JP2002137003A - 凹凸模様を有する金属板の熱間圧延方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】凹凸模様を有する金属板を能率よく熱間圧延す
ることができる方法を提供する。 【解決手段】シートバー７を、凹凸模様を有するワーク
ロールを組み込んだ仕上圧延機４で仕上圧延し、仕上圧
延された金属板８を巻取装置ＤＣ１，ＤＣ２で巻き取る
に際し、仕上圧延機４と巻取装置ＤＣ１，ＤＣ２との間
で金属板８を切断するようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、縞板、リブ付き鋼
板などの表面に凹凸模様を有する金属板の熱間圧延方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、図９（Ａ）に示すような鋼板１
００の表面に複数の凸部１０１を縞状に形成した縞板及
び図９（Ｂ）に示すような鋼板２００の表面に複数の直
線状リブ２０１を等ピッチで設けたリブ付き鋼板などの
表面に凹凸模様を有する金属板は、例えば、図１０に示
す熱間圧延ライン３００によって熱間圧延することで製
造される。

【０００３】この熱間圧延工程について説明すると、加
熱炉３０１で加熱されたスラブ３０５は、Ｒ１，Ｒ２，
Ｒ３といった複数のスタンドで構成される粗圧延機３０
２によって粗圧延されて所定板厚のシートバー（被圧延
材）３０６となり、このシートバー３０６は、Ｆ１，Ｆ
２，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ５，Ｆ６，Ｆ７といった複数のスタ
ンドからなる仕上圧延機３０３で仕上圧延されて更に板
厚の薄い金属板３０７となり、上流側巻取装置ＤＣ１あ
るいは下流側巻取装置ＤＣ２に巻き取られるようになっ
ている。ここで、仕上圧延機３０３の複数のスタンドＦ
１，Ｆ２，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ５，Ｆ６，Ｆ７のうちのいず
れかのスタンドには、表面に凹凸模様を加工したワーク
ロールが組み込まれており、そのワークロールによって
仕上圧延の過程で金属板３０７の表面に凹凸模様が転写
されるようになっている。また、シートバー３０６は、
仕上圧延に先立ってその先端及び尾端の不適切な形状が
クロップシャー３０４で切断される。

【０００４】ところで、これらの凹凸模様を有する金属
板３０７を仕上圧延後、上流側巻取装置ＤＣ１あるいは
下流側巻取装置ＤＣ２で巻き取るときには、その凹凸模
様があることに起因して、凹凸模様のない金属板を巻き
取るときに比べ、著しく巻き径が太くなるという特徴が
ある。これは、凹凸模様に起因して金属板３０７の巻き
同士が密着して巻かれないことによる。

【０００５】例えば、図９（Ａ）に示す縞板の場合、凸
部１０１の高さは０．５〜３ｍｍが一般的であるが、母
板厚（凸部を含まない板厚）が多くの場合、２〜４ｍｍ
であることから、場合によってはほぼ２倍にも相当する
板厚のものを巻いているかのように著しく巻き径が太く
なるのである。例えば、凹凸模様を有する母板厚が３ｍ
ｍ、縞高さが３ｍｍの金属板を熱間圧延し、巻き取る場
合には、凹凸模様のない板厚３ｍｍの平板を熱間圧延す
る場合に比べ、２倍の比率で巻き径が太くなる。

【０００６】ここで、図１１に上流側巻取装置ＤＣ１の
拡大図を示す。この巻取装置ＤＣ１は、巻取リール（マ
ンドレルとも称する）４０１と、巻取リール４０１の周
囲に揺動可能に配置された複数の開閉ガイド４０２と、
各開閉ガイド４０２を揺動させるシリンダ４０３とを具
備し、搬送ロール４０４によって搬送される金属板３０
７をピンチロール４０６及び三角ゲート４０７を介して
巻取リール４０１で巻き取るようになっている。開閉ガ
イド４０２は、金属板３０７の先端が巻取リール４０１
に噛みこむ際にはシリンダ４０３によって巻取リール４
０１側（閉側）に位置しており、金属板３０７の先端の
噛み込みを補助し、金属板３０７の先端の噛み込みが終
了し金属板に張力が確立した際にシリンダ４０３によっ
て開側に移動するようになっている。なお、図１１中、
符号４０８は巻き取ったコイルを熱間圧延ライン外に搬
出するためのストリッパーカーである。

