JP6562684B2 - 中間転写体、画像記録方法、及び画像記録装置 - Google Patents
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Description
1つ目は、ブリーディングと呼ばれる現象である。ブリーディングとは、表面平滑性の高い印刷用紙に直接、インクジェットデバイスを用いてインクを付与した場合に、インクが紙に吸収しきれずに表面に残り、隣接して付与されたインク滴同士が混ざりあう現象である。
さらに、上記の現象以外にも、記録媒体がインク中の液体分を過剰に吸収することによるカール、コックリングといった画像品位低下の原因となる現象が発生する場合もある。
(1)反応液付与工程:中間転写体上に、インク中の色材成分と接触して高粘度化させる反応液を付与する。
(2)中間画像形成工程:反応液が付与された中間転写体上に、インクジェットデバイスを用いて色材成分を含有するインクを付与する。これにより、中間画像を形成する。
(3)転写工程:中間画像が形成された中間転写体を、記録媒体に圧着して、中間画像を記録媒体へ転写する。
前述の画像記録方法に用いる画像記録装置は、中間画像を担持する中間転写体を具備している。
特許文献3においても同様に、画像品質の向上のために重要と考えられる反応液の塗布状態の安定化技術に関しては何ら具体的に検討されていなかった。
中間転写体上に反応液を付与する工程と、前記反応液が付与された中間転写体上にインクを付与して中間画像を形成する工程と、前記中間画像を記録媒体に転写する工程とを有する画像記録方法に用いる中間転写体であって、
前記中間転写体の表面が、平均高さが3.0μm以下である凸状構造を有し、
中間転写体の表面の単位面積当たりの表面積の平均比率をR、中間転写体の表面の単位面積当たりの、各凸状構造の最大高さに対して95%以上の高さを有する部分である凸状構造上部の総表面積の平均比率をSとしたとき、下記式(1)を満たすことを特徴とする、中間転写体に関する。
S≦1/24・(10R−13) (1)
(但し、R≧1.3、0.03≦S≦0.35である)
他の実施形態は、
中間転写体上に反応液を付与する工程と、
前記反応液が付与された中間転写体上にインクを付与して中間画像を形成する工程と、前記中間画像を記録媒体に転写する工程と、
を有し、
前記中間転写体の表面が、平均高さが3.0μm以下である凸状構造を有し、
中間転写体の表面の単位面積当たりの表面積の平均比率をR、中間転写体の表面の単位面積当たりの、各凸状構造の最大高さに対して95%以上の高さを有する部分である凸状構造上部の総表面積の平均比率をSとしたとき、下記式(1)を満たすことを特徴とする、画像記録方法に関する。
S≦1/24・(10R−13) (1)
(但し、R≧1.3、0.03≦S≦0.35である)
画像記録装置は、中間転写体と、中間転写体上に反応液を付与可能な反応液付与手段と、中間転写体上にインクを付与して中間画像を形成可能なインク付与手段と、中間画像を記録媒体に転写する転写手段を有する。図1は、本実施形態の画像記録装置の一例を表す模式図である。図1において、中間転写体は、回転軸13を中心に回転可能なドラム状の支持部材12と、その外周面に配置された表層部材11とを有する。支持部材12は、軸13を中心として矢印方向に回転駆動し、その回転と同期して、周辺に配置された各デバイスが作動するようになっている。
S≦1/24・(10R−13) (1)
(但し、R≧1.3、0.03≦S≦0.35である)
一般に、濡れ性の異なる2成分からなる複合表面と液滴との静的接触角をΦ、表面成分1と液滴との静的接触角をΦ1、表面成分2と液滴との静的接触角をΦ2、表面における表面成分1の面積比率をSとする。すると、これらの間には、下記式(2)で表されるCassieの式が成立する。
cosΦ=S・cosΦ1+(1−S)・cosΦ2 (2)
すなわち、Φを小さくするためには、S・cosΦ1、又は(1−S)・cosΦ2を大きくすれば良いことが分かる。言い換えれば、Φ1が小さい場合は表面成分1の面積比率Sを最大にし、Φ2が小さい場合は表面成分2の面積比率(1−S)を大きくすれば良い。
1つ目は、反応液が中間転写体の表面から弾かれず、中間転写体の表面を被覆できることである。本条件においては、平均比率Rの影響が大きく、平均比率Rが大きいと中間転写体の表面に反応液は広がりやすくなり、反応液は中間転写体の表面を被覆できると考えられる。従って、平均比率Rは、できるだけ大きくすることが好ましい。
2つ目は、反応液が中間転写体の表面上にできるだけ均一な層を形成することである。本条件においては、平均比率Sの影響が大きく、平均比率Sが小さいと中間転写体の表面に存在する凸状構造上部の割合が少なくなるため、中間転写体上で反応液は均一な層を形成するものと考えられる。従って、平均比率Sはできるだけ小さくすることが好ましい。
