JP6567298B2 - 旋動式破砕機の給油構造 - Google Patents

Description

本発明は、旋動するマントルとコーンケーブとの間に原石等の被破砕物を供給して破砕する旋動式破砕機に関し、特に旋動式破砕機の給油構造に関する。

コーンクラッシャやジャイレトリクラッシャなどの旋動式破砕機は、旋動される主軸組立の上部に固定された漏斗状のマントルと、マントルを覆うように設けられたコーンケーブと、の間に形成される破砕室を備えた機械である。

コーンケーブの下方には外筒ブッシュ部を有する下部フレーム組立が配置されており、下部フレーム組立の外筒ブッシュ部には、偏心スリーブ組立のスリーブ部が嵌合されている。スリーブ部には、偏心スリーブ組立の回転軸線に対して傾斜する向きに延びる孔が形成されており、その傾斜する向きに延びる孔に、内筒ブッシュ部が嵌合されている。また、マントルが固定された主軸組立は、内筒ブッシュ部の偏心孔に嵌合されている。また、スリーブ部の上部または下部には、外筒ブッシュ部の外方に延びるフランジ部が延在しており、フランジ部の先端には回転動力伝達系が接続されている。回転動力伝達系からの回転動力により偏心スリーブ組立が回転することにより、主軸組立とマントルとが一体に内筒ブッシュ部の偏心孔の回転軸線回りに旋動される。

旋動式破砕機の上部に設けられたホッパから破砕室に原石が供給されると、旋動されるマントルとコーンケーブとの間に捕捉された原石が所定の粒度まで圧砕されて排出される。

ところで、偏心スリーブ組立のスリーブ部とフランジ部との位置関係に関して、フランジ部がスリーブ部の上部に延在するタイプ（以下、上部開放整備型と呼ぶ）と、フランジ部がスリーブ部の下部に延在するタイプ（以下、下部開放整備型と呼ぶ）とが知られている。たとえば特許文献１には、上部開放整備型の旋動式破砕機が開示されており、特許文献２には、下部開放整備型の旋動式破砕機が開示されている。

上部開放整備型の旋動式破砕機は、整備性に優れるが、各軸受部分において健全な油膜を維持するための給油量制御が困難である。一方、下部開放整備型の旋動式破砕機は、各軸受部分において健全な油膜を維持するための給油量制御は容易であるが、整備性は低い。

特開２０１４−１０８３９０号公報 特開平５−３４５１３６号公報

本発明は、このような点を考慮してなされたものである。本発明の目的は、整備性に優れる上部開放整備型でありながら、軸受部分おける健全な油膜維持のための給油量制御を可能とする旋動式破砕機の給油構造を提供することにある。

本発明による給油構造は、外筒ブッシュ部を有する下部フレーム組立と、前記外筒ブッシュ部に嵌合して回転される内筒ブッシュ部を保持するスリーブ部と前記スリーブ部の上部に延在するフランジ部とを有する偏心スリーブ組立と、前記内筒ブッシュ部に嵌合して旋動されるマントルを保持する主軸組立と、前記フランジ部に回転動力を伝達する回転動力伝達系と、を備え、旋動するマントルとコーンケーブとの間で被破砕物を破砕する旋動式破砕機において、前記主軸組立と前記内筒ブッシュ部との間の第１軸受部および前記スリーブ部と前記外筒ブッシュ部との間の第２軸受部にそれぞれ潤滑油を供給するための給油構造であって、前記第１軸受部に給油するように前記下部フレーム組立の底部に開口する第１給油入口と、前記第２軸受部に給油するように前記外筒ブッシュ部の円周面に開口する第２給油入口と、前記下部フレーム組立の内側に設けられ、前記スリーブ部の下端部の端面と対向する非接触面を有する環状のシール形成部と、を有し、前記シール形成部の前記非接触面と前記スリーブ部の下端部の端面との間の隙間は前記潤滑油でシールされ、前記環状のシール形成部の外周には仕切板が配設され、前記仕切板と前記スリーブ部の下端部の外周面との間に環状の油溜まり部が形成されている。