【０００７】前述したように、凹凸模様に起因して金属
板３０７の巻き径が著しく太くなると、巻き取られたコ
イル３０７ａは、図１１にイメージ的にシャドウ部で示
すように巻取装置ＤＣ１の開閉ガイド４０２内（開状
態）で一杯になって詰まってしまい、抜け出せなくなっ
て、熱間圧延操業が継続できなくなって停止してしまう
という問題がある。同じ金属板を同じ母板厚の平板に圧
延するなら、何の問題も生じないのに、である。

【０００８】この問題を解決するため、従来は、図１２
に示す熱間圧延方法により凹凸模様を有する金属板を熱
間圧延していた。この熱間圧延方法によれば、粗圧延機
５０２で粗圧延されたシートバー５０６の仕上圧延機５
０３による仕上圧延中に、仕上圧延機５０３の入側に設
置したクロップシャー５０４でシートバー５０６を長手
方向に二分割し、二本の金属板として別々に仕上圧延
し、上流側巻取装置ＤＣ１及び下流側巻取装置ＤＣ２に
よって分けて巻き取っている。なお、図１２中、符号５
０１は加熱炉、５０５はスラブである。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の図１２に示す熱間圧延方法にあっては、以下の２つ
の理由により、平板を熱間圧延する場合に比べて熱間圧
延の能率が落ちるという問題があった。理由１ シートバー５０６を二分割した後の先行材を仕上圧延
後、後行材の仕上圧延を開始するまでに２０秒内外の時
間が必要となるからである。２０秒内外の時間が必要と
なるのは、先行材を仕上圧延後、後行材の仕上圧延を開
始するために、仕上圧延機５０３の各スタンドＦ１〜Ｆ
７の圧下位置、ベンダー、ロール周速といった設定変更
をする必要があり、これに要する時間が前述の通り、２
０秒内外だからである。この時間は、インターバルと称
される。

【００１０】理由２ シートバー５０６を二分割した後の後行材の仕上圧延
は、スレッディング速度に再度減速してから開始するた
め、この減速した速度で圧延する分だけ時間が余分にか
かるからである。この理由を具体的に説明する。

【００１１】通常、熱間圧延においては、仕上圧延機に
よる仕上圧延速度は常に一定というわけではなく、被圧
延材の先端及び尾端の位置がどこにあるかに応じて仕上
圧延速度を加速したり減速したりしている。即ち、図１
３の平板非分割時の速度パターンで示すように、被圧延
材は、その先端が仕上圧延機の各スタンドに次々と噛み
こんでいき（これをスレッディングという）、巻取装置
に巻きつくまでは低い速度で通板する（図１３において
被圧延材の先端がＦ１スタンドに噛みこんでそのＦ１ス
タンドがオンする時間ａから、先端が巻取装置に巻きつ
いてその巻取装置がオンする時間ｂまでは低い速度で通
板する）。この低い速度をスレッディング速度という。
スレッディング速度を低い速度とする理由は、被圧延材
の先端が仕上圧延機を通板中に図示しないサイドガイド
に突っかかったり、ワークロールへの噛み込み時にスリ
ップが生じてその後の通板ができなくなったりして、熱
間圧延操業が継続できずに停止してしまうという先端の
通板性の問題を回避するためである。そして、被圧延材
は、その先端の巻取装置への巻きつきが完了した後、ト
ップ速度と呼ばれる圧延速度まで加速され、尾端がＦ１
スタンドを通過するまでそのトップ速度を維持する（図
１３において被圧延材の先端が巻取装置に巻きついてそ
の巻取装置がオンする時間ｂから被圧延材はトップ速度
まで加速され、尾端がＦ１スタンドを通過してＦ１スタ
ンドがオフする時間ｃまでそのトップ速度を維持す
る）。その後、被圧延材は、尾端の巻取りが完了するま
で徐々に減速する（図１３において被圧延材の尾端がＦ
１スタンドを通過してＦ１スタンドがオフする時間ｃか
ら尾端の巻取りが完了する時間ｄまで被圧延材は徐々に
減速する）。

