JP6562084B2 - 熱延鋼板及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、粗圧延で圧延された後、長手方向先尾端の非定常部が切断された熱延鋼板及びその製造方法に関し、特に厚肉、広幅、高強度の熱延鋼板に好適なものである。

原油や天然ガスを輸送するパイプラインには、熱延鋼板を素材とする電縫鋼管やスパイラル鋼管が用いられている。この種のラインパイプ素材用熱延鋼板には、原油や天然ガスなどの高効率輸送の観点から高強度且つ極厚の仕様が求められる。また、地震地帯にパイプラインを敷設することもあることから、ラインパイプ材には高い靱性も求められる。このようなラインパイプ素材用熱延鋼板は、例えばアメリカ石油協会（API:American Petroleum Institute）が規格するＸ６５級の強度を満たす必要があり、そのような熱延鋼板としては、例えば下記特許文献１に記載されるものが挙げられる。この特許文献１に記載されるようなラインパイプ素材用熱延鋼板は、一般に、板厚が厚く、板幅も広く、強度も高い。

特開２０１５−１０１７８１号公報

ところで、ラインパイプ素材用熱延鋼板は、一旦コイルに巻き取られた後、コイルを巻き戻して鋼管にされる。熱延鋼板のコイル巻き戻しはコイルオープナによって行われるが、ラインパイプ素材用熱延鋼板は極厚、幅広、高強度であるから、その巻き戻し時にコイルオープナの許容荷重を超えるおそれがある。
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたものであり、板厚が厚く、板幅も広く、且つ強度が高い熱延鋼板のコイルであっても、巻き戻し時にコイルオープナの許容荷重を超えない熱延鋼板及びその製造方法の提供を目的とするものである。

本発明者らは、前記課題を解決するために、仕上圧延前までの粗圧延工程で形成される鋼板搬送方向後端部のクロップ部の形状をフィッシュテール形状とし、フィッシュテール形状の凹部底と凸部先端の中間部分を切断することで、巻き取り後のコイルにおける熱延鋼板の巻き戻し端部を幅方向中央部が凹む形状としてコイルオープナで巻き戻しし易い熱延鋼板について鋭意検討した。
一般的にコイルを巻き戻す場合は、コイルオープナによって熱延鋼板の最後端部をすくい上げて曲げることで巻き戻しを行う。このとき、熱延鋼板の幅が小さければ、コイルオープナによるすくい上げ変形及び曲げ変形が容易になる。仕上圧延前までの粗圧延工程で、鋼板搬送方向後端部のクロップ部の形状を図６（ａ）に示すようなフィッシュテール形状に作りこむことができる。そして、図７に示すように、フィッシュテール形状の凹部底と凸部先端の中間部分をクロップシャーで切断すれば、熱延鋼板の後端部の形状を幅方向両端部に対して幅方向中央部が凹む形状とすることができる。

また、目標切断位置と実際にクロップシャーの刃が鋼板に接触する位置との間には誤差が生じるので、クロップシャーの切断位置精度によっては、フィッシュテール形状のクロップ部の目標切断位置を狙ってクロップシャーの刃を振り下ろしたにも関わらず、板幅の全幅を切断してしまう場合やクロップ部のフィッシュテール形状に接触せずに空振りする場合がある。そこで、フィッシュテール長さを十分に長くすることで、目標切断位置と実際の切断位置との間に誤差が生じた場合でも、板幅の全幅を切断しないように、或いは空振りをしないようにする。
更に、目標切断位置と実際にクロップシャーの刃が鋼板に接触する位置には誤差が生じるので、目標切断位置の設定は、その誤差を鑑みて行わなくてはならない。クロップシャーの切断位置が目標切断位置からずれた場合でも、板幅全幅を切断することなく、或いは空振りすることなく、クロップシャーの刃を振り下ろせるような目標切断位置を設定する必要がある。
本発明は、以上のような知見に基づいてなされたものであり以下の要旨からなる。