本発明による給油構造において、前記油溜まり部は、前記隙間より高い位置に形成されていてもよい。

本発明による旋動式破砕機は、外筒ブッシュ部を有する下部フレーム組立と、前記外筒ブッシュ部に嵌合して回転される内筒ブッシュ部を保持するスリーブ部と前記スリーブ部の上部に延在するフランジ部とを有する偏心スリーブ組立と、前記内筒ブッシュ部に嵌合して旋動されるマントルを保持する主軸組立と、前記フランジ部に回転動力を伝達する回転動力伝達系と、を備え、旋動するマントルとコーンケーブとの間で被破砕物を破砕する旋動式破砕機であって、前記主軸組立と前記内筒ブッシュ部との間の第１軸受部および前記スリーブ部と前記外筒ブッシュ部との間の第２軸受部にそれぞれ潤滑油を供給するための給油構造をさらに備え、前記給油構造は、前記第１軸受部に給油するように前記下部フレーム組立の底部に開口する第１給油入口と、前記第２軸受部に給油するように前記外筒ブッシュ部の円周面に開口する第２給油入口と、前記下部フレーム組立の内側に設けられ、前記スリーブ部の下端部の端面と対向する非接触面を有する環状のシール形成部と、を有し、前記シール形成部の前記非接触面と前記スリーブ部の下端部の端面との間の隙間は前記潤滑油でシールされ、前記環状のシール形成部の外周には仕切板が配設され、前記仕切板と前記スリーブ部の下端部の外周面との間に環状の油溜まり部が形成されている。

本発明によれば、整備性に優れる上部開放整備型でありながら、軸受部分おける健全な油膜維持のための給油量制御が可能である。

図１は、本発明の一実施の形態による旋動式破砕機を示す縦断面図である。 図２は、図１の旋動式破砕機における給油構造を拡大して示す概略図である。 図３は、図１の旋動式破砕機の第１軸受部に形成される油膜を示す横断面図である。 図４は、図３の油膜の圧力を示すグラフである。 図５は、シール形成部とスリーブ部との間の隙間における潤滑油の流出（流入）量分布を示すグラフである。 図６は、上部開放型の旋動式破砕機における給油構造の比較例を示す概略図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について具体例を説明する。なお、本明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

図１は、本発明の一実施の形態による旋動式破砕機を示す縦断面図である。

図１に示すように、本実施の形態による旋動式破砕機１０は、コーンケーブ１２を保持する上部フレーム組立１１と、上部フレーム組立１１の下方に配置された外筒ブッシュ部１３ａを有する下部フレーム組立１３と、外筒ブッシュ部１３ａの内側で回転される偏心スリーブ組立１４と、偏心スリーブ組立１４に嵌合して旋動されるマントル１７を保持する主軸組立１５と、偏心スリーブ組立１４に回転動力を伝達する回転動力伝達系２０と、を備えている。

このうち偏心スリーブ組立１４は、下部フレーム組立１３の外筒ブッシュ部１３ａに嵌合して回転される内筒ブッシュ部１４ａを保持するスリーブ部１４ｃと、スリーブ部１４ｃの上部に固定されたフランジ部１４ｂと、を有している。フランジ部１４ｂは、スリーブ部１４ｃの上部から外筒ブッシュ部１３ａの外方に形成されたギア収容空間４０へと延びており、外筒ブッシュ部１３ａの上端部に設けられたスラストベアリング１９により下から支持されている。本実施の形態では、フランジ部１４ｂがスリーブ部１４ｃの上部に延在していることで、下部フレーム組立１３から偏心スリーブ組立１４を上方へ引き抜くことが可能となっている。フランジ部１４ｂの先端部には、ベベルギア２１ａが固定されている。ベベルギア２１ａは、外筒ブッシュ部１３ａの軸線と同軸状に配置されている。

回転動力伝達系２０は、駆動モータ（不図示）に連結された横軸２２と、横軸２２の一端部に固定されたベベルピニオン２１ｂと、を有している。横軸２２は、外筒ブッシュ部１３ａの軸線に対して直角な向きに向けられている。横軸２２の一端に固定されたベベルピニオン２１ｂは、ギア収容空間４０において、フランジ部１４ｂに固定されたベベルギア２１ａと噛み合うように配置されている。駆動モータの回転動力により横軸２２とベベルピニオン２１ｂとが一体に回転されると、ベベルピニオン２１ｂからベベルギア２１ａへと回転動力が伝達され、偏心スリーブ組立１４が外筒ブッシュ部１３ａの軸線回りに回転駆動される。

