JP6618835B2 - 複合フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂フィルムとガラスフィルムを積層一体化してなる複合フィルムの製造方法に関する。

樹脂フィルムにガラスフィルムを積層一体化した複合フィルムは、ガラスフィルムに由来する高硬度、高耐久性、高気密性、ガスバリヤ性および高級感などといった諸特性と、樹脂フィルムに由来する軽量性や高耐衝撃性などといった諸特性とを兼ね備えている（例えば、特許文献１）。そのため、例えば、フラットパネルディスプレイ、携帯用電子デバイス、太陽電池などの電気・電子機器のパネル用材料や、建築構造物や各種車両の窓パネル用材料など、さまざまな分野での使用が期待されている。

特開２０１２−２５４６２４号公報

ところで、上記の複合フィルムは、接着層を介して樹脂フィルムにガラスフィルムを接着固定されるのが一般的である。この場合、複合フィルムは、例えば、次のようにして製造される。

まず、樹脂フィルムに未硬化の接着層を介してガラスフィルムを積層し、複合フィルムの元材となる積層体を製造する。次に、この積層体の一方の主表面に沿ってローラ等の押圧部材を移動させ、積層体の一方の主表面をこれと対向する他方の主表面側に押圧する。このとき、押圧部材は、例えば積層体の右縁部から左縁部のように、予め決められた一方向に沿って移動する。そして、このような押圧部材の移動により積層体の一方の主表面全体を押圧した後、積層体に含まれる未硬化の接着層を硬化させる。これにより、樹脂フィルムとガラスフィルムを積層一体化した積層構造を有する複合フィルムが製造される。

しかしながら、上記の方法で複合フィルムを製造すると、押圧部材の押圧開始側に位置する積層体の縁部（端縁及びその近傍）、すなわち上記の例では右縁部において、積層体の押圧が不十分となりやすい。その結果、押圧開始側の縁部において接着層に十分な押圧力が作用せず、押圧開始側の縁部で接着層中に気泡が生じやすくなる。このような気泡は、ローラを積層体の辺と平行に移動させた場合、積層体の押圧開始側の縁部のうち、辺同士が交差するコーナー部で特に形成されやすい。

そして、接着層に気泡が形成されると、気泡部分で接着層の接着力が低下するため、樹脂フィルムからガラスフィルムが剥離するおそれがある。また、接着層の厚みが変化する原因にもなるので、電子機器等に適用した場合に機能低下を招くおそれもある。

本発明は、樹脂フィルムとガラスフィルムを接着する接着層に気泡のない複合フィルムを提供することを課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明に係る複合フィルムの製造方法は、樹脂フィルムに未硬化の接着層を介してガラスフィルムを積層した積層構造を有し、複合フィルムの元材となる積層体を製造する工程と、押圧部材を積層体の第１の主表面に沿って移動させながら、第１の主表面をこれと対向する積層体の第２の主表面側に押圧する工程とを備え、押圧部材は、第１の押圧状態で第１の主表面に沿って第１の方向に移動した後、第２の押圧状態で第１の主表面に沿って第１の方向とは反対の第２の方向に移動することを特徴とする。このようにすれば、押圧部材を第１の方向に移動させるときに、押圧開始側となる積層体の縁部が、押圧部材を第２の方向に移動させるときに押圧終了側となって再び押圧される。そのため、押圧部材の第１の方向への移動時に押圧開始側となる積層体の縁部が十分押圧されていなかったとしても、押圧部材の第２の方向への移動時にその縁部が適正に押圧される。したがって、押圧部材を第１の方向に移動させるときに、押圧開始側となる積層体の縁部において、接着層に気泡が形成されるという事態を防止することができる。

上記の構成において、第２の押圧状態における押圧力を、第１の押圧状態における押圧力よりも大きくしてもよい。このようにすれば、接着層に気泡が形成される事態をより確実に防止することができる。