上記課題を解決するために、本発明の一態様によれば、粗圧延工程後の切断工程で長手方向先尾端の非定常部が切断されており、板幅１２００ｍｍ〜２３００ｍｍ、板厚１３ｍｍ〜２５．４ｍｍ、ＡＰＩ規格Ｘ６５級以上の強度を有し、コイルに巻き取られた後、巻き戻されて使用される鋼板のうち、少なくとも巻き戻し開始に相当する長手方向端部は幅方向中央部が幅方向両端部に対して長手方向内側に凹む形状で、幅方向中央部の凹みに対する幅方向両端部の夫々の突出寸度が２０ｍｍ〜２９５ｍｍ、幅方向両端部の突出部分の幅の和が対板幅比で１／４〜１／２であることを特徴とする熱延鋼板が提供される。

また、本発明の別の態様によれば、粗圧延工程と仕上圧延工程と巻き取り工程とを有し、粗圧延工程後、仕上圧延工程前に鋼板の搬送方向後端部のクロップ部をクロップシャーで切断したのち、仕上圧延工程で仕上圧延を施し、巻き取り工程で巻き取られる鋼板の板幅が１２００ｍｍ〜２３００ｍｍ、板厚が１３ｍｍ〜２５．４ｍｍ、ＡＰＩ規格Ｘ６５級以上の強度を有する熱延鋼板の製造方法であって、粗圧延工程において、幅圧延機による幅圧下及び水平粗圧延機による水平圧延によって、鋼板の搬送方向後端部に形成されるクロップ部の形状をフィッシュテール形状とし、且つ該フィッシュテール形状の凹部底から凸部先端までの最短長さＬ（ｍｍ）が下記式（１）を満足するように成形し、凹部底と凸部先端の中間部分を目標切断位置として切断する熱延鋼板の製造方法が提供される。
記
（２Ｘ＋５） ≦Ｌ≦ ３００ （１）
ここで、Ｘ：クロップシャーの切断位置の最大誤差（ｍｍ）
０ ≦Ｘ≦ ９０

本発明によれば、板厚が厚く、板幅も広く、強度が高い鋼板のコイルであっても、巻き戻し時にコイルオープナの許容荷重を超えないようにすることができる。また、コイルオープナの増強などの大きな設備改造を行うことなく、鋼板を安定して巻き戻すことができる。

本発明の熱延鋼板の一実施形態として熱延鋼板コイルをアンコイラーに設置した状態の正面図である。 図１のアンコイラーの平面図である。 コイルオープナによる巻き戻し開始の説明図である。 図２の熱延鋼板の巻き戻し開始に相当する長手方向端部の形状説明図である。 一般的な熱延鋼板コイルをアンコイラーに設置した状態の平面図である。 鋼板の搬送方向先端部及び搬送方向後端部に形成されるクロップ部の平面形状を示す模式図である。 クロップの切断位置を示す模式図である。 目標切断位置と実際に切断機の刃が鋼板に接触する位置との誤差を示す模式図である。 目標切断位置の設定範囲を示す模式図である。

以下に示す実施の形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

以下、本発明の実施形態に係る熱延鋼板について図面を参照しながら説明する。図１は、この実施形態の熱延鋼板をコイルとし、アンコイラーに設置した状態の正面図、図２は、図１のアンコイラーの平面図である。このアンコイラーは、熱延鋼板ＳのコイルＣを搭載するクレイドルロール１、コイルＣの内部に差し込まれるペイオフリール２、コイルＣに巻き取られている熱延鋼板Ｓの巻き戻し端部に差し込まれるコイルオープナ３を備えて構成される。ペイオフリール２及びクレイドルロール１は、図示しないモータによって回転駆動され、これにより熱延鋼板ＳのコイルＣを回転させることができる。

