JP6577987B2

JP6577987B2 - エレメントの製造方法

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Publication number: JP6577987B2
Application number: JP2017189282A
Authority: JP
Inventors: 将明藤田; 雨根申; 宏松井; 和馬藤原; 邦明阿久津
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2017-09-29
Filing date: 2017-09-29
Publication date: 2019-09-18
Anticipated expiration: 2037-09-29
Also published as: JP2019063814A; CN109604461A; US20190099801A1

Description

本発明は、先行して送り出される第１帯材と、該第１帯材に続いて送り出される第２帯材とを連結した連結材からエレメントを得るエレメントの製造方法に関する。

自動車に搭載される無段変速機（ＣＶＴ）においては、ドライブ軸のプーリとドリブン軸のプーリとの間で金属ベルトが周回動作する。この金属ベルトは、２本の金属リング積層体に複数個のエレメントが係合されることで構成されている。

この種のエレメントは、長尺な金属製の帯材をプレス装置に順次送り出し、該プレス装置にて帯材に対して打抜き加工を行うことで得られる。なお、エレメントは一工程で帯材から分離されるのではなく、窓抜加工、潰し加工を経、さらに、特許文献１に記載されるように、エレメントの一部に帯材と連結した保持部が残される粗打抜き加工、前記保持部を切断して帯材からエレメントを分離させる完全打抜き加工（分離加工）を経て成形及び分離される。

特開２００１−２３２４２４号公報

帯材は、送り出し装置（フィーダ）によってプレス成形装置に間欠的に送り出される。このフィーダは、プレス成形装置よりも送り出し方向上流側に配設されている。このため、帯材の終端がフィーダを通過した後は、プレス成形装置に対して帯材を送ることができない。なお、窓抜き工程、潰し工程で、エレメントとなる部位の表面には隆起ないし陥没が形成される。プレス成形装置よりも下流側にフィーダを配設すると、隆起や陥没によって帯材の送り出し速度が変化するので、一定の間隔で送り出すことが困難となる。

以上のような理由から、帯材の、フィーダから粗打抜き工程に至るまでの区間からエレメントを打抜くことはできない。すなわち、この区間を廃棄せざるを得ず、歩留りが悪化するために製造コストが高くなる。

また、帯材をプレス成形装置から引き抜き、次に送り出すべき新たな帯材をフィーダにセットする段取りが必要である。この際に帯材を交換するために長時間を要することも、製造コストが高くなる一因となっている。

本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、先行して送り出される第１帯材と、該第１帯材に続いて送り出される第２帯材とを連結することが容易であり、従って、エレメントを連続的に作製することが可能なエレメントの製造方法を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、帯材から無段変速機用ベルトのエレメントを得るエレメントの製造方法であって、
先行して送り出される第１帯材の終端と、前記第１帯材の後に送り出される第２帯材の始端とを対向させ、前記第１帯材の終端に、前記第２帯材に対して接近する凸部と離間する凹部とを含む第１凹凸ラインを形成する一方で、前記第２帯材の始端に、前記第１帯材に対して接近する凸部と離間する凹部とを含む第２凹凸ラインを形成した後、前記第１凹凸ラインと前記第２凹凸ラインを互いに嵌入させることで前記第１帯材と前記第２帯材を連結する連結工程と、
連結された前記第１帯材及び前記第２帯材を送り出し、前記エレメントの形状に打抜く打抜き工程と、
を有し、
前記打抜き工程は、前記第１帯材又は前記第２帯材に対して打抜きを行い、前記エレメントを、該エレメントが保持部を介して前記第１帯材又は前記第２帯材に連結された状態で得る粗打抜き加工と、
前記保持部を切断して前記エレメントを前記第１帯材又は前記第２帯材から分離する完全打抜き加工と、
を含み、
互いに嵌入した前記第１凹凸ライン及び前記第２凹凸ラインを含む箇所に対して前記粗打抜き加工を行う際、前記保持部を、前記第１凹凸ライン及び前記第２凹凸ラインを通過する位置に形成することを特徴とする。