上記の構成において、押圧部材の押圧時に、第１の主表面及び第２の主表面のそれぞれが保護部材を介して保持されており、押圧部材は第１の主表面側の保護部材を介して第１の主表面を押圧するようにしてもよい。このようにすれば、保護部材によって積層体に傷が付くのを防止しつつ、押圧時に、未硬化の接着層を介して積層された樹脂フィルムとガラスフィルムの間に位置ずれが生じるのを防止することができる。

上記の構成において、保護部材が積層体側に微粘着層を有し、積層体が微粘着層によって剥離可能に保持されていてもよい。このようにすれば、積層体の位置ずれを簡単に防止でき、また、必要に応じて積層体を保護部材から簡単に剥離することもできる。

上記の構成において、保護部材は、積層体の外側に食み出した食み出し部を有することが好ましい。このようにすれば、押圧部材の押圧によって積層体の外側に押し出された接着剤を、保護部材の食み出し部で受け止めることができる。そのため、積層体を保持するための装置などに接着剤が直接付着するのを阻止できる。

上記の構成において、食み出し部に、対向する保護部材の間隔を規制するスペーサが設けられていることが好ましい。このようにすれば、スペーサによって積層体が過度に押圧されるのを防止できるので、接着層の厚みを所望の厚みに均一化することができる。

上記の構成において、押圧部材は、第１の方向への移動時と第２の方向への移動時の少なくとも一方において、移動方向の後方側の食み出し部に対応する位置から移動方向の前方側の食み出し部に対応する位置までの間を少なくとも押圧することが好ましい。このようにすれば、押圧開始側となる積層体の縁部にローラが到達する前に、押圧開始側となる縁部に保護部材（食み出し部）を介して押圧力を補助的に付与することができる。また同様に、押圧終了側となる積層体の縁部をローラが通過した後も、押圧終了側となる縁部に保護部材（食み出し部）を介して押圧力を補助的に付与することができる。そのため、押圧開始側となる縁部や押圧終了側となる縁部を適正に押圧しやすくなり、接着層に気泡が形成される事態をより確実に防止することができる。

以上のように本発明によれば、樹脂フィルムとガラスフィルムを接着する接着層に気泡のない複合フィルムを提供することができる。

本発明の複合フィルムの製造方法の一実施形態を体現するためのフィルム貼着装置の閉状態を示す縦断面図である。 図１に示すフィルム貼着装置の開状態を示す縦断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、図１に示すフィルム貼着装置による押圧工程を説明するための縦断面図である。 （ａ）は積層体とローラの関係を説明するための平面図であり、（ｂ）はその変形例を説明するための平面図である。

本発明の一実施形態に係る複合フィルムの製造方法は、複合フィルムの元材となる積層体を製造する積層工程と、積層体を押圧する押圧工程と、積層体の接着層を硬化する硬化工程とを含む。この実施形態では、図１に示すフィルム貼着装置を用いて、積層工程と押圧工程を行う場合を説明する。以下では、まず、フィルム貼着装置の構成を説明し、その後、積層工程、押圧工程および硬化工程の各工程について詳細に説明する。

図１に示すように、フィルム貼着装置は、第１の保持機構１と、第２の保持機構２と、第２の保持機構２に対して第１の保持機構１を揺動可能に支持する揺動機構３とを備えている。第２の保持機構２は、揺動機構３の軸部３１を中心として揺動可能とされている（図中のＯ方向及びＣ方向）。

第１の保持機構１は、第１の真空チャンバー１１と、その内部空間を負圧にするための第１の真空ポンプ１２とを備えている。

第１の真空チャンバー１１には、第１のワークＷ１を吸着保持するための第１の保持部１３が設けられている。第１の保持部１３には複数の貫通孔１４が設けられており、この貫通孔１４を通じて負圧を作用させることで、第１の保持部１３の保持面１３ａに第１のワークＷ１を吸着保持する。この実施形態では、第１の保持部１３は、金属等（例えば、パンチングメタルなど）で構成されており実質的に変形しない。なお、第１の保持部１３の貫通孔１４は、第１のワークＷ１に対応する部分のみに設けられている。

