JP6588373B2 - コンバイン - Google Patents

Description

本発明は、穀粒のロス量を検出し目標値と対比してロス量に応じて穀粒選に係る送塵弁やチャフシーブや車速を制御し、穀粒のロス量をできるだけ減少して十分な穀粒の脱穀回収をするコンバインのロス自動制御装置において、かかる制御の成果をビジュアルに視認することができるコンバインに関する。

従来、穀粒のロス量を検出するコンバインの技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。

従来のコンバインは、扱胴の後部下方に設けた扱胴ロスセンサと揺動選別装置の後部に設けた揺動ロスセンサの両方により異なる部位での穀粒のロス量を検出して目標値と対比し送塵弁やチャフシーブを制御して穀粒のロス量をできるだけ減少し、十分な穀粒の脱穀回収をすることを目的としている。

一般に、穀粒のロス量が増加する原因としては、（ｉ）扱胴による脱穀が円滑に行われず、受網の後端部から漏下する穀粒の量が多い場合や、（ｉｉ）揺動選別装置のチャフシーブのフィン開度が小さすぎるために、フィン間から穀粒が円滑に落下しない場合が挙げられる。
かかる原因を解消するために、ロス量を適正な目標値に制御すべく制御手段として送塵弁やチャフシーブや車速の各作動をフィードバック制御する方法が採用されており、この技術はコンバインのロス自動制御と称されて穀粒の収穫ロスを可及的に減少する技術として各種コンバインに採用されている。

特開２０１０−１８７６４２号公報

このようにロスセンサにより実際のロス量を測定して適正なロス量目標値に制御すべく送塵弁やチャフシーブや車速の各作動をフィードバック制御するというロス自動制御装置にあっては、作業者にロス制御の成果を明確に実感させるような報知手段がなかった。すなわち、作業者は現在ロス自動制御操作中であることをモニターで視認することはできるものの実際にその効果がどの程度達成されているかを表示装置で作業中に簡単に視認することができないのが現実であった。

本発明は以上の状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、ロス自動制御を実行した場合にその成果、すなわち、どれほどのロス解消の成果を得たかを情報として数値や図形などの視認できる手段で表示することができるコンバインを提供せんとする。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

請求項１においては、機体前部に設けた刈取部と、刈り取った穀稈を扱室内で後方へ搬送しながら脱穀する扱胴と、前記扱胴を収納する扱室に前記扱室の後部へ送出される穀粒の量を調整可能に設けた送塵弁と、前記扱胴の下側外周面に沿った受網の下方に配置される揺動選別装置と、前記揺動選別装置にフィン開度を変更可能に設けたチャフシーブと、穀粒のロス量を検出してロス値を算出するためのロスセンサと、機体下部に設けた走行部とを具備するコンバインであって、前記送塵弁及びチャフシーブ並びに走行部は制御装置に接続すると共に、ロスセンサにより算出されたロス値をロス量目標範囲に収めるために前記送塵弁及びチャフシーブ並びに走行部をロスセンサにより算出されたロス値を基準にしてフィードバック制御し、しかも、予めロス自動制御を開始する前の一定の刈取り作業エリアにおいて所定時間刈取り作業を行い、ロスセンサにより実際の穀粒のロス量を検出して前記所定時間積算したロス量の検出結果をロス自動制御非作動時のロス量としてこれを積算数値とすると共に、その後のロス自動制御作動時においてロスセンサにより穀粒のロス量を検出して前記所定時間積算したロス量の検出結果をロス自動制御作動時のロス量としてこれを制御ロス検出値とし、積算数値と制御ロス検出値とを比較してその差分の数値をロス自動制御による効果として所定の表示手段により視認可能としたことを特徴とするコンバインを提供せんとするものである。

請求項２においては、ロス自動制御による効果として所定の表示手段により視認可能とする数値表示項目は、ロス自動制御を実施しなかった場合の積算ロス量を表した積算数値とロス自動制御により低減した積算ロス量を表した制御ロス検出値とを対比した低減ロス割合の数値であることを特徴とする請求項第１項に記載のコンバインを提供せんとするものである。

請求項３においては、ロス自動制御を実施しなかった場合の積算ロス量を表した積算数値とロス自動制御により低減した積算ロス量を表した制御ロス検出値とをそれぞれｋｇで表示すると共に、積算数値と制御ロス検出値を基準とした低減ロス割合の数値を％で表示することを特徴とする請求項第１、２項に記載のコンバインを提供せんとするものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１の発明によれば、機体前部に設けた刈取部と、刈り取った穀稈を扱室内で後方へ搬送しながら脱穀する扱胴と、前記扱胴を収納する扱室に前記扱室の後部へ送出される穀粒の量を調整可能に設けた送塵弁と、前記扱胴の下側外周面に沿った受網の下方に配置される揺動選別装置と、前記揺動選別装置にフィン開度を変更可能に設けたチャフシーブと、穀粒のロス量を検出してロス値を算出するためのロスセンサと、機体下部に設けた走行部とを具備するコンバインであって、前記送塵弁及びチャフシーブ並びに走行部は制御装置に接続すると共に、ロスセンサにより算出されたロス値をロス量目標範囲に収めるために前記送塵弁及びチャフシーブ並びに走行部をロスセンサにより算出されたロス値を基準にしてフィードバック制御し、しかも、予めロス自動制御を開始する前の一定の刈取り作業エリアにおいて所定時間刈取り作業を行い、ロスセンサにより実際の穀粒のロス量を検出して前記所定時間積算したロス量の検出結果をロス自動制御非作動時のロス量としてこれを積算数値とすると共に、その後のロス自動制御作動時においてロスセンサにより穀粒のロス量を検出して前記所定時間積算したロス量の検出結果をロス自動制御作動時のロス量としてこれを制御ロス検出値とし、積算数値と制御ロス検出値とを比較してその差分の数値をロス自動制御による効果として所定の表示手段により視認可能としたことにより、ロス自動制御による効果の見える化がなされて作業者がロス自動制御の優位性を視覚的に実感することができ、ロス自動制御技術の実施、普及に貢献して穀粒のロスを可及的に軽減し穀粒の収穫量を増大に貢献することができる効果がある。

請求項２の発明によれば、ロス自動制御による効果として所定の表示手段により視認可能とする数値表示項目は、ロス自動制御を実施しなかった場合の積算ロス量を表した積算数値とロス自動制御により低減した積算ロス量を表した制御ロス検出値とを対比した低減ロス割合の数値であることにより、作業者は明確にロス自動制御によるロス量の低減割合を作業と並行して視認し認識することができるためロス自動制御の効果を簡単に実感することができる効果がある。

請求項３の発明によれば、ロス自動制御を実施しなかった場合の積算ロス量を表した積算数値とロス自動制御により低減した積算ロス量を表した制御ロス検出値とをそれぞれｋｇで表示すると共に、積算数値と制御ロス検出値を基準とした低減ロス割合の数値を％で表示することにより、表示のロス量や低減ロス割合を重量単位や割合単位として瞬時に把握してロス自動制御の効果を容易に実感することができる効果がある。

本発明の実施形態に係るコンバインの全体的な構成を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの操縦部を示す平面図である。 （ａ）主変速レバーの構成を示す正面図である。（ｂ）ステアリングハンドルの構成を示す正面図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの脱穀部及び選別部を示す側面断面図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの扱胴及び処理胴をより詳細に示す側面断面図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの図４におけるＸ−Ｘ断面図である。 脱穀部を示す平面図である。 脱穀部を後方から見た斜視図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの送塵弁を左方から見た説明図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの送塵弁を上方から見た説明図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの送塵弁を下方から見た説明図である。 選別部の構成を示す側面図である。 唐箕ファンの構成を示す側面図である。 揺動選別装置の構成を示す斜視図である。 （ａ）開度調節装置の開度が小の場合の側面図である。（ｂ）開度調節装置の開度が大の場合の側面図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの動力の伝達経路を示すスケルトン図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの制御に関する構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態に係るコンバインの制御態様を示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係るコンバインの制御態様を示すフローチャートである。 （ａ）表示装置に表示する表示画面である。（ｂ）表示装置に表示する表示画面である。

［Ｉ．コンバインの基本構成］
本発明に係るコンバインの第一実施形態であるコンバイン１の全体構成について図面を参照して説明する。

図１に示すように、コンバイン１は、走行部２、刈取部３、脱穀部４、選別部５、穀粒貯溜部７、排藁処理部８及び操縦部９を備える。コンバイン１は、動力をエンジン１１から走行部２、刈取部３、脱穀部４、選別部５、穀粒貯溜部７及び排藁処理部８にトランスミッションを含む動力伝達系を介して伝達し、これらの各部を駆動させる。

走行部２は、機体の下部に設けられる。走行部２は、左右一対のクローラを有するクローラ式走行装置２１を有する。走行部２は、機体をクローラ式走行装置２１により走行させる。

刈取部３は、機体の前部に昇降可能に設けられる。刈取部３は、分草具３１、引起装置３２、搬送装置３３及び切断装置３４を有する。刈取部３は、圃場の穀稈を分草具３１により分草し、分草後の穀稈を引起装置３２により引き起こし、引起後の穀稈を搬送装置３３により後方へ搬送しつつ切断装置３４により切断し、切断後の穀稈を搬送装置３３により脱穀部４に向けてさらに後方へ搬送する。

脱穀部４は、機体の左上側に配置される。脱穀部４は、フィードチェン４１、扱胴４２を有する（図４参照）。脱穀部４は、刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈をフィードチェン４１により受け継いで後方へ搬送し、その搬送中の穀稈を扱胴４２により脱穀し、脱穀後の処理物を選別部５に向けて下方へ漏下させる。

