JP6584417B2

JP6584417B2 - 製紙用ロール、繊維用カレンダーロールおよびそれらの製造方法

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Publication number: JP6584417B2
Application number: JP2016548955A
Authority: JP
Inventors: 宏哉島崎; 賢哲徳永; 達幸安倍
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Filing date: 2015-09-17
Publication date: 2019-10-02
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Description

本発明は、製紙産業などの産業用ロールおよびその製造方法に関する。より具体的には、本発明による産業用ロール（以下、単に「ロール」と記載することがある。）は、製紙用ロール、製紙用カレンダロールおよび繊維用カレンダロールとして好適に用いられる。

従来、製紙産業などに用いられる産業用ロールは、芯材と、この芯材上に形成された被覆材を備えている（例えば特許文献１〜４）。

特許文献１には、芯材としての鉄芯と、被覆材としてのウレタンゴムと、鉄芯とウレタンゴムとを接着する接着剤とを備えているゴムロールが開示されている。特許文献２〜５は、特許文献１のように芯材と被覆材とを接着剤で接着すると、接着剤の強度が相対的に小さいため、被覆材が芯材から脱離しやすいという問題があることを開示している。そこで、特許文献２〜５では、芯材と被覆材との間に、樹脂またはＦＲＰを含む下地層を形成することを開示している。

特公昭４４−６０７４号公報特公昭４８−１９８１４号公報特公昭５９−３６１３３号公報特公平２−６０７９３号公報特開平１−１７２６１２号公報

上記特許文献２〜５は下地層を形成している。下地層を形成するには、高価な補強材が必要である。また、下地層を捲回等により形成した後、被覆材を設ける前に下地層の硬化工程と研磨工程が必要である。このため、製造工程が多くなり、コストも高くなっていた。また、産業用ロールは、一定期間使用して表面が摩耗すると、表面を研磨した上で再使用されるが、従来の産業用ロールは下地層が１ｍｍ〜１５ｍｍ程度の厚さを占めるため、その分被覆材の厚さを大きくすることができず、結果として表面を研磨できる回数が制限されていた。そこで、本発明者は、下地層を省略しても、芯材と被覆材との高い接着力を維持できる技術について鋭意研究した。本発明は、芯材と被覆材との高い接着力を維持しつつ、簡易な構造の産業用ロールおよびその製造方法を提供することを課題とする。

本発明者は、下地層の代わりに、芯材に対して接着力の高い接着剤と、被覆材に対して接着力の高い接着剤とを用いることにより、下地層を省略しても、芯材と被覆材との高い接着力を維持できることを見出した。本明細書において、下地層とは、芯材と被覆材との間に形成した樹脂またはＦＲＰからなる層だけでなく、被覆材において芯材近傍に埋設されて外表面側の部分と構造上区別できる糸、織布、不織布等の補強材も含むものとする。

すなわち、本発明の産業用ロールは、金属で構成される芯材と、この芯材の外表面に接して設けられた第１の接着剤層と、この第１の接着剤層の外表面側に設けられた第２の接着剤層と、この第２の接着剤層の外表面に接して設けられ、弾性材料で構成される被覆材とを備え、第１の接着剤層は、被覆材に対してよりも、芯材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、第２の接着剤層は、芯材に対してよりも、被覆材に対して良好な接着性を示す材料で構成されている。

本発明の産業用ロールの製造方法は、金属で構成される芯材を準備する工程と、第１の接着剤層を芯材の外表面に接して設ける工程と、第２の接着剤層を第１の接着剤層の外表面側に設ける工程と、弾性材料で構成される被覆材を第２の接着剤層の外表面に接して設ける工程とを備え、第１の接着剤層は、被覆材に対してよりも、芯材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、第２の接着剤層は、芯材に対してよりも、被覆材に対して良好な接着性を示す材料で構成される。

本発明の産業用ロールおよびその製造方法によれば、被覆材に対してよりも芯材に対して良好な接着性を示す材料で構成された第１の接着剤層を芯材に接して設け、かつ、芯材に対してよりも弾性材料に対して良好な接着性を示す材料で構成された第２の接着剤層を被覆材に接して設けている。このため、芯材に対して接着力の高い第１の接着剤と、被覆材に対して接着力の高い第２の接着剤とによって、芯材と被覆材とを高い接着力で接着することができる。このため、芯材と被覆材との間に形成される下地層を省略しても、芯材と被覆材との高い接着力を維持することができるので、芯材と被覆材との高い接着力を維持しつつ、簡易な構造の産業用ロールを実現できる。