第２の保持機構２は、第２の真空チャンバー２１と、その内部空間を負圧にするための第２の真空ポンプ２２とを備えている。

第２の真空チャンバー２１は、第２のワークＷ２を吸着保持するための第２の保持部２３を備えている。第２の保持部２３には、複数の貫通孔２４が設けられており、この貫通孔２４を通じて負圧を作用させ、第２の保持部２３の保持面２３ａに第２のワークＷ２を吸着保持する。この実施形態では、第２の保持部２３は、変形可能な弾性シート（例えば、伸縮性のあるメッシュシートなど）で構成されている。なお、第２の保持部２３の貫通孔２４は、第２のワークＷ２に対応する部分のみに設けられている。

第２の真空チャンバー２１の内部空間には、押圧部材としてのローラ２５と、ローラ２５を移動可能に支持する移動機構２６とが設けられている。移動機構２６は、ローラ２５を上下方向（Ｕ−Ｄ方向）および水平方向（Ｆ−Ｂ方向）に移動可能に支持している。なお、押圧部材は、第１のワークＷ１と第２のワークＷ２からなる積層体Ｌに押圧力を付与できるものであれば、例えば丸棒（非回転）やヘラ状の板材などの非転動体であってもよい。

次に、積層工程、押圧工程および硬化工程について詳細に説明する。

（積層工程）
積層工程は、樹脂フィルムに未硬化の接着層を介してガラスフィルムを積層した積層構造を有する積層体を製造する工程である。

この実施形態では、まず、図２に示すように、揺動機構３によって第１の保持機構１と第２の保持機構２とが開いた状態とする。この開状態で、第１の保持部１３の保持面１３ａと第２の保持部２３の保持面２３ａとが互いに上を向いた状態で水平になる。

第１の保持部１３の保持面１３ａには、第１のワークＷ１を位置決めした状態で配置する。この実施形態では、第１のワークＷ１は、樹脂フィルムＲ１とガラスフィルムＧ１とを接着層Ａ１によって接着固定したものである。接着層Ａ１は既に硬化されており、流動性を有さないものとする。第１のワークＷ１における樹脂フィルムＲ１とガラスフィルムＧ１との接着手順は特に限定されるものではない。第１のワークＷ１は、樹脂フィルムＲ１側を上、ガラスフィルムＧ１側を下として配置される。なお、第１のワークＷ１の構成は、製造すべき複合フィルムの構成に応じて適宜変更することが可能であり、例えばガラスフィルムＧ１が接着固定されていない樹脂フィルムＲ１単体であってもよい。

一方、第２の保持部２３の保持面２３ａには、第２のワークＷ２を位置決めした状態で配置する。この実施形態では、第２のワークＷ２は、未硬化の接着層Ａ２が形成されたガラスフィルムＧ２である。接着層Ａ２は、液体状またはそれに近い流体状であって、流動性を有する。第２のワークＷ２は、接着層Ａ２側を上、ガラスフィルムＧ２側を下として配置される。なお、未硬化の接着層Ａ２は、第１のワークＷ１の樹脂フィルムＲ１の上面に形成されていてもよい。また、第２のワークＷ２の構成は、製造すべき複合フィルムの構成に応じて適宜変更することが可能である。