選別部５は、機体の左下側に配置される。選別部５は、揺動選別装置５０、風選別装置及び穀粒搬送装置を有する（図４参照）。選別部５は、脱穀部４から落下してきた処理物を揺動選別装置５０により揺動選別し、揺動選別後のものを風選別装置により風選別し、風選別後のもののうち、穀粒を穀粒搬送装置により穀粒貯溜部７に向けて右側方へ搬送し、藁屑や塵埃などを風選別装置により後方へ飛ばして機体の外部へ排出する。

穀粒貯溜部７は、機体の右後側に配置される。穀粒貯溜部７は、グレンタンク７１及び穀粒排出装置７２を有する。穀粒貯溜部７は、選別部５から搬送されてきた穀粒をグレンタンク７１により貯溜し、その貯溜している穀粒を穀粒排出装置７２によりグレンタンク７１から機体の外部へ排出する。

排藁処理部８は、機体の後側に配置される。排藁処理部８は、排藁搬送装置８１及び排藁切断装置８２を有する。排藁処理部８は、脱穀部４から搬送されてきた脱穀済みの排稈を排藁として排藁搬送装置８１により後方へ搬送して機体の外部へ排出し、又は排藁切断装置８２へ搬送し、排藁を排藁切断装置８２へ搬送した場合には排藁切断装置８２により切断した後に機体の外部へ排出する。

操縦部９は、機体の右前側に配置される。操縦部９は、運転席９１や、ステアリングハンドル９２、キャビン９３、操作パネル９８などを有して、運転席９１やステアリングハンドル９２、操作パネル９８などをキャビン９３により覆い、運転席９１に操縦者を着座させ、ステアリングハンドル９２や操作パネル９８に配置された操作レバーや操作スイッチ類により操縦者が各部の装置を操作することができるように構成される（図２、図３参照）。図２に示すように、サイドパネル９８ａには、自動ロス制御操作部９４−９を備えている。図３に示すように、主変速レバー９４のグリップ部９４−１には、ノークラッチ刈取変速ボタン９４−２、こぎ深さ調節スイッチ９４−３、刈取オートリフトボタン９４−４、刈取オートセットボタン９４−５、ノークラッチ副変速ボタン９４−６、エンジン負荷に伴う車速制御スイッチ９４−７、ロス制御リセット操作部９４−１０、旋回モード切替スイッチ９４−１１の各種操作部を設けている。操作パネル９８には液晶パネルnが装置されており、液晶パネルnには後述するロス自動制御の成果を表示することができるように構成している。

こうして、コンバイン１は、操縦部９における操作具類の操作に応じて、動力をエンジン１１から操縦部９を除く前記各部に伝達し、機体を走行部２により走行させながら、圃場の穀稈を刈取部３により刈り取って、刈取後の穀稈を脱穀部４により脱穀し、脱穀後の処理物を選別部５により選別して、選別後の穀粒を穀粒貯溜部７に貯溜する一方、脱穀後の排藁を排藁処理部８により任意に処理して機体の外部へ排出することができるようになっている。

次に、図４乃至図１１を用いて、脱穀部４及び選別部５の構成について説明する。

脱穀部４は、フィードチェン４１、扱胴４２及び受網４５を備えるとともに、処理胴４３、処理胴網４７を備える。

扱胴４２は、前端部を面取りした円筒状に形成される。扱胴４２は、その軸心方向（長手方向）を前後方向として扱室４４に収納されて、扱室４４の前壁と後壁との間に回転自在に架設された回転支軸に取り付けられる。扱胴４２は、エンジン１１からの動力が当該回転支軸に伝達されることによって、この回転支軸と一体的にその前後方向の軸心回りに回転する。扱胴４２の外周面には複数の扱歯４２ａが螺旋状に取り付けられている。受網４５は、扱胴４２下側外周面に沿って配置されており、扱室４４に配置される。

図４及び図９乃至図１１に示すように、扱室４４の上壁には、送塵装置２３０を配設している。すなわち、送塵装置２３０は、正逆回転駆動可能な回動駆動手段としての電動モータ２３１と、電動モータ２３１の駆動軸に連動連結したピニオンギヤ２３２と、ピニオンギヤ２３２に連動して回動するセクタギヤ２３３とからなるアクチュエータ４４ｆと、アクチュエータ４４ｆのセクタギヤ２３３に連動して回動する送塵弁４４ａと、送塵弁４４ａの回動角を検出するポテンショメータ２３５と、を具備している。アクチュエータ４４ｆは、後述する制御装置２００により駆動制御される。送塵弁４４ａは、天井部２２２の内面側に送塵弁４４ａを垂下状に取り付けて、扱室４４内において開度調節可能に配設している。そして、送塵装置２３０は、送塵弁４４ａの開度の調節により、扱室４４内における穀粒や塵埃等の脱穀処理物の滞留時間、換言すると脱穀処理物の後方への移送速度を調節可能としている。２２４は、脱穀部４の内側壁部であり、２２５は脱穀部４の内側壁部２２４の上端部に天井部２２２の右側縁部を枢支する枢支部であり、２２９は、内壁２２２ａに内方へ向けて突設した固定刃である。

この送塵弁４４ａが開度調節される際に、回動力が電動モータ２３１→ピニオンギヤ２３２→セクタギヤ２３３→送塵弁４４ａに伝達される。つまり、開度調節される送塵弁４４ａに伝達される作用力は回動力のみである。そのため、電動モータ２３１から送塵弁４４ａまで作用力が伝動される間に、機械的なこじれが発生するのを少なくすることができる。したがって、送塵弁４４ａの開度調節を堅実に行うことができる。

扱室４４の上部を被覆する扱室カバー２２１には、支持手段としての支持基板２４０を介して、電動モータ２３１とピニオンギヤ２３２とポテンショメータ２３５とを一体的に取り付け可能とするとともに、これらの手段の扱室カバー２２１に対する取付位置を一体的に微調整可能としている。

支持基板２４０は、四角形板状に形成しており、支持基板２４０の上面側にはポテンショメータ２３５を取り付ける一方、支持基板２４０の下面側には電動モータ２３１と、その駆動軸に取り付けたピニオンギヤ２３２とを取り付けて、ユニット化している（支持基板取付ユニットＵとなしている）。支持基板２４０の左右側前後部には、左右方向に横長の取付位置微調整用の左側長孔２４１を設けている。支持基板２４０は、扱室カバー２２１の天井部２２２の前中央部に配設している。
すなわち、天井部２２２の内壁２２２ａには、支持基板２４０の左側部を取り付けるための二本の左側取付脚片２４２,２４２を立設している。二本の左側取付脚片２４２,２４２は、内壁２２２ａの左側縁部に各下端部２４２ａ,２４２ａを前後方向に間隔をあけて取り付け、各中途部２４２ｂ,２４２ｂを上方へ直状に立ち上げて、各上端部２４２ｃ,２４２ｃを右側方へ水平に突出させて形成している。支持基板２４０の右側前部には、右側取付脚片２４３を垂設している。右側取付脚片２４３は、支持基板２４０の右側前部に上端部を取り付けて、支持基板２４０の右側縁部位置から中途部を下方へ直状に垂下させて、下端部を右側方へ水平に突出させて形成している。下端部には、左右方向に横長の取付位置微調整用の右側長孔２４７を設けている。下端部は、内壁２２２ａの前中途部に載設した脚載せ台上に右側長孔２４７を介して取付ボルト２４５により取り付けている。

このように形成した支持基板２４０は、二本の取付脚片２４２,２４２の上端部上と脚載せ台上に、左・右側長孔２４１,２４７を介して取付ボルト２４５により左右方向に微調整可能に、かつ、着脱自在に取り付けている。ここで、三本の取付脚片２４２,２４２,２４３は、外壁２２２ｂの前中央部に平面視四角形状に形成した開口部２４６から上方へ突出させて、支持基板２４０さらには支持基板２４０に取り付けた電動モータ２３１等の支持基板取付ユニットＵを開口部２４６よりも上方に配置している。したがって、支持基板２４０に取り付けた電動モータ２３１等は、二本の取付脚片２４２,２４２と脚載せ台に支持基板２４０を取り付ける際に、内・外壁２２２ａ,２２２ｂと干渉して、これら内・外壁２２２ａ,２２２ｂを損傷等させるのを防止することができる。

電動モータ２３１は、支持基板２４０の下面に補強板２４８を介して下方から取り付けている。電動モータ２３１の駆動軸には、ピニオンギヤ２３２を取り付けて、ピニオンギヤ２３２を支持基板２４０の後中央部の直下方に水平に配置している。

ピニオンギヤ２３２は、支持基板２４０の後中央部の直下方において、軸線を上下方向に向けて水平に配置している。ピニオンギヤ２３２の背後には、セクタギヤ２３３を配置して、両ギヤ２３２,２３３を前後方向に噛合させている。

セクタギヤ２３３は、平面視扇状に形成して、円弧状に形成した前端縁部にギヤ部２３３ａを形成し、基端部２３３ｂを後方に向けて配置している。セクタギヤ２３３の中途部には、左右方向に伸延して前方へ凸状に湾曲する弧状の開度調整長孔２６０を形成している。開度調整長孔２６０の開孔縁部には、開度目盛２６３を付している。