本発明の産業用ロールにおいて好ましくは、被覆材は、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレア樹脂および合成ゴムからなる群から選択される。ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレア樹脂および合成ゴムは、被覆材として好適に用いられる。

本発明の産業用ロールにおいて好ましくは、芯材は、鉄または鉄合金であり、第１の接着剤層は、フェノール系接着剤および／またはエポキシ系接着剤である。

鉄または鉄合金に対して良好な接着性を示すフェノール系接着剤および／またはエポキシ系接着剤を第１の接着剤層として用いることによって、芯材と第１の接着剤層との接着力が高まるため、芯材と被覆材との接着力を向上できる。

本発明の産業用ロールにおいて好ましくは、被覆材はポリウレタン樹脂であり、第２の接着剤層はウレタン系接着剤である。

被覆材のポリウレタン樹脂に対して良好な接着性を示すウレタン系接着剤を第２の接着剤層として用いることにより、被覆材と第２の接着剤層との接着力が高まるため、芯材と被覆材との接着力を向上できる。

本発明の産業用ロールにおいて好ましくは、被覆材は、エポキシ樹脂であり、第２の接着剤層は、エポキシ系接着剤である。

被覆材のエポキシ樹脂に対して良好な接着性を示すエポキシ系接着剤を第２の接着剤層として用いることにより、被覆材と第２の接着剤層との接着力が高まるため、芯材と被覆材との接着力を向上できる。

本発明の産業用ロールにおいて好ましくは、被覆材は、ポリウレア樹脂であり、第２の接着剤層は、エポキシ系接着剤である。

被覆材のポリウレア樹脂に対して良好な接着性を示すエポキシ系接着剤を第２の接着剤層として用いることにより、被覆材と第２の接着剤層との接着力が高まるため、芯材と被覆材との接着力を向上できる。

本発明の産業用ロールにおいて好ましくは、被覆材は合成ゴムであり、第２の接着剤層はゴム系接着剤である。

被覆材の合成ゴムに対して良好な接着性を示すゴム系接着剤を第２の接着剤層として用いることにより、被覆材と第２の接着剤層との接着力が高まるため、芯材と被覆材との接着力を向上できる。

本発明の産業用ロールにおいて好ましくは、第１の接着剤層は、焼付け処理されたものである。

本発明の産業用ロールの製造方法において好ましくは、第１の接着剤層を芯材の外表面に接して設ける工程では、第２の接着剤層を第１の接着剤層の外表面に接して設ける工程に先立って、第１の接着剤層を焼付け処理する。

第１の接着剤層を焼付け処理した後に、第２の接着剤層を形成しているので、第１の接着剤層の反応完了後に第２の接着剤層を形成できる。これにより、第１の接着剤層と第２の接着剤層とが混ざり合うのを抑制できる。このため、第１および第２の接着剤層の接着力を維持できるので、芯材と被覆材との接着力を向上できる。

本発明によれば、芯材と被覆材との高い接着力を維持しつつ、簡易な構造の産業用ロールを提供することができる。

本発明の実施の形態における産業用ロールを概略的に示す斜視図である。本発明の実施の形態における産業用ロールの製造方法を示す模式図である。実施例における接着力の測定方法を説明するための模式図である。

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照符号を付しその説明は繰り返さない。

図１を参照して、本発明の一実施形態のロール１０について説明する。本実施の形態のロール１０は、芯材１１と、第１の接着剤層１２と、第２の接着剤層１３と、被覆材１４とを備えている。ロール１０の内側から順に、芯材１１、第１の接着剤層１２、第２の接着剤層１３、および被覆材１４が配置されている。

芯材１１は、金属で構成され、鉄を含んでいることが好ましく、鉄または鉄合金であることがより好ましい。

この芯材１１の外表面に第１の接着剤層１２が接して設けられている。第１の接着剤層１２は、被覆材１４に対してよりも、芯材１１に対して良好な接着性を示す材料で構成されている。すなわち、第１の接着剤層１２は、芯材１１に対して相性のよい材料で構成されている。芯材１１に対して良好な接着性を示す材料とは、芯材１１に対して高い接着力を有する材料であって、例えば、フェノール系接着剤、エポキシ系接着剤、第２世代アクリル系接着剤、ユリア系接着剤、ポリイミド系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、アクリル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤などが挙げられる。芯材１１が鉄または鉄合金である場合には、第１の接着剤層１２は、フェノール系接着剤および／またはエポキシ系接着剤であることが好ましい。

