６の順に搬送する。

製袋器４に導かれた第１帯状フィルムＦ１は、その長手方向（引き出し方向）に沿う両側縁部を上方に持ち上げつつ該側縁部同士を重ね合わせて筒状のフィルム体形状に成形される（筒状フィルム体形成ステップ）。次いで、筒状のフィルム体は、センターシーラー５に導かれ、重ね合わせられる第１帯状フィルムＦ１の側縁部同士を一対のシールローラ５１，５１の隙間に通過させることにより加圧加熱して貼着しセンターシール部ＣＳが形成される（側縁部貼着ステップ）。センターシール部ＣＳが形成された筒状のフィルム体は、搬送路の下流側に配置されるエンドシーラー６の作用により、筒状のフィルム体の引き出し方向横方向の所定位置を加圧加熱して貼着しエンドシール部ＥＳが形成される（端部貼着ステップ）。また、エンドシーラー６の切断作用により、エンドシール部ＥＳの中央部にて切断され、センターシール部ＣＳ及びエンドシール部ＥＳが形成された包装袋Ｐは切り離される（包装袋分離ステップ）。なお、製袋器４の作用により筒状のフィルム体を形成する直前のタイミング、或いは、形成途中のタイミングにて、供給コンベア７から被包装物Ｚが順次供給され、第１帯状フィルムＦ１上に載置される（被包装物供給ステップ）。第１帯状フィルムＦ１上に載置された被包装物Ｚは、搬送路上を筒状のフィルム体とともにセンターシーラー５に向けて搬送される。

上記のような一連の過程において、図４に示すように、第１ロール体２１に巻回されている第１帯状フィルムＦ１が全て引き出され、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂが一対の可動ローラ２３，２４間を通過する直前のタイミングで、原反ロール設置部３に配置される一方の可動ローラ２３が、他方の可動ローラ２４側に向けて水平移動する。この一方の可動ローラ２３の移動により、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂは、他方の可動ローラ２４の表面に沿って配置されている第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａに押圧され、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａに設けられている接着層を介して接合されることとなる（端部接合ステップ）。この端部接合ステップを経ることにより形成される第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂと第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａとの接合部Ｆ３（接続部）は、図６の平面図に示すような形態となる。つまり、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂにおける長手方向に沿う各側縁と、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａ以外の部分における長手方向に沿う各側縁とが略一直線状となるように、かつ、引き出し方向とは逆方向に向かうに従い互いに離隔する一対の端部側縁Ｆ２１を備える第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａの全体が、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂに重なった形態となる。また、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおける各端部側縁Ｆ２１は、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂにおける長手方向の各側縁に対して所定の角度を有して配置されることとなり、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂにおける各側縁と、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおける各端部側縁Ｆ２１とは、帯状フィルムＦの引き出し方向に向かうに従い、互いに離隔するように形成されることとなる。ここで、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおける各端部側縁Ｆ２１と、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂにおける長手方向の各側縁とのなす角θ２は、例えば、１０度〜４０度の範囲となるように設定することが好ましい。

このように第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂと第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａとを接合することにより、第２帯状フィルムＦ２は、第１帯状フィルムＦ１に引き続いて連続的に、製袋器４、センターシーラー５、エンドシーラー６に導かれて行き、第２帯状フィルムＦ２を用いて包装工程を継続していくことが可能となる。なお、使用済みの第１ロール体２１は新しいロール体２に交換されて、上記第２ロール体２２と同様に、新しい第１ロール体２１から引き出された第１帯状フィルムＦ１の上記所定形状の始端部（第２帯状フィルムの始端部Ｆ２ａと同形状を有する始端部）をローラの表面に沿うようにして配置して待機させておき、第２ロール体２２の第２帯状フィルムＦ２が無くなるタイミングで、他方の可動ローラ２４を一方の可動ローラ２３側に移動させて、第２帯状フィルムＦ２の終端部と、新しい第１帯状フィルムＦ１（待機中の帯状フィルムＦ）の始端部とが接続され、新しい第１帯状フィルムＦ１を用いた包装袋の製造が継続される。