スリーブ部１４ｃには、外筒ブッシュ部１３ａの軸線に対して傾斜する向きに延びる貫通孔が形成されており、その傾斜する向きに延びる孔に、内筒ブッシュ部１４ａが嵌合されている。主軸組立１５は、内筒ブッシュ部１４ａに挿入されている。主軸組立１５の上部には、漏斗状のマントル１７が固定されている。

図示された例では、旋動式破砕機１０は、いわゆる油圧式コーンクラッシャであり、主軸組立１５の上端部は、上部フレーム組立１１に保持された軸受２３により支持されている。一方、主軸組立１５の下端部には、凸球面を有する主軸ステップ１５ａが固定されており、主軸ステップ１５ａの下方には、凹球面を有するステップ座金１３ｃと、ステップ座金１３ｃの裏面を支持する摩耗板１３ｂとが積み重ねられて配置されている。摩耗板１３ｂは、下部フレーム組立１３の底部、より詳しくは下部フレーム組立１３の下方に設置された油圧シリンダ組立のラム、に固定されている。主軸ステップ１５ａの凸球面とステップ座金１３ｃの凹球面とが摺動する摺動部を形成している。

回転動力伝達系２０により偏心スリーブ組立１４が回転されると、主軸組立１５は、軸受２３を支点として内筒ブッシュ部１４ａの回転軸線回りを歳差運動される。マントル１７は、主軸組立１５の歳差運動に応じてコーンケーブ１２に対して歳差運動され、マントル１７とコーンケーブ１２との間に挟まれた破砕室１８に供給される被破砕物を破砕するようになっている。

旋動式破砕機１０の運転中は、大きな負荷の掛かる主軸組立１５を円滑に歳差運動させるために、主軸組立１５と内筒ブッシュ部１４ａとの間の第１軸受部４１およびスリーブ部１４ｃと外筒ブッシュ部１３ａとの間の第２軸受部４２にそれぞれ適切な量の潤滑油を供給して健全な油膜を維持する必要がある。そのため、旋動式破砕機１０には、第１軸受部４１および第２軸受部４２にそれぞれ潤滑油を供給するための給油構造３０が設けられている。

図２は、給油構造３０を拡大して示す概略図である。図２において、矢印は潤滑油の流れる向きを示している。

図２に示すように、給油構造３０は、第１軸受部４１に給油するように下部フレーム組立１３の底部、より詳しくは油圧シリンダ組立のラム中央部、に開口する第１給油入口３１と、第２軸受部４２に給油するように外筒ブッシュ部１３ａの内周面に開口する第２給油入口３２と、下部フレーム組立１３の内側に設けられ、スリーブ部１４ｃの下端部の端面と対向する非接触面を有する環状のシール形成部３４と、を有している。

図示された例では、シール形成部３４は、下部フレーム組立１３の内面から上向きに突き出すように設けられており、その上端部に非接触面が設けられている。偏心スリーブ組立１４のフランジ部１４ｂがスラストベアリング１９により下から支持されているため、偏心スリーブ組立１４のスリーブ部１４ｃは一定の高さ位置に位置決めされ、これにより、シール形成部３４の非接触面とスリーブ部１４ｃの下端部の端面との間には一定の間隔の隙間３３が形成されるようになっている。

シール形成部３４の非接触面とスリーブ部１４ｃの下端部の端面との間に形成される隙間３３は、潤滑油でシールされており、第１給油入口３１から供給された潤滑油が第２軸受部４２に流入することを防止するような間隔に調整されている。隙間３３の間隔は、具体的には、例えば０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度であるが、この範囲の値に限定されるものではない。

図２に示すように、環状のシール形成部３４の外周には、仕切板３５が配設されている。仕切板３５は、第２軸受部４２の下方において、スリーブ部１４ｃの下端部の外周面を取り囲むように設けられており、仕切板３５の内周面とスリーブ部１４ｃの下端部の外周面との間には、環状の油溜まり部５０が形成されている。第２軸受部４２の下端部から流出する潤滑油の一部は、油溜まり部５０に溜められるようになっている。油溜まり部５０は、シール形成部３４の非接触面とスリーブ部１４ｃの下端部の端面との間の隙間３３と連通されている。