送塵弁４４ａは、内壁２２２ａの内面に沿って左右方向に延伸する複数（本実施形態では六個）の送塵弁形成片２５０と、各送塵弁形成片２５０の中途部を枢支する前後方向長手状の帯状枢支片２５１と、各送塵弁形成片２５０の右側端部同士を連動連結する前後方向長手状の連動連結片２５２と、を具備している。六個の送塵弁形成片２５０は、内壁２２２ａの内面に沿って前後方向に間隔をあけて配置しており、前から２番目の送塵弁形成片２５０をセクタギヤ２３３に連動連結した駆動用の送塵弁形成片２５０となして、その他の送塵弁形成片２５０を従動用の送塵弁形成片２５０となしている。帯状枢支片２５１は、前後方向に短手状の短手片２５１ａと、短手片２５１ａの後端部に連設したボス部２５１ｂと、ボス部２５１ｂに前端部を連設した前後方向に長手状の長手片２５１ｃとから形成している。短手片２５１ａの前端部には、前から一番目の送塵弁形成片２５０の中途部を枢支連結している。ボス部２５１ｂは、開口部２４６内に貫通状に配置しており、ボス部２５１ｂ中には、上下方向に軸線を向けた枢支軸２５３を挿通し、枢支軸２５３の上端部に外壁２２２ｂよりも上方に配置したセクタギヤ２３３の基端部２３３ｂを取り付けている。一方、枢支軸２５３の下端部には、外壁２２２ｂよりも下方に配置した前から二番目の駆動用の送塵弁形成片２５０の中途部を取り付けて、セクタギヤ２３３と送塵弁形成片２５０とを、枢支軸２５３を介して一体となしている。そして、セクタギヤ２３３の回動動作に、枢支軸２５３を介して、駆動用の送塵弁形成片２５０が一体的に回動動作して、その開度を変更するようにしている。長手片２５１ｃには、前から三番目〜六番目の各送塵弁形成片２５０の中途部を枢支連結ボルト２５４により枢支するとともに、外壁２２２ｂに長手片２５１ｃを連結している。連動連結片２５２には、各送塵弁形成片２５０の右側端部を上下方向に軸線を向けた枢支連結ピン２５５により枢支連結して、駆動用の送塵弁形成片２５０の回動動作に連動して他の送塵弁形成片２５０も一体的に回動動作して、全ての送塵弁形成片２５０が同一の開度に変更されるようにしている。ここで、図１１に示すθは、開度であり、開度θは、枢支軸２５３と交差する左右方向の仮想線Ｋと、枢支軸２５３を中心に後方へ退避した駆動用の送塵弁形成片２５０の延伸線Ｐとの間に形成される角度（退避角度）である。２５６は、開口部２４６を上方から被覆する蓋体であり、蓋体２５６は、キャップ状に形成して外壁２２２ｂに着脱自在に取り付けて、開口部２４６を通して露出する支持基板取付ユニットＵやセクタギヤ２３３や短手片２５１ａやボス部２５１ｂや枢支軸２５３等を開閉蓋自在としている。

アクチュエータ４４ｆの駆動力によりセクタギヤ２３３が一方向に回動する場合、送塵弁４４ａが一方向に回動する。扱胴４２による脱穀時において、送塵弁４４ａが一方向に回動されたとき、扱胴４２の外周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に送出される穀粒や藁屑等が、送塵弁４４ａに案内されて前方へ流され、つまり、戻されるようになり、これにより、扱室４４の後部へ送出される穀粒や藁屑等の量が減少する。

これに対し、アクチュエータ４４ｆの駆動力によりセクタギヤ２３３が他方向に回動する場合、送塵弁４４ａが他方向に回動する。扱胴４２による脱穀時において、送塵弁４４ａが他方向に回動されたとき、扱胴４２の外周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に送出される穀粒や藁屑等が、送塵弁４４ａに案内されて後方へ流され、これにより、扱室４４の後部へ送出される穀粒の量が増加する。

従って、脱穀時における、扱室４４の後部へ送出される穀粒の量に関しては、各送塵弁４４ａが一方向に回動されるのに伴って減少していき、他方向に回動されるのに伴って増加していく。
かかる送塵弁の開度に関しては、全開度を5等して５分の3の開度位置を送塵弁の基準開度に定めており、従って、扱室４４の後部へ送出される穀粒の量が各送塵弁４４ａの一方向回動により減少し、他方向回動さにより増加していく調整作動状況はこの基準開度を中心にして所定方向（５分の２方向や５分の４方向）へ送塵弁が作動する作動状況となる。

扱室４４の上部を被覆する扱室カバー２２１には、セクタギヤ２３３を機械的に固定可能として、セクタギヤ２３３を介して送塵弁４４ａを固定可能としている。そして、セクタギヤ２３３を機械的に固定することで、送塵弁４４ａを固定可能としているため、電気的なトラブルの発生により電動モータ２３１が駆動停止された場合でも、送塵弁４４ａを機械的に固定することで、脱穀作業を継続させることができる。

より具体的説明すると、セクタギヤ２３３の中途部に設けた開度調整長孔２６０の直下方には、短手片２５１ａを配置しており、開度調整長孔２６０と上下方向に対向して位置する短手片２５１ａの部分には、正面視門型に形成したボルト支持片２６１を載設している。ボルト支持片２６１の中途部には、開度調整長孔２６０中に挿通した固定ボルト２６２の下端部を螺着支持させている。そして、固定ボルト２６２を締め付けることで、ボルト支持片２６１を介して短手片２５１ａにセクタギヤ２３３を固定可能としている。その結果、枢支軸２５３を介してセクタギヤ２３３に一体的に取り付けた駆動用の送塵弁形成片２５０を一定の開度θに固定することができる。この際、開度調整長孔２６０を介してセクタギヤ２３３の姿勢を固定ボルト２６２により設定することで、送塵弁形成片２５０の開度θを任意に設定することができる。

ポテンショメータ２３５は、ピニオンギヤ２３２の回動動作に連動して枢支軸２５３を中心に回動するセクタギヤ２３３の回動角度を検出する角度検出センサである。ポテンショメータ２３５は、支持基板２４０の右側後部に載設した正面視門型のセンサ取付台２７０上に本体２７１を載置し、本体２７１からセンサ取付台２７０を貫通させてセンサ軸２７２を下方へ向けて突出させ、センサ軸２７２の下端部に後方へ向けて延伸するセンサアーム２７３の基端部を取り付けている。セクタギヤ２３３の左側前部には、アーム当接ピン２６４を上方へ向けて突設して、アーム当接ピン２６４の周面にセンサアーム２７３の先端部（後端部）を当接させている。そして、セクタギヤ２３３が回動動作すると、アーム当接ピン２６４を介してセンサアーム２７３が回動し、センサアーム２７３の回動に連動してセンサ軸２７２が回動して、センサ軸２７２の回動動作を回動量として本体２７１が電気的に検出する。その結果、セクタギヤ２３３と一体回動する駆動用の送塵弁形成片２５０の回動動作、つまり、開度θが検出される。

図４乃至図８に示すように、処理胴４３は、円筒状に形成される。処理胴４３は、その軸心方向を前後方向として処理室４６に配置されて、処理室４６の前壁と後壁との間に回転自在に架設された回転支軸に支持される。処理胴４３は、エンジン１１からの動力が当該回転支軸に伝達されることによって、この回転支軸と一体的にその前後方向の軸心回りに回転する。処理胴網４７は、処理胴４３をその外周面に沿って下方から覆うように、処理室４６に配置される。処理室４６は、扱室４４の右後方に位置し、扱室４４と送塵口４０を介して連通する。

フィードチェン４１は、扱胴４２の左側方で刈取部３と排藁処理部８との間にわたって配置されて、複数のスプロケットに巻き掛けられる。フィードチェン４１は、エンジン１１からの動力が前記スプロケットに伝達されることによって、前後方向に回転する。前記複数のスプロケットは、扱胴４２の左側方で前後方向に延設された支持フレームに支持される。

上述の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、扱胴４２に加えて処理胴４３を具備する、いわゆる複胴形のコンバインである。

図４及び図５に示すように、選別部５は、揺動選別装置５０、風選別装置及び穀粒搬送装置を備える。揺動選別装置５０は、揺動選別装置本体５０−１（図１４参照）、前フィードパン５１、後フィードパン５２、チャフシーブ５３、グレンシーブ５４及びストローラック５５を有する。

揺動選別装置本体５０−１は、選別部５の平面視で矩形枠状に形成される。揺動選別装置本体５０−１は、その長手方向を前後方向として脱穀部４の扱胴４２及び受網４５並びに処理胴４３及び処理胴網４７の下方に配置されて、下部機枠１２に揺動可能かつ着脱可能に支持される。揺動選別装置本体５０−１は、揺動機構の揺動軸にエンジン１１からの動力が伝達されることによって、下部機枠１２に対して揺動する。

フィードパンは、前フィードパン５１及び後フィードパン５２から構成される。前フィードパン５１は、脱穀部４の扱胴４２及び受網４５の下方に配置されて、揺動選別装置本体５０−１の前部に支持される。後フィードパン５２は、脱穀部４の扱胴４２及び受網４５の下方で前フィードパン５１の後下方に配置されて、揺動選別装置本体５０−１の前部に支持される。

チャフシーブ５３は、脱穀部４の扱胴４２及び受網４５並びに処理胴４３及び処理胴網４７の下方で前フィードパン５１の後方に配置されて、揺動選別装置本体５０−１の前後中途部に支持される。

