JP6597803B2 - 表面実装型コイル部品及びその製造方法、並びに、これを用いたdc−dcコンバータ - Google Patents
表面実装型コイル部品及びその製造方法、並びに、これを用いたdc−dcコンバータ Download PDFInfo
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Description
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、
前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記複数の金属ピンと、によってコイル導体を構成し、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されている。
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、
前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記複数の金属ピンと、によってコイル導体を構成し、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されている、
表面実装型コイルの製造方法であって、
前記素体に複数の金属ピンを埋設し、各金属ピンの一方端が前記第1面、他方端が前記第2面に露出させる工程と、
前記素体の前記第1面に、前記複数の金属ピンの前記一方端同士を接続する第1導体パターンと、前記素体の前記第2面に、前記複数の金属ピンの前記他方端同士を接続する第2導体パターンと、をそれぞれ形成して、前記コイル導体を構成する工程と、
前記複数の金属ピンのうち一対の金属ピンの一部を前記素体の前記第3面に露出させ、前記入出力端子を形成する工程と、
を有する。
前記スイッチング素子と接続され、チョークコイルと、
を備え、
前記チョークコイルは、
第1面と、前記第1面に対向する第2面と、前記第1面及び前記第2面を連接する第3面と、を有し、磁性体粒子を含む成形体からなる素体と、
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、
前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記複数の金属ピンと、によってコイル導体を構成し、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されている。
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、
前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記複数の金属ピンと、によってコイル導体を構成し、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されている。
前記複数の金属ピンのうち、前記入出力端子を構成する一対の金属ピン以外の金属ピンは、円柱体状の金属ピンであってもよい。
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、
前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記複数の金属ピンと、によってコイル導体を構成し、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されている、
表面実装型コイルの製造方法であって、
前記素体に複数の金属ピンを埋設し、各金属ピンの一方端が前記第1面、他方端が前記第2面に露出させる工程と、
前記素体の前記第1面に、前記複数の金属ピンの前記一方端同士を接続する第1導体パターンと、前記素体の前記第2面に、前記複数の金属ピンの前記他方端同士を接続する第2導体パターンと、をそれぞれ形成して、前記コイル導体を構成する工程と、
前記複数の金属ピンのうち一対の金属ピンの一部を前記素体の前記第3面に露出させ、前記入出力端子を形成する工程と、
を有する。
前記スイッチング素子と接続され、チョークコイルと、
を備え、
前記チョークコイルは、
第1面と、前記第1面に対向する第2面と、前記第1面及び前記第2面を連接する第3面と、を有し、磁性体粒子を含む成形体からなる素体と、
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、
前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記複数の金属ピンと、によってコイル導体を構成し、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されている。
<表面実装型コイル部品>