上述のような本発明に係る包装袋の製造方法によれば、使用中の第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂと、待機中の第２帯状フィルムＦ２との接合部Ｆ３の平面視形状を上述のような形態に構成することができる。つまり、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂにおける各側縁と、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおける各端部側縁Ｆ２１とは、帯状フィルムＦの引き出し方向に向かうに従い、互いに離隔するように形成することができる。このような形態を有する第１帯状フィルムＦ１と第２帯状フィルムＦ２との接合部Ｆ３は、製袋器４の作用により、図７の概略側面図（図５の矢視Ａ方向から見た側面に相当）に示すような形態の筒状のフィルム体として形成されることとなり、この接合部Ｆ３において、重ね合わされる両側縁部（センターシール部ＣＳ）は、筒状のフィルム体搬送方向下流側（帯状フィルムの引き出し方向下流側）から上流側に沿って、その厚みが徐々に増していく構造となる。より具体的に説明すると、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａの先端側（引き出し方向下流側）が配置される接合部Ｆ３の所定領域Ｅ２においては、重ね合わされた接合部Ｆ３の両側縁部（センターシール部ＣＳ）が、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂのみが重ね合わされた状態であり、引き出し方向上流側に向かうに従い、重ね合わされる両側縁部（センターシール部ＣＳ）に第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａの側縁端部Ｆ２１が徐々に含まれていき（図中Ｅ１で示される領域）、重ね合わされる両側縁部（センターシール部ＣＳ）の厚みが徐々に増加することとなる。

ここで、本発明のような所定形状の始端部を有しない従来からある帯状フィルム同士を接続して包装袋を製造する場合、図８の概略側面図に示すような形態の筒状のフィルム体が形成されることとなる。つまり、センターシール部ＣＳは、帯状フィルムＦの引き出し方向下流側から上流側に向けて接合部Ｆ３に達するまでは、第１帯状フィルムＦ１：２枚分の厚みであるのに対し（図中Ｅ３で示される領域）、接合部Ｆ３に達した途端、いきなり第１帯状フィルムＦ１：２枚分と第２帯状フィルムＦ２：２枚分との合計４枚分の厚みとなり、筒状のフィルム体搬送方向下流側（帯状フィルムＦの引き出し方向下流側）から上流側に沿って、その厚みが急激に変化することとなる。そして、このような急激な厚み変化部が、センターシーラー５の一対のシールローラ５１，５１間を通過する際の衝撃によって、筒状のフィルム体の位置が上下方向等にずれてしまい、一対のシールローラ５１，５１間から脱落したり、シールローラ間に引っ掛かってしまうおそれがある。

これに対し、本発明に係る製造方法によれば、２枚の帯状フィルムＦの接合部Ｆ３において、製袋器４の作用により重ね合わされる両側縁部（センターシール部ＣＳ）の厚みが、搬送方向下流側から搬送方向上流側に向けて徐々に増加するように形成するため、重ね合わされる両側縁部がセンターシーラー５の一対のシールローラ５１，５１間を通過する際の衝撃を低減することが可能となる。この結果、一対のシールローラ５１，５１間を通過している筒状のフィルム体の位置が上下方向等にずれることを効果的に防止でき、筒状のフィルム体が、一対のシールローラ５１，５１間から脱落したり、シールローラ間に引っ掛かってしまうことを防止することが可能となり、極めて効率よく包装袋を製造することができる。

また、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおける各端部側縁Ｆ２１と、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂにおける長手方向の各側縁とのなす角θ２は、上述のように、例えば、１０度〜４０度の範囲となるように設定することができるが、特に、１５度〜３０度の範囲となるように設定することにより、重ね合わされる両側縁部が一対のシールローラ５１，５１間を通過する際の衝撃を大幅に低減することができ、第１帯状フィルムＦ１及び第２帯状フィルムＦ２の接合部Ｆ３がスムーズにセンターシーラー５を通過することとなる。