このように、本発明では、第１帯材に第１凹凸ラインを形成するとともに第２帯材に第２凹凸ラインを形成し、これら第１凹凸ラインと第２凹凸ラインを互いに噛み合わせる（嵌入する）ようにしている。このため、第１帯材から第２帯材が離脱することを回避しながら、第２帯材を第１帯材と一体的に送り出すことができる。

この場合、廃却部は、第１帯材では第１凹凸ラインよりも送り出し方向上流側のみとなり、第２帯材では第２凹凸ラインよりも送り出し方向下流側のみとなる。従って、各帯材の廃却量が低減される。このため、エレメントの製造コストの低廉化を図ることができる。

加えて、本発明では、第１凹凸ライン及び第２凹凸ラインを、保持部を通る位置に形成している。この場合、粗打抜き加工でエレメントの一部が不要部分とともに打抜かれることが回避される。このため、打抜片が打抜金型内に落下することが防止されるとともに、落下した打抜片（落下片）を打抜金型から除去する作業が不要となる。

換言すれば、第１凹凸ライン及び第２凹凸ラインを上記の位置に形成したことにより、所定形状のエレメントを得ることができる。このため、エレメントの製造歩留まりが向上するので、エレメントの製造コストがさらに低廉化する。

第１凹凸ライン及び第２凹凸ラインは、１個のエレメント内に１組以上の凹部及び凸部を有するように形成することが好ましい。この場合、第１帯材と第２帯材との、第１凹凸ラインと第２凹凸ラインを介した連結強度が優れたものとなる。このため、第２帯材が第１帯材から離脱することが有効に防止される。すなわち、第２帯材を第１帯材と一体的に送り出すことができる。

また、第１帯材の終端近傍に切欠を形成し、該切欠に係合部材を係合した状態で前記第１凹凸ラインを形成することが好ましい。係合によって第１帯材が位置決め固定されるので、第１帯材が位置ズレを起こすことが防止される。このため、第１凹凸ラインを第１帯材の所定位置に形成することが容易となる。

同様の理由から、第２帯材の始端近傍に切欠を形成し、該切欠に係合部材を係合した状態で前記第２凹凸ラインを形成することが好ましい。この係合により第２帯材が位置ズレを起こすことが防止されるので、第２凹凸ラインを第２帯材の所定位置に形成することが容易となる。

さらに、第１帯材の終端近傍に第１切欠を形成するとともに第２帯材の始端近傍に第２切欠を形成し、第１切欠の一部と第２切欠の一部とで形成された合成切欠に係合部材を係合した状態で第１凹凸ラインと第２凹凸ラインの嵌入を行うことが好ましい。この場合、係合によって第１帯材の第１凹凸ラインと第２帯材の第２凹凸ラインとの位置決めがなされるので、第１凹凸ラインと第２凹凸ラインとの相対的な位置ズレが起こり難い。従って、第１凹凸ラインと第２凹凸ラインを容易に噛み合わせることができる。

本発明によれば、第１帯材に形成した第１凹凸ラインと、第２帯材に形成した第２凹凸ラインとを互いに嵌入するようにしているので、第１帯材から第２帯材が離脱することを回避しながら、第２帯材を第１帯材と一体的に送り出すことができる。

そして、この場合、第１帯材では第１凹凸ラインよりも送り出し方向上流側のみ、第２帯材では第２凹凸ラインよりも送り出し方向下流側のみが廃却部となる。従って、各帯材の廃却量が低減される。

加えて、本発明では、第１凹凸ライン及び第２凹凸ラインを、保持部を通る位置に形成している。このため、エレメントを所定形状として得ることが可能である。すなわち、エレメントの製造歩留まりが向上する。以上のような理由から、エレメントの製造コストの低廉化を図ることができる。