チャフシーブ５３は、前後方向に所定間隔を空けて並列する複数のフィン５３ａを有している。各フィン５３ａは、前低後高状に傾斜しており、その上下中央部を中心にして回動可能に支持されている。各フィン５３ａは、揺動に伴って処理物を後方へ移送しつつ、隣り合うフィン５３ａ間の隙間から穀粒を漏下させる。図１７に示す各フィン５３ａは、アクチュエータ（モータ等）３４０に接続されており、アクチュエータ３４０の駆動力により回動可能に構成されている。各フィン５３ａが回動されることによって、各フィン５３ａの傾斜角度が変更され、これにより隣り合うフィン５３ａ間の隙間寸法（フィン開度）が変更される。

チャフシーブ５３の複数のフィン５３ａの具体的な開閉構造及びその連動機構の詳細は次の通りである。すなわち、図１２乃至図１４及び図１７に示すように、チャフシーブ５３に対しては、その開度を調節するための開度調節装置３１４が設けられる。開度調節装置３１４には、アクチュエータ３４０、第二ギヤアーム３４１、後述のチャフ開度検出装置３４２、ワイヤ３４３、調整レバー３４７、付勢部材３４８等が備えられる。開度調節装置３１４（主要部をなすアクチュエータ３４０）は、大まかに言えば、唐箕ファン５６の左吸入口３９１ｂ近傍であって、当該左吸入口３９１ｂの後方に配置される。ここで、開度調節装置３１４は、チャフシーブ５３の開度を予め設定された基準開度に対して増大または減少するように調節する。
なお、図１２中符号３５０は揺動駆動機構であり、３５１は一番搬送用駆動機構であり、３５２は二番搬送用駆動機構である。

アクチュエータ３４０は、電動式モータで構成される。アクチュエータ３４０の出力軸には、第二小径ギヤ３４０ａが固設される。第二ギヤアーム３４１は、第二小径ギヤ３４０ａと噛合可能な歯部と、半径方向外側に突出する突出部３４１ａとを備えて構成される。そして、第二小径ギヤ３４０ａと第二ギヤアーム３４１の歯部とが噛合され、第二ギヤアーム３４１の突出部３４１ａとワイヤ３４３の一端部とが連結される。

アクチュエータ３４０及び第二ギヤアーム３４１は、唐箕ファン５６の近傍であって左側板３９１ａの吸入口３９１ｂの後方に配置され、左側板３９１ａの左外側に第二取付部材３４４を介して取り付けられる。第二取付部材３４４は側面視で一つの角部を切り欠いた略矩形状に形成される。第二取付部材３４４の上部３４４ａ及び下部３４４ｂは、それぞれ上下中途部から左側板３９１ａ側に向かって前面視略クランク状に屈曲されて、この上下中途部と左側板３９１ａとの間に空間が生じるように、各端部で左側板３９１ａに当接可能とされる。

そして、アクチュエータ３４０及び第二ギヤアーム３４１が、第二取付部材３４４の上下中途部と左側板３９１ａとの間に形成される前記空間に収容されつつ、第二取付部材３４４の上下中途部の右内側に固定されたうえで、第二取付部材３４４の上部３４４ａ及び下部３４４ｂの各端部が左側板３９１ａに当接した状態にボルト等により固定される。これにより、アクチュエータ３４０及び第二ギヤアーム３４１が左側板３９１ａの左外側に取り付けられることとなる。

図１５（ａ）に示すように、調整レバー３４７は板状部材で構成される。調整レバー３４７は、側面視で五角形状に形成され、その長手方向を略上下方向として前低後高状に傾斜した状態で、左側第一枢支片３４５及び第二枢支片３４６の左側方に配置される。調整レバー３４７は、その上端部で左側第一枢支片３４５の前後中途部に支軸３４７ａを介して回動自在に支持されるとともに、その上下中途部で左側第二枢支片３４５の前後中途部に回動自在に枢結される。調整レバー３４７の下端部には、ワイヤ３４３の他端部が前方から連結される。つまり、調整レバー３４７の下端部が、第二ギヤアーム３４１の突出部３４１ａとワイヤ３４３を介して連係される。

また、調整レバー３４７の下端部には、ばね等からなる付勢部材３４８の一端部が後方から連結される。そして、調整レバー３４７が、ワイヤ３４３の引張方向（前方向）とは逆方向（後方向）に支軸３４７ａを介して回動するように、付勢部材３４８により付勢される。図１５（ｂ）に示すように、調整レバー３４７が付勢部材３４８の付勢力に従って支軸３４７ａを中心に後方向へ回動するとき、各第二枢支片３４６・３４６が各第一枢支片３４５・３４５に対して後方へ移動して、各フィン５３ａが左右両側の上端縁部を中心に回動し、各フィン５３ａの角度が増大方向へ変化することとなる。

このような構成において、アクチュエータ３４０の駆動により第二小径ギヤ３４０ａが回動し、この第二小径ギヤ３４０ａと噛合する第二ギヤアーム３４１がその支軸３４７ａを中心に図１３における反時計回り方向に回動する場合、第二ギヤアーム３４１の突出部３４１ａが下方へ移動して、調整レバー３４７の下端部がワイヤ３４３により付勢部材３４８の付勢力に抗して前方へ引っ張られ、調整レバー３４７が支軸を中心に前方へ回動する。この調整レバー３４７の回動にともなって、各第二枢支片３４６・３４６が各第一枢支片３４５・３４５に対して前方へ移動して、各フィン５３ａが左右両側の上端縁部を中心に前方へ回動する。これにより、図１５（ａ）に示すように、各フィン５３ａの角度が小さくなって、隣り合うフィン５３ａ・５３ａの間隔が狭まり、チャフシーブ５３の開度が減少することとなる。

一方、アクチュエータ３４０の駆動により第二小径ギヤ３４０ａが回動し、この第二小径ギヤ３４０ａと噛合する第二ギヤアーム３４１がその支軸３４７ａを中心に図１３における時計回り方向に回動する場合、第二ギヤアーム３４１の突出部３４１ａが上方へ移動して、ワイヤ３４３が緩み、調整レバー３４７が付勢部材３４８の付勢力に従って支軸３４７ａを中心に後方向へ回動する。この調整レバー３４７の回動にともなって、各第二枢支片３４６・３４６が各第一枢支片３４５・３４５に対して後方へ移動して、各フィン５３ａが左右両側の上端縁部を中心に後方へ回動する。これにより、図１５（ｂ）に示すように、各フィン５３ａの角度が大きくなって、隣り合うフィン５３ａ・５３ａの間隔が広がり、チャフシーブ５３の開度が増大することとなる。

図４及び図５に示すグレンシーブ５４は、チャフシーブ５３の下方に配置されて、揺動選別装置本体の前後中途部に支持される。ストローラック５５は、チャフシーブ５３の後方でグレンシーブ５４の後上方に配置されて、揺動選別装置本体５０−１の後部に支持される。揺動選別装置５０（ストローラック５５）の後方、には、機体外部に連なる排出口５０ａが配置される。

風選別装置は、唐箕ファン５６、プレファン５７、セカンドファン５８及び吸引ファン５９を備える。

唐箕ファン５６は、前フィードパン５１の後部及び後フィードパン５２の下方に配置されて、下部機枠１２の前部に左右方向に横設される。プレファン５７は、前フィードパン５１の前部の下方で唐箕ファン５６の前上方に配置されて、下部機枠１２の前端部付近に左右方向に横設される。セカンドファン５８は、チャフシーブ５３の後端部の下方で後述の穀粒搬送装置の一番搬送装置６１と二番搬送装置６２との間に配置されて、下部機枠１２の前後中途部に左右方向に横設される。

吸引ファン５９は、機体後部に配置されており、ストローラック５５の上方に配置されて、下部機枠１２の後端部の上方で左右方向に横設される。吸引ファン５９は、上下方向に所定間隔を空けて配置される上部吸引カバー５９ａと下部吸引カバー５９ｂとの間に設けられている。上部吸引カバー５９ａ及び下部吸引カバー５９ｂの後端部は、吸引ファン５９の後方に存在しており、機体外部に連なる排気口５９ｃを構成している。排気口５９ｃは、排出口５０ａの上方に配置されており、下部吸引カバー５９ｂにより排出口５０ａと仕切られている。

唐箕ファン５６、プレファン５７、セカンドファン５８及び吸引ファン５９は、エンジン１１からの動力がそれぞれの回転軸に伝達されることによって、回転して選別風を発生させる。前記選別風は、機体内部において後上方に流れ、そして吸引ファン５９に吸引された後に排気口５９ｃから機体外部に排出され、又は排出口５０ａから機体外部に排出される。

穀粒搬送装置は、一番搬送装置６１、二番搬送装置６２、一番揚穀装置６３、二番還元装置６４を備える。

一番搬送装置６１は、唐箕ファン５６の後方であってチャフシーブ５３及びグレンシーブ５４の下方に配置され、下部機枠１２の前後中途部に左右方向に横設される。二番搬送装置６２は、一番搬送装置６１及びセカンドファン５８の後方でストローラック５５の下方に配置されて、下部機枠１２の後部に左右方向に横設される。

一番揚穀装置６３は、一番搬送装置６１の右側方に配置されて、下部機枠１２の右外側で上下方向に立設される。一番揚穀装置６３は、その下端部で一番搬送装置６１の右端部と接続されるとともに、その上端部で穀粒貯溜部７のグレンタンク７１と接続される。

二番還元装置６４は、二番搬送装置６２の右側方に配置されて、下部機枠１２の右外側で前後方向に斜設される。二番還元装置６４は、その後下端部で二番搬送装置６２の右端部と接続されるとともに、その前上端部で脱穀部４の扱室４４又は揺動選別装置５０の上方の空間と接続される。