この実施形態のコイルオープナ３は、先端が次第に薄くなる幅広の板材からなり、基端部は回転軸４に支持されている。従って、この回転軸４を回転させることでコイルオープナ３の先端部を回転させることができる。また、このコイルオープナ３は、図示しない移動装置によって熱延鋼板コイルＣに近づけたり遠ざけたりすることができる。後述するように、このコイルオープナ３の先端部をコイルＣに巻き取られている熱延鋼板Ｓの巻き戻し端部に引っ掛け、その状態で、ペイオフリール２及びクレイドルロール１によってコイルＣを回転させることで、熱延鋼板Ｓを巻き戻すことができる。このコイルオープナ３は、所謂片持ち梁の状態であり、回転軸４に負荷される荷重に上限がある。

図３は、アンコイラーによる熱延鋼板コイルＣの巻き戻し開始の説明図である。まず図３（ａ）に示すように、コイルオープナ３を遠ざけ、アンコイラーのペイオフリール２を退避した状態で、図３（ｂ）に示すように、クレイドルロール１の上に熱延鋼板コイルＣを搭載する。次に熱延鋼板コイルＣの内部にペイオフリール２を差し込み、図３（ｃ）に示すように、コイルオープナ３を熱延鋼板コイルＣに近づけて、その先端部をコイルＣの巻き戻し端部に引っ掛ける。その状態で、図３（ｄ）に示すように、ペイオフリール２及びクレイドルロール１によってコイルＣを回転させると、図３（ｅ）に示すように、コイルＣの巻き戻し端部が巻き戻され、熱延鋼板Ｓが取り出される。

このアンコイラーでは、種々の熱延鋼板Ｓのコイル巻き戻しが行われるが、それらの中には、ラインパイプ素材用の熱延鋼板Ｓも含まれる。図５は、一般的な熱延鋼板ＳのコイルＣをアンコイラーに設置した状態の平面図である。一般的な熱延鋼板ＳのコイルＣは、巻き取られている熱延鋼板Ｓの長手方向端部がほぼ直線状である。これに対し、前述したように、ラインパイプ素材用の熱延鋼板Ｓは、極厚、幅広、高強度であり、コイルＣに巻き取られているラインパイプ素材用の熱延鋼板Ｓを巻き戻す際、コイルオープナ３に大きな荷重がかかる。そのため、この実施形態では、図２に示すように、ラインパイプ素材用の熱延鋼板Ｓのコイル巻き戻し端部を、幅方向両端部より幅方向中央部が長手方向内側に凹む形状とした。

図４には、ラインパイプ素材用の熱延鋼板Ｓの長手方向端部形状の詳細を示す。このラインパイプ素材用の熱延鋼板Ｓの諸元は、板幅１２００ｍｍ〜２３００ｍｍ、板厚１３ｍｍ〜２５．４ｍｍで、ＡＰＩ規格Ｘ６５級以上の強度を有する。また、この熱延鋼板Ｓは、切断工程で長手方向先尾端の非定常部、所謂クロップ部が切断されており、コイルＣに巻き取られた後、巻き戻されて使用される鋼板のうち、少なくとも巻き戻し開始に相当する長手方向端部は幅方向中央部が幅方向両端部に対して長手方向内側に凹む形状である。また、幅方向中央部の凹みに対する幅方向両端部の夫々の突出寸度は２０ｍｍ〜２９５ｍｍ、幅方向両端部の突出部分の幅Ｗ１、Ｗ２の和が対板幅比で１／４〜１／２である。

このように熱延鋼板Ｓの長手方向端部の形状を幅方向中央部が幅方向両端部に対して長手方向内側に凹む形状とするためには、粗圧延で、鋼板の長手方向端部の非定常部、つまりクロップ部の形状をフィッシュテール形状に作りこむ。鋼板のクロップ部をフィッシュテール形状とする場合には、例えば粗圧延工程の幅圧延機で鋼板を幅圧下し、その後、水平圧延機で圧延を行う。幅圧延機に代えて、サイジングプレスを用いてもよい。そして、幅方向中央部の凹部から２０ｍｍ〜２９５ｍｍの位置で、クロップシャーによってフィッシュテール形状のクロップ部を切断する。粗圧延工程には、クロップ部の形状を検出するクロップ形状計が備えられているから、このクロップ形状計で検出されたクロップ部の形状に合わせてクロップシャーによる切断位置を決定すればよい。