無段変速機用のエレメントの概略全体正面図である。図１のエレメントを含んで構成された無段変速機の金属ベルトの要部拡大斜視一部断面図である。ロール材からエレメントを得るためのエレメント製造設備の概略システム図である。第１ストリップ（第１帯材）に第１切欠を形成した状態を示す要部概略平面図である。図４に続き、第１ストリップに第１凹凸ラインを形成した状態を示す要部概略平面図である。図５に続き、第１凹凸ラインが形成された終端を嵌入用ダイに送り出す一方で第２ストリップ（第２帯材）の始端部近傍に第２切欠を形成した状態を示す要部概略平面図である。図６に続き、第２ストリップに第２凹凸ラインを形成した状態を示す要部概略平面図である。図７に続き、第１ストリップと第２ストリップを、第１凹凸ラインと第２凹凸ラインを介して連結した状態を示す要部概略平面図である。第１凹凸ライン及び第２凹凸ラインと、エレメントをストリップに保持する保持部との位置関係の一例を示す要部概略平面図である。第１凹凸ライン及び第２凹凸ラインと保持部との位置関係の別の一例を示す要部概略平面図である。図４〜図８とは別のストリップ連結装置で第１ストリップと第２ストリップを連結している状態を示す要部概略側面図である。

以下、本発明に係る帯材の連結方法につき、無段変速機用のエレメントの製造過程との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、以下では「工程」を「加工」と言い換えることもある。

先ず、エレメントにつき図１及び図２を参照して説明する。このエレメント１０は、ボディ部１２と、該ボディ部１２の上縁側における幅方向略中央部から突出形成されたネック部１４と、該ネック部１４部に連なり且つ該ネック部１４に比して幅広のヘッド部１６とを有する。

この中、ボディ部１２の左側端縁１８には図示しないドリブン軸のプーリが摺接し、一方、右側端縁２０には図示しないドライブ軸のプーリが摺接する。なお、ボディ部１２の下半部の肉厚は、該下半部の下縁に向かうにつれて漸次的に減少する。すなわち、ボディ部１２の下半部は薄肉部である。

ヘッド部１６の一端面には円柱状突部２２が突出形成され、他端面には、前記円柱状突部２２の位置に対応する位置に、円柱体形状に切り欠かれた挿入用凹部２４が形成される。後述するように、この挿入用凹部２４には、隣接するエレメント１０の円柱状突部２２が係合する。

ネック部１４は、ボディ部１２及びヘッド部１６に比して幅狭である。このため、ボディ部１２の上縁とヘッド部１６の下縁との間に左肩溝２６及び右肩溝２８が形成される。

このように構成されるエレメント１０は、図２に示すように、無段変速機を構成する１組のプーリ（図示せず）間に介在される金属ベルト３０を構成する。すなわち、該金属ベルト３０は、２本の金属リング積層体３２を複数個の前記エレメント１０の左肩溝２６、右肩溝２８にそれぞれ係合することで構成され、隣接するエレメント１０、１０同士は、一方の円柱状突部２２が残余の一方の挿入用凹部２４に係合することで互いに連結される。そして、ボディ部１２の左側端縁１８には、上記したようにドリブン軸のプーリ（ともに図示せず）が摺接し、一方、右側端縁２０には、ドライブ軸のプーリ（ともに図示せず）が摺接する。

なお、図２では、金属リング積層体３２を、エレメント１０の左肩溝２６、右肩溝２８の近傍で切断して示している。また、金属リング積層体３２は、複数本の薄肉のリング体３４を複数本積層して構成される。すなわち、金属リング積層体３２は、直径（周長）が小さなリング体３４の外周側に直径（周長）が大きなリング体３４を順次装着することで構成された積層体である。

エレメント１０は、図３に概略を示すエレメント製造設備４０にて製造される。このエレメント製造設備４０は、ロール材４２を保持した図示しないアンコイラーと、ロール材４２から引き出されたストリップ（帯材）を一定高さに保つレベラー４４と、ストリップを撓んだ状態で保持するループテーブル４６と、ストリップ連結装置４８と、ストリップを間欠的に送り出すフィーダ５０と、プレス成形装置５２とを備える。本実施の形態に係る帯材の連結方法は、前記ストリップ連結装置４８にて実施される。