以下、図３〜図５を参照して偏心スリーブ組立１４の回転に伴う油溜まり部５０の作用について説明する。

図３は、旋動式破砕機１０の第１軸受部４１に形成される油膜を示す横断面図である。図３では、偏心スリーブ組立１４の位相のうち、主軸組立１５の外周面と内筒ブッシュ部１４ａの内周面との間の間隔が最大となる位相をθ＝０°、最小となる位相をθ＝１８０°とし、時計回りを正方向とする。

図３では、偏心スリーブ組立１４は時計回りに回転しており、これにより、主軸組立１５の外周面と内筒ブッシュ部１４ａの内周面との間の間隔が最小となる部分（θ＝１８０°の位相に対応する部分）も、時計回りに回転する。主軸組立１５の外周面と内筒ブッシュ部１４ａの内周面との間の間隔が最小となる部分（θ＝１８０°の位相に対応する部分）が、時計回りに回転することで、第１軸受部４１に供給される潤滑油は、主軸組立１５の外周面と内筒ブッシュ部１４ａの内周面との間に押し挟まれながら、時計回りに押し出される。これにより、主軸組立１５の外周面と内筒ブッシュ部１４ａの内周面との間の第１軸受部４１には、図３に示すように、θ＝１８０°の位相に対応する部分の近傍からθ＝０°の位相に対応する部分にわたって、油膜が形成される。

図４は、この油膜の圧力分布を示している。第１軸受部４１のうちθ＝１８０°の位相に対して時計回りの方向に隣接する領域では、偏心スリーブ組立１４が時計回りに回転することで、主軸組立１５の外周面と内筒ブッシュ部１４ａの内周面との間で油膜が押し潰されるため、油膜の圧力が上昇する。

これにより、図５に示すように、シール形成部３４の非接触面とスリーブ部１４ｃの下端部の端面との間の隙間３３のうち、θ＝１８０°付近〜３６０°の位相に対応する領域では、隙間３３の潤滑油が第１軸受部４１に形成される油膜から圧力を受けることで、隙間３３から油溜まり部５０へと流出する向きの潤滑油の流れが生じる。

一方、図４には示されていないが、第１軸受部４１のうちθ＝１８０°の位相に対して反時計回りの方向に隣接する領域では、偏心スリーブ組立１４が時計回りに回転することで、油膜が失われるとともに、主軸組立１５の外周面と内筒ブッシュ部１４ａの内周面との間の間隔が広げられるため、その空間には負圧が生じる。

これにより、図５に示すように、シール形成部３４の非接触面とスリーブ部１４ｃの下端部の端面との間の隙間３３のうち、θ＝０°〜１８０°付近の位相に対応する領域では、隙間３３の潤滑油が第１軸受部４１に生じる負圧を受けることで、隙間３３から第１軸受部４１へと流入する向きの潤滑油の流れが生じる。

ここで、比較例として、隙間３３の外側に油溜まり部５０が形成されていない態様を考える。この態様では、偏心スリーブ組立１４の回転により隙間３３から第１軸受部４１へと流入する向きの潤滑油の流れが生じる時に、環状空間３８のエアが隙間３３へと吸い込まれて潤滑油に気泡が混ざると、第１軸受部４１内部で軸受破損の原因のひとつである油膜切れが発生する可能性が高い。

これに対し、本実施の形態では、隙間３３の外側に油溜まり部５０が形成されているため、偏心スリーブ組立１４の回転により隙間３３から第１軸受部４１へと流入する向きの潤滑油の流れが生じる時に、油溜まり部５０に溜められた潤滑油が隙間３３へと吸い込まれることになる。これにより、環状空間３８のエアが隙間３３へと吸い込まれて潤滑油に気泡が混じることが、効果的に防止される。