ここで、ワークＷ１，Ｗ２を保持面１３ａ，２３ａに直接配置してもよいが、この実施形態では次のような態様で配置している。

すなわち、第１の保持部１３の保持面１３ａの上に第１の保護部材Ｐ１を直接配置し、この第１の保護部材Ｐ１を保持面１３ａで吸着保持する。この実施形態では、第１の保護部材Ｐ１はフィルム状であり、第１の保護部材Ｐ１の吸着保持されていない側の面には図示しない微粘着層が形成されている。この微粘着層によって、第１のワークＷ１を第１の保護部材Ｐ１に剥離可能に貼着する。これにより、第１のワークＷ１が、第１の保護部材Ｐ１を介して保持面１３ａに吸着保持される。なお、第１の保護部材Ｐ１を吸着保持する代わりに、例えば第１の保護部材Ｐ１の縁部を把持した状態で保持してもよい。また、第１の保護部材Ｐ１の微粘着層は、第１のワークＷ１に対応する領域の全面に形成されていてもよいし、第１のワークＷ１の周縁部に対応する領域のみなどに部分的に形成されていてもよい。微粘着層としては、例えば、ガラスフィルムに対して剥離力が０．０５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であって０．５Ｎ／２５ｍｍ幅以下である粘着剤が適用できる。具体的には、例えば、アクリル系接着剤などが利用できる。さらに、第１の保護部材Ｐ１を通気性のある材質で形成し、第１の保護部材Ｐ１を通して第１のワークＷ１に負圧を作用させてもよい。すなわち、第１の保護部材Ｐ１は微粘着層を有する形態に限定されない。

第１の保護部材Ｐ１は第１のワークＷ１よりも大きくし、第１のワークＷ１の周囲に第１の保護部材Ｐ１の食み出し部Ｐ１ａを形成する。食み出し部Ｐ１ａには第１のスペーサＳ１を設ける。この実施形態では、第１のスペーサＳ１は、第１のワークＷ１の全周囲を取り囲むように連続的（例えば額縁状）に設けられているが、第１のワークＷ１の周囲に間隔を置いて設けられていてもよい。なお、第１のワークＷ１は、例えば、第１の保持部材Ｐ１に載置された状態で第１の保持部１３の保持面１３ａの上まで搬送される。この場合、第１のワークＷ１に接触することなく、第１の保護部材Ｐ１の食み出し部Ｐ１ａを支持することが好ましい。

同様に、第２の保持部２３の保持面２３ａの上にも第２の保護部材Ｐ２を直接配置し、この第２の保護部材Ｐ２を保持面２３ａで吸着保持する。この実施形態では、第２の保護部材Ｐ２はフィルム状であり、第２の保護部材Ｐ２の吸着保持されていない側の面には図示しない微粘着層が形成されている。この微粘着層によって、第２のワークＷ２を第２の保護部材Ｐ２に剥離可能に貼着する。これにより、第２のワークＷ２が、第２の保護部材Ｐ２を介して保持面２３ａに吸着保持される。なお、第２の保護部材Ｐ２を吸着保持する代わりに、例えば第２の保護部材Ｐ２の縁部を把持した状態で保持してもよい。また、第２の保護部材Ｐ２の微粘着層は、第２のワークＷ２に対応する領域の全面に形成されていてもよいし、第２のワークＷ２の周縁部に対応する領域のみなどに部分的に形成されていてもよい。第２の保護部材Ｐ２の微粘着層は、第１の保護部材Ｐ１の微粘着層と同じ材質を用いることができる。さらに、第２の保護部材Ｐ２を通気性のある材質で形成し、第２の保護部材Ｐ２を通して第２のワークＷ２に負圧を作用させてもよい。すなわち、第２の保護部材Ｐ２は微粘着層を有する形態に限定されない。

第２の保護部材Ｐ２は第２のワークＷ２よりも大きくし、第２のワークＷ２の周囲に第２の保護部材Ｐ２の食み出し部Ｐ２ａを形成する。食み出し部Ｐ２ａには第２のスペーサＳ２を設ける。この実施形態では、第２のスペーサＳ２は、第２のワークＷ２の全周囲を取り囲むように連続的（例えば額縁状）に設けられているが、第２のワークＷ２の周囲に間隔を置いて設けられていてもよい。なお、第２のワークＷ２は、例えば、第２の保持部材Ｐ２に載置された状態で第２の保持部２３の保持面２３ａの上まで搬送される。この場合、第２のワークＷ２に接触することなく、第２の保護部材Ｐ２の食み出し部Ｐ２ａを支持することが好ましい。