ストリップ連結装置４８は、切欠形成用ダイ５４及び切欠形成用パンチ５６と、凹凸ライン形成用ダイ５８及び凹凸ライン形成用パンチ６０と、加締め用ダイ６２及び加締め用パンチ６４とを有する。ダイ５４、５８、６２はいずれも位置決め固定された固定型であり、一方、パンチ５６、６０、６４はいずれも、ダイ５４、５８、６２の各々に対して接近（下降）又は離間（上昇）する可動型である。また、凹凸ライン形成用ダイ５８には上方ストリップ支持盤６６が付設され、凹凸ライン形成用パンチ６０には下方ストリップ支持盤６８が付設される。上方ストリップ支持盤６６は固定型であり、下方ストリップ支持盤６８は、凹凸ライン形成用パンチ６０と一体的に変位する可動型である。

図４は、切欠形成用ダイ５４、凹凸ライン形成用ダイ５８、下方ストリップ支持盤６８、加締め用ダイ６２を一体的に示したストリップ連結装置４８の模式的平面図である。凹凸ライン形成用ダイ５８には１組の第１係合部材７０ａ、７０ｂが設けられ、加締め用ダイ６２にも同様に１組の第２係合部材７２ａ、７２ｂが設けられる。第１係合部材７０ａ、７０ｂ、第２係合部材７２ａ、７２ｂは、第１帯材である第１ストリップ８０、及び第２帯材である第２ストリップ８２の送り出し方向（長手方向）に略直交する方向、すなわち、幅方向に配設されている。

ロール材４２が第１ストリップ８０として順次送り出されて終端まで消費されると、新たなロール材４２がアンコイラーに装着され、その始端が第２ストリップ８２として送り出される。第１ストリップ８０の終端と第２ストリップ８２の始端は、以下のようにして連結される。

図４は、第１ストリップ８０の終端近傍が切欠形成用ダイ５４と切欠形成用パンチ５６（図３参照）の間に位置した状態を示している。なお、第１ストリップ８０は、実際には凹凸ライン形成用ダイ５８と上方ストリップ支持盤６６との間、下方ストリップ支持盤６８と凹凸ライン形成用パンチ６０との間を通されているが、図４では第１ストリップ８０の位置を容易に把握し得るようにするべく、図面を簡素化している。以降の図５〜図８も同様である。

第１ストリップ８０の終端近傍が切欠形成用ダイ５４と切欠形成用パンチ５６の間に位置したとき、フィーダ５０は、第１ストリップ８０の送り出しを一旦停止する。その後、切欠形成用パンチ５６が下降し、第１ストリップ８０の幅方向両端部に略半円形状の第１切欠８４ａ、８４ｂがそれぞれ形成される。

切欠形成用パンチ５６が上昇した後、フィーダ５０が第１ストリップ８０を所定区間（ピッチ）だけ送り出す。この送り出しにより、図５に示すように、第１切欠８４ａ、８４ｂの位置が第１係合部材７０ａ、７０ｂの位置と合う。従って、第１切欠８４ａ、８４ｂが第１係合部材７０ａ、７０ｂに係合し、これにより第１ストリップ８０の終端近傍が位置決め固定される。

この状態で、凹凸ライン形成用パンチ６０が凹凸ライン形成用ダイ５８に向かって下降する。これにより、第１ストリップ８０の終端近傍に、複数個の凹部８６と凸部８８が交互に連なった形状の第１凹凸ライン９０が形成される。下方ストリップ支持盤６８及び凹凸ライン形成用パンチ６０がさらに下降することに伴い、第１ストリップ８０の終端近傍が、第１凹凸ライン９０を境界線としてプレス成形装置５２に送り出される被加工部と、廃却部９２ａとに分割される。

第１凹凸ライン９０は、一方の第１切欠８４ａから他方の第１切欠８４ｂに達するように延在する。このため、被加工部に第１切欠８４ａ、８４ｂの約半分が残留する一方、残余の約半分が廃却部９２ａとともに除去される。