図1は、実施の形態1に係る表面実装型コイル部品10の構成を示す概略斜視図である。この表面実装型コイル部品10は、磁性体粒子を含む成形体からなる素体4と、素体4内に設けられたコイル導体と、コイル導体に接続された入出力端子8a、8bと、を有する。素体4は、第1面9aと、第1面9aに対向する第2面9bと、第1面9a及び第2面9bを連接する第3面9cと、を有する。入出力端子8a、8bは、素体4の第3面9cに設けられている。コイル導体は、素体4に埋設された複数の金属ピン2a、2b、3と、素体4の第1面9aに設けられた第1導体パターン5aと、素体4の第2面9bに設けられた第2導体パターン5bと、を備える。コイル導体の巻回軸は、y軸である。各金属ピン2a、2b、3は、一方端が第1面9aに露出し、他方端が第2面9bに露出している。各金属ピン2a、2b、3は、z軸方向に沿って延在している。第1導体パターン5aは、第1面9aに露出した各金属ピン2a、2b、3の一方端同士を接続している。第2導体パターン5bは、第2面9bに露出した各金属ピン2a、2b、3の他方端同士を接続している。入出力端子8a、8bは、複数の金属ピン2a、2b、3のうちの素体4の第3面9cに露出した一対の金属ピン2a、2bによって構成されている。この表面実装型コイル部品10では、素体4の第3面9cを実装面としている。
さらに、この表面実装型コイル部品10では、薄型の表面実装部品を構成できる。具体的には、図7のT寸(x方向のサイズ)は、図7のL寸(y方向のサイズ)やW寸(z方向のサイズ)よりも小さく、低背化を容易に実現できる。その一方、素体4のより長い辺、例えば、z方向に金属ピン2a、2b、3を配置することによって、コイル導体に占める金属ピン2a、2b、3の割合を高めることができ、さらにコイル導体の低抵抗化を実現できる。
素体4は、磁性体粒子を含む成形体である。例えば、素体4は、磁性体粒子がバインダ中に分散している複合磁性体、特に、磁性金属粉がバインダ(樹脂)中に分散しているメタルコンポジット材、あるいは、バインダ(樹脂)を含まず、磁性体粒子が、その表面の酸化膜を介して接触するように成形された成形体であってもよい。この場合、磁性体粒子間の酸化膜が互いにつながっていてもよい。さらに酸化膜の結晶が連続的につながっていてもよい。磁性金属粉としては、例えば、Fe系磁性金属粉である。なお、Fe系磁性金属粉にはMn、Cr等の添加物又は不純物を含んでいてもよい。バインダは、例えばエポキシ樹脂である。なお、磁性体粒子として、Fe系磁性金属粉に限定するものではない。磁性体粒子としてフェライト粉末を用いてもよい。磁性体粒子としてFe系磁性金属粉を用いた場合、比透磁率が高く、飽和しにくいのでパワーインダクタ用の表面実装型コイル部品として有用である。
素体4は、例えば、複合磁性体、特に、メタルコンポジット材を印刷工程等で設けた後、圧粉成型によって形成できる。磁性金属粉の体積分率は、例えば、80vol%以上であり、さらに、95vol%以上であることが好ましい。磁性金属粉の割合を高くできるので、パワーインダクタ用として有用である。また、単に印刷工程で設けるだけでなく、圧粉成型することで磁性金属粉の充填密度を高めることができるので比透磁率が高い。
また、素体4は、バインダ(樹脂)を用いないで、磁性体粒子を、その表面の酸化膜を介して接触するように成形することによって形成できる。
つまり、素体4の比透磁率は、後述の印刷工程だけで設ける第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bの比透磁率よりも高い。
素体4は、例えば、直方体であってもよい。
コイル導体は、素体4内に設けられている。具体的には、コイル導体は、素体4に埋設された複数の金属ピン2a、2b、3と、素体4の第1面9aに設けられた第1導体パターン5aと、素体4の第2面9bに設けられた第2導体パターン5bと、を備える。コイル導体の巻回軸は、y軸である。
金属ピン2a、2b、3は、素体4に埋設されている。各金属ピン2a、2b、3は、一方端が素体4の第1面9aに露出し、他方端が素体4の第2面9bに露出している。金属ピン2a、2b、3は、z軸方向に沿って延在している。なお、ここで「露出」とは金属ピン2a、2b、3の一方端又は他方端が素体4の第1面9a又は第2面9bと面一であるか、あるいは、金属ピン2a、2b、3が突出している場合をいう。
また、金属ピン2a、2b、3は、Cuを主成分とする金属ピンを用いることができる。あるいは、金属ピン2a、2b、3は、例えば、Cu系金属塊を所定形状に延伸させたものであってもよい。なお、金属ピン2a、2b、3の材料は、導電性を有すればよく、その素材はCuに限られず、Ag、Al等の導電性材料であってもよい。金属ピン2a、2b、3の外径は、例えば0.1mm以上0.5mm以下のものを用いてもよい。金属ピン2a、2b、3の長さは、例えば0.5mm以上10mm以下のものを用いてもよい。