上記のように第１のワークＷ１と第２のワークＷ２を位置決めした状態で配置した後、揺動機構３によって、第１の保持機構１が第２の保持機構２に接近するように、第１の保持機構１を揺動させる（図２のＣ方向）。これにより、図１に示すように、第１の保持機構１と第２の保持機構２とが閉じた状態とする。この閉状態で、第１の保持部１３の保持面１３ａが下を向いた状態で水平となり、第１の保持部１３の保持面１３ａと第２の保持部２３の保持面２３ａとが互いに上下方向で対向する。

閉状態にすると、第２の保持部２３に保持された第２のワークＷ２の上に、第１の保持部１３に保持された第１のワークＷ１が積層され、複合フィルムの元材となる積層体Ｌが製造される。以下では、積層体ＬのガラスフィルムＧ２側の主表面（図中の下面）を「第１の主表面ＬＳ１」といい、これと対向する積層体ＬのガラスフィルムＧ１側の主表面（図中の上面）を「第２の主表面ＬＳ２」という。なお、この実施形態では、積層体Ｌは平面視で矩形状（図４（ａ）を参照）であるが、積層体Ｌの形状は特に限定されるものではなく、例えば、平面視で円形状、三角形状、五角以上の多角形状、不規則形状などであってもよい。

樹脂フィルムＲ１の厚みは、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは２５μｍ以上５ｍｍ以下である。樹脂フィルムＲ１の材質としては、例えば、ポリカーボネート、アクリル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンナフタレート等の各種樹脂材料を利用できる。

ガラスフィルムＧ１，Ｇ２の厚みは、例えば、３００μｍ以下、好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下である。ガラスフィルムＧ１，Ｇ２の厚みは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。ガラスフィルムＧ１，Ｇ２の厚みは、樹脂フィルムＲ１の厚みよりも薄いことが好ましい。ガラスフィルムＧ１，Ｇ２としては、各種ガラスを利用できるが、無アルカリガラスが好ましい。ガラスフィルムＧ１，Ｇ２は、例えば、オーバーフローダウンドロー法やフロート法などによって成形される。

接着層Ａ１，Ａ２の厚みは、例えば、１〜５００μｍ程度、好ましくは３〜１００μｍである。接着層Ａ１，Ａ２の材質としては、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、紫外線硬化性アクリル系接着剤、紫外線硬化性エポキシ系接着剤、熱硬化性エポキシ系接着剤、熱硬化性メラミン系接着剤、熱硬化性フェノール系接着剤などが利用できる。

保護部材Ｐ１，Ｐ２の厚みは、例えば、１０〜５００μｍ程度、好ましくは２０〜１００μｍである。保護部材Ｐ１，Ｐ２の材質としては、例えば、ＰＥＴなどが利用できる。この実施形態では、保護部材Ｐ１，Ｐ２は可撓性を有する。なお、この実施形態では、保護部材Ｐ１，Ｐ２として積層体Ｌよりも大きいものを用いているが、保護部材Ｐ１，Ｐ２と積層体Ｌは同じ大きさであってもよい。また、保護部材Ｐ１，Ｐ２は省略してもよい。

スペーサＳ１，Ｓ２は、それぞれの厚みの合計が押圧前の積層体Ｌの厚みよりも小さくなっている。この実施形態では、スペーサＳ１，Ｓ２の合計厚みは、後述する押圧工程完了後の積層体Ｌの厚みと同じ値（例えば、押圧前の積層体Ｌの厚みよりも０．０１〜０．２ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ薄い厚み）に設定されている。スペーサＳ１，Ｓ２の材質としては、例えば、ＰＥＴなどが利用できる。なお、この実施形態では、保護部材Ｐ１，Ｐ２のそれぞれにスペーサＳ１，Ｓ２を設けているが、保護部材Ｐ１，Ｐ２のいずれか一方にのみ、スペーサＳ１，Ｓ２の合計厚みと同じ厚みを有するスペーサを設けてもよい。また、スペーサＳ１，Ｓ２は省略してもよい。