S≦1/24・(10R−13) (1)
中間転写体の表面に、上記式(1)の関係を満たす凸構造を設けることにより、以下のように、画像の再現性及び中間画像の転写性を向上させることができる。
γS=γSL+γL・cosθ
固体表面の粗さと濡れ性の関係を表すモデルとして、Wenzelモデルが知られている。固体表面に所定の粗さが形成されている場合、形成された凹凸面に伴い固液界面の接触面積が増大する。この結果、粗化表面での見かけの静的接触角θ’は固体の単位面積当たりの表面積の平均比率をRとすれば以下のように表される。
cosθ’=R・(γS−γSL)/γL=R・cosθ (3)すなわち、式(3)から、R≧1であることにより、0<θ<90°のとき、θ’<θとなることが分かる。
以下に、平均比率R、S、及び中間転写体上の反応液層の均一性の測定方法を記載する。
まず、中間転写体の表面の単位面積は、例えば、シート状の中間転写体を縦1cm、横1cmのサイズに切り出した場合、縦の長さと横の長さの積として計算できる。その表面プロファイルは考慮しない。なお、中間転写体の表面の単位面積は、中間転写体がシート形状以外の場合でも、その平均表面粗さRa=0μmとした場合の表面積、すなわち平坦化された場合の表面積として計算することができる。ここで、測定試料として切り出す中間転写体の大きさは変更することができる。
凸状構造の上部は、各凸状構造の最大高さの95%の位置に、中間転写体の表面を平面状とした際における平面と平行面を設けた際に、この平行面から上方に突出する部分に当たる。この平行面は凸状構造により異なるが、各平行面のうち最大高さを有する面、又は平均高さを基準に形成される面と考えることができる。平均比率Sは、この突出した部分の表面積の総和を単位面積当たりの比率として近似的に表したものである。なお、凸状構造の最大高さは、中間転写体の表面を平面状とした場合に、この平面に垂直な面での凸状構造の、最も低い底部と最も高い頂部又は頂点が現れる断面における、最も低い底部から最も高い頂部又は頂点までの高さである。例えば、円錐状の凸状構造の場合における頂点を通る断面は三角形状となり、底辺から頂点までの高さが凸状構造の最大高さとなる。凸状構造の最大高さは少なくとも0.05μm以上であることが好ましく、この範囲の構造を本発明における凸状構造として考えることができる。
任意のサイズに切り出した中間転写体の表面に、グラビアローラーにより反応液を塗布する。その表面において例えば、100μm×100μmの範囲を光学顕微鏡により観察し、その干渉による色の変化を記録する。そして、反応液層の均一性は、10000μm2における干渉が観察できない程度に均一化された部分の面積比率として算出することができる。
以下では、本実施形態の中間転写体、画像記録方法、画像記録装置、及びこれらに用いる部材等について詳細に説明する。
中間転写体は、反応液、及びインクを保持し、中間画像を形成する基材となるものであり、その表面に凸状構造を有する。中間転写体の構成としては、中間転写体をハンドリングし必要な力を伝達するための支持部材と、画像を形成する表層部材を有する。これらは均一の部材からなっていても良いし、各々独立した複数の部材からなっていても良い。
アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ナイロン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリカセラミックス、アルミナセラミックス。
反応液は、本実施形態の画像記録方法で使用するインクを高粘度化させる成分(以下では、「インク高粘度化成分」と記載する場合がある)を含有する。ここで、インクの高粘度化とは、インクを構成している色材や樹脂等が、インク高粘度化成分と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着し、インク全体の粘度上昇が認められる場合を表す。また、この場合に限らず、色材などインク組成物の一部が凝集することにより局所的に粘度上昇を生じる場合をも含む。なお、ここで、「反応液」における「反応」とは、インクとの間に化学反応が起こるだけでなく、物理的な作用(吸着など)が起こる場合も含む。インク高粘度化成分は、中間転写体上でのインク、及び/又はインク組成物の一部の流動性を低下させて、画像形成時のブリーディング、ビーディングを抑制する効果がある。
以下では、インクに用いることのできる各成分について説明する。