第１の接着剤層１２は、焼付け処理されたものであることが好ましい。つまり、第１の接着剤層１２は、第２の接着剤層１３が形成される前に硬化されたものである。

この第１の接着剤層１２の外表面に第２の接着剤層１３が接して設けられている。第２の接着剤層１３は、芯材１１に対してよりも、被覆材１４に対して良好な接着性を示す材料で構成されている。すなわち、第２の接着剤層１３は、被覆材１４に対して相性のよい材料で構成されている。被覆材１４に対して良好な接着性を示す材料とは、被覆材１４に対して高い接着力を有する材料であって、例えば、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、クロロプレンゴム系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、スチレンブタジエンゴム系接着剤、ビニル樹脂系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリビニルブチラール系接着剤、シリコーン系接着剤、変性シリコーン系接着剤などが挙げられる。被覆材１４がポリウレタン樹脂である場合には、第２の接着剤層１３は、ウレタン系接着剤が好ましい。被覆材１４がエポキシ樹脂またはポリウレア樹脂である場合には、第２の接着剤層１３は、エポキシ系接着剤が好ましい。被覆材１４が合成ゴムである場合には、第２の接着剤層１３は、ゴム系接着剤が好ましい。第２の接着剤層１３は、第１の接着剤層１２に対して良好な接着性を示す（相性のよい）材料であることが好ましい。

なお、第２の接着剤層１３は、第１の接着剤層１２の外表面側に設けられていればよい。すなわち、第１の接着剤層１２と第２の接着剤層１３との間に、第１の接着剤層１２及び第２の接着剤層１３と異なる材料であり、１層または複数層の接着剤層が設けられてもよい。

この第２の接着剤層１３の外表面に被覆材１４が接して設けられている。被覆材１４は、弾性材料で構成され、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレア樹脂、合成ゴムなどである。

被覆材１４が合成ゴムの場合、合成ゴムとしてはＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）などが挙げられる。

続いて、図１および図２を参照して、本実施の形態のロール１０の製造方法について説明する。

まず、図２（Ａ）に示すように、金属で構成される芯材１１を準備する。この工程では、未使用の芯材を準備してもよく、使用済みのロールから芯材以外を除去することにより芯材を準備してもよい。芯材１１は、鉄または鉄合金である。

次いで、図２（Ｂ）に示すように、芯材１１をブラスト処理する。この工程では、芯材１１の表面に砥粒を吹き付けて、芯材１１の表面を加工する。表面を粗面化することで、第１の接着剤層１２との接着面積を増加することができる。その後、図２（Ｃ）に示すように、芯材１１の表面を洗浄する。

次に、図２（Ｄ）に示すように、芯材１１に対して良好な接着性を示す材料で構成された第１の接着剤層１２を、芯材１１の外表面に接して設ける。この工程では、例えば、芯材１１の表面上に第１の接着剤層１２を塗布する。芯材１１が鉄または鉄合金である場合には、第１の接着剤層１２としてのフェノール系接着剤および／またはエポキシ系接着剤を芯材１１の外表面に形成することが好ましい。

次に、図２（Ｅ）に示すように、第２の接着剤層１３を第１の接着剤層１２の外表面に接して設ける工程に先立って、第１の接着剤層１２を焼付け処理する。この工程では、第１の接着剤層１２を硬化温度以上で加熱することにより、硬化させる。これにより、第１の接着剤層１２を構成する第１の接着剤が硬化するので、この工程の後に第１の接着剤層１２に第２の接着剤層１３を接して設けても、第２の接着剤層１３中の成分が第１の接着剤層１２中の成分と混ざり合うのを抑制することができる。

次に、図２（Ｆ）に示すように、被覆材１４に対して良好な接着性を示す材料で構成された第２の接着剤層１３を、第１の接着剤層１２の外表面に接して設ける。この工程では、例えば、第１の接着剤層１２の表面に第２の接着剤層１３を塗布する。被覆材１４がポリウレタン樹脂である場合には、第２の接着剤層１３としてウレタン系接着剤を第１の接着剤層１２の表面上に形成することが好ましく、被覆材１４がエポキシ樹脂またはポリウレア樹脂である場合には、第２の接着剤層１３としてエポキシ系接着剤を第１の接着剤層１２の表面上に形成することが好ましい。

次に、図２（Ｇ）に示すように、弾性材料で構成される被覆材１４を第２の接着剤層１３の外表面に接して設ける。被覆材１４の形成方法は特に限定されないが、例えば、注型により行う。具体的には、図２（Ｇ）に示すように、円筒状の型枠２１の中心に第１および第２の接着剤層１２、１３が形成された芯材１１を配置し、型枠２１と第２の接着剤層１３との間に、注型用の弾性材料を注入し、型枠２１から取り出す。注型用の弾性材料とは、例えば、ポリウレタンエラストマー、エポキシ樹脂、ポリウレア樹脂などである。