図示されたように、油溜まり部５０は、隙間３３より高い位置に形成されていることが好ましい。この場合、油溜まり部５０に溜められた潤滑油は重力により隙間３３側に寄せ集められるため、偏心スリーブ組立１４の回転により隙間３３から第１軸受部４１へ流入する向きの潤滑油の流れが生じる時に、油溜まり部５０に溜められた潤滑油が隙間３３へと吸い込まれることが保証され、環状空間３８のエアが隙間３３へと吸い込まれることが、より確実に防止され得る。

図示された例では、摩耗板１３ｂの中央部およびステップ座金１３ｃの中央部をそれぞれ貫通するように貫通孔３６が形成されており、第１給油入口３１は、貫通孔３６の内側に開口している。図２に示すように、第１給油入口３１から貫通孔３６に導入される潤滑油は、摩耗板１３ｂとステップ座金１３ｃとの間の摺動部の内径側端部およびステップ座金１３ｃと主軸ステップ１５ａとの間の摺動部の内径側端部にそれぞれ流入し、各摺動部を潤滑させる。そして、各摺動部を通過した潤滑油は、各摺動部の外径側端部から主軸組立１５の下端部の外側の環状空間３７に流出し、当該環状空間３７から第１軸受部４１の下端部に流入して、第１軸受部４１を潤滑させる。そして、第１軸受部４１を通過した潤滑油は、第１軸受部４１の上端部から外筒ブッシュ部１３ａの外側のギア収容空間４０に流出し、ギア収容空間４０の床に溜まる潤滑油は、図１に示す給油出口３９から回収される。

一方、第２給油入口３２から第２軸受部４２に導入される潤滑油の一部は、第２軸受部４２のうち第２給油入口３２より下方の領域に流入して、当該下方領域を潤滑させる。そして、第２軸受部４２の下方領域を通過した潤滑油は、第２軸受部４２の下端部から流出して、その下方に設けられた油溜まり部５０に溜められる。油溜まり部５０から溢れた潤滑油は、その外側の環状空間３８に流出し、当該環状空間３８の床に溜まる潤滑油は、図１に示す給油出口３９から回収される。また、第２給油入口３２から第２軸受部４２に直接導入される潤滑油の残りの部分は、第２軸受部４２のうち第２給油入口３２より上方の領域に流入して、当該上方領域を潤滑させる。そして、第２軸受部４２の上方領域を通過した潤滑油は、第２軸受部４２の上端部から外筒ブッシュ部１３ａの外側のギア収容空間４０に流出し、ギア収容空間４０の床に溜まる潤滑油は、図１に示す給油出口３９から回収される。

ところで、図６は、上部開放型の旋動式破砕機における給油構造の比較例を示す概略図である。図６において、矢印は潤滑油の流れる向きを示している。図６に示すような上部開放整備型の旋動式破砕機では、第１給油入口１３１から第１軸受部１４１に供給される潤滑油の流路と第２給油入口１３２から第２軸受部１４２に供給される潤滑油の流路とが構造的に分離されていない。とくに第２軸受部１４２の給油出口側１５２と第１軸受部１４１の給油入口側１５１とが連通しており、第１給油入口１３１から供給される潤滑油は第１軸受部１４１だけでなく第２軸受部１４２へも流入するようになっている。そのため、各軸受部１４１、１４２への給油配分量が不安定であり、とくに悪条件下においては健全な油膜維持が困難となる可能性がある。

一方、図２に示すように、本実施の形態では、下部フレーム組立１３の内側にはシール形成部３４が設けられており、シール形成部３４の非接触面とスリーブ部１４ｃの下端部の端面との間の隙間３３が潤滑油でシールされているため、第１軸受部４１および第２軸受部４２にそれぞれ独立に給油することが可能である。したがって、第１軸受部４１および第２軸受部４２において健全な油膜が維持されるように給油量を制御することができる。

次に、本実施の形態による旋動式破砕機１０の作用について説明する。

まず、第１給油入口３１から第１軸受部４１に潤滑油が供給されるとともに、第２給油入口３２から第２軸受部４２に潤滑油が供給される。また、回転動力伝達系２０から偏心スリーブ組立１４のフランジ部１４ｂに回転動力が伝達され、偏心スリーブ組立１４が外筒ブッシュ部１３ａの軸線回りに回転される。