コイルＣに巻き取られている熱延鋼板Ｓの巻き戻しは、熱延鋼板Ｓを塑性変形させて行う。この塑性変形では、板厚が同等である場合、板の幅方向の寸法が大きいほど、断面積が大きくなるから、コイルオープナ３の回転軸４に係る荷重も大きくなる。また、コイルオープナ３の回転軸４に係る荷重は、モーメントアームの長さが最も長い、巻き戻し開始時が最大である。従って、幅方向両端部に対して幅方向中央部を長手方向内側に凹ませることで、断面積を小さくすることができ、結果的に巻き戻し時にコイルオープナ３の回転軸４に係る荷重を小さくすることができる。また、同等の断面積である場合、熱延鋼板の長手方向端部の幅方向両端部に対して幅方向中央部を長手方向外側に突出した形状とすることも考えられる。しかしながら、そのような形状の場合、コイルオープナ３の回転軸４には荷重が集中する。一方、熱延鋼板Ｓの長手方向端部の幅方向両端部に対して幅方向中央部を凹む形状とすると、コイルオープナ３の回転軸４に係る荷重を分散することができ、その分、回転軸４にかかる荷重が上限値を超えるのを防止することができる。

このように、この実施形態の熱延鋼板Ｓでは、粗圧延工程後の切断工程で長手方向先尾端の非定常部が切断されており、板幅１２００ｍｍ〜２３００ｍｍ、板厚１３ｍｍ〜２５．４ｍｍ、ＡＰＩ規格Ｘ６５級以上の強度を有し、コイルＣに巻き取られた後、巻き戻されて使用される鋼板を対象とする。そして、少なくとも巻き戻し開始に相当する長手方向端部を幅方向中央部が幅方向両端部に対して長手方向内側に凹む形状とし、幅方向中央部の凹みに対する幅方向両端部の夫々の突出寸度を２０ｍｍ〜２９５ｍｍ、幅方向両端部の突出部分の幅Ｗ１、Ｗ２の和を対板幅比で１／４〜１／２とする。これにより、板厚が厚く、板幅も広く、強度が高い鋼板のコイルＣであっても、熱延鋼板Ｓの巻き戻し時にコイルオープナ３の許容荷重を超えないようにすることができる。また、コイルオープナ３の増強などの大きな設備改造を行うことなく、鋼板を安定して巻き戻すことができる。なお、前述の突出寸度が２０ｍｍよりも短いと、板幅全幅を切断してしまい、熱延鋼板Ｓの巻き戻し時にコイルオープナ３の許容荷重を超えてしまう場合が発生する。一方、突出寸度が２９５ｍｍよりも長いと、巻き戻し時に幅方向両端部の突出部分が波打ってしまい、うまく先端部を払い出すことができない。また、幅方向両端部の突出部分の幅Ｗ１、Ｗ２の和を対板幅比で１／４よりも小さくすると、巻き戻し時に幅方向両端部の突出部分が波打ってしまい、うまく先端部を払い出すことができない。一方、幅方向両端部の突出部分の幅Ｗ１、Ｗ２の和を対板幅比で１／２よりも大きくすると、板幅全幅を切断してしまい、熱延鋼板Ｓの巻き戻し時にコイルオープナ３の許容荷重を超えてしまう場合が発生する。

次に、前記実施形態の熱延鋼板の製造方法について説明する。熱延鋼板の製造工程は、スラブから鋼帯を製造する工程であり、工程順に、加熱工程、粗圧延工程、仕上圧延工程、冷却工程、巻き取り工程に大別される。以下、加熱工程側を上流側、巻き取り工程側を下流側として説明する。
加熱工程では、スラブが加熱炉で１１００〜１３００℃まで加熱され、その後に続く工程へ搬送するためのテーブルの上に抽出される。
粗圧延工程では、搬送されてきたスラブに、それぞれ少なくとも一対のロールを具備した幅圧延機と粗圧延機とによって、幅圧下と水平圧延が行われる。幅圧延機は、粗圧延機の上流側と下流側、又は上流側か下流側のどちらか一方に具備されている。幅圧下及び水平圧延は、下流工程側に向けて前進方向に行われる場合と、上流工程側に向けて後進して行われる場合がある。更に粗圧延工程では、幅圧下及び水平圧延が前進のみで行われる場合、又は前進と後進が少なくとも二回以上繰り返される場合がある。粗圧延工程では、以上の操作によって、スラブを所定の板幅、板厚のシートバーにする。