また、この工程では、注型の代わりに、別途成形しておいた筒状の被覆材１４を第１および第２の接着剤層１２、１３が形成された芯材１１に被せ、筒状の被覆材１４と第２の接着剤層１３との間に、被覆材１４を構成する材料または第２の接着剤層１３と同様の材料で構成された接着剤を注型して、それぞれを接着してもよい。

なお、この場合、第１の接着剤層１２が形成された芯材１１の外表面に第３の接着剤層を形成し、別途成形しておいた筒状の被覆材１４を第１および第３の接着剤層が形成された芯材１１に被せ、筒状の被覆材１４と第３の接着剤層との間に、第２の接着剤層１３を注型して、それぞれを接着してもよい。

さらにまた、この工程では、別途成形しておいた筒状の被覆材１４を、第１の接着剤層１２が形成された芯材１１に被せ、筒状の被覆材１４と第１の接着剤層１２との間に、第２の接着剤層となる材料で構成された接着剤を注型して、それぞれを接着してもよい。

さらにまた、被覆材１４が合成ゴムの場合には、この工程では、第１の接着剤層１２が形成された芯材１１において、第１の接着剤層１２の外表面上に、ニトリルゴム系接着剤などのゴム系接着剤からなる第２の接着剤層１３を設け、次いで第２の接着剤層１３の表面にＮＢＲなどの未加硫ゴムを被覆し、その後加硫してもよい。つまり、芯材１１の表面に第１の接着剤層１２を設け、次いで第１の接着剤層１２の外表面上に第２の接着剤層１３を設け、次いで第２の接着剤層１３の外表面上に未加硫ゴムを被覆し、その後加硫してもよい。

さらにまた、この工程では、注型の代わりに、第１および第２の接着剤層１２、１３が形成された芯材１１の上から、熱硬化性樹脂を含浸した織布、不織布等を捲回して被覆材１４を形成してもよい。

次に、図２（Ｈ）に示すように、被覆材１４および第２の接着剤層１３を硬化温度以上で加熱することにより、硬化させる。なお、図２（Ｅ）に示す第１の接着剤層１２を焼付け処理する工程を省略して、図２（Ｈ）で示す工程で、第１及び第２の接着剤層１２、１３および被覆材１４を硬化させてもよい。

次いで、ロールの外形を整えるために、図２（Ｉ）に示すように、粗切削し、図２（Ｊ）に示すように研磨する。

以上の工程を実施することにより、図１に示すように、芯材１１と、この芯材１１上に接する第１の接着剤層１２と、この第１の接着剤層１２に接する第２の接着剤層１３と、この第２の接着剤層１３に接する被覆材１４とを備え、芯材１１と被覆材１４との間の下地層を省略したロール１０を製造することができる。下地層を省略することによって、ロール１０のコストを低減できるとともに、製造工程を大幅に短縮することができる。また、下地層を省略することによって、その分被覆材の厚さを大きくすることができるため、表面を研磨して再使用できる回数が増え、結果としてロールの使用期間を延ばすことができる。

産業用ロールの中でも製紙用ロールは、サイズが大きく、かつ高速条件で使用されるという特徴がある。また、プレスロールやカレンダロールの場合は、さらに高荷重の条件で使用される。このため、紙を噛み込んだ際の衝撃や、荷重の大きさによって、芯材と被覆材との間で剥離が生じるのを防ぐ必要がある。従来は、芯材と被覆材との間での剥離を防ぐために下地層が設けられていた。しかし、本発明による産業用ロールでは、下地層を省略しても、芯材と被覆材との間の十分な接着力が確保できる。

この発明による産業用ロールは、特に荷重が１０ｋＮ／ｍ以上かかる用途に用いることができる。また、この発明による産業用ロールは、走行速度が２００ｍ／ｍｉｎ〜２，０００ｍ／ｍｉｎの高速条件で好適に使用される。さらにまた、この発明による産業用ロールは、４０℃〜１４０℃の温度条件で好適に使用される。さらにまた、この発明による産業用ロールのサイズは、直径が２００ｍｍ〜２，０００ｍｍ、面長が１ｍ〜１５ｍである。この発明による産業用ロールは、製紙用としては、プレスロール、サイズロール、コーターバッキングロール、カレンダロールとして特に好適に用いられる。プレスロールの場合、表面に孔加工または溝加工をさらに実施してもよい。この工程を経たプレスロールは、サクションロールまたはグルーブドロールである。さらに、この発明による産業用ロールは、繊維用カレンダロールとしても好適に用いられる。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