【００１２】以上のように、平板を分割しないで仕上圧
延するときには、先端が巻取装置に巻きつくまでスレッ
ディング速度にて仕上圧延後、トップ速度まで加速し、
尾端が仕上圧延機のＦ１スタンドを通過するまでトップ
速度での圧延を継続することができる。なお、尾端が減
速を開始するタイミングは、上記の説明ではＦ１スタン
ドオフとしたが、必ずしもこれに限る必要はなく、Ｆ２
スタンドとかＦ３スタンド、あるいはＦ４スタンドオフ
など、適宜定めることができる。

【００１３】一方、図１２に示すように、シートバー５
０６をクロップシャ５０４で長手方向に二分割し、二本
に分けて仕上圧延及び巻取りを行う場合には、図１３の
二分割時の速度パターンで示すように、二分割後の先行
材は、その先端が仕上圧延機の各スタンドを次々と噛み
こんでいき、巻取装置に巻きつくまでは低いスレッディ
ング速度で通板する（図１３において先行材の先端がＦ
１スタンドに噛みこんでそのＦ１スタンドがオンする時
間ａから、先端が巻取装置に巻きついてその巻取装置が
オンする時間ｂまでは低い速度で通板する）。シートバ
ー長と２分割後先行材の需要家要求重量次第では、シー
トバーの先端が仕上圧延機５０３に噛み込んで以降、ク
ロップシャー５０４で切断される場合もあり、むしろこ
ちらのケースの方が多い。そして、先行材は、その先端
の巻取装置への巻きつきが完了した後、トップ速度まで
加速され、尾端がＦ１スタンドを通過するまでそのトッ
プ速度を維持する（図１３において先行材の先端が巻取
装置に巻きついてその巻取装置がオンする時間ｂから先
行材はトップ速度まで加速され、尾端がＦ１スタンドを
通過してＦ１スタンドがオフする時間（ｃ）までそのト
ップ速度を維持する）。その後、先行材は、尾端の巻き
取りが完了するまで徐々に減速する（図１３において先
行材の尾端がＦ１スタンドを通過してＦ１スタンドがオ
フする時間（ｃ）から尾端の巻取りが完了する時間
（ｄ）まで先行材は徐々に減速する）。

【００１４】そして、二分割後の後行材は、先行材の尾
端がＦ１スタンドを通過してＦ１スタンドがオフする時
間（ｃ）から前述のインターバルを置いて、その先端が
Ｆ１スタンドに噛み込み、その後後続の各スタンドに次
々と噛み込み、巻取装置に巻きつくまで低いスレッディ
ング速度で通板する（図１３において後行材の先端がＦ
１スタンドに噛みこんでそのＦ１スタンドがオンする時
間（ａ）から、先端が巻取装置に巻きついてその巻取装
置がオンする時間（ｂ）までは低い速度で通板する）。
そして、後行材は、その先端の巻取装置への巻きつきが
完了した後、トップ速度まで加速され、尾端がＦ１スタ
ンドを通過するまでそのトップ速度を維持する（図１３
において後行材の先端が巻取装置に巻きついてその巻取
装置がオンする時間（ｂ）から後行材はトップ速度まで
加速され、尾端がＦ１スタンドを通過してＦ１スタンド
がオフする時間（ｃ）までそのトップ速度を維持す
る）。その後、後行材は、尾端の巻き取りが完了するま
で徐々に減速する（図１３において後行材の尾端がＦ１
スタンドを通過してＦ１スタンドがオフする時間（ｃ）
から尾端の巻取りが完了する時間（ｄ）まで後行材は徐
々に減速する）。