［II．脱穀、選別作業］
このような構成において、脱穀及び選別作業が行われる際、脱穀部４では、刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈が、その株元でフィードチェン４１により受け継がれ、排藁処理部８に向かって後方へ搬送される。この搬送中に、穀稈の穂先部が扱胴４２により脱穀され、その穀粒や藁屑や塵埃を含む処理物が選別部５へ落下する過程で受網４５により選別される。扱胴４２により脱穀されなかった藁くず等の未処理物は、扱室４４から送塵口４０を介して処理室４６に搬送されたあと、処理胴４３により処理され、その処理物が選別部５へ落下する過程で処理胴網４７により選別され選別部５に投入される。

選別部５では、揺動選別装置本体が揺動機構により揺動されている状態で、脱穀部４の受網４５から落下した処理物の層が前後フィードパン５１・５２により均平化されて、処理物が比重選別される。前フィードパン５１による選別後のものが、チャフシーブ５３により粗選別される。後フィードパン５２による選別後のものが、グレンシーブ５４により選別される。また、脱穀部４の受網４５、処理胴網４７から落下した処理物が、チャフシーブ５３により粗選別される。チャフシーブ５３による選別後のものが、グレンシーブ５４と唐箕ファン５６、プレファン５７及びセカンドファン５８からの選別風とにより精選別される。

チャフシーブ５３及びグレンシーブ５４から落下する穀粒や藁屑などが、唐箕ファン５６及びプレファン５７からの選別風により精選別される。このとき、比重が大きく重い穀粒は、一番物として選別風に逆らって落下し、一番搬送装置６１に収容される。これよりも比重が小さく軽いものは、唐箕ファン５６及びプレファン５７からの選別風により、さらにはセカンドファン５８からの選別風により二番搬送装置６２の上方へ向けて飛ばされる。

この飛ばされたものの中でも比較的重いもの、例えば枝梗付穀粒は、二番物として落下し、二番搬送装置６２に収容される。これを除いたものは、唐箕ファン５６、プレファン５７及びセカンドファン５８からの選別風によりストローラック５５へ向けてさらに飛ばされる。そのうちの藁屑は、ストローラック５５によりほぐされる。この藁屑の中にある穀粒は、二番物として落下し、二番搬送装置６２に収容される。他の塵埃は、前記選別風により排出口５０ａから機体外部に排出される。

一番物は、一番搬送装置６１により一番揚穀装置６３に搬送され、つづいて一番揚穀装置６３により穀粒貯溜部７のグレンタンク７１に搬送されて、グレンタンク７１に貯溜される。二番物は、二番搬送装置６２により二番還元装置６４に搬送され、つづいて二番還元装置６４により脱穀部４の扱室４４又は揺動選別装置５０の上方空間へ搬送されて、脱穀されて、又は脱穀されずに、揺動選別装置５０及び風選別装置により再選別される。

［III．走行部までの動力伝達経路］
次に、図１６を用いて、コンバイン１におけるエンジン１１から走行部２（クローラ式走行装置２１）まで（走行系）の動力の伝達経路について説明する。

図１６に示すように、コンバイン１の走行系の動力の伝達経路には、走行用の油圧式無段変速装置（以下、走行用ＨＳＴという。）１１０、操向用の油圧式無段変速装置（以下、操向用ＨＳＴという。）１２０、伝動機構１４０が備えられる。

走行用ＨＳＴ１１０には、可変容量型の走行ポンプ１１０Ｐ、固定容量型の走行モータ１１０Ｍが備えられる。走行ポンプ１１０Ｐと走行モータ１１０Ｍとはそれぞれ油圧ポンプと油圧モータとで構成され、互いに流体接続される。なお、走行ポンプ１１０Ｐと走行モータ１１０Ｍとは少なくとも一方が可変容量型であればよい。

走行ポンプ１１０Ｐには、走行ポンプ軸１１１、プランジャ、シリンダ、走行ポンプ容量調整手段１１３が備えられる。走行ポンプ軸１１１はエンジン１１の出力軸と連動連結され、シリンダは走行ポンプ軸１１１に相対回転不能に支持される。シリンダに複数のプランジャが往復摺動可能に収納される。走行ポンプ容量調整手段１１３は可動斜板と制御軸とを有し、制御軸にて可動斜板を傾転させることによりプランジャの往復摺動するストロークが変更され、走行ポンプ１１０Ｐからの吐出量を変更することができるように構成される。

走行モータ１１０Ｍには、プランジャ、シリンダ、走行モータ軸１１５、固定斜板が備えられる。シリンダは走行モータ軸１１５に相対回転不能に支持される。固定斜板は走行モータ本体１１４に固定され、走行ポンプ１１０Ｐから送油される圧油により、プランジャが押されてシリンダ及び走行モータ軸１１５を回転させる。

走行用ＨＳＴ１１０は変速操作装置によって走行ポンプ容量調整手段１１３が操作可能とされる。図１６又は図１７に示すように、変速操作装置には、人為操作可能な主変速操作具としての主変速レバー９４、第一操作位置検出センサ９４ａ、走行ポンプ１１０Ｐ用の作動装置である変速アクチュエータ１１６が備えられる。第一操作位置検出センサ９４ａ、変速アクチュエータ１１６は、コンバイン１に備えられる後述の制御装置２００と接続される。

主変速レバー９４は、操縦部９で運転席９１近傍に配置される。主変速レバー９４は、中立位置から前進側又は後進側へと回動操作可能とされる。

第一操作位置検出センサ９４ａは、主変速レバー９４の回動基部に設けられ、主変速レバー９４の回動角を主変速レバー９４の操作位置として検出可能とされる。また、変速アクチュエータ１１６は、本実施の形態においては、油圧シリンダ、電磁弁、この電磁弁を作動させるソレノイド等から構成される。但し、変速アクチュエータ１１６は、特に限定するものではなく、電動モータや電動シリンダ等で構成することも可能である。

主変速レバー９４が中立位置から前進側又は後進側へ回動操作されると、その操作位置が第一操作位置検出センサ９４ａにより検出され、変速アクチュエータ１１６のソレノイドが制御装置２００により作動させられて、電磁弁が切り換えられる。この電磁弁の切り換えによって、油圧シリンダが第一操作位置検出センサ９４ａの検出値に応じた長さに伸縮され、走行ポンプ容量調整手段（可動斜板）１１３が中立位置から前進側又は後進側へ傾転されて、走行ポンプ１１０Ｐの容量が変更される。

こうして、走行用ＨＳＴ１１０では、走行ポンプ１１０Ｐの駆動時に、走行ポンプ容量調整手段（可動斜板）１１３の傾転に応じて走行ポンプ１１０Ｐの容量が変更されることによって、走行ポンプ１１０Ｐから走行モータ１１０Ｍへ吐出される作動油の吐出量及び吐出方向が変更され、走行モータ軸１１５の回転方向が正又は逆方向に変更されるとともに、回転数が無段階に変更される。

図１６に示すように、操向用ＨＳＴ１２０には、可変容量型の操向ポンプ１２０Ｐ、固定容量型の操向モータ１２０Ｍが備えられる。操向ポンプ１２０Ｐと操向モータ１２０Ｍとはそれぞれ油圧ポンプと油圧モータとで構成され、互いに流体接続される。すなわち、操向ポンプ１２０Ｐには、操向ポンプ軸１２１、プランジャ、シリンダ、操向ポンプ容量調整手段１２３が備えられる。操向モータ１２０Ｍには。プランジャ、シリンダ、操向モータ軸１２５、固定斜板が備えられる。固定斜板は、操向モータ本体１２４に固定される。なお、操向ポンプと操向モータとは少なくとも一方が可変容量型であればよい。

走行部に係る伝動機構１４０は、一対の遊星ギヤ機構、即ち第一遊星ギヤ機構１５０ａ及び第二遊星ギヤ機構１５０ｂ、走行用出力伝動機構１６０、操向用出力伝動機構１７０が備えられる。

第一遊星ギヤ機構１５０ａにおける各遊星ギヤ１５２はインターナルギヤ１５４の内歯とサンギヤ１５１の外歯とに噛合するように両ギヤ間に介装され、キャリア１５３に回転自在に軸支される。そして、キャリア１５３が第一出力軸１３０ａと固定される。

同様に、第二遊星ギヤ機構１５０ｂにおける各遊星ギヤ１５２はインターナルギヤ１５４の内歯とサンギヤ１５１の外歯とに噛合するように両ギヤ間に介装され、キャリア１５３に回転自在に軸支される。そして、キャリア１５３が第二出力軸１３０ｂと固定される。

走行用出力伝動機構１６０には、出力軸１６１、分岐軸１６５、第一走行用出力ギヤ列１６６ａ、第二走行用出力ギヤ列１６６ｂ、歯車噛合式の副変速機構１６７、駐車用ブレーキ装置１６２が備えられる。出力軸１６１は走行用ＨＳＴ１１０における走行モータ１１０Ｍの走行モータ軸１１５と連動連結され、分岐軸１６５は出力軸１６１に副変速機構１６７を介して連動連結される。

副変速機構１６７は走行用の走行モータ軸１１５の回転動力を出力軸１６１と分岐軸１６５との間で多段変速させることができるように構成される。なお、本実施形態においては、副変速機構を、作業用の低速段と走行用の高速段とに変速可能となるように構成しているが、三段以上に変速可能となるように構成してもよい。