また、金属ピン2a、2b、3のうち、入出力端子8a、8bを構成する一対の金属ピン2a、2bは、角柱体状の金属ピンであってもよい。断面を角柱体状とすることで、後述のように金属ピン2a、2bを分割又は削り出しした場合に、その分割位置又は削り出し位置のずれがあった場合も断面の面積変化を抑制できる。一方、複数の金属ピン2a、2b、3のうち、入出力端子を構成する一対の金属ピン2a、2b以外の金属ピン3は、円柱体状の金属ピンであってもよい。断面を円柱体状とすることで、高周波数の電流を流した場合に表皮効果が生じても角部への電流の偏在を抑制できる。
なお、入出力端子8a、8bは、金属ピン2a、2bを分割して形成してもよい。あるいは、金属ピン2a、2bが素体4の第3面9cから露出するように削り出しして形成してもよい。入出力端子8a、8bの「削り出し面」とは、1つの金属ピン2a、2bを分割して得られるそれぞれの入出力端子8a、8bの面であってもよい。あるいは、金属ピン2a、2bが埋設された素体4の面を削りだして金属ピン2a、2bを素体4の第3面9cに露出させて形成してもよい。
さらに、金属ピン2a、2b、3は、表面にNi/Au等のめっき処理が施されていてもよい。あるいは、金属ピン3の一方端及び他方端を除く側面の表面は、絶縁膜で被覆していてもよい。
また、従来、一定の長さにわたる導体として、積層型の導体の場合には積層数が増えるにつれて位置ずれ等が生じるという問題があった。一方、膜厚のある1枚の層にレーザ照射でビアを形成し、ビアの内部に導電材を充填して柱状導体を形成する場合には、テーパを生じたり、径が大きくなりやすいという問題があった。
これに対して、素体4に埋設した金属ピン2a、2b、3をコイル導体の一部として用いることで、位置ずれを抑制でき、一定の径とすることができ、上記の各問題を解決できる。
第1導体パターン5aは、素体4の第1面9aに設けられ、各金属ピン2a、2b、3の一方端同士を接続する。第2導体パターン5bは、素体4の第2面9bに設けられ、各金属ピン2a、2b、3の他方端同士を接続する。
第1導体パターン5a及び第2導体パターン5bは、Ag、Al、Cu、Au等の金属粉をバインダに分散させた導体ペーストによって形成できる。第1導体パターン5a及び第2導体パターン5bは、例えば、印刷工程によって設けることができる。なお、印刷工程に限られず、他の工程によって設けてもよい。
素体4の第1面9aに第1導体パターン5aを覆うように第1磁性体層6aを設けてもよい。また、素体4の第2面9bに第2導体パターン5bを覆うように第2磁性体層6bを設けてもよい。これによって、素体4の第1面9a及び第2面9bからの磁束のモレを抑制できる。
この第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bは、磁性体粒子がバインダ中に分散している複合磁性体、特に、磁性金属粉がバインダ中に分散しているメタルコンポジット材、あるいは、バインダ(樹脂)を含まず、磁性体粒子が、その表面の酸化膜を介して接触するように成形された成形体であってもよい。磁性金属粉としては、例えば、Fe系磁性金属粉である。バインダは、例えばエポキシ樹脂である。なお、磁性体粒子として、Fe系磁性金属粉に限定するものではない。磁性体粒子としてフェライト粉末を用いてもよい。
第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bは、例えば印刷工程によって設けることができる。なお、印刷工程に限られず、他の工程によって設けてもよい。
図2乃至図7は、表面実装型コイル部品の製造方法の各工程を示す概略斜視図である。以下にこの表面実装型コイル部品の製造方法の各工程を説明する。
(1)支持台1に金属ピン2a、2b、3を立てる(図2)。支持台1は、金属ピン2a、2b、3を立てることができるものであればよい。金属ピン2a、2b、3のうち、コイル用の金属ピン3は、断面が円形状の金属ピンを用いる。断面が円形状の金属ピンを用いることによって高周波数の電流を流した場合にも表皮効果による角部への電流の偏在が生じにくいという効果がある。一方、入出力端子8a、8b用の金属ピン2a、2bは、断面が矩形状の金属ピンを用いる。後の分割工程において、金属ピン2a、2bを分割する際に分割ラインが若干ずれた場合にも分割後のそれぞれの金属ピンの断面形状はほぼ同じとなる。つまり分割位置が多少ずれても断面の面積変化を抑制できる。なお、金属ピン2a、2b、3は、例えば、Cu系金属塊を所定形状に延伸させたものであってもよい。
(2)次に、各金属ピン2a、2b、3に対してメタルコンポジット材を付与して、各金属ピン2a、2b、3をメタルコンポジット材に埋設する(図3)。このメタルコンポジット材は、例えば、Fe系磁性金属粉にエポキシ樹脂等のバインダを混合したものである。メタルコンポジット材への埋設は、具体的には、未硬化のメタルコンポジット材を印刷工程等によって金属ピン2a、2b、3に対して付与し、次いで、上下方向から圧力を加えて成型(圧粉成型)することによって行う。これにより、各金属ピン2a、2b、3をメタルコンポジット材に埋設した素体4を得ることができる。