【００１５】以上のように、シートバー５０６をクロッ
プシャ５０４で二分割し、二本に分けて仕上圧延及び巻
取りを行う場合には、二分割後の先行材の尾端が仕上圧
延機のＦ１スタンドを通過するまでトップ速度での圧延
を継続するのに対し、二分割後の後行材は、その先端が
Ｆ１スタンドに噛み込み後、巻取装置に巻きつくまで低
いスレッディング速度で通板することになるから、先行
材から後行材に仕上圧延対象が切替わることに伴って、
仕上圧延速度は再度スレッディング速度まで減速する必
要が生じ、この減速した分だけ余計に時間がかかり、生
産能率が落ちるのである。

【００１６】従って、本発明は上述の問題に鑑みてなさ
れたものであり、その目的は、凹凸模様を有する金属板
を能率よく熱間圧延することができる、凹凸模様を有す
る金属板の熱間圧延方法を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明のうち請求項１に係る凹凸模様を有する金属
板の熱間圧延方法は、被圧延材を、凹凸模様を有するワ
ークロールを組み込んだ仕上圧延機で仕上圧延し、巻取
装置で巻き取るようにした凹凸模様を有する金属板の熱
間圧延方法であって、前記仕上圧延機と前記巻取装置と
の間で前記被圧延材を切断することを特徴としている。

【００１８】この熱間圧延方法によれば、被圧延材を仕
上圧延機で仕上圧延してから巻取装置で巻き取る前に、
被圧延材を切断し、これにより凹凸模様を有する金属板
を熱間圧延する。このため、仕上圧延の前には従来のよ
うに被圧延材が分割されず、仕上圧延に際しては、二分
割後の先行材と後行材とのインターバルが開かなくて済
むと共に、後行材をスレッディング速度まで再度減速す
る必要がなくなる。

【００１９】また、本発明のうち請求項２に係る凹凸模
様を有する金属板の熱間圧延方法は、請求項１記載の発
明において、前記仕上圧延に先立って先行シートバーの
尾端と後行シートバーの先端とを接合して前記被圧延材
を形成することを特徴としている。この熱間圧延方法に
よれば、仕上圧延に先立って先行シートバーの尾端と後
行シートバーの先端とを接合して被圧延材を形成し、被
圧延材の長さを延長して連続圧延に供することができ
る。このため、凹凸模様を有する金属板の熱間圧延の能
率が一層向上する。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。図１は、本発明に係る凹凸模様を有
する金属板の熱間圧延方法が適用される熱間圧延ライン
の概略図である。図１に示す熱間圧延ライン１において
は、図１０に示す熱間圧延方法と同様に、加熱炉２で加
熱されたスラブ６が、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３といった複数の
スタンドで構成される粗圧延機３によって粗圧延されて
所定板厚のシートバー（被圧延材）７となり、このシー
トバー７は、Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ５，Ｆ６，Ｆ
７といった複数のスタンドからなる仕上圧延機４で仕上
圧延されて更に板厚の薄い金属板（被圧延材）８とな
る。ここで、仕上圧延機４の複数のスタンドＦ１，Ｆ
２，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ５，Ｆ６，Ｆ７のうちのいずれかの
スタンドには、表面に凹凸模様を加工したワークロール
が組み込まれており、そのワークロールによって仕上圧
延の過程で金属板８の表面に凹凸模様が転写されるよう
になっている。

【００２１】そして、仕上圧延機４で仕上圧延された金
属板８は、図１０に示す熱間圧延方法とは異なり、仕上
圧延機４と巻取装置ＤＣ１（ＤＣ２）との中間に配置さ
れたシャー９によって長手方向の中間で切断されて二分
割され、二分割後の先行材は下流側巻取装置ＤＣ２又は
上流側巻取装置ＤＣ１に、後行材は上流側巻取装置ＤＣ
１又は下流側巻取装置ＤＣ２にというように先行材を巻
き取ったのとは反対側の巻取装置に巻き取られるように
なっている。なお、図１中、符号５は仕上圧延に先立っ
てシートバー７の先端及び尾端の不適切な形状を切断す
るためのクロップシャーである。