本実施の形態では、偏心スリーブ組立１４の回転中、シール形成部３４の非接触面とスリーブ部１４ｃの下端部の端面との間の隙間３３により、第１給油入口３１から供給された潤滑油が第２軸受部４２に流入することが防止される。そのため、各軸受部４１、４２への給油量を制御することで、第１軸受部４１および第２軸受部４２において健全な油膜を維持することができる。

偏心スリーブ組立１４の回転に伴って、内筒ブッシュ部１４ａに嵌合された主軸組立１５は、軸受２３を支点として歳差運動される。主軸組立１５に固定されたマントル１７は、主軸組立１５の歳差運動に応じてコーンケーブ１２に対して歳差運動され、回転ごとにマントル１７とコーンケーブ１２との間の間隙が広狭に変化される。

次に、上部フレーム組立１１の上部のホッパ２５から原石等の被破砕物が投入される。投入された被破砕物は、マントル１７とコーンケーブ１２との間に形成される破砕室１８に落下し、マントル１７とコーンケーブ１２との間に捕捉される。マントル１７が旋動されて、マントル１７とコーンケーブ１２との間の間隙が狭くなった時に、被破砕物の圧砕が行われる。

その後、マントル１７とコーンケーブ１２との間の間隙が広がると、被破砕物は、破砕室１８内においてマントル１７とコーンケーブ１２との間の間隙がより広くなる部分に落下し、マントル１７とコーンケーブ１２との間の間隙が再び狭くなった時に、さらに細かく圧砕される。被破砕物は、圧砕と落下とを繰り返して徐々に細かくなり、所定粒度の製品となってマントル１７とコーンケーブ１２との間の間隙を通って床に落下し、床の開口から機外に排出される。

旋動式破砕機１０の運転中は、第１軸受部４１および第２軸受部４２において健全な油膜が維持されるように十分な給油量を安定的且つ各々独立して制御することができるため、焼き付き等により軸受部分４１、４２が破損することが防止され得る。

以上のような本実施の形態によれば、偏心スリーブ組立１４のフランジ部１４ｂがスリーブ部１４ｃの上部に延在しているため、下部フレーム組立１３から偏心スリーブ組立１４を上方へ引き抜くことが可能であり、軸受部分４１、４２やギア２１ａ、２１ｂが破損した場合には、偏心スリーブ組立１４を上方へ引き抜くことで、各軸受部分４１、４２やギア２１ａ、２１ｂの整備作業を行うことができる。そのため、下部フレーム組立１３の下方に配置された油圧シリンダ組立を分解する必要がなく、かつ吊り荷の下に作業者が入って行う危険な作業も不要であり、下部開放整備型に比べて優れた整備性が得られる。

また、本実施の形態によれば、シール形成部３４の非接触面とスリーブ部１４ｃの下端部の端面との間の隙間３３が潤滑油でシールされているため、第１軸受部４１および第２軸受部４２における健全な油膜維持のための給油量制御が可能である。これにより、焼き付き等により軸受部分４１、４２が破損することが防止され得る。

また、本実施の形態によれば、スリーブ部１４ｃの下端部の外周面を取り囲むように仕切板３５が設けられており、仕切板３５の内周面とスリーブ部１４ｃの下端部の外周面との間に形成される環状の油溜まり部５０が、隙間３３と連通されているため、偏心スリーブ組立１４の回転により隙間３３の潤滑油に径方向内向きの流れが生じる時に、油溜まり部５０に溜められた潤滑油が隙間３３へと吸い込まれることになる。これにより、環状空間３８のエアが隙間３３へと吸い込まれて潤滑油に気泡が混じることが防止され得る。

また、本実施の形態によれば、油溜まり部５０が隙間３３より高い位置に形成されているため、油溜まり部５０に溜められた潤滑油は重力により隙間３３側に寄せ集められる。これにより、偏心スリーブ組立１４の回転により隙間３３の潤滑油に径方向内向きの流れが生じる時に、油溜まり部５０に溜められた潤滑油が隙間３３へと吸い込まれることが保証され、環状空間３８のエアが隙間３３へと吸い込まれることが確実に防止され得る。

なお、図１に示す例では、旋動式破砕機１０は、いわゆる油圧式コーンクラッシャであったが、これに限定されるものではない。たとえば機械式（サイモンズ式）コーンクラッシャに対しても、本実施の形態による給油構造３０を適用することは可能である。