凹凸ライン形成用パンチ６０が上昇した後、フィーダ５０が第１ストリップ８０を所定ピッチだけ送り出す。この送り出しにより、図６に示すように、被加工部に残留した第１切欠８４ａ、８４ｂの位置が第２係合部材７２ａ、７２ｂの位置に対応し、第１切欠８４ａ、８４ｂが第２係合部材７２ａ、７２ｂに係合する。すなわち、被加工部（第１ストリップ８０）の終端近傍が位置決め固定される。この際、第１凹凸ライン９０の位置が加締め用ダイ６２の位置に合う。

廃却部９２ａが凹凸ライン形成用ダイ５８と上方ストリップ支持盤６６の間から取り除かれた後、フィーダ５０の作用下に、第２ストリップ８２の始端近傍が切欠形成用ダイ５４と切欠形成用パンチ５６の間に位置する。その後、切欠形成用パンチ５６が下降し、第２ストリップ８２の幅方向両端部に略半円形状の第２切欠９４ａ、９４ｂがそれぞれ形成される。第１切欠８４ａ、８４ｂと第２切欠９４ａ、９４ｂは同一の切欠形成用パンチ５６で成形されるので、略同一形状である。

切欠形成用パンチ５６が上昇した後、フィーダ５０が第２ストリップ８２を所定ピッチで送り出す。その結果、図７に示すように、第２切欠９４ａ、９４ｂの位置が第１係合部材７０ａ、７０ｂの位置と合う。すなわち、第２切欠９４ａ、９４ｂが第１係合部材７０ａ、７０ｂに係合する。これにより、第２ストリップ８２の始端近傍が位置決め固定される。

この状態で、凹凸ライン形成用パンチ６０が凹凸ライン形成用ダイ５８に向かって下降する。これにより、第２ストリップ８２の始端近傍に、複数個の凹部８６と凸部８８が交互に連なった形状の第２凹凸ライン９６が形成される。下方ストリップ支持盤６８及び凹凸ライン形成用パンチ６０がさらに下降することに伴い、第２ストリップ８２の始端近傍が、第２凹凸ライン９６よりも下流側の廃却部９２ｂと、第２凹凸ライン９６よりも上流側であり、プレス成形装置５２に送り出される被加工部とに分割される。

このように、本実施の形態では、第１切欠８４ａ、８４ｂ及び第２切欠９４ａ、９４ｂを利用して第１ストリップ８０ないし第２ストリップ８２を位置決め固定し、この状態で第１凹凸ライン９０及び第２凹凸ライン９６を形成するようにしている。このため、第１凹凸ライン９０及び第２凹凸ライン９６が第１ストリップ８０及び第２ストリップ８２の所定位置に精度よく形成される。

第２凹凸ライン９６は、一方の第２切欠９４ａから他方の第２切欠９４ｂに達するように延在する。このため、下流側の約半分が廃却部９２ｂとともに除去される一方、上流側の被加工部に第２切欠９４ａ、９４ｂの約半分が残留する。

このようにして第２切欠９４ａ、９４ｂ及び第２凹凸ライン９６が形成されている間、第１凹凸ライン９０が形成された第１ストリップ８０の終端は、加締め用ダイ６２で待機している。下方ストリップ支持盤６８と凹凸ライン形成用パンチ６０の間から廃却部９２ｂが取り除かれると、フィーダ５０は、図８に示すように、第２凹凸ライン９６が形成された第２ストリップ８２の始端を、加締め用ダイ６２側に送り出す。

この際、第１ストリップ８０側の第１切欠８４ａ、８４ｂの残部と、第２ストリップ８２側の第２切欠９４ａ、９４ｂの残部とが合わさって合成切欠９８ａ、９８ｂが形成されるとともに、該合成切欠９８ａ、９８ｂが第２係合部材７２ａ、７２ｂに係合する。すなわち、第１ストリップ８０と第２ストリップ８２が位置決め固定される。

第１ストリップ８０では、第１凹凸ライン９０を設けた終端近傍の中、下流側が被加工部として残され、一方、第２ストリップ８２では、第２凹凸ライン９６を設けた始端近傍の中、上流側が被加工部として残されている。このため、第１凹凸ライン９０と第２凹凸ライン９６では、凹部８６と凸部８８の位相が逆となる。しかも、第１凹凸ライン９０と第２凹凸ライン９６が精度よく形成され、且つ第１ストリップ８０と第２ストリップ８２が位置決め固定されている。このため、第１凹凸ライン９０と第２凹凸ライン９６との相対的な位置ズレが起こり難い。以上のような理由から、加締め用ダイ６２において、第１凹凸ライン９０と第２凹凸ライン９６が噛み合う。