副変速機構１６７には、高速駆動ギヤ１６７ａ及び低速駆動ギヤ１６７ｂと、高速従動ギヤ１６７ｃ及び低速従動ギヤ１６７ｄと、走行系シフタ１６７ｅと、伝動軸１６７ｆとが備えられる。副変速機構１６７は、副変速操作装置によって操作可能とされており、副変速操作装置には、人為操作可能な副変速操作具としての副変速レバー９５と、第二操作位置検出センサ９５ａとが備えられる。

なお、走行モータ１１０Ｍの走行モータ軸１１５にはＰＴＯプーリ１１８が固定され、このＰＴＯプーリ１１８から走行モータ１１０Ｍの回転動力が刈取部３の伝動機構に伝達可能とされる。

第一走行用出力ギヤ列１６６ａは分岐軸１６５の回転動力を第一遊星ギヤ機構１５０ａのインターナルギヤ１５４に伝達し、第二走行用出力ギヤ列１６６ｂは分岐軸１６５の回転動力を第二遊星ギヤ機構１５０ｂのインターナルギヤ１５４に伝達することができるように構成される。第一走行用出力ギヤ列１６６ａと第二走行用出力ギヤ列１６６ｂの各伝動方向及び伝動比は、互いに同一に設定される。

駐車用ブレーキ装置１６２は、ブレーキ軸１６３、ブレーキユニット１６４を有し、ブレーキ軸１６３により出力軸１６１から回転動力を受けて分岐軸１６５へ出力し、ブレーキユニット１６４によりブレーキ軸１６３に対して選択的に制動力を付加することができるように構成される。

操向用出力伝動機構１７０には、出力軸１７１、共通軸１７２、第一操向用出力ギヤ列１７３ａ、第二操向用出力ギヤ列１７３ｂ、クラッチ装置１７５、操向用ブレーキ装置１７４が設けられる。

このような構成において主変速レバー９４が中立位置から回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０の走行モータ１１０Ｍが駆動する場合、走行モータ１１０Ｍの回転動力が、走行モータ軸１１５から、走行用出力伝動機構１６０の出力軸１６１、分岐軸１６５、第一及び第二走行用出力ギヤ列１６６ａ・１６６ｂ、第一及び第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂのインターナルギヤ１５４、遊星ギヤ１５２、キャリア１５３の順に各部材に伝達され、ついで第一及び第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。

この回転動力の伝達によって、第一出力軸１３０ａと第二出力軸１３０ｂとが同一回転数で回転され、ひいては左右の各クローラ式走行装置２１に備えられた駆動輪が同一回転方向に同一回転数で回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が駆動し、機体が直進走行することとなる。

第一出力軸１３０ａと第二出力軸１３０ｂとの互いの反対方向回転により左右一方のクローラ式走行装置２１の駆動輪が正又は逆方向へ回転され、左右他方のクローラ式走行装置２１の駆動輪が逆又は正方向へ回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が駆動され、その場で機体のスピンターン旋回が行われる。これにより、例えば圃場や枕地での方向転換が可能とされる。

［IV．制御装置］
以下では、図４乃至図６、図８及び図１７を用いて、コンバイン１の制御に関する構成について説明する。

図１７に示すように、コンバイン１は制御装置２００を具備する。また、制御装置２００は、送塵弁４４ａ、チャフシーブ５３、第一操作位置検出センサ９４ａ、第二操作位置検出センサ９５ａ、操向位置検出センサ９２ａ、第一閾値調節ダイヤル９６の操作位置を検出する第一ダイヤル位置検出センサ９６ａ、第二閾値調節ダイヤル９７の操作位置を検出する第二ダイヤル位置検出センサ９７ａ、走行速度検出センサ２０１、扱胴ロスセンサ２０２、揺動ロスセンサ２０３、変速アクチュエータ１１６及び操向アクチュエータ１２６、表示装置３００が接続される。

制御装置２００は、コンバイン１の任意の位置に設けられ、中央処理装置、記憶装置等により構成される。

制御装置２００には、送塵弁４４ａ、チャフシーブ５３、第一操作位置検出センサ９４ａ、第二操作位置検出センサ９５ａ、操向位置検出センサ９２ａ、第一閾値調節ダイヤル９６の操作位置を検出する第一ダイヤル位置検出センサ９６ａ、第二閾値調節ダイヤル９７の操作位置を検出する第二ダイヤル位置検出センサ９７ａ、走行速度検出センサ２０４、扱胴ロスセンサ２０２、揺動ロスセンサ２０３、変速アクチュエータ１１６及び操向アクチュエータ１２６が接続される。

本発明に係る制御は、扱胴ロスセンサと揺動ロスセンサにより算出されたロス量をロス量目標範囲に収めるために脱穀を最適な状態に調整することにあり、扱胴ロスセンサと揺動ロスセンサにより算出されたロス量によってフィードバック制御を行い送塵弁やチャフシーブや車速を制御してロス量目標範囲にロス量を納めるように調整することにある。

以下に、かかる制御作動を行うための制御装置に接続した送塵弁４４ａ、チャフシーブ５３、扱胴ロスセンサ２０２、揺動ロスセンサ２０３、走行速度検出センサ２０４等を制御することによりロス量を可及的に減少させる制御態様を詳細に説明する。

すなわち、各送塵弁４４ａは、アクチュエータ４４ｆを介して制御装置２００に接続されており、アクチュエータ４４ｆを駆動することにより各送塵弁４４ａを回動可能に構成される。

更に、チャフシーブ５３（各フィン５３ａ）は、アクチュエータ３４０を介して制御装置２００に接続されており、アクチュエータ３４０を駆動することにより、各フィン５３ａを回動して、隣り合うフィン５３ａ間の隙間寸法（フィン開度）を変更可能に構成される。

扱胴ロスセンサ２０２は、処理室４６の処理胴網４７の終端部から漏下する穀粒の量を検出するものであり、図６及び図８に示すように、平板状の感圧センサにより構成され処理室４６の側壁４６ａに固定される。
ここで、処理室から処理される穀稈、穀粒が扱胴ロスセンサ２０２に至ってロス量が検出される過程を説明する。

すなわち、脱穀部４で刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈はその株元でフィードチェン４１により受け継がれ、排藁処理部８に向かって後方へ搬送されるものであるが、この搬送中に、穀粒や藁屑や塵埃を含む処理物が選別部５へ落下する過程で受網４５により選別され、扱胴４２により脱穀されなかった藁くず等の未処理物は、扱室４４から送塵口４０を介して処理室４６に搬送されるように構成されている。

そして、処理胴４３により処理されるとその処理物が選別部５へ落下する過程で処理胴網４７により選別され処理胴網４７か選別部５に投入される。

扱胴ロスセンサ２０２は、方形箱状のケースに形成されて重量質の穀粒の接触負荷に伴う負荷感知によって穀粒の量を感知することができるように構成されている。
このような処理室４６において、扱胴ロスセンサ２０２は、処理胴４３の終端部近傍の側壁４６ａに配置される（図４乃至図６及び図８参照）。

また、扱胴ロスセンサ２０２は、上下（高さ）方向において処理胴網４７下の高さに位置するように、処理室４６の右側壁４６ａに固定される（図６参照）。

当該扱胴ロスセンサ２０２は、検出面を左方（処理胴４３の方向）に向けた状態で配置される。このように、扱胴ロスセンサ２０２を処理室４６の側壁に固定することで、当該扱胴ロスセンサ２０２の検出面に処理物等が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
なお、脱穀作業が行われる場合、処理胴４３はにおいて時計回りに回転し、当該処理胴４３の下側と処理胴網４７との間で未処理物が脱穀処理される。

処理胴４３により処理されるとその処理物が選別部５へ落下する過程で処理胴網４７により選別され処理胴網４７から選別部５に投入される。

このとき、処理胴網４７の終端部から漏下する穀粒は、処理胴４３の回転により処理胴網４７の右方へと飛ばされて扱胴ロスセンサ２０２に接触する。これにより、扱胴ロスセンサ２０２は漏下する穀粒の量を検出することができる。

また、揺動ロスセンサ２０３は、揺動選別装置５０の後部（ストローラック５５）から落下する穀粒の量、すなわち穀粒のロス量を検出するものである。
図４乃至図８に示すように、揺動ロスセンサ２０３は、例えば感圧センサにより構成され、揺動選別装置５０の後部（ストローラック５５下方）に配置されており、ストローラック５５から落下する穀粒が接触可能な位置に配置されている。
揺動ロスセンサ２０３は、横方向に伸延したローラ状のセンサ本体２０３ａを構成しており、その一端に感圧センサ２０３ｂを付設し、センサ本体２０３ａに穀粒が接触したときにセンサ本体２０３ａが感圧センサ２０３ｂで穀粒の量を検出する。なお、図８中符号２０３ｃはセンサ本体２０３ａを支持するヘ字形の支持プレートである。

コンバイン１においては、作業（刈取作業、脱穀作業、及び選別作業）が行われる場合、藁屑に混じった穀粒や、枝梗に付着したままの穀粒が、揺動選別装置５０の揺動や前記風選別装置の選別風により後方へ送られ、ストローラック５５によりほぐされて落下することがある。このとき、落下する穀粒は、揺動ロスセンサ２０３に接触する。
これにより、揺動ロスセンサ２０３は、揺動選別装置５０の後部（ストローラック５５）から落下する穀粒の量（ロス量）を検出することができる。揺動選別装置５０の後部から落下した穀粒は、二番還元装置６４により脱穀部４の扱室４４へ搬送され、そして再度、扱室４４内を送出され、又は、二番還元装置６４により揺動選別装置５０の上方空間へ搬送され、そして再度、揺動選別装置５０及び風選別装置により選別される。
なお、揺動選別装置５０の後部（ストローラック５５）から落下する穀粒の量（ロス量）は、扱胴４２による穀稈の脱穀が円滑に行われず、受網４５の終端部から漏下する穀粒の量が増大する場合や、揺動選別装置５０のチャフシーブ５３のフィン開度が小さすぎるために、フィン間から穀粒が円滑に落下しない場合は、増大する傾向にある。