（押圧工程）
押圧工程は、積層工程で製造された積層体の第１の主表面に沿ってローラを移動させながら、第１の主表面を第２の主表面側に押圧する工程である。なお、図３（ａ）及び図３（ｂ）では、接着層Ａ２の厚みの変化を誇張して図示している。

この実施形態では、まず、図３（ａ）に示すように、積層体Ｌの第１の主表面ＬＳ１に沿って第１の方向Ｆにローラ２５を移動させる（往路）。この際、ローラ２５は、少なくとも積層体Ｌの押圧開始側（第１の方向Ｆの後方側）となる第１の縁部ＬＥ１の端縁から押圧終了側（第１の方向Ｆの前方側）となる第２の縁部ＬＥ２の端縁まで移動する。すなわち、ローラ２５によって積層体Ｌの第１の主表面ＬＳ１全体を押圧する。

その後、図３（ｂ）に示すように、第１の主表面ＬＳ１に沿って第１の方向Ｆとは反対の第２の方向Ｂにローラ２５を移動させる（復路）。この際、ローラ２５は、少なくとも積層体Ｌの押圧開始側（第２の方向Ｂの後方側）となる第２の縁部ＬＥ２の端縁から押圧終了側（第２の方向Ｂの前方側）となる第１の縁部ＬＥ１の端縁まで移動する。すなわち、ローラ２５によって積層体Ｌの第１の主表面ＬＳ１全体を再び押圧する。

図４（ａ）に示すように、ローラ２５の長手方向は、第１の方向Ｆと直交する方向であり、第１の方向Ｆは、第１の方向Ｆと直交する方向で対向する積層体Ｌの２つの側辺と平行な方向である。ローラ２５の長手方向の両端部は、積層体Ｌの外側に食み出している。また、第１の方向Ｆと第２の方向Ｂは互いに平行であり、向きが真逆なだけである。なお、第１の方向Ｆと第２の方向Ｂは互いに僅かに交差し、完全に平行でなくてもよい。

ここで、ローラ２５は直線的に往復動するだけでもよいが、この実施形態では次のような動作をする。

すなわち、図３（ａ）に示す往路では、まず、第１の縁部ＬＥ１側の食み出し部Ｐ１ａ、詳細には第１の縁部ＬＥ１側のスペーサＳ１，Ｓ２に対応する位置ＳＰでローラ２５が上昇し、変形可能な第２の保持部２３を上方に押し上げる。このとき、スペーサＳ１，Ｓ２は互いに接触してもよいし、接触しなくてもよい。次に、第２の保持部２３を上方に押し上げた状態のまま、ローラ２５は第１の方向Ｆに水平移動する。この過程で、ローラ２５は、積層体Ｌの第１の縁部ＬＥ１に対応する位置と第２の縁部ＬＥ２に対応する位置を順に通過する。そして、第２の縁部ＬＥ２側の食み出し部Ｐ１ａ，Ｐ２ａ、詳細には第２の縁部ＬＥ２側のスペーサＳ１，Ｓ２に対応する位置ＥＰでローラ２５が下降して第２の保持部２３から離れる。このようなローラ２５の動作により、図３（ａ）に拡大して示すように、第２の縁部ＬＥ２側から接着層Ａ２に含まれていた余剰な接着剤ＡＳと共に気泡Ｘが積層体Ｌ外に押し出される。なお、気泡を含んだ接着剤は、第１の方向Ｆと直交する積層体Ｌの両側縁部側からも押し出される場合がある。