次に、加締め用ダイ６２、換言すれば、噛み合った第１凹凸ライン９０と第２凹凸ライン９６に向かって加締め用パンチ６４が下降する。すなわち、第１凹凸ライン９０及び第２凹凸ライン９６をなす凹部８６及び凸部８８の肉が圧潰されて延伸し、その結果、凹部８６及び凸部８８が互いに加締められた状態となる。この加締めにより、第１ストリップ８０と第２ストリップ８２が連結される。

連結された第１ストリップ８０及び第２ストリップ８２は、プレス成形装置５２に一体的に送り出され、該プレス成形装置５２にて、必要に応じて窓抜き加工、潰し加工が施される。潰し加工では、ボディ部１２の下半部を薄肉部にするための圧潰がなされる。

その後、図９に示すように、第１ストリップ８０又は第２ストリップ８２にエレメント１０を保持する保持部１０２が残される粗打抜き加工が行われる。ここで、第１凹凸ライン９０及び第２凹凸ライン９６は、保持部１０２を通る位置に形成される。

これに対し、第１凹凸ライン９０及び第２凹凸ライン９６が保持部１０２を迂回するような位置であると、粗打抜き加工でエレメント１０の一部がともに打抜かれて打抜金型内に落下する。すなわち、第１凹凸ライン９０及び第２凹凸ライン９６を、保持部１０２を通る位置とすることで、エレメント１０を所定の形状として第１ストリップ８０又は第２ストリップ８２に保持しておくことができる。このため、エレメント１０の製造歩留まりが向上するとともに、プレス成形装置５２を停止して落下片を取り除く作業が不要となる。

特に、本実施の形態では、第１凹凸ライン９０及び第２凹凸ライン９６が、１個のエレメント１０に対して少なくとも１組の凹部８６及び凸部８８が存在するような形状となっている。このために連結部において十分な加締め力が発現するので、第１ストリップ８０と第２ストリップ８２が分離されることが回避される。すなわち、第２ストリップ８２を、第１ストリップ８０と一体的に送り出すことが容易である。

そして、フィーダ５０の作用下に第１ストリップ８０及び第２ストリップ８２がさらに送り出され、保持部１０２を切断する完全打抜き加工（分離加工）がなされる。これにより、エレメント１０が第１ストリップ８０又は第２ストリップ８２から分離される。

このように、本実施の形態によれば、ロール材４２がストリップとして送り出されてその終端となったとき、該終端に新たなロール材４２の始端を連結して送り出しを継続するようにしている。このため、廃却部９２ａ、９２ｂは、先行するロール材４２（第１ストリップ８０）の終端近傍と、新たなロール材４２（第２ストリップ８２）の始点近傍の僅かである。すなわち、ロール材４２の廃却量が大きく低減するので、エレメント１０の素材コストの低廉化を図ることができる。

また、新たなロール材４２はストリップ連結装置４８に送り出せばよく、この作業は比較的短時間である上、フィーダ５０にセットする段取り等が不要である。すなわち、上記のように連結する場合、作業効率に優れる。このため、エレメント１０の製造コストの一層の低廉化を図ることが可能である。

本発明は上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、十分な加締め力が得られる場合、図１０に示すように、１個のエレメント１０内に凹部８６又は凸部８８のいずれか一方のみが存在するように第１凹凸ライン９０及び第２凹凸ライン９６を形成するようにしてもよい。