また、粗圧延工程では、粗圧延機よりも上流側に、スラブを幅方向に圧下するためのサイジングプレスが設置されている場合がある。このサイジングプレスは、スラブの幅圧下効率が幅圧延機よりも良いために、スラブの幅を大きく減少させる場合に使用される。
仕上圧延工程では、上下一対のロールを具備した水平圧延機を少なくとも１機以上具備している仕上圧延機を用いてシートバーに水平圧延が行われる。このときの水平圧延は一方向で行われる。
冷却工程は、搬送されている仕上圧延後の鋼板に上下から水を噴射して冷却する工程である。
巻き取り工程とは、冷却された鋼板をコイラーによって巻き取り円柱状にする工程である。

シートバーとは粗圧延工程終了後、仕上圧延前の鋼板のことをいう。シートバーの搬送方向後端部は、粗圧延工程における水平圧延、幅圧下、サイジングプレスによる幅圧下により、さまざまな形に変形し、クロップ部を形成する。例えば、図６（ｂ）に示すように、板幅端部よりも板幅中央部が圧延方向に長く伸びたタング形状のクロップ部がある。また、図６（ａ）に示すような板幅中央部よりも板幅端部が圧延方向に長く伸びたフィッシュテール形状のクロップ部がある。更に、左右で非対称の場合もあり、図６（ｃ）に示すような左右非対称なタング形状、図６（ｄ）に示すような左右非対称なフィッシュテール形状もある。

シートバーの搬送方向後端部のクロップ部の形状は、粗圧延工程において、幅圧延機での幅圧下量、水平粗圧延機での圧延量、粗圧延工程におけるパス数、サイジングプレスによる幅圧下量を調整することで所望の形状とすることができる。本発明では、クロップ部切断後の熱延鋼板搬送方向後端部の形状を幅方向両端部に対して幅方向中央部が凹んだ形状とするために、シートバーの搬送方向後端部のクロップ部の形状を図６（ａ）に示すようなフィッシュテール形状とし、図７に示すように、そのフィッシュテール形状の凸部先端と凹部底の中間部分を切断する。

一般的に、仕上圧延機入側では、シートバーの搬送方向先端部及び後端部のクロップ部の切断が行われる。このクロップ部の切断は、仕上圧延時の通板安定化のために行われる。一般的にシートバーの搬送方向先端部及び後端部のクロップ部を切断するためのクロップシャーは、仕上圧延機の入側に設置されているが、粗圧延工程により形成されたシートバーの搬送方向先端部及び後端部のクロップ部を切断できればよいので、粗圧延工程より下流側、仕上圧延工程より上流側に設置されていればよい。クロップシャーの切断方式は一般にギロチン式、クランク式、ドラム式の三種類に大別されるが、シートバーの搬送方向後端部のクロップ部を幅方向に切断することが可能であれば、どのような切断方式であってもよい。

クロップシャーでシートバーの切断を行う場合、目標切断位置と実際にクロップシャーの刃が接触する位置との間には誤差が生じ、その最大誤差Ｘｍｍは、鋼板のトラッキングの精度に依存しており、通常０〜９０ｍｍである。そこで、シートバーの搬送方向後端部に形成されているクロップ部のフィッシュテール形状の凹部底と凸部先端の中間部分を確実に切断するため、フィッシュテール形状の凹部底から凸部先端までの最短長さＬ（ｍｍ）を（２Ｘ＋５）ｍｍ以上とし、製品歩留まりの観点から、最短長さＬの上限を３００ｍｍとする。即ち、前記フィッシュテール形状の凹部底から凸部先端までの最短長さＬ（ｍｍ）が下記式（１）を満足するように成形する。
記
（２Ｘ＋５） ≦Ｌ≦ ３００ （１）
ここで、Ｘ：クロップシャーの切断位置の最大誤差（ｍｍ）
０ ≦Ｘ≦ ９０