［被覆材がポリウレタン樹脂の実施例］
まず、実施例１、２及び比較例１〜４においては、芯材と被覆材との接着力を比較するために、実機サイズよりも小さいテスト用の小型ロールを作成した。

（実施例１）
まず、金属で構成される芯材１１を準備した。芯材１１は、２２０ｍｍの外径と、３００ｍｍの長さを有する鉄芯であった。

次に、第１の接着剤層１２を芯材１１の外表面に接して設けた。第１の接着剤層１２として、ロード・ジャパン・インク製の「ケムロックＸＰＪ−６０」を用いた。この接着剤は、フェノール系である。この第１の接着剤層１２を芯材１１の表面に１００ｇ／ｍ^２塗布した。

その後、第１の接着剤層１２を焼付け処理した。焼付け条件は、１２５℃で４時間とした。

次に、第２の接着剤層１３を第１の接着剤層１２の外表面に接して設けた。第２の接着剤層１３として、コニシ株式会社の「ボンドＫＵ１０」を用いた。この接着剤は、ウレタン系であり、変性ポリウレタン／ポリイソシアネート／メチルエチルケトン＝１００／５／１００とした。この第２の接着剤層１３を第１の接着剤層１２の表面に１００ｇ／ｍ^２塗布した。

次に、弾性材料で構成される被覆材を第２の接着剤層１３の外表面に接して設けた。具体的には、第１および第２の接着剤１２、１３が形成された芯材１１を型枠の中心に配置し、被覆材１４となるべきポリウレタンエラストマーを注型した。ポリウレタンエラストマーとしては、三井化学株式会社の「ハイプレンＬ−１００」１００質量部に対して、イハラケミカル工業株式会社の「キュアミンＭＴ」１２．５質量部を混合したものを用いた。

その後、１１０℃で１２時間、硬化を行った。以上の工程を実施することにより、実施例１のロールを製造した。実施例１のロールの第１の接着剤層１２は、第２の接着剤層１３が形成される前に焼付け処理されたものであった。

（実施例２）
実施例２のロールの製造方法は、基本的には実施例１と同様であったが、第２の接着剤層１３を第１の接着剤層１２の外表面に接して設ける工程に先立って、第１の接着剤層１２を焼付け処理しなかった点において異なっていた。このため、実施例２のロールの第１の接着剤層１２は、第２の接着剤層１３が形成される前に焼付け処理されたものでなかった。

（比較例１）
比較例１のロールの製造方法は、基本的には実施例１と同様であったが、第１および第２の接着剤層１２、１３を設ける工程を実施しなかった点において異なっていた。このため、比較例１のロールは、芯材１１と、この芯材１１上に接して設けられた被覆材１４とを備えていた。

（比較例２）
比較例２のロールは、基本的には実施例１と同様であったが、第１の接着剤を設ける工程を実施しなかった点において異なっていた。このため、比較例２のロールは、芯材１１と、この芯材１１上に接して設けられた第２の接着剤層１３と、この第２の接着剤層１３上に接して設けられた被覆材１４とを備えていた。

（比較例３）
比較例３のロールは、基本的には実施例１と同様であったが、第２の接着剤を設ける工程を実施しなかった点において異なっていた。このため、比較例３のロールは、芯材１１と、この芯材１１上に接して設けられた第１の接着剤層１２と、この第１の接着剤層１２上に接して設けられた被覆材１４とを備え、第１の接着剤層１２は、第２の接着剤層１３が形成される前に焼付け処理されたものであった。

（比較例４）
比較例４のロールは、基本的には実施例２と同様であったが、第２の接着剤を設ける工程を実施しなかった点において異なっていた。このため、比較例４のロールは、芯材１１と、この芯材１１上に接して設けられた第１の接着剤層１２と、この第１の接着剤層１２上に接して設けられた被覆材１４とを備え、第１の接着剤層１２は、第２の接着剤層１３が形成される前に焼付け処理されたものでなかった。

（評価方法）
実施例１、２および比較例１〜４のロールについて、芯材１１と被覆材１４との接着力を以下の方法で評価した。図３に示すように、ロールから被覆材１４を面長方向に幅１０ｍｍで厚さ５ｍｍ（鉄芯の表面まで）にカットし、先端を剥離した。その先端をロールの上方に配置した吊り秤に連結した。この状態で、吊り秤を鉛直方向の上方に引っ張って、被覆材１４が芯材１１から剥離した時の荷重を測定した。その結果を下記の表１に「接着力」として記載する。

上記評価方法において、剥離した箇所は、以下の通りであった。
実施例１、２：第１の接着剤層と第２の接着剤層との界面
比較例１：芯材と被覆材との界面
比較例２：芯材と第２の接着剤層との界面
比較例３、４：第１の接着剤層と被覆材との界面