以上、本発明に係る包装袋の製造方法について説明したが、該製造方法の具体的構成は、上記実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態においては、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａの先端表面に接着層が設けられ、図２に示すように、始端部Ｆ２ａが、一対の可動ローラ２３，２４間の隙間に少し侵入する程度の位置に設置されて、第１帯状フィルムＦ１と接合されるまでの間、待機するように構成されているが、このような待機状態の場合、風等の影響により、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａが、使用中（引き出し中）の第１帯状フィルムＦ１側に向かって予期せず移動し、両者の接合タイミングではないにも関わらず、第２帯状フィルムＦ２が第１帯状フィルムＦ１に接合してしまうことが懸念される。このような懸念解消のため、図９の平面図に示すように、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおいて、例えばその略中央よりも先端側に接着層Ｆ４を設けない接着層未形成領域Ｆ５を設定し、図１０に示すように、当該接着層未形成領域Ｆ５を一対の可動ローラ２３，２４間に垂下させるような状態で、第２ロール体２２から引き出される第２帯状フィルムＦ２をセッティングして待機させてもよい。なお、接着層未形成領域Ｆ５と接着層Ｆ４が形成される領域との境界Ｂは、図９に示すように、第２帯状フィルムＦ２の長手方向に対して垂直なラインを形成するように設定することが好ましい。なお、接着層Ｆ４は、図９に示すように接着層未形成領域Ｆ５以外の始端部全域に設けてもよく、或いは、図１１に示すように、接着層未形成領域Ｆ５以外の始端部領域において、引き出し方向に沿う方向の両端部エリアに短冊状の接着層Ｆ４を複数個所設けるようにしてもよい。

このように、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａの先端側に接着層未形成領域Ｆ５を設定し、当該接着層未形成領域Ｆ５を一対の可動ローラ２３，２４間に垂下させる待機状態とすることにより、始端部Ｆ２ａの接着層未形成領域Ｆ５の自重により、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａの配置位置での安定性が増し、予期せずに第２帯状フィルムＦ２が、使用中の第１帯状フィルムＦ１に接合されることを効果的に防止することができる。

また、上記のように第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおいて、その先端側に接着層未形成領域Ｆ５を形成する場合、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａを、第１帯状フィルムＦ１の終端部Ｆ１ｂに重ね合わせて接着層Ｆ４を介して接合した後、接着層Ｆ４よりも引き出し方向側に存在する始端部Ｆ２ａの接着層未形成領域Ｆ５を、引き出し方向とは逆方向に折り返して、図１２の概略平面図に示すように、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａの残余領域（接着層未形成領域Ｆ５以外の領域）に重ねた後、製袋器４の作用により、筒状のフィルム体形状に形成することが好ましい。なお、接着層未形成領域Ｆ５は、当該接着層未形成領域Ｆ５と接着層Ｆ４が形成される領域との境界Ｂを折り返し境界として、始端部Ｆ２ａの残余領域に重ねられる。このように、始端部Ｆ２ａにおける接着層未形成領域Ｆ５を引き出し方向とは逆方向に折り返して第２帯状フィルムＦ２に重ねるように構成することにより、接着層未形成領域Ｆ５が、搬送路上にある種々の装置等に引っ掛かることを効果的に抑制することができる。具体的に説明すると、接着層未形成領域Ｆ５を折り返さずに、第１帯状フィルムＦ１に重ねたままの状態では、第１帯状フィルムＦ１と接着層未形成領域Ｆ５とは互いに貼着されていないため、第１帯状フィルムＦ１と接着層未形成領域Ｆ５との間は、引き出し方向側に向けて開く部分となり、何らかの物体が侵入するおそれがあり、搬送路上で引っ掛かってしまう可能性がある。これに対し、上記のように、接着層未形成領域Ｆ５を引き出し方向とは逆方向に折り返した場合、接着層未形成領域Ｆ５と第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおける残余領域とは互いに貼着されていないものの、引き出し方向側に向けて開く部分が無いため、搬送路上での他の物体との引っ掛かりが発生せず、スムーズに引き出し方向側に向けて搬送することが可能となる。

ここで、第２帯状フィルムＦ２の始端部Ｆ２ａにおける接着層未形成領域Ｆ５を、引き出し方向とは逆方向に折り返す方法については特に限定されず、様々の方法を採用することができる。例えば、図１に示すように、帯状フィルムＦ（第１帯状フィルムＦ１又は第２帯状フィルムＦ２）を一旦下方側に向けて引き出だし、その後、その進行方向を変更して上方側に向けて搬送するように包装装置を構成する場合、下方側から上方側に向けて搬送される間に、接着層未形成領域Ｆ５はその自重により境界Ｂを折り返し境界として自然に引き出し方向とは逆方向に折り返され、搬送路上に配置される各ローラを通過する際に、折り返された接着層未形成領域Ｆ５が、始端部Ｆ２ａの残余領域（接着層未形成領域Ｆ５以外の領域）に重ねられた状態とすることができる。