また、図３（ｂ）に示す復路では、まず、第２の縁部ＬＥ２側の食み出し部Ｐ１ａ，Ｐ２ａ、詳細には第２の縁部ＬＥ２側のスペーサＳ１，Ｓ２に対応する位置ＥＰでローラ２５が上昇し、第２の保持部２３を上方に押し上げる。このとき、スペーサＳ１，Ｓ２は互いに接触する。次に、第２の保持部２３を上方に押し上げた状態のまま、ローラ２５は第２の方向Ｂに水平移動する。この過程で、ローラ２５は、積層体Ｌの第２の縁部ＬＥ２に対応する位置と第１の縁部ＬＥ１に対応する位置を順に通過する。そして、第１の縁部ＬＥ１側の食み出し部Ｐ１ａ，Ｐ２ａ、詳細には第１の縁部ＬＥ１側のスペーサＳ１，Ｓ２に対応する位置ＳＰでローラ２５が下降して第２の保持部２３から離れる。このようなローラ２５の動作により、図３（ｂ）に拡大して示すように、第１の縁部ＬＥ１側から接着層Ａ２に含まれていた余剰な接着剤ＡＳと共に気泡Ｘが積層体Ｌ外に押し出される。なお、気泡を含んだ接着剤は、第２の方向Ｂと直交する積層体Ｌの両側縁部側からも押し出される場合がある。

以上のようにローラ２５を往復動させれば、第１の縁部ＬＥ１が、ローラ２５の第１の方向Ｆへの移動時に押圧開始側となって十分に押圧されなかったとしても、ローラ２５の第２の方向Ｂへの移動時に押圧終了側となって適正に押圧される。これは、押圧開始側の縁部に比べ、押圧終了側の縁部には適正な押圧力を作用させやすいためである。したがって、ローラ２５の第１の方向Ｆへの移動時に押圧開始側となる第１の縁部ＬＥ１で、接着層Ａ２に気泡Ｘが生じるのを防止することができる。

ここで、第１の方向Ｆへローラ２５を移動させる際の押圧状態（第１の押圧状態）と、第２の方向Ｂへローラ２５を移動させる際の押圧状態（第２の押圧状態）は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。第１の押圧状態におけるローラ２５の押圧力をＰ１［Ｐａ］とし、第２の押圧状態におけるローラ２５の押圧力をＰ２［Ｐａ］とすると、Ｐ２／Ｐ１は、例えば０．２〜５．０であり、好ましくは０．５〜２．０である。この実施形態では、第２の押圧状態におけるローラ２５の押圧力が、第１の押圧状態におけるローラ２５の押圧力よりも大きくなっている。詳細には、第２の押圧状態でローラ２５の押圧力を高めるために、図３（ｂ）に示すように、第２の方向Ｂにローラ２５を移動させるときの位置を、第１の方向Ｆにローラ２５を移動させるときの位置よりもΔｈだけ上方に設定している。なお、第２の方向Ｂへの移動時に、ローラ２５の位置を一定値（Δｈ）だけ高く設定する代わりに、ローラ２５に圧力計を設け、実際にローラ２５に作用する圧力に基づいてローラ２５の位置を調整するようにしてもよい。

ローラ２５の移動速度は、第１の方向Ｆへの移動時（往路）と第２の方向Ｂへの移動時（復路）で同じであってもよいし、異なっていてもよい。例えば、往路でローラ２５の移動速度を相対的に速くし、復路でローラ２５の移動速度を相対的に遅くしてもよい（例えば、往路：１０〜１００ｍｍ／ｓ、復路：５〜５０ｍｍ／ｓ）。

（硬化工程）
硬化工程は、押圧工程で押圧された積層体に含まれる未硬化の接着層を硬化する工程である。

この実施形態では、フィルム貼着装置から積層体Ｌを取り出し、積層体Ｌを硬化装置（図示省略）内に搬送する。積層体Ｌに含まれる未硬化の接着層Ａ２の硬化方法は、接着層Ａ２の種類に応じて決定される。例えば、紫外線硬化性の接着剤を用いた場合には積層体Ｌに紫外線を照射し、熱硬化性の接着剤を用いた場合には積層体Ｌを加熱する。なお、この実施形態では、押圧工程終了後に、硬化工程を行っているが、押圧工程で接着層Ａ２が流動性（液体状またはそれに近い流体状）を有していれば、硬化工程は押圧工程の終了前に始まっていてもよい。また、例えば、硬化剤混合型（エポキシ樹脂系など）の接着剤など、硬化処理を積極的に行わなくても接着層Ａ２が自然に硬化する場合には、硬化工程を省略することができる。