（評価結果）
表１に示すように、芯材１１に対して良好な接着性を示す材料で構成された第１の接着剤層１２と、被覆材１４に対して良好な接着性を示す材料で構成された第２の接着剤層１３とを備えていた実施例１および２のロール１０については、１１Ｎ／ｍｍ未満の荷重に対して、被覆材１４は芯材１１から剥離しなかった。

特に、第２の接着剤層１３を第１の接着剤層１２の外表面に接して設ける工程に先立って、第１の接着剤層１２を焼付け処理した実施例１のロール１０については、１３Ｎ／ｍｍ未満の荷重に対して、被覆材１４は芯材１１から剥離せず、非常に高い接着力を有していた。

一方、第１の接着剤および／または第２の接着剤を備えていなかった比較例１〜４は、９Ｎ／ｍｍ以下の荷重に対して、被覆材１４が芯材１１から剥離した。

第１の接着剤層を備えていたが第２の接着剤層を備えていなかった比較例４は、第１および第２の接着剤層を備えていない比較例１よりも接着力が低かった。比較例４では、第１の接着剤層であるフェノール系接着剤が、被覆材であるポリウレタン樹脂と接していたが、フェノール樹脂とポリウレタン樹脂との相性が悪いため、焼付け処理をしなければ、第１の接着剤層を設けることによって、むしろ接着力が低下してしまったことを示すと考えられる。また、焼付け処理をした比較例３は、第１および第２の接着剤層を備えていない比較例１と同じ接着力であり、焼付け処理をしても、第１の接着剤層による接着力の向上はなかった。したがって、芯材１１と被覆材１４との間の下地層を省略して簡易な構造にするためには、芯材１１に対して良好な接着性を示す材料で構成された第１の接着剤層１２と、被覆材１４に対して良好な接着性を示す材料で構成された第２の接着剤層１３との両方を備えていることが必要であることがわかった。

なお、実施例１及び２は、芯材１１に対して良好な接着性を示す材料で構成された第１の接着剤層１２と、被覆材１４に対して良好な接着性を示す材料で構成された第２の接着剤層１３とを備えていたので、接着力が相対的に低い第１の接着剤層１２と第２の接着剤層１３との界面で剥離した。第１の接着剤および第２の接着剤を備えていなかった比較例１は、芯材と被覆材との界面で剥離した。芯材に対して良好な接着性を示す材料で構成された第１の接着剤層を備えていなかった比較例２は、芯材と第２の接着剤層との界面で剥離した。被覆材に対して良好な接着性を示す材料で構成された第２の接着剤層を備えていなかった比較例３及び４は、第１の接着剤層と被覆材との界面で剥離した。

［被覆材がエポキシ樹脂の実施例］
（実施例３）
まず、金属で構成される芯材を準備した。芯材は、４００ｍｍの外径と、２４００ｍｍの長さを有する鉄芯であった。

次に、芯材１１の外周面をサンドブラストにより粗面化し、第１の接着剤層１２を芯材１１の外表面に接して設けた。第１の接着剤層１２として、ロード・ジャパン・インク製の「ケムロックＸＰＪ−６０」を用いた。この接着剤は、フェノール系である。この第１の接着剤層１２を芯材の表面に１００ｇ／ｍ^２塗布した。

これとは別に、シリカ粉末を混入したエポキシ樹脂原料を所定の大きさの筒体成形用型に注入して、１７０℃〜１８０℃の温度で硬化させ、内径および外径を加工することにより、外径４５０ｍｍ、内径４０６ｍｍおよび長さ２４７０ｍｍの被覆材用筒体を作った。

この被覆材用筒体を、第１の接着剤層１２が設けられた芯材１１に嵌め被せた。次いで、第１の接着剤層１２と筒体との間に第２の接着剤層１３を設けた。第２の接着剤層１３として、第１の接着剤層１２が設けられた芯材１１と筒体との間に形成された環状の隙間に、エポキシ樹脂系の接着剤を注入し、筒体の外部からの加熱により筒体の温度を５０℃に保った状態で接着剤を一次硬化させ、次いで、８０℃に加熱し、接着剤を二次硬化させて、第２の接着剤層１３を形成した。その後、ロール外周面を切削し、研磨して、長さ２４００ｍｍ、直径４４０ｍｍのエポキシ樹脂製のロールを完成させた。