また、上述のように、接着層未形成領域Ｆ５を引き出し方向とは逆方向に折り返すことにより、第１帯状フィルムＦ１と第２帯状フィルムＦ２との接合部Ｆ３において、図１３の断面図に示すように、中央部から側縁部に向けて、３枚のフィルムが重なっている部分５１、２枚のフィルムが重ねっている部分５２及び１枚のフィルムにより構成される部分５３というように、接合部Ｆ３の厚みが、帯状フィルムＦの幅方向に沿って三段階で変化する部分を形成することができる。このように接合部Ｆ３の厚みが幅方向に沿って三段階で変化するように構成することにより、接合部Ｆ３の幅方向に沿ったコシをより強くすることが可能となり、製袋器４によって、両側縁部を重ね合わせる際に、重ね合わせ部に皺が発生し、当該皺に基づいて重ね合わされる両側縁部の厚みが部分的に増加することを効果的に抑制することができる。この結果、重ね合わされる接合部Ｆ３の両側縁部が、一対のシールローラ５１，５１間を通過する際の衝撃をより一層大幅に低減することができ、また、重ね合わされる接合部Ｆ３の両側縁部が、シールローラ５１，５１間を通過できずに引っ掛かることを効果的に防止することができ、第１帯状フィルムＦ１及び第２帯状フィルムＦ２の接合部Ｆ３をスムーズにセンターシーラー５を通過させることが可能となる。

１包装装置
２ロール体
２１第１ロール体
２２第２ロール体
２３，２４一対の可動ローラ
３原反ロール設置部
４製袋器
５センターシーラー
６エンドシーラー
Ｆ帯状フィルム
Ｆ１第１帯状フィルム
Ｆ１ｂ第２１帯状フィルムの終端部
Ｆ２第２帯状フィルム
Ｆ２ａ第２帯状フィルムの始端部
Ｆ２１始端部における端部側縁
Ｆ２２始端部における始端縁
Ｚ被包装物

Claims

第１ロール体から引き出される第１帯状フィルム又は第２ロール体から引き出される第２帯状フィルムの長手方向に沿う側縁部同士を貼着して筒状の袋体を連続的に形成する側縁部貼着ステップを備える包装袋の製造方法であって、
前記第１ロール体から引き出される前記第１帯状フィルムの終端部と、前記第２ロール体から引き出される前記第２帯状フィルムの始端部とを、前記始端部表面に設けられる接着層を介して接合する端部接合ステップを備え、
前記端部接合ステップは、前記第１帯状フィルムの終端部と、引き出し方向とは逆方向に向かうに従い互いに離隔する一対の端部側縁を備える前記第２帯状フィルムの前記始端部とを重ね合わせて接合する工程を備え、
前記第２帯状フィルムの前記始端部の先端側は、前記接着層が形成されない接着層未形成領域として構成されており、
前記接着層未形成領域と前記接着層との境界は、前記第２帯状フィルムの長手方向に対して垂直なラインを形成するように形成されており、
前記第２帯状フィルムの前記始端部を、前記第１帯状フィルムの終端部に重ね合わせて前記接着層を介して接合した後、前記第２帯状フィルムの始端部の前記接着層未形成領域を、引き出し方向とは逆方向に折り返して、前記始端部の前記接着層未形成領域以外の残余領域に重ねる工程を備えることを特徴とする包装袋の製造方法。
前記第２帯状フィルムの前記始端部は、前記各端部側縁が直線状に形成されると共に、前記各端部側縁における引き出し方向側の各端点同士を接続する直線状の始端縁を備える略Ｖ字状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の包装袋の製造方法。
直線状の前記始端縁と前記各端部側縁とのなす角は、１００度〜１３０度の範囲であることを特徴とする請求項２に記載の包装袋の製造方法。
前記側縁部貼着ステップは、引き出される前記第１帯状フィルム又は前記第２帯状フィルムの長手方向に沿う側縁部同士を熱融着することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の包装袋の製造方法。