上記の金属ピン2a、2b、3を埋設したメタルコンポジット材からなる素体4の圧粉成型では、金属ピン2a、2b、3が圧粉成型時に変形しにくい。一方、従来の巻線コイルに対して圧粉成型する場合には、巻き線コイルが変形しやすい。そこで、この金属ピン2a、2b、3を埋設したメタルコンポジット材からなる素体4の圧粉成型は、従来の巻き線コイルを圧粉成型する場合に比べて、非常に容易であると共に、コイル導体の形状を維持しやすい。
(4)素体4の第1面9a、第2面9bのそれぞれにメタルコンポジット材をコーティングして第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bを形成する(図5)。なお、これらの第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bは必須のものではない。例えば、第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bを設けなくてもよい。
なお、素体4は、圧粉成型体であり、第1面9aの第1磁性体層6a及び第2面9bの第2磁性体層6bは、印刷成型体である。それぞれの状態が異なるため、磁性金属粉の充填密度(つまりは各層の比透磁率)が異なる。具体的には、素体4は、磁性金属粉の体積分率が高く、およそ80vol%以上であり、好ましくは95vol%以上である。一方、第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bは、印刷で形成されるので、磁性金属粉の体積分率は、およそ40vol%以上80vol%以下である。そこで、素体4と第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bとを対比すると、素体4のほうが比透磁率が高い。導体パターン5a,5bは、金属ピン2a、2bと比較して導電率が低くなるが、この部分、すなわち、第1磁性体層6a及び第2磁性体層6bが比透磁率が低い磁性材料にすることで、実行透磁率が下がりコイルとしてのQ特性の劣化が抑制できる。
(5)ブレイクラインに沿って素体4を分割する(図6)。第1端部金属ピン2a、第2端部金属ピン2bの分割によって露出した端面が入出力端子8a、8bとなる。入出力端子8a、8bの表面にはさらにNi/AuやNi/Sn等のめっき膜を形成してもよい。
なお、第1端部金属ピン2a、第2端部金属ピン2bは、必ずしも分割する必要はない。例えば、素体4の分割及び第1端部金属ピン2a、第2端部金属ピン2bの分割に代えて、素体4の第3面9cを削って入出力端子となる金属ピン2a、2bを削り出してもよい。この場合、個片ごとに入出力端子8a、8bを削り出す。
以上の工程によって、表面実装型コイル部品10を得ることができる。
なお、素体4は、メタルコンポジット材に代えてバインダを含まない磁性体粒子の成形体としてもよい。
図8は、実施の形態1に係る表面実装型コイル部品10を用いたDC−DCコンバータ20の一例の構成を示す概略斜視図である。図9は、図8のDC−DCコンバータ20の等価回路である。
図9に示すように、このDC−DCコンバータ(昇降圧型)20は、スイッチング素子12と、スイッチング素子12と接続された実施の形態1に係る表面実装型コイル部品10を用いたチョークコイルと、を備える。さらに、このDC−DCコンバータ20は、入出力コンデンサ13a、13bを備える。スイッチング素子12の入力端子には、入力コンデンサ13aの一端が接続されている。入力コンデンサ13aの他端は接地されている。スイッチング素子12の出力端子には出力コンデンサ13bの一端が接続されている。出力コンデンサ13bの他端は接地されている。
この構成によれば、実施の形態1に係る表面実装型コイル部品10をチョークコイルとして用いているので、DC−DCコンバータの直流重畳特性等の性能を向上させることができ、大電流に対応したDC−DCコンバータを構成できる。
2a、2b 端部金属ピン
3 金属ピン
4 素体
5a 第1導体パターン
5b 第2導体パターン
6a 第1磁性体層
6b 第2磁性体層
7 ブレイクライン
8a 第1入出力端子
8b 第2入出力端子
9a 第1面
9b 第2面
9c 第3面
10 コイル部品
11 プリント配線板
12 スイッチング素子
13a、13b 入出力コンデンサ
20 DC−DCコンバータ
Claims (11)
- 第1面と、前記第1面に対向する第2面と、前記第1面及び前記第2面を連接する第3面と、を有し、磁性体粒子を含む成形体からなる素体と、