なお、扱胴ロスセンサ２０２・揺動ロスセンサ２０３に換えて、発光素子及び受光素子を有する光センサを用い、発光素子及び受光素子の間を通過する穀粒の量を検出するように構成してもよい。また、扱胴ロスセンサ２０２・揺動ロスセンサ２０３に換えて、発信器及び受信機を有する超音波センサを用い、発信器及び受信機の間を通過する穀粒の量を検出するように構成してもよい。

また、各ロスセンサにより算出されたロス値をロス量目標範囲に収めるために予め送塵弁やチャフシーブや車速をフィードバック制御する場合のロス量目標範囲の初期設定は任意に調整可能としている。すなわち、扱胴ロスセンサ２０２に関しては、扱胴ロスセンサ２０２の検出値の閾値（第一閾値）を設定するために操縦部９の運転席９１近傍に第一閾値調節ダイヤル９６が配置され、第一閾値調節ダイヤル９６は、所定の角度範囲内で回動操作可能とされる。

また、揺動ロスセンサ２０３に関しては、揺動ロスセンサ２０３の検出値の閾値（第二閾値）を設定するために操縦部９の運転席９１近傍に第二閾値調節ダイヤル９７が配置され、第二閾値調節ダイヤル９７は、所定の角度範囲内で回動操作可能とされる。

走行速度検出センサ２０４は、コンバイン１の走行速度を検出するものであり、コンバイン１の走行系の動力の伝達経路における適宜の軸やギヤの回転速度を走行速度として検出することができるように構成される。

［Ｖ．制御装置２００の制御の態様］
以下では、図１８を用いて、コンバイン１による作業（刈取作業、脱穀作業、及び選別作業）中における制御装置２００の制御の態様について説明する。

本発明の制御態様の基本は、ロス量が目標範囲を超過した場合は送塵弁４４ａをまず調整し、測定ロス量が目標範囲内に収まることができない送塵弁制限値に達したら、次いでチャフシーブ５３を調整し、測定ロス量が目標範囲内に収まることができないチャフシーブ制限値に達したら、次いで車速を調整するように制御することにあり、他方、ロス量が目標範囲を下回った場合は車速を調整し、測定ロス量が目標範囲内に収まることができない車速制限値に達したら、次いでチャフシーブ５３を調整し、測定ロス量が目標範囲内に収まることができないチャフシーブ制限値に達したら、次いで送塵弁４４ａを調整するように制御する。

更には、前記制御装置２００は、前記扱胴ロスセンサ２０２の検出値が所定の第一閾値以上になった場合に、送塵弁４４ａにより穀粒の送出量を減少させるように制御し、また、車速を下げるように制御し、前記揺動ロスセンサ２０３の検出値が所定の第二閾値以上になった場合に、前記チャフシーブ５３のフィン開度を増加させるように制御する。

なお、本実施形態では、作業者は、第一閾値調節ダイヤル９６により第一閾値をＱｔに設定し、第二閾値調節ダイヤル９７により第二閾値をＲｔに設定していることとし、第一閾値Ｑｔ・第二閾値Ｒｔの大きさは、作業条件等に応じて作業者が適宜決定することとする。

以下具体的な制御の態様について説明する。
図１８のステップＳ１０１において、制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満であるか否かを判定する。
検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満である場合、制御装置２００はステップＳ２３１に移行し、それ以外の場合はステップＳ１０２に移行する。

ステップＳ１０２において、制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ以上であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満であるか否かを判定する。
検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ以上であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満である場合、制御装置２００はステップＳ１０３に移行し、それ以外の場合はステップＳ１０４に移行する。

ステップＳ１０３において、制御装置２００は、各送塵弁４４ａにより穀粒の送出量を減少させる制御を行う。

制御装置２００による各送塵弁４４ａの制御は、各送塵弁４４ａをアクチュエータ４４ｆにより一方向に回動して、各送塵弁４４ａの位相を、扱胴ロスセンサ２０２の検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔとなったときの位相よりも、前記一方向側にずらすことによって行われる。
これにより、扱胴４２による脱穀時において、扱胴４２の外周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に送出される穀粒が、各送塵弁４４ａに当接して前方へ案内されて、扱室４４の後部へ送出される穀粒の量が減少するので、扱胴ロスセンサ２０２の検出値Ｑｄが減少する。制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満になるまで、各送塵弁４４ａの制御を継続する。

ステップＳ１０４において、制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ以上であるか否かを判定する。検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ以上である場合、制御装置２００はステップＳ１０５に移行し、それ以外の場合はステップＳ１０６に移行する。

ステップＳ１０５において、制御装置２００は、隣り合うフィン５３ａ間の隙間寸法、すなわちチャフシーブ５３のフィン開度を増加させる。

制御装置２００によるフィン開度の制御は、各フィン５３ａをアクチュエータ３４０により回動して、各フィン５３ａの傾斜角度を、揺動ロスセンサ２０３の検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔとなったときの角度よりも、増大させることによって行われる。
これにより、各フィン５３ａ間から穀粒が落下しやすくなり、各フィン５３ａ間から穀粒が円滑に落下するので、揺動ロスセンサ２０３の検出値Ｒｄが減少する。制御装置２００は、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満になるまで、フィン開度の制御を継続する。

ステップＳ１０６において、すなわち、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ以上であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ以上である場合においては、制御装置２００は、コンバイン１の車速Ｖを下げる制御を行う。

制御装置２００による車速Ｖを減少させる制御は、車速Ｖを、扱胴ロスセンサ２０２の検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔとなったときの車速Ｖ１以下に制限することによって行われる。
すなわち、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔに達した場合、作業者が主変速レバー９４を増速側へ回動操作しても、制御装置２００はコンバイン１の車速ＶがＶ１以上に増加しないように制御する。
これにより、刈取部３による穀稈の刈り取り量が減少し、扱胴４２による穀稈の脱穀が円滑に行われるようになるので、扱胴ロスセンサ２０２の検出値Ｑｄが減少する。制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満になるまで、車速Ｖの制御を継続する。

検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満である場合、制御装置２００はステップＳ２３１に移行する。このステップにおいては、ロス量が目標範囲を下回っているため、まず車速を調整し、測定ロス量が目標範囲内に収まることができない車速制限値に達したら、次いでチャフシーブを調整し、測定ロス量が目標範囲内に収まることができないチャフシーブ制限値に達したら、次いで送塵弁を調整するように制御する。制御の態様はロス量が目標範囲を上回っている場合の制御態様の順番の逆態様で処理される。

以上にように構成することで、上記Ｓ１０６に示すように、揺動ロスセンサ２０３の検出値が大きい場合、すなわち穀粒のロス量が多い場合で、さらに扱胴ロスセンサ２０２の検出値も大きいときには、穀粒のロス量の増加の原因は、受網４５の後端部から漏下する穀粒の量が多いことによるものであるとともに、チャフシーブ５３のフィン開度が小さすぎることによるものであると判断することが可能である。

これに対し、上記Ｓ１０５に示すように、揺動ロスセンサ２０３の検出値が大きい場合で、扱胴ロスセンサ２０２の検出値が小さいときには、穀粒のロス量の増加の原因は、チャフシーブ５３のフィン開度が小さすぎることによるものであり、受網４５の後端部から漏下する穀粒の量によるものではないと判断することが可能である。

また、上記Ｓ１０３に示すように、揺動ロスセンサ２０３の検出値が小さい場合でも、扱胴ロスセンサ２０２の検出値が大きいときには、扱胴４２による穀稈の脱穀が円滑に行われておらず、今後揺動ロスセンサ２０３の検出値（穀粒のロス量）が増加する可能性があると判断することが可能である。
従って、扱胴ロスセンサ２０２と揺動ロスセンサ２０３とにより、穀粒のロス量が増加する原因を精度よく特定することが可能となり、そのロスへの対応が容易に図れる。

また、制御装置２００により扱胴ロスセンサ２０２及び揺動ロスセンサ２０３の検出値に応じた制御が行われることによって、穀粒のロス量の増加を的確に抑制することが可能となる。

上記のように、扱胴ロスセンサ２０２と揺動ロスセンサ２０３により穀粒のロス量を可及的に減少して十分な穀粒の脱穀回収を行うようにしている。しかも、各ロスセンサ２０２,２０３からの検出値に応じてロス値をロス量目標範囲内に収めるために制御装置２００を介して、送塵弁４４ａやチャフシーブ５３や車速をフィードバック制御する。
なお、送塵弁４４ａやチャフシーブ５３の作動制御については弁やフィンの開度を調整して行うものであるが、具体的には、送塵弁４４ａにおいては、全開度を５等分して５分の３の開度位置を基準開度としており、この位置から５分の２方向への弁移動は弁閉塞方向への作動とし、この位置から５分の４方向への弁移動は弁開放方向への作動としており、また、チャフシーブ５３においては全開度を７等分して７分の４の開度位置を基準開度としており、この位置から７分の３方向へのフィン移動はチャフシーブ閉塞方向への作動とし、この位置から７分の５方向へのフィン移動はチャフシーブ開放方向への作動とする。

なお、ここで、車速を制御するに際してはエンジン１１の負荷に応じて自動で減速し、元の速度まで徐々に復帰し、条件に合う負荷率の設定により作業を効率化する、いわゆるエンジン負荷に伴う車速制御が採用されている。すなわち、負荷が大となれば自動減速し、負荷が小となれば元の速度へ復帰するように制御される。