【００２２】この熱間圧延方法によれば、金属板８を仕
上圧延機で仕上圧延してから上流側巻取装置ＤＣ１及び
下流側巻取装置ＤＣ２で巻き取る前に、シャー９によっ
て金属板８を切断し、巻き取る。このため、仕上圧延の
前には従来のようにシートバーをクロップシャー５で分
割する必要はなくなり、仕上圧延に際しては、従来のよ
うに二分割後の先行材と後行材とのインターバルが開か
なくて済むようになると共に、後行材をスレッディング
速度まで再度減速する必要もなくなる。また、シャー９
で切断される凹凸模様を有する金属板８の板厚は仕上圧
延前のシートバー７の板厚よりもはるかに薄いため、従
来の仕上圧延前にクロップシャーによって切断する熱間
圧延方法に比べて、切断に要する力が小さくて済むとい
う効果がある。

【００２３】次に、二分割後の先行材を下流側巻取装置
ＤＣ２又は上流側巻取装置ＤＣ１に、後行材を上流側巻
取装置ＤＣ１又は下流側巻取装置ＤＣ２に巻き取る方法
について、図２乃至図４を参照して詳細に説明する。図
２はシャー９より下流側に位置した上流側巻取装置及び
下流側巻取装置と巻取装置切換機構とを詳細に示す概略
図である。図３は巻取装置切換機構によって下流側巻取
装置から上流側巻取装置へ切り換える場合の説明図、図
４は巻取装置切換機構によって上流側巻取装置から下流
側巻取装置へ切り換える場合の説明図である。

【００２４】図２においては、仕上圧延された金属板８
は、未だシャー９によって切断されずに、上流側上下ピ
ンチロール１０ａ，１０ｂ及び下流側上下ピンチロール
１２ａ，１２ｂ間を通過して下流側巻取装置ＤＣ２に巻
き取られている。そして、上流側下ピンチロール１０ｂ
の下流側隣には、金属板８が切断されて二分割された後
の後行材が所望の巻取装置側に誘導されるための三角ゲ
ート１１が設けられている。この三角ゲート１１と上流
側上下ピンチロール１０ａ，１０ｂとで巻取装置切換機
構を構成する。

【００２５】金属板８は、下流側巻取装置ＤＣ２又は上
流側巻取装置ＤＣ１に巻き取られている際に、シャー９
によって切断されて二分割され、図３に示すように、巻
取装置切換機構によって下流側巻取装置ＤＣ２から上流
側巻取装置ＤＣ１への切り換えが行われることにより、
二分割後の先行材８ａが下流側巻取装置ＤＣ２に巻き取
られると共に後行材８ｂが上流側巻取装置ＤＣ１に巻き
取られ、あるいは、図４に示すように、巻取装置切換機
構によって上流側巻取装置ＤＣ１から下流側巻取装置Ｄ
Ｃ２への切り換えが行われることにより、二分割後の先
行材８ａが上流側巻取装置ＤＣ１に巻き取られると共に
後行材８ｂが下流側巻取装置ＤＣ２に巻き取られること
になる。

【００２６】ここで、先ず、巻取装置切換機構による下
流側巻取装置ＤＣ２から上流側巻取装置ＤＣ１への切り
換えについて詳細に説明すると、二分割後の先行材８ａ
は、図３（Ａ）に示すように、上流側上下ピンチロール
１０ａ，１０ｂ間を通過して下流側巻取装置ＤＣ２に巻
き取られている。この状態では、三角ゲート１１は下向
きとなっている。