積層体Ｌの未硬化の接着層Ａ２を硬化すると、この実施形態では、樹脂フィルムＲ１の両面にガラスフィルムＧ１，Ｇ２が接着固定された複合フィルムが製造される。なお、第１のワークＷ１と第２のワークＷ２の構成を変更すれば、樹脂フィルムの片面のみにガラスフィルムが接着固定された複合フィルムや、複数枚の樹脂フィルムと複数枚のガラスフィルムが接着固定された複合フィルムなどを同様にして製造することができる。

以上、本発明の一実施形態を説明したが、上述した複合フィルムの製造方法は任意の形態を採ることができる。

例えば、上記の実施形態では、図４（ａ）に示すように、ローラ２５を積層体Ｌの辺と平行に移動させる場合を説明したが、図４（ｂ）に示すように、ローラ２５を積層体Ｌの辺と平行ではない方向、例えば対角線方向に移動させてもよい。

上記の実施形態では、ローラ２５を第２の真空チャンバー２１の内部空間に配置して積層体Ｌを下方から押圧する場合を説明したが、ローラ２５は第１の真空チャンバー１１の内部空間に配置して積層体Ｌを上方から押圧してもよい。また、第１の真空チャンバー１１と第２の真空チャンバー２１のそれぞれの内部空間にローラ２５を配置して積層体Ｌを上下両側から押圧してもよい。

上記の実施形態では、第１の保持機構１が第２の保持機構２に対して揺動する場合を説明したが、第１の保持機構１と第２の保持機構２が相対的に移動して、保持部１３，２３が互いに接近及び離反可能であれば、その移動態様は特に限定されるものではない。例えば、第１の保持機構１を、第２の保持機構２に対して上下方向に直線的に移動するようにしてもよい。

１，２ 保持機構
１１，２１ 真空チャンバー
１２，２２ 真空ポンプ
１３，２３ 保持部
２５ ローラ
２６ 移動機構
３ 揺動機構
Ｌ 積層体
Ａ１，Ａ２ 接着層
Ｇ１，Ｇ２ ガラスフィルム
Ｒ１ 樹脂フィルム
Ｐ１，Ｐ２ 保護部材
Ｓ１，Ｓ２ スペーサ
Ｆ 第１の方向（往路）
Ｂ 第２の方向（復路）

Claims (4)

1. 樹脂フィルムに未硬化の接着層を介してガラスフィルムを積層した積層構造を有し、複合フィルムの元材となる積層体を製造する工程と、
   押圧部材を前記積層体の第１の主表面に沿って移動させながら、前記第１の主表面をこれと対向する前記積層体の第２の主表面側に押圧する工程とを備え、
   前記押圧部材の押圧時に、前記第１の主表面及び前記第２の主表面のそれぞれが保護部材を介して保持されており、前記押圧部材が前記第１の主表面側の前記保護部材を介して前記第１の主表面を押圧し、
   前記保護部材は、前記積層体の外側に食み出した食み出し部を有し、
   前記食み出し部に、対向する前記保護部材の間隔を規制するスペーサが設けられており、
   前記押圧部材は、第１の押圧状態で前記第１の主表面に沿って第１の方向に移動した後、第２の押圧状態で前記第１の主表面に沿って前記第１の方向とは反対の第２の方向に移動することを特徴とする複合フィルムの製造方法。
2. 前記第２の押圧状態における押圧力が、前記第１の押圧状態における押圧力よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の複合フィルムの製造方法。
3. 前記保護部材は前記積層体側に微粘着層を有し、前記積層体は前記微粘着層によって剥離可能に保持されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合フィルムの製造方法。
4. 前記押圧部材は、前記第１の方向への移動時と前記第２の方向への移動時の少なくとも一方において、移動方向の後方側の前記食み出し部に対応する位置から前記移動方向の前方側の前記食み出し部に対応する位置までの間を少なくとも押圧することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合フィルムの製造方法。

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