かかるエンジン負荷に伴う車速制御の実行トリガーは、作業者が判断するように構成されており、圃場の状況や扱胴ロスセンサ２０２、揺動ロスセンサ２０３の検出値を参考にしながらエンジン負荷に伴う車速制御を実行するか否かを判断する。

しかも、これらの作業者のエンジン負荷に伴う車速制御の実行の操作はエンジン負荷に伴う車速制御がＯＮであることが条件であり、このようにエンジン負荷に伴う車速制御を実行することにより、エンジンの回転は一定となり、扱胴４２や揺動選別装置５０等の脱穀選別作業領域を最適な環境作動にすることができる。

また、エンジン負荷に伴う車速制御中で元の速度復帰後においては、送塵弁４４ａ角度やチャフシーブ５３の角度や車速は、作業者の設定値ではなく、穀粒ロス量によって補正された値を基準として制御される。

しかし、エンジン負荷に伴う車速制御になっていない場合には、ロス量が第一、第二の閾値の上限を超えるか下限以下の場合には、送塵弁４４ａ、チャフシーブ５３、車速の順で制御してロス量を可及的に減少させる。

車速が補正制限値以下で、かつ、チャフシーブ５３の角度が補正制限値以下の場合には、ロス量によるチャフシーブ５３の補正量を算出して加算し、また、車速の補正量を算出し加算する。

このように、ロス量によって各補正量を算出するものであり、車速は作業者の設定した閾値ではなく、ロス量によって補正された値を基準としてエンジン負荷に伴う車速制御を行う（図１９参照）。

［VI．ロス自動制御効果の表示］
ロス自動制御に関しては、上記のように構成され送塵弁４４ａ及びチャフシーブ５３並びに走行部２がロスセンサ２０２,２０３によりフィードバック制御されるように構成されている。

本発明の要旨は、かかるロス自動制御技術において、前記送塵弁４４ａ及びチャフシーブ５３並びに走行部２は制御装置２００に接続すると共に、ロスセンサ２０２,２０３により算出されたロス値をロス量目標範囲に収めるための前記送塵弁４４ａ及びチャフシーブ５３並びに走行部２の制御はロスセンサ２０２,２０３により算出されたロス値を基準にして前記送塵弁４４ａ及びチャフシーブ５３並びに走行部２をフィードバック制御するものであり、特にかかるロス自動制御時に穀粒ロス制御の効果を作業者が視認することができるようにすることにある。

すなわち、まず、予めロス自動制御を行わなかった状態で刈取り予定の一定の作業エリアにおいて所定時間、例えば１０秒間刈取り作業を行い、各センサによりその時の実際の穀粒のロス量を検出する。

この検出結果はロス自動制御非作動時のロス量として積算して積算数値Ｘを出す。

その後の刈取り予定の一定の作業エリアにおいてロス自動制御作動状態で穀稈の刈取り作業を実施し、ロス自動制御作動時における穀粒のロス量を検出し検出結果をロス自動制御作動時のロス量として積算しこれを制御ロス検出値Ｙとし、先に積算した積算数値Ｘと制御ロス検出値Ｙと比較してその差分の数値Ｚを算出（Ｘ−Ｙ＝Ｚ）する。

一般にロス自動制御なしでの積算数値Ｘはロス自動制御作動状態での制御ロス検出値Ｙよりも大となるものであるため積算数値Ｘから制御ロス検出値Ｙを差引いてこれを効果として算出される。
この差分数値Ｚをロス自動制御による効果として把握する。そして、算出したこの差分数値Ｚを所定の表示手段により視認可能とする。

例えば、図２及び図３（ｂ）に示すように、運転席９１の丸型のステアリングハンドル９２の中央部に配設した表示装置３００の液晶パネルｎに所定の数値や割合を表示してロス自動制御による効果の見える化を行う。

なお、ロス自動制御を作動していない状態で検出ロス量を積算し積算数値Ｘを出す場合は、送塵弁４４ａは基準開度としての５分の３の固定状態で刈取り作業を行い、また、チャフシーブ５３は基準開度としての７分の４の固定状態で刈取り作業を行うものである。
その後ロス自動制御作動状態でロス量を検出する場合は各センサの検出ロス量の多寡を目標値の範囲内に収めるべく送塵弁４４ａでは基準開度としての５分の３から、チャフシーブ５３では基準開度としての７分の４から閉塞作動や開放作動や停止作動を行いかかる制御による現実の刈取り時のロス数値、すなわち、フィードバック制御された目標値内での積算ロス量をロス積算数値Ｙとする。

かかるロス自動制御を作動していない状態で検出した積算数値Ｘやロス自動制御を作動した目標値内での積算ロス量の制御ロス検出値Ｙは、各センサより制御装置２００に送信記憶されて差引計算されその結果は逐次ハンドル９２中央の液晶パネルｎ等の表示装置３００に送信されて表示される。

なお、液晶パネルｎに表示するに際しては、図２０（ａ）の液晶パネルｎの表示画面から表示装置３００の下部に配設した呼出しスイッチ３００ａ，・・，３００ｅを操作することにより特にロス自動制御に係る上記の数値を呼出し、図２０（ｂ）のロス表示画面を表示する。

従って、作業者は常に刈取り作業を継続しながら作業中に表示装置３００を視認することによりロス自動制御の効果を視覚により認識することができる。
その他表示装置としてはバックモニターカメラやオ―ガモニターカメラからの映像を表示するためにステアリングハンドル９２の側方に配設したデュアルモニター９９（図２参照）を使用することもできる。

また、表示装置３００での視認を継続している中で圃場の変化や突発的な現象によりロス自動制御の検出結果がロス自動制御作動状態と見ることができないような場合、すなわち、フィードバック制御された目標値内での積算ロス量の制御ロス検出値Ｙが積算数値Ｘよりも多くなっている場合等はロス自動制御が充分に機能していないと認識して制御修正を行う。
すなわち、目標数値を運転席９１の調整機構により設定し直し、また、送塵弁４４ａやチャフシーブ５３や走行部２等のフィードバック制御作動をそれぞれ調整して各作動機構をそれぞれ相乗的に調整し適正なロス自動制御が機能するようにする。

また、本発明では、かかるロス自動制御による効果を所定の表示手段により視認可能とする場合にロス自動制御により低減した積算ロス量（制御ロス検出値Ｙ）と、ロス自動制御を実施しなかった場合の積算ロス量（積算数値Ｘ）との対比による低減ロス割合を出して表示するものであるが、図２０（ｂ）に示すようにかかる低減ロス割合数値表示項目をパーセント（％）表示で表わしたり、重量としてのキログラム（ｋｇ）で表したりすることができる。かかる表示の変換は制御装置において行われる。

このような表示形態とすることにより作業者は、ロス自動制御の優位性を視覚的に実感することが出来、ロス自動制御技術の実施、普及に貢献して穀粒のロスを可及的に軽減し穀粒の収穫量を増大に貢献することができる。

１ コンバイン
２ 走行部
３ 刈取部
４ 脱穀部
５ 選別部
７ 穀粒貯溜部
８ 排藁処理部
９ 操縦部
１１ エンジン
１２ 下部機枠
４４ａ 送塵弁
５３ チャフシーブ
９２ ステアリングハンドル
２００ 制御装置
ｎ 液晶パネル

Claims (3)

1. 機体前部に設けた刈取部と、
   刈り取った穀稈を扱室内で後方へ搬送しながら脱穀する扱胴と、
   前記扱胴を収納する扱室に前記扱室の後部へ送出される穀粒の量を調整可能に設けた送塵弁と、
   前記扱胴の下側外周面に沿った受網の下方に配置される揺動選別装置と、
   前記揺動選別装置にフィン開度を変更可能に設けたチャフシーブと、
   穀粒のロス量を検出してロス値を算出するためのロスセンサと、
   機体下部に設けた走行部とを具備するコンバインであって、
   前記送塵弁及びチャフシーブ並びに走行部は制御装置に接続すると共に、ロスセンサにより算出されたロス値をロス量目標範囲に収めるために前記送塵弁及びチャフシーブ並びに走行部をロスセンサにより算出されたロス値を基準にしてフィードバック制御し、しかも、予めロス自動制御を開始する前の一定の刈取り作業エリアにおいて所定時間刈取り作業を行い、ロスセンサにより実際の穀粒のロス量を検出して前記所定時間積算したロス量の検出結果をロス自動制御非作動時のロス量としてこれを積算数値とすると共に、その後のロス自動制御作動時においてロスセンサにより穀粒のロス量を検出して前記所定時間積算したロス量の検出結果をロス自動制御作動時のロス量としてこれを制御ロス検出値とし、積算数値と制御ロス検出値とを比較してその差分の数値をロス自動制御による効果として所定の表示手段により視認可能としたことを特徴とするコンバイン。
2. ロス自動制御による効果として所定の表示手段により視認可能とする数値表示項目は、ロス自動制御を実施しなかった場合の積算ロス量を表した積算数値とロス自動制御により低減した積算ロス量を表した制御ロス検出値とを対比した低減ロス割合の数値である
   ことを特徴とする請求項１の記載のコンバイン。
3. ロス自動制御を実施しなかった場合の積算ロス量を表した積算数値とロス自動制御により低減した積算ロス量を表した制御ロス検出値とをそれぞれｋｇで表示すると共に、積算数値と制御ロス検出値を基準とした低減ロス割合の数値を％で表示する
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンバイン。

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