【００２７】次に、図３（Ｂ）に示すように、先行材８
ａが下流側巻取装置ＤＣ２に巻き取られている間に、上
流側下ピンチロール１０ｂを油圧シリンダ（図示せず）
等によって上流側へパスラインに沿って移動させ、これ
により上流側上下ピンチロール１０ａ，１０ｂのオフセ
ット角を変更して金属板の搬送方向を予め下流側巻取装
置ＤＣ２に向かう方向から上流側巻取装置ＤＣ１に向か
う方向に切り換えておく。このとき、同時に三角ゲート
１１を上向きにして後にくる後行材８ｂの先端が下流側
巻取装置ＤＣ２側に突き抜けていって先行材と同じ巻取
装置で巻かれてしまうのを防止するようにする。

【００２８】この状態で後行材８ｂの先端が上流側上下
ピンチロール１０ａ，１０ｂ間に入り込んでくると、図
３（Ｃ）に示すように、後行材８ｂは上流側巻取装置Ｄ
Ｃ１に向かって搬送されてその上流側巻取装置ＤＣ１に
巻き取られるのである。一方、巻取装置切換機構による
上流側巻取装置ＤＣ１から下流側巻取装置ＤＣ２への切
り換えについて説明すると、二分割後の先行材８ａは、
図４（Ａ）に示すように、上流側上下ピンチロール１０
ａ，１０ｂ間を通過して上流側巻取装置ＤＣ１に巻き取
られている。この状態では、三角ゲート１１は上向きと
なっている。

【００２９】次に、図４（Ｂ）に示すように、先行材８
ａが上流側巻取装置ＤＣ１に巻き取られている間に、上
流側下ピンチロール１０ｂを油圧シリンダ等によって下
流側へパスラインに沿って移動させ、これにより上流側
上下ピンチロール１０ａ，１０ｂのオフセット角を変更
して金属板の搬送方向を予め上流側巻取装置ＤＣ１に向
かう方向から下流側巻取装置ＤＣ２に向かう方向に切り
換えておく。このとき、同時に三角ゲート１１を下向き
にして後にくる後行材８ｂが上流側巻取装置ＤＣ１側に
入っていって先行材と同じ巻取装置に巻かれてしまうの
を防止するようにする。

【００３０】この状態で後行材８ｂの先端が上流側上下
ピンチロール１０ａ，１０ｂ間に入り込んでくると、図
４（Ｃ）に示すように、後行材８ｂは下流側巻取装置Ｄ
Ｃ２に向かって搬送されてその下流側巻取装置ＤＣ２に
巻き取られるのである。以上説明した巻取装置切換機構
による下流側巻取装置ＤＣ２から上流側巻取装置ＤＣ１
への切り換え及び上流側巻取装置ＤＣ１から下流側巻取
装置ＤＣ２への切り換えにあっては、二分割後の先行材
８ａと後行材８ｂとを別々の巻取装置ＤＣ１，ＤＣ２に
瞬時に巻き取り切り換えをすることができ、先行材８ａ
と後行材８ｂとのインターバル（時間的間隔）は実質的
にゼロである。従って、金属板８の仕上圧延を行うに際
して、金属板８を分割したことによる巻取りに伴う時間
的損失は実質的にない。このため、凹凸模様を有する金
属板を能率よく熱間圧延することができる。

【００３１】次に、金属板８を切断し二分割するシャー
９について図５乃至図７を参照して説明する。図５は切
断に使用されるシャーの一例による金属板の切断の様子
を示す説明図、図６は切断に使用されるシャーの他の例
による金属板の切断の様子を示す説明図、図７は切断に
使用されるシャーの更に他の例による金属板の切断の様
子を示す説明図である。

【００３２】金属板８を切断し二分割するシャー９は、
図５に示すシャー９ａ、図６に示すシャー９ｂ、及び図
７に示すシャー９ｃのいずれを用いてもよい。図５に示
すシャー９ａは、金属板８を挟んで上下に回転可能に支
持された１対の外ドラム２２と、それを支えるハウジン
グ２１とから主要部が構成され、各外ドラム２２内に偏
心して回転可能に設けられたシャードラム２３と、各シ
ャードラム２３に取り付けられた切断刃２４とを備えて
いる。なお、図５中、符号２５は搬送ローラである。