（比較例５）
まず、金属で構成される芯材を準備した。芯材は、４００ｍｍの外径と、２４００ｍｍの長さを有する鉄芯であった。

次に、芯材１１の外周面をサンドブラストにより粗面化し、この芯材１１の外周面に厚さ６ｍｍの下地層を形成した。下地層は、シリカ粉末を混入したエポキシ樹脂を含浸させたガラスクロステープを芯材の周囲に巻き付け、ついでこのテープ層の外周に同様のエポキシ樹脂を含浸させたガラスロービングを巻き付けた。このエポキシ樹脂は１１０℃で硬化させた。

これとは別に、シリカ粉末を混入したエポキシ樹脂原料を所定の大きさの筒体成形用型に注入して、１７０℃〜１８０℃の温度で硬化させ、内径および外径を加工することにより、外径４５０ｍｍ、内径４１８ｍｍおよび長さ２４７０ｍｍの被覆材層用筒体を作った。

この被覆材用筒体を、下地層を形成した芯材１１に嵌め被せた。次いで、下地層と筒体との間に形成された環状の隙間にエポキシ樹脂系の接着剤を注入し、筒体の外部からの加熱により筒体の温度を５０℃に保った状態で接着剤を一次硬化させ、次いで、８０℃に加熱し、接着剤を二次硬化させた。その後、ロール外周面を切削し、研磨して、長さ２４００ｍｍ、直径４４０ｍｍの下地層有りのエポキシ樹脂製のロールを完成させた。

（評価方法）
実施例３及び比較例５のロールについて、接着力を以下の方法で評価した。各ロールを被覆層の厚さが１ｍｍになるまで削った。このため、実施例３のロールは、芯材１１と、この芯材１１上に形成された第１の接着剤層１２（厚み約１０μｍ）と、この第１の接着剤層１２上に形成された第２の接着剤層１３（厚み３ｍｍ）と、この第２の接着剤層１３上に形成された被覆層（厚み１ｍｍ）とを備えていた。また、比較例５のロールは、芯材と、この芯材上に形成された下地層（厚み６ｍｍ）と、この下地層上に形成された接着剤層（厚み３ｍｍ）と、この接着剤層上に形成された被覆層（厚み１ｍｍ）とを備えていた。

試験方法としては、デュポン式落下衝撃試験機（安田精機製作所製）を用いた。ロール上に先端の直径１５．８５ｍｍの撃ち型を当てがい、所定高さ（撃ち型までの落下高さが４００ｍｍ、５００ｍｍ、６００ｍｍ、７００ｍｍ、８００ｍｍ、９００ｍｍ、１００００ｍｍ）から撃ち型の上に錘を落下させた。落下錘は、２ｋｇであった。

（評価結果）
実施例３については、８００ｍｍ以下の高さから落下錘を落下させた時には剥離せず、９００ｍｍ以上の高さから落下錘を落下させた時には剥離した。剥離箇所は、芯材１１と第２の接着剤１３との間で、第１の接着剤層１２が剥離した。剥離後に観察すると、芯材１１と第２の接着剤層１３との両方に第１の接着剤層が付着していた。これは、第１の接着剤層が破壊したと考えられる。

一方、比較例５は、５００ｍｍ以下の高さから落下錘を落下させた時には剥離せず、６００ｍｍ以上の高さから落下錘を落下させた時には剥離した。剥離箇所は、下地層と接着剤層との界面であった。

実施例３は、芯材１１に対して良好な接着性を示す材料で構成された第１の接着剤層１２と、被覆材１４に対して良好な接着性を示す材料で構成された第２の接着剤層１３とを備えていたので、下地層と接着剤層とを備えていた比較例５よりも接着力が高かった。また、下地層を備えていた比較例５よりも下地層を備えていない実施例３の方が接着力が高かったので、本発明によれば、接着力を向上しつつ、簡易な構造の産業用ロールを実現できることがわかった。

［被覆材がポリウレア樹脂の実施例］
（実施例４）
実施例４のロールは、被覆材がエポキシ樹脂の実施例３と同じ条件で製造したが、被覆材１４（被覆材用筒体）の原料を、「シリカ粉末を混入したエポキシ樹脂原料」に代えて、「イソシアネート１００質量部に対してポリアミンを８０質量部の割合で混合したポリウレア樹脂原料」とした点のみ異なっていた。

被覆材１４がポリウレア樹脂であるロールについて、実施例３と同じデュポン式落下衝撃試験機（安田精機製作所製）を用いた接着力の試験を行ったところ、被覆材がポリウレア樹脂の実施例４のロールは、被覆材がエポキシ樹脂の実施例３のロールと同程度の接着力を有していることが確認できた。