インクは、顔料及び染料の少なくとも一方を含有することができる。染料及び顔料としては、特に限定されず、インクの色材として利用し得るものから選択し、その必要量を用いることができる。例えば、インクジェット用のインクとして公知の染料やカーボンブラック、有機顔料等を用いることができる。染料及び/又は顔料を液媒体に溶解、及び/又は分散させたものをインクとして用いることができる。これらの中でも各種顔料は印刷物の耐久性や品位に特徴があり好適である。
顔料としては特に限定されず、公知の無機顔料・有機顔料を用いることができる。具体的にはC.I.(カラーインデックス)ナンバーで表される顔料を用いることができる。また、黒色顔料としては、カーボンブラックを用いることも好ましい。インク中の顔料の含有量は、インク全質量に対し0.5質量%以上15.0質量%以下であることが好ましく、1.0質量%以上10.0質量%以下であることがより好ましい。
顔料を分散させる分散剤としては、従来から公知のインクジェット方式に用いるものであれば、何れも使用することができる。これらの中でも、その分子構造中に親水部と疎水部を併せ持つ水溶性の分散剤を用いることが好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含んで共重合させた樹脂からなる顔料分散剤を好ましく用いることができる。ここで用いる各モノマーについては特に制限はなく、旧来から公知の物を好適に用いることができる。具体的には、疎水性モノマーとしてはスチレン、スチレン誘導体、アルキル(メタ)アクリレート、ベンジル(メタ)アクリレート等を挙げることができる。また、親水性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等を挙げることができる。分散剤の酸価は50mgKOH/g以上、550mgKOH/g以下であることが好ましい。また、分散剤の重量平均分子量は1000以上、50000以下であることが好ましい。なお、インク中の顔料と分散剤の質量比は1:0.1〜1:3の範囲であることが好ましい。また、他のインクの態様として、分散剤を用いず、顔料自体を表面改質して分散可能としたいわゆる自己分散性顔料を用いることも好適である。
インクは、色材を有しない各種粒子を含有することができる。これらの中でも、樹脂粒子は画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり、好適である。樹脂粒子の材質は特に限定されず、公知の樹脂を適宜、用いることができる。具体的には、ポリウレタン、ポリエステル;ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ(メタ)アクリル酸、及びその塩、ポリ(メタ)アクリル酸アルキル、ポリジエン等の単独重合物、もしくはこれらを複数、組み合わせた共重合物を挙げることができる。樹脂の重量平均分子量は、1,000以上、2,000,000以下の範囲が好適である。また、インク中における樹脂粒子の含量は、インク全質量に対して1質量%以上、50質量%以下が好ましく、より好ましくは2質量%以上、40質量%以下である。さらに、樹脂粒子は、インク中に分散した樹脂粒子分散体として用いることが好ましい。分散の手法については特に限定はないが、解離性基を有するモノマーを単独重合もしくは複数種、共重合させた樹脂を用いて分散させた、いわゆる自己分散型樹脂粒子分散体が好適である。ここで、解離性基としてはカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられ、この解離性基を有するモノマーとしてはアクリル酸やメタクリル酸等が挙げられる。また、乳化剤により樹脂粒子を分散させた、いわゆる乳化分散型樹脂粒子分散体も、同様に好適に用いることができる。ここで言う乳化剤としては、低分子量、高分子量に関わらず公知の界面活性剤が好適に用いられる。界面活性剤はノニオン性か、もしくは樹脂粒子と同じ電荷を持つ物が好適である。樹脂粒子分散体は、10nm以上、1000nm以下の分散粒径をもつことが望ましく、さらに100nm以上500nm以下の分散粒径が望ましい。
インクは、界面活性剤を含んでいても良い。界面活性剤としては、具体的には、アセチレノ−ルEH(川研ファインケミカル社製)等を挙げることができる。インク中の界面活性剤の含量は、インク全質量に対して0.01質量%以上、5.0質量%以下であることが好ましい。
インクは、溶剤として水、及び/又は水溶性有機溶剤を含むことができる。水は、イオン交換等により脱イオン化した水であることが好ましい。また、インク中の水の含量は、インク全質量に対して30質量%以上、97質量%以下であることが好ましい。また、インク中に用いる水溶性有機溶剤の種類は特に限定されず、公知の有機溶剤を何れも用いることができる。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、2−ピロリドン等を挙げることができる。また、インク中の水溶性有機溶剤の含量は、インク全質量に対して3質量%以上、70質量%以下であることが好ましい。