【００３３】そして、金属板８を二分割に切断するに
は、例えば金属板８が先行材とすると、最初に図５
（Ａ）に示す金属板８の通板時に、外ドラム２２を回転
してシャードラム２３を互いに最も遠い位置まで上下方
向に離反させておき、この状態でシャードラム２３を外
ドラム２２内で空転させつつ加速させ、シャードラム２
３が金属板８の搬送速度まで加速されたら、その後に切
断予定位置が来たところで図５（Ｂ）に示すように、外
ドラム２２を回転してシャードラム２３を互いに最も近
い位置まで接近させて切断刃２４で金属板８を先行材８
ａと後行材８ｂとに切断するのである。図中２６はスプ
リング、２７は蓋であり、非切断時において蓋２７はス
プリング２６により付勢されていて蓋２７とシャードラ
ム２３の周面とが面一にされていて、図５（Ｂ）に示す
切断時のみ上下の刃２４の刃先同士が図中上下方向にラ
ップ代ができる位置関係とされ、ここに金属板８が挟ま
れて切断される。非切断時には、刃先がシャードラム２
３内に格納されている格好になり、安全上とか、万一の
事故、それに金属板８がたとえバウンドしたりしてもそ
れに疵をつけないといった利点がある。

【００３４】また、図６に示すシャー９ｂは、金属板８
を挟んで上下に位置する固定切断刃３３及び可動切断刃
３４を有する筐体３２をハウジング３１内に揺動可能に
配置して構成されている。可動切断刃３４は、シリンダ
３５により金属板８に対して接離可能となっている。図
６中、符号３６は搬送ローラである。そして、金属板８
を切断し二分割するには、先ず金属板８が通板している
状態で、最初に筐体３２を金属板８の搬送方向上流側に
揺動させて可動切断刃３４を金属板８から離しておく。
この状態で、筐体３２を他方向に揺動させて、シリンダ
３５を作動させて可動切断刃３４を金属板８及び固定切
断刃３３に向かう方向に移動させて金属板８の切断を行
うのである。可動切断刃３４は、金属板８を切断してす
ぐ後に金属板８から離反されるようになっている。

【００３５】更に、図７に示すシャー９ｃは、金属板８
の搬送速度と同一の速度で走行する車輪４４を下端に有
するハウジング４１を備え、このハウジング４１に金属
板８をレーザー光によって切断するレーザ切断装置４３
を設けて構成されている。レーザ切断装置４３は、シリ
ンダ４２により金属板８に対して接近及び離反可能とな
っている。図７中、符号４５は搬送ロールである。

【００３６】このようなシャー９ｃを用いることによ
り、レーザ切断装置４３による簡単な構成で金属板８を
切断することができる。以上、本発明の実施形態につい
て説明してきたが、本発明はこれに限定されず、種々の
変更を行うことができる。図１に示す熱間圧延方法で
は、１本のシートバー（被圧延材）７を仕上圧延機４で
仕上圧延し、その後、仕上圧延された金属板８を仕上圧
延機４と巻取装置ＤＣ１，ＤＣ２との間のシャー９で切
断して二分割するようにしているが、図８に示すよう
に、仕上圧延機４による仕上圧延に先立って先行シート
バーの尾端と後行シートバーの先端とを接合装置１３に
より接合し、この接合された被圧延材を仕上圧延機４で
仕上圧延し、その後、仕上圧延された金属板を仕上圧延
機４と巻取装置ＤＣ１，ＤＣ２との間のシャー９で切断
するようにしてもよい。これにより、被圧延材の長さを
延長して連続圧延に供することができ、凹凸模様を有す
る金属板の熱間圧延の能率が一層向上する。なお、この
熱間圧延において使用されるシャー９は、図１に示す熱
間圧延方法と同様に、図５乃至図７に示すシャー９ａ，
９ｂ，９ｃであり、その動作も同様である。但し、シャ
ー９による切断が、被圧延材の長手方向の中間のみなら
ず、接合部近傍においても行われる点で異なる。また、
接合装置１３による接合の方法は、特に限定されるもの
ではなく、誘導加熱、レーザ溶接、フラッシュバット溶
接等、各種の方式のものが使用可能である。