最短長さＬが（２Ｘ＋５）ｍｍ未満では、フィッシュテール形状の凹部底と凸部先端の中間部分を目標切断位置として切断した際に、空振りや全幅切断となる場合が発生する。最短長さＬが３００ｍｍよりも長いと、巻き戻し時に幅方向両端部の突出部分が波打ってしまい、先端部を払い出すことができない。
前述したように、クロップシャーでシートバーの切断を行う場合、シートバーの目標切断位置と実際にクロップシャーの刃がシートバーに接触する位置との間には誤差が生じ、その最大誤差Ｘは、シートバーのトラッキングの精度に依存しており通常０〜９０ｍｍである。目標切断位置をフィッシュテール形状の凹部底から凸部先端に向けてＸｍｍより手前の位置にした場合は、図８（ａ）に示すように、実際にクロップシャーの刃がシートバーに接触する位置が目標切断位置から凹部底側にＸｍｍずれたときに、全幅切断してしまう可能性がある。このため、目標切断位置は、フィッシュテール形状の前記凹部底から凸部先端方向に向かってＸｍｍの位置より凸部先端側の位置に設定されることが好ましい。

また、目標切断位置とフィッシュテール形状の凸部先端との距離が図８（ｂ）に示すように（Ｘ＋５）ｍｍ以下だった場合は、実際にクロップシャーの刃がシートバーに接触する位置が目標切断位置から凸部先端側にＸｍｍずれたときに、空振りしてしまう可能性がある。このため、空振り防止のマージンを５ｍｍとし、目標切断位置は、前記フィッシュテール形状の凸部先端から凹部底方向に向かって（Ｘ＋５）ｍｍの位置より凹部底側の位置に設定されることが好ましい。

以上のことから、シートバーに形成されているクロップ部のフィッシュテール形状の凹部底と凸部先端の中間部分を切断する際に、板幅の全幅切断を行うことなく、且つ空振りをすることなく切断を行うためには、目標切断位置をフィッシュテール形状の凹部底から凸部先端方向に向かってＸｍｍの位置と凸部先端から凹部底方向に向かって（Ｘ＋５）ｍｍの位置との間に設定することが好ましい。図９に目標切断位置を設定するフィッシュテール形状の凹部底と凸部先端の中間部分の好ましい範囲を示す。以上のように目標切断位置を設定すれば、目標切断位置と実際にクロップシャーの刃がシートバーに接触する位置との誤差が最大誤差Ｘ（ｍｍ）となった場合でも全幅切断することなく、且つ空振りをすることなく切断を行うことができる。

板厚２５ｍｍ、板幅１５００ｍｍ、ＡＰＩ規格Ｘ６５級以上の強度のラインパイプ素材用の熱延鋼板を製造するために、板厚６０ｍｍ、板幅１５００ｍｍ、仕上圧延機入側温度９００℃のシートバーに対し、粗圧延工程の製造条件を変えて様々な平面形状を有するシートバーとし、そのシートバーの搬送方向後端部を仕上圧延機前のクロップシャーで切断してコイルにし、そのコイルに巻き取られている熱延鋼板の巻き戻しの可否を判定した。このとき、クロップシャーの切断位置の最大誤差は９０ｍｍであった。表１に巻き戻し結果を示す。表中のＮｏ．１、Ｎｏ．２はフィッシュテール形状の凹部底から凸部先端までの長さＬ（表では突出寸度）が短いため、従来と同様に、板幅全幅を切断したものである。そのため、コイルオープナに係る負荷が大きすぎて巻き戻すことができなかった。一方、表中のＮｏ．３〜Ｎｏ．５はフィッシュテール形状の凹部底から凸部先端までの長さＬが長く、切断位置の誤差を考慮した切断を行ったため、熱延鋼板の後端部（図ではコイル尾端）の形状を幅方向両端部に対して幅方向中央部が凹んだ形状とすることができ、且つ幅方向両端部の突出部分の幅Ｗ１、Ｗ２の和を対板幅比で１／４〜１／２としたため、コイルオープナに係る負荷を軽減して巻き戻すことができた。