１０ 旋動式破砕機
１１ 上部フレーム組立
１２ コーンケーブ
１３ 下部フレーム組立
１３ａ 外筒ブッシュ部
１３ｂ 摩耗板
１３ｃ ステップ座金
１４ 偏心スリーブ組立
１４ａ 内筒ブッシュ部
１４ｂ フランジ部
１４ｃ スリーブ部
１５ 主軸組立
１５ａ 主軸ステップ
１７ マントル
１８ 破砕室
１９ スラストベアリング
２０ 回転動力伝達系
２１ａ ベベルギア
２１ｂ ベベルピニオン
２２ 横軸
２３ 軸受
２５ ホッパ
３０ 給油構造
３１ 第１給油入口
３２ 第２給油入口
３３ 隙間
３４ シール形成部
３５ 仕切板
３６ 貫通孔
３７ 環状空間
３８ 環状空間
３９ 給油出口
４０ ギア収容空間
４１ 第１軸受部
４２ 第２軸受部
５０ 油溜まり部

Claims (3)

1. 外筒ブッシュ部を有する下部フレーム組立と、前記外筒ブッシュ部に嵌合して回転される内筒ブッシュ部を保持するスリーブ部と前記スリーブ部の上部に延在するフランジ部とを有する偏心スリーブ組立と、前記内筒ブッシュ部に嵌合して旋動されるマントルを保持する主軸組立と、前記フランジ部に回転動力を伝達する回転動力伝達系と、を備え、旋動するマントルとコーンケーブとの間で被破砕物を破砕する旋動式破砕機において、前記主軸組立と前記内筒ブッシュ部との間の第１軸受部および前記スリーブ部と前記外筒ブッシュ部との間の第２軸受部にそれぞれ潤滑油を供給するための給油構造であって、
   前記第１軸受部に給油するように前記下部フレーム組立の底部に開口する第１給油入口と、
   前記第２軸受部に給油するように前記外筒ブッシュ部の円周面に開口する第２給油入口と、
   前記下部フレーム組立の内側に設けられ、前記スリーブ部の下端部の端面と対向する非接触面を有する環状のシール形成部と、
   を有し、
   前記シール形成部の前記非接触面と前記スリーブ部の下端部の端面との間の隙間は前記潤滑油でシールされ、前記環状のシール形成部の外周には仕切板が配設され、前記仕切板と前記スリーブ部の下端部の外周面との間に環状の油溜まり部が形成されている
   ことを特徴とする給油構造。
2. 前記油溜まり部は、前記隙間より高い位置に形成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の給油構造。
3. 外筒ブッシュ部を有する下部フレーム組立と、
   前記外筒ブッシュ部に嵌合して回転される内筒ブッシュ部を保持するスリーブ部と前記内筒ブッシュ部の上部に固定されたフランジ部とを有する偏心スリーブ組立と、
   前記内筒ブッシュ部に嵌合して旋動されるマントルを保持する主軸組立と、
   前記フランジ部に回転動力を伝達する回転動力伝達系と、
   を備え、
   旋動するマントルとコーンケーブとの間で被破砕物を破砕する旋動式破砕機であって、
   前記主軸組立と前記内筒ブッシュ部との間の第１軸受部および前記スリーブ部と前記外筒ブッシュ部との間の第２軸受部にそれぞれ潤滑油を供給するための給油構造をさらに備え、
   前記給油構造は、
   前記第１軸受部に給油するように前記下部フレーム組立の底部に開口する第１給油入口と、
   前記第２軸受部に給油するように前記外筒ブッシュ部の円周面に開口する第２給油入口と、
   前記下部フレーム組立の内側に設けられ、前記スリーブ部の下端部の端面と対向する非接触面を有する環状のシール形成部と、
   を有し、
   前記シール形成部の前記非接触面と前記スリーブ部の下端部の端面との間の隙間は前記潤滑油でシールされ、前記環状のシール形成部の外周には仕切板が配設され、前記仕切板と前記スリーブ部の下端部の外周面との間に環状の油溜まり部が形成されている
   ことを特徴とする旋動式破砕機。

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