インクは、上記成分以外にも必要に応じて、pH調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂、及びその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有しても良い。
本実施形態の画像記録方法は、中間転写体上に反応液を付与する工程と、反応液が付与された中間転写体上にインクを付与して中間画像を形成する工程と、中間画像を記録媒体に転写する工程を有する。
以下では、本実施形態の画像記録方法の各工程について詳細に説明する。
中間転写体の表面へ反応液を塗布する方法は、従来から知られている各種手法を適宜、用いることができる。具体例としてはダイコーティング、ブレードコーティング、グラビアローラーを用いる手法、オフセットローラーを用いる手法、スプレーコーティング等を挙げることができる。また、インクジェットデバイスを用いて付与する方法も好適である。さらに、いくつかの方法を複数、組み合わせることも極めて好適である。
反応液が塗布された中間転写体の表面に、インクを付与することにより中間画像を形成する。なお、本明細書では、中間転写体の表面上で反応液とインクが接触することにより中間転写体の表面上で形成され、最終的に記録媒体に転写されるまでの画像を便宜上、「中間画像」と呼ぶ。
インクの付与には例えば、インクジェットデバイスを使用することができる。インクジェットデバイスとしては例えば、下記の形態等を挙げることができる。
・電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態。
・電気−機械変換体によってインクを吐出する形態。
・静電気を利用してインクを吐出する形態。
上記のようにインクジェット液体吐出技術で提案される各種インクジェットデバイスを何れも用いることができる。これらの中でも特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用した形態を好適に用いることができる。
・中間転写体の進行方向と垂直にヘッドを走査しながら記録を行う、いわゆるシャトル形態のインクジェットヘッド。
・中間転写体の進行方向に対し略垂直(すなわち、中間転写体がドラム形状の場合は軸方向に略平行)にインク吐出口をライン状に配列した、いわゆるラインヘッド形態のインクジェットヘッド。
中間画像の形成後、中間転写体を記録媒体に圧着して、中間画像を記録媒体に転写することで、最終的な画像を得る。なお、本明細書において「記録媒体」とは、一般的な印刷で用いられる紙のみならず、広く、布、プラスチック、フィルムその他の印刷媒体、記録メディアも含めて言う。
中間転写体上に中間画像を形成した後、中間画像から液体分を減少させる工程を設けることが好ましい。これにより、中間画像の液体分が過剰となり転写工程で余剰液体がはみ出したり、あふれ出したりすることを抑制して、画像乱れや転写不良を防止することができる。中間画像からの液体分除去の手法としては、旧来から用いている各種手法を何れも好適に適用できる。例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法、吸収体を接触させる方法、又は、これらを組み合わせる手法を何れも好適に用いることができる。また、自然乾燥により行うことも可能である。
以上のように、本実施形態の画像記録方法では、反応液の付与、インクの付与による中間画像の形成、液体分の除去、及び中間画像の転写によって、画像形成は完了する。しかし、中間転写体は、生産性の観点から繰り返し連続的に用いることがあり、その際には次の画像形成を行う前に表面を洗浄再生することが好ましい。中間転写体の洗浄再生を行う手段としては、旧来から用いられている各種手法を何れも好適に適用でき、例えば、下記の方法を何れも好適に使用できる。
・中間転写体の表面上にシャワー状に洗浄液を当てる方法。
・濡らしたモルトンローラーを、中間転写体の表面に当接させて払拭する方法。
・中間転写体の表面を洗浄液面に接触させる方法。
・中間転写体の表面をワイパーブレードで掻き取る方法。
・中間転写体の表面に、各種エネルギーを付与する方法。
また、これらの方法を複数、組み合わせる手法も好適である。
なお、追加工程として、転写後に、画像が記録された記録媒体をローラーで加圧し、記録媒体と画像の定着性を高めるようにしても良い。また、記録媒体を加熱することで定着性が向上する場合もあり、記録媒体の加熱も好適である。無論、加熱ローラーを用いてこれらを同時に行っても良い。