Ｎｏ．６は、フィッシュテール形状の凹部底から凸部先端までの長さＬが短く、凹部底に近い位置を切断したため、熱延鋼板の後端部の形状を幅方向両端部に対して幅方向中央部が凹んだ形状とすることができたが、幅方向両端部の突出部分の幅Ｗ１、Ｗ２の和が対板幅比で１／２より大きくなっているため、コイルオープナに係る負荷を十分に軽減することができずに巻き戻すことができなかった。
Ｎｏ．７は、フィッシュテール形状の凹部底から凸部先端までの長さＬが短く、凸部先端に近い位置を切断したため、熱延鋼板の後端部の形状を幅方向両端部に対して幅方向中央部が凹んだ形状とすることができたが、幅方向両端部の突出部分の幅Ｗ１、Ｗ２の和が対板幅比で１／４より小さくなっているため、コイルオープナで巻き戻すときにコイル先端が波打ってしまい巻き戻すことができなかった。

本発明がここに記載していない様々な実施の形態等を含むことは勿論である。従って、本発明の技術的範囲は上記の説明から妥当な特許請求の範囲に記載された発明特定事項によってのみ定められるものである。

１ クレイドルロール
２ ペイオフリール
３ コイルオープナ
４ 回転軸
Ｃ コイル
Ｓ 鋼板

Claims (3)

1. 粗圧延工程後の切断工程で長手方向先尾端の非定常部が切断されており、板幅１２００ｍｍ〜２３００ｍｍ、板厚１３ｍｍ〜２５．４ｍｍ、ＡＰＩ規格Ｘ６５級以上の強度を有し、コイルに巻き取られた後、巻き戻されて使用される鋼板のうち、少なくとも巻き戻し開始に相当する長手方向端部は幅方向中央部が幅方向両端部に対して長手方向内側に凹む形状で、幅方向中央部の凹みに対する幅方向両端部の夫々の突出寸度が２０ｍｍ〜２９５ｍｍ、幅方向両端部の突出部分の幅の和が対板幅比で１／４〜１／２であることを特徴とする熱延鋼板。
2. 粗圧延工程と仕上圧延工程と巻き取り工程とを有し、前記粗圧延工程後、前記仕上圧延工程前に鋼板の搬送方向後端部のクロップ部をクロップシャーで切断したのち、前記仕上圧延工程で仕上圧延を施し、前記巻き取り工程で巻き取られる鋼板の板幅が１２００ｍｍ〜２３００ｍｍ、板厚が１３ｍｍ〜２５．４ｍｍ、ＡＰＩ規格Ｘ６５級以上の強度を有する熱延鋼板の製造方法であって、前記粗圧延工程において、幅圧延機による幅圧下及び水平粗圧延機による水平圧延によって、前記鋼板の搬送方向後端部に形成される前記クロップ部の形状をフィッシュテール形状とし、且つ該フィッシュテール形状の凹部底から凸部先端までの最短長さＬ（ｍｍ）が下記式（１）を満足するように成形し、前記凹部底と前記凸部先端の中間部分を目標切断位置として切断することを特徴とする熱延鋼板の製造方法。
   記
   （２Ｘ＋５） ≦Ｌ≦ ３００ （１）
   ここで、Ｘ：クロップシャーの切断位置の最大誤差（ｍｍ）
   ０ ≦Ｘ≦ ９０
3. 前記目標切断位置を、前記フィッシュテール形状の前記凹部底から前記凸部先端の方向に向かってＸｍｍの位置と、前記凸部先端から前記凹部底の方向に向かって（Ｘ＋５）ｍｍの位置と、の間に設定することを特徴とする請求項２に記載の熱延鋼板の製造方法。

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