また、図１１に示すように、第２ストリップ８２の始端近傍を下方、第１ストリップ８０の終端近傍を上方として積層して積層部を形成し、該積層部に対して剪断加工を行うようにしてもよい。この場合、上方に位置していた第１ストリップ８０の終端近傍がパンチ１１０の加工とともに下降するように剪断され、ダイ１１２に載置された第２ストリップ８２の始端近傍と同一高さとなるとともに該始端近傍と連結される。パンチ１１０の加工とともに剪断された第２ストリップ８２の始端近傍が廃却部９２ｂとなり、ダイ１１２上に残留した第１ストリップ８０の終端近傍が廃却部９２ａとなる。同時に、第１ストリップ８０、第２ストリップ８２に第１凹凸ライン９０、第２凹凸ライン９６がそれぞれ形成されるとともに、これら第１凹凸ライン９０、第２凹凸ライン９６が互いに嵌入し且つ加締められる。

１０…エレメント１２…ボディ部
１４…ネック部１６…ヘッド部
２６…左肩溝２８…右肩溝
３０…金属ベルト３２…金属リング積層体
３４…リング体４０…エレメント製造設備
４２…ロール材４８…ストリップ連結装置
５２…プレス成形装置５４…切欠形成用ダイ
５６…切欠形成用パンチ５８…凹凸ライン形成用ダイ
６０…凹凸ライン形成用パンチ６２…加締め用ダイ
６４…加締め用パンチ６６…上方ストリップ支持盤
６８…下方ストリップ支持盤７０ａ、７０ｂ…第１係合部材
７２ａ、７２ｂ…第２係合部材８０…第１ストリップ
８２…第２ストリップ８４ａ、８４ｂ…第１切欠
８６…凹部８８…凸部
９０…第１凹凸ライン９２ａ、９２ｂ…廃却部
９４ａ、９４ｂ…第２切欠９６…第２凹凸ライン
９８ａ、９８ｂ…合成切欠１０２…保持部

Claims

帯材から無段変速機用ベルトのエレメントを得るエレメントの製造方法であって、
先行して送り出される第１帯材の終端と、前記第１帯材の後に送り出される第２帯材の始端とを対向させ、前記第１帯材の終端に、前記第２帯材に対して接近する凸部と離間する凹部とを含む第１凹凸ラインを形成する一方で、前記第２帯材の始端に、前記第１帯材に対して接近する凸部と離間する凹部とを含む第２凹凸ラインを形成した後、前記第１凹凸ラインと前記第２凹凸ラインを互いに嵌入させることで前記第１帯材と前記第２帯材を連結する連結工程と、
連結された前記第１帯材及び前記第２帯材を送り出し、前記エレメントの形状に打抜く打抜き工程と、
を有し、
前記打抜き工程は、前記第１帯材又は前記第２帯材に対して打抜きを行い、前記エレメントを、該エレメントが保持部を介して前記第１帯材又は前記第２帯材に連結された状態で得る粗打抜き加工と、
前記保持部を切断して前記エレメントを前記第１帯材又は前記第２帯材から分離する完全打抜き加工と、
を含み、
互いに嵌入した前記第１凹凸ライン及び前記第２凹凸ラインを含む箇所に対して前記粗打抜き加工を行う際、前記保持部を、前記第１凹凸ライン及び前記第２凹凸ラインを通過する位置に形成することを特徴とするエレメントの製造方法。
請求項１記載の製造方法において、前記第１凹凸ライン及び前記第２凹凸ラインは、１個の前記エレメント内に１組以上の前記凹部及び前記凸部を有することを特徴とするエレメントの製造方法。
請求項１又は２記載の製造方法において、前記第１帯材の終端近傍に切欠を形成し、前記切欠に係合部材を係合した状態で前記第１凹凸ラインを形成することを特徴とするエレメントの製造方法。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法において、前記第２帯材の始端近傍に切欠を形成し、前記切欠に係合部材を係合した状態で前記第２凹凸ラインを形成することを特徴とするエレメントの製造方法。
請求項１又は２記載の製造方法において、前記第１帯材の終端近傍に第１切欠を形成するとともに前記第２帯材の始端近傍に第２切欠を形成し、前記第１切欠の一部と前記第２切欠の一部とで形成された合成切欠に係合部材を係合した状態で前記第１凹凸ラインと前記第２凹凸ラインを互いに嵌入させることを特徴とするエレメントの製造方法。