以下の実施例及び比較例では、画像記録に図1の画像記録装置を使用し、各実施例及び比較例ごとに所定の特性を有する中間転写体を準備した。図1の装置では、アルミニウム合金からなる円筒形のドラムを、中間転写体の支持部材12として用いた。これにより、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、回転のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上する等、要求される特性を満たすことができる。
各実施例及び各比較例で使用した反応液及びインクは、以下のように調製した。
反応液は下記の組成の成分を混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ3.0μmのミクロフィルター(富士フイルム製)にて加圧濾過することにより調整した。
・グルタル酸 55部
・8N水酸化カリウム水溶液 20部
・グリセリン 5部
・界面活性剤(F444、DIC社製) 10部
・イオン交換水 10部
(インクの調製)
まず、以下の各手順により、各顔料分散液及び樹脂粒子分散体を作製した。
カーボンブラック(製品名:モナク1100、キャボット社製)10部、顔料分散剤水溶液(スチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体<酸価150、重量平均分子量8,000>;固形分20%;水酸化カリウムにて中和済み)15部、純水75部を混合した。この混合液を、バッチ式縦型サンドミル(アイメックス社製)に仕込み、0.3mm径のジルコニアビーズを200部、充填し、水冷しつつ、5時間、分散処理を行った。遠心分離機でこの分散液の遠心分離を行い、粗大粒子を除去して、顔料濃度が約10%のブラック顔料分散液を得た。
ブラック顔料分散液の調製の際に使用したカーボンブラック10部を、C.I.ピグメントブルー15:3、10部に代えた以外は、ブラック顔料分散液の調製の場合と同様の方法でシアン顔料分散液を調製した。
ブラック顔料分散液の調製の際に使用したカーボンブラック10部を、C.I.ピグメントレッド122、10部に代えた以外は、ブラック顔料分散液の調製の場合と同様の方法でマゼンタ顔料分散液を調製した。
ブラック顔料分散液の調製の際に使用したカーボンブラック10部を、C.I.ピグメントイエロー74、10部に代えた以外は、ブラック顔料分散液の調製の場合と同様の方法でイエロー顔料分散液を調製した。
ブチルメタクリレート18部、2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)2部、n−ヘキサデカン2部を混合し、0.5時間、攪拌した。この混合物を、乳化剤であるスチレン−アクリル酸共重合体(酸価120mgKOH/g、重量平均分子量8,700)の6%水溶液、78部に滴下して、0.5時間、攪拌した。次に、超音波照射機で超音波を3時間、照射した。続いて、窒素雰囲気下で80℃、4時間、重合反応を行い、室温冷却後にろ過して濃度約20%の樹脂粒子分散体を得た。樹脂粒子の重量平均分子量は約200,000、分散粒径は約250nmであった。
・上述の各色顔料分散液(濃度約10%) 20部
・上述の樹脂粒子分散体(濃度約20%) 20部
・グリセリン 5部
・ジエチレングリコール 5部
・界面活性剤(アセチレノ−ルEH) 1部
・イオン交換水 45部。
図1の装置を用いて、以下のように画像記録を行った。中間転写体を図1の矢印13の方向に回転させながら、ローラー式塗布装置14により、中間転写体の表面上に反応液を塗布した。ここで、反応液の付与量は1.0g/m2とした。次に、インクジェットデバイス15から、中間転写体の表面上にインクを吐出した。これにより、中間転写体の表面上で、反応液とインクが反応して中間画像を形成した。中間画像の形成後、中間転写体の支持部材12に内蔵された加熱ヒータ17と送風装置16により、中間画像中の水分を除去した。次に、中間転写体の回転に伴い、中間画像は、中間転写体と加圧ローラー19の間を通した。この際、中間画像は記録媒体18に圧着され、中間転写体から記録媒体18に中間画像を転写した。中間画像の転写後の中間転写体の表面は、クリーニングユニット20によってクリーニングして、清浄化した。中間転写体の回転と共に上記の操作を繰り返すことにより、繰り返し画像記録を行った。図1の画像記録装置を用いた上記画像記録方法により、実施例1から19、及び比較例1から9の画像記録を行った。得られた画像について、反応液塗布性、及び転写性を以下のように評価した。なお、反応液塗布性における被覆率は中間転写体の表面に対する反応液層の被覆割合を表し、均一性は中間転写体の表面における反応液層の均一部の割合を表し、転写性は記録媒体への転写率により評価した。