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、 前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記第1導体パターンの一方側に接続されつつ前記第2導体パターンの一方側に接続された第1金属ピンと、前記第2導体パターンの他方側に接続された第2金属ピンとによって構成された少なくとも1つのループを含むヘリカルコイル状のコイル導体が構成され、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されており、前記第3面が実装面となる、
表面実装型コイル部品。 - 前記磁性体粒子は磁性金属粉であり、前記素体は前記磁性金属粉を含む圧粉成型体である、請求項1に記載の表面実装型コイル部品。
- 前記素体の前記第1面および前記第2面に、前記第1導体パターンおよび前記第2導体パターンを覆うように、第1磁性体層および第2磁性体層がそれぞれ設けられている、請求項1又は2に記載の表面実装型コイル部品。
- 前記第1磁性体層及び前記第2磁性体層は、磁性体粒子が樹脂に分散している複合磁性体からなる、請求項3に記載の表面実装型コイル部品。
- 前記素体の比透磁率は、前記第1磁性体層の比透磁率および前記第2磁性体層の比透磁率よりも高い、請求項3又は4に記載の表面実装型コイル部品。
- 前記入出力端子は、前記第3面に露出した前記金属ピンの削り出し面である、請求項1から5のいずれか一項に記載の表面実装型コイル部品。
- 前記複数の金属ピンのうち、前記入出力端子を構成する一対の金属ピンは、角柱体状の金属ピンであって、
前記複数の金属ピンのうち、前記入出力端子を構成する一対の金属ピン以外の金属ピンは、円柱体状の金属ピンである、請求項1から6のいずれか一項に記載の表面実装型コイル部品。 - 前記素体の前記第1面、前記第2面、及び、前記第3面を連接する第4面について、前記第4面は、前記第1面及び前記第2面と接する辺の長さが、前記第3面と接する長さよりも短い、請求項1から7のいずれか一項に記載の表面実装型コイル部品。
- 第1面と、前記第1面に対向する第2面と、前記第1面および前記第2面を連接する第3面と、を有し、磁性体粒子を含む成形体からなる素体と、
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、
前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記第1導体パターンの一方側に接続されつつ前記第2導体パターンの一方側に接続された第1金属ピンと、前記第2導体パターンの他方側に接続された第2金属ピンとによって構成された少なくとも1つのループを含むヘリカルコイル状のコイル導体が構成され、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されており、前記第3面が実装面となる、
表面実装型コイルの製造方法であって、
前記素体に複数の金属ピンを埋設し、各金属ピンの一方端が前記第1面、他方端が前記第2面に露出させる工程と、
前記素体の前記第1面に、前記複数の金属ピンの前記一方端同士を接続する第1導体パターンと、前記素体の前記第2面に、前記複数の金属ピンの前記他方端同士を接続する第2導体パターンと、をそれぞれ形成して、前記コイル導体を構成する工程と、
前記複数の金属ピンのうち一対の金属ピンの一部を前記素体の前記第3面に露出させ、前記入出力端子を形成する工程と、
を有する、表面実装型コイル部品の製造方法。 - 前記素体の前記第1面および前記第2面に、前記第1導体パターンおよび前記第2導体パターンを覆うように、第1磁性体層および第2磁性体層をそれぞれ設ける工程をさらに有する、請求項9に記載の表面実装型コイル部品の製造方法。
- スイッチング素子と、
前記スイッチング素子と接続されたチョークコイルと、
を備え、
前記チョークコイルは、
第1面と、前記第1面に対向する第2面と、前記第1面及び前記第2面を連接する第3面と、を有し、磁性体粒子を含む成形体からなる素体と、
前記素体の前記第1面に設けられた第1導体パターンと、
前記素体の前記第2面に設けられた第2導体パターンと、
前記素体の前記第3面に設けられた入出力端子と、
前記素体に埋設された複数の金属ピンであって、各金属ピンは、一方端が前記第1導体パターンと接続され、他方端が前記第2導体パターンと接続されている、複数の金属ピンと、
を備え、
前記第1導体パターンと、前記第2導体パターンと、前記第1導体パターンの一方側に接続されつつ前記第2導体パターンの一方側に接続された第1金属ピンと、前記第2導体パターンの他方側に接続された第2金属ピンとによって構成された少なくとも1つのループを含むヘリカルコイル状のコイル導体が構成され、
前記入出力端子は、前記複数の金属ピンのうちの前記素体の前記第3面に露出した一対の金属ピンによって構成されており、前記第3面が前記チョークコイルの実装面となる、DC−DCコンバータ。
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