以上の実施例によって、芯材１１と、この芯材１１に接して設けられ、かつ芯材１１に対して良好な接着性を示す材料で構成された第１の接着剤層１２と、この第１の接着剤層１２に接して設けられ、かつ被覆材１４に対して良好な接着性を示す材料で構成された第２の接着剤層１３と、この第２の接着剤層１３に接して設けられた被覆材１４とを備えることにより、芯材１１と被覆材１４との高い接着力を維持しつつ、簡易な構造の産業用ロールを実現できることを確認した。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態および実施例ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１０ロール、１１芯材、１２第１の接着剤層、１３第２の接着剤、１４被覆材、２１型枠。

Claims

直径が２００ｍｍ〜２０００ｍｍであり、面長が１ｍ〜１５ｍである製紙用ロールにおいて、
金属で構成され、粗面化処理された表面を有する芯材と、
前記芯材の外表面に接し、焼付け処理して設けられた第１の接着剤層と、
前記第１の接着剤層の
外表面側に設けられた第２の接着剤層と、
前記第２の接着剤層の外表面に接して設けられ、弾性材料で構成される被覆材とを備え、
前記第１の接着剤層は、前記被覆材に対してよりも、前記芯材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、
前記第２の接着剤層は、前記芯材に対してよりも、前記被覆材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、
前記被覆材は、ポリウレタン樹脂であり、前記第２の接着剤層は、ウレタン系接着剤であるか、または、
前記被覆材は、エポキシ樹脂またはポリウレア樹脂であり、前記第２の接着剤層は、エポキシ系接着剤である、製紙用ロール。
前記芯材は、鉄または鉄合金であり、
前記第１の接着剤層は、フェノール系接着剤および／またはエポキシ系接着剤である、請求項１に記載の製紙用ロール。
直径が２００ｍｍ〜２０００ｍｍであり、面長が１ｍ〜１５ｍである製紙用ロールの製造方法において、
金属で構成され、粗面化処理された表面を有する芯材を準備する工程と、
第１の接着剤層を前記芯材の外表面に焼付け処理して接して設ける工程と、
第２の接着剤層を前記第１の接着剤層の外表面側に設ける工程と、
弾性材料で構成される被覆材を前記第２の接着剤層の外表面に接して設ける工程とを備え、
前記第１の接着剤層は、前記被覆材に対してよりも、前記芯材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、
前記第２の接着剤層は、前記芯材に対してよりも、前記被覆材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、
前記被覆材は、ポリウレタン樹脂であり、前記第２の接着剤層は、ウレタン系接着剤であるか、または、
前記被覆材は、エポキシ樹脂またはポリウレア樹脂であり、前記第２の接着剤層は、エポキシ系接着剤である、製紙用ロールの製造方法。
直径が２００ｍｍ〜２０００ｍｍであり、面長が１ｍ〜１５ｍである繊維用カレンダーロールにおいて、
金属で構成され、粗面化処理された表面を有する芯材と、
前記芯材の外表面に接し、焼付け処理して設けられた第１の接着剤層と、
前記第１の接着剤層の外表面側に設けられた第２の接着剤層と、
前記第２の接着剤層の外表面に接して設けられ、弾性材料で構成される被覆材とを備え、
前記第１の接着剤層は、前記被覆材に対してよりも、前記芯材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、
前記第２の接着剤層は、前記芯材に対してよりも、前記被覆材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、
前記被覆材は、ポリウレタン樹脂であり、前記第２の接着剤層は、ウレタン系接着剤であるか、または、
前記被覆材は、エポキシ樹脂またはポリウレア樹脂であり、前記第２の接着剤層は、エポキシ系接着剤である、繊維用カレンダーロール。
直径が２００ｍｍ〜２０００ｍｍであり、面長が１ｍ〜１５ｍである繊維用カレンダーロールの製造方法において、
金属で構成され、粗面化処理された表面を有する芯材を準備する工程と、
第１の接着剤層を前記芯材の外表面に焼付け処理して接して設ける工程と、
第２の接着剤層を前記第１の接着剤層の外表面側に設ける工程と、
弾性材料で構成される被覆材を前記第２の接着剤層の外表面に接して設ける工程とを備え、
前記第１の接着剤層は、前記被覆材に対してよりも、前記芯材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、
前記第２の接着剤層は、前記芯材に対してよりも、前記被覆材に対して良好な接着性を示す材料で構成され、
前記被覆材は、ポリウレタン樹脂であり、前記第２の接着剤層は、ウレタン系接着剤であるか、または、
前記被覆材は、エポキシ樹脂またはポリウレア樹脂であり、前記第２の接着剤層は、エポキシ系接着剤である、繊維用カレンダーロールの製造方法。