反応液層の「被覆率」は、反応液が塗布された中間転写体表面の任意の範囲を光学顕微鏡により観察し、(反応液が存在する面積)/(中間転写体の表面積)を測定することにより算出した。なお、この中間転写体の表面積は、その表面プロファイルは考慮せずに、光学顕微鏡で観察した面積を表す。
AA:中間転写体の表面に対する反応液層の被覆率は95%以上
A:中間転写体の表面に対する反応液層の被覆率は90%以上95%未満
B:中間転写体の表面に対する反応液層の被覆率は80%以上90%未満
C:中間転写体の表面に対する反応液層の被覆率は80%未満
AA:中間転写体の表面に対する反応液層の均一度は95%以上
A:中間転写体の表面に対する反応液層の均一度は90%以上95%未満
B:中間転写体の表面に対する反応液層の均一度は80%以上90%未満
C:中間転写体の表面に対する反応液層の均一度は80%未満
AA:記録媒体への中間画像の転写率が95%以上
A:記録媒体への中間画像の転写率が90%以上95%未満
B:記録媒体への中間画像の転写率が80%以上90%未満
C:記録媒体への中間画像の転写率が80%未満
AA:再現性が高いと評価した評価者が9割以上
A:再現性が高いと評価した評価者が8割以上9割未満
B:再現性が高いと評価した評価者が5割以上8割未満
C:再現性が高いと評価した評価者が5割未満
評価結果を下記表2に示す。
Claims (15)
- 中間転写体上に反応液を付与する工程と、前記反応液が付与された中間転写体上にインクを付与して中間画像を形成する工程と、前記中間画像を記録媒体に転写する工程とを有する画像記録方法に用いる中間転写体であって、
前記中間転写体の表面が、平均高さが3.0μm以下である凸状構造を有し、
中間転写体の表面の単位面積当たりの表面積の平均比率をR、中間転写体の表面の単位面積当たりの、各凸状構造の最大高さに対して95%以上の高さを有する部分である凸状構造上部の総表面積の平均比率をSとしたとき、下記式(1)を満たすことを特徴とする中間転写体。
S≦1/24・(10R−13) (1)
(但し、R≧1.3、0.03≦S≦0.35である) - 前記凸状構造の平均高さが、1.0μm以下である請求項1に記載の中間転写体。
- 前記凸状構造が、柱状、錐状、モスアイ状又は錐台状の形状を有する請求項1又は2に記載の中間転写体。
- 前記中間転写体の表面の平滑面における水との静的接触角が、90°以上である請求項1から3の何れか1項に記載の中間転写体。
- 前記中間転写体の表面が、フッ素化合物又はシリコーン化合物を含有する請求項1から4の何れか1項に記載の中間転写体。
- 請求項1から5の何れか1項に記載の中間転写体と、
前記中間転写体上に反応液を付与可能な反応液付与手段と、
前記中間転写体上にインクを付与して中間画像を形成可能なインク付与手段と、
前記中間画像を記録媒体に転写する転写手段と、
を有することを特徴とする画像記録装置。 - 中間転写体上に反応液を付与する工程と、
前記反応液が付与された中間転写体上にインクを付与して中間画像を形成する工程と、前記中間画像を記録媒体に転写する工程と、
を有し、
前記中間転写体の表面が、平均高さが3.0μm以下である凸状構造を有し、
中間転写体の表面の単位面積当たりの表面積の平均比率をR、中間転写体の表面の単位面積当たりの、各凸状構造の最大高さに対して95%以上の高さを有する部分である凸状構造上部の総表面積の平均比率をSとしたとき、下記式(1)を満たすことを特徴とする画像記録方法。
S≦1/24・(10R−13) (1)
(但し、R≧1.3、0.03≦S≦0.35である) - 前記凸状構造の平均高さが、1.0μm以下である請求項7に記載の画像記録方法。
- 前記凸状構造が、柱状、錐状、モスアイ状又は錐台状の形状を有する請求項7又は8に記載の画像記録方法。
- 前記中間転写体の表面の平滑面における水との静的接触角が、90°以上である請求項7から9の何れか1項に記載の画像記録方法。
- 前記中間転写体の表面が、フッ素化合物又はシリコーン化合物を含有する請求項7から10の何れか1項に記載の画像記録方法。
- 前記反応液が、前記中間転写体の表面の平滑面における静的接触角が40°以下となる請求項7から11の何れか1項に記載の画像記録方法。
- 前記反応液が、フッ素系界面活性剤を前記反応液の全質量に対して1質量%以上15質量%以下、含有する請求項7から12の何れか1項に記載の画像記録方法。
- 前記反応液が、インクを高粘度化させる成分を含有する請求項7から13の何れか1項に記載の画像記録方法。
- 前記インクを高粘度化させる成分は、多価の金属イオン又は有機酸である請求項7から14の何れか1項に記載の画像記録方法。
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