【００３７】本発明を実施するにあたり使用するシャー
９は、図５、図６、図７に示すいずれのタイプのもの
も、従来使用していた仕上圧延機４の入側にあるクロッ
プシャー５に比べ、はるかに高速で移動する金属板を対
象にその切断を行う点に技術的な困難さがあったが、発
明者らはこれを克服した。

【００３８】

【実施例】本発明の効果を検証するための実施例につい
て説明する。厚さ２６０ｍｍ、幅１０００ｍｍ、長さ８
ｍ、重量１６．３ｔｏｎのスラブを、表１に示すような
水準で熱間圧延した場合の、比較例及び本発明例の生産
能率（ｔｏｎ/ ｈ）の計算例を同じ表１の下から２番目
の行に示す。表１には、生産能率（ｔｏｎ/ ｈ）の計算
例を示したが、実際に操業した場合の生産能率（ｔｏｎ
/ ｈ）は計算例のものと略同一であるであることが経験
的にわかっている。

【００３９】なお、生産能率の計算においては、仕上圧
延機の各スタンド間の距離は６ｍ、仕上圧延機の最終ス
タンド（Ｆ７スタンド）から巻取装置までの距離は、簡
単のため上流側、下流側とも１７０ｍとして計算した。

【００４０】

【表１】

【００４１】表１を参照すると、比較例に相当する仕上
圧延機前でスラブを二分割する場合（Ｎｏ１）には、生
産能率（ｔｏｎ/ ｈ）が４６４であるのに対して、本発
明例に相当する仕上圧延機と巻取装置との間で長手方向
中央でスラブを二分割する場合（Ｎｏ２）には、生産能
率（ｔｏｎ/ ｈ）が６２３となり、約１．３倍に生産能
率が向上していることが理解される。

【００４２】また、本発明例に相当する同寸法スラブを
仕上圧延に先立って２本接合し、仕上圧延機と巻取装置
との間で接合したスラブを長手方向中央で二分割した場
合（Ｎｏ３）には、生産能率（ｔｏｎ/ ｈ）が７５２と
なり、比較例に対して生産能率が約１．６倍で更に生産
能率が向上していることが理解される。

【００４３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のうち請求
項１に係る凹凸模様を有する金属板の熱間圧延方法によ
れば、仕上圧延機と巻取装置との間で凹凸模様を有する
ように圧延された被圧延材を切断するので、仕上圧延の
前には従来のように被圧延材が分割されず、仕上圧延に
際しては、二分割後の先行材と後行材とのインターバル
が開くというようなことはなくて済むようになると共
に、後行材をスレッディング速度まで再度減速する必要
もなくなる。このため、凹凸模様を有する金属板を能率
よく熱間圧延することができる。また、仕上圧延後に切
断される被圧延材の板厚は仕上圧延前の被圧延材の板厚
よりもはるかに薄いため、従来の仕上圧延前にクロップ
シャーによって切断する熱間圧延方法に比べて、切断に
要する力が小さくて済むという効果がある。これによ
り、シャーのハウジング強度などを小さくでき、設備費
を安く抑えることにもつながる。

【００４４】また、本発明のうち請求項２に係る凹凸模
様を有する金属板の熱間圧延方法によれば、請求項１記
載の発明において、前記仕上圧延に先立って先行材の尾
端と後行材の先端とを接合して前記被圧延材を形成する
ので、被圧延材の長さを延長して連続圧延に供すること
ができ、凹凸模様を有する金属板の熱間圧延の能率を一
層向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る凹凸模様を有する金属板の熱間圧
延方法が適用される熱間圧延ラインの概略図である。

【図２】シャーより下流側に位置した上流側巻取装置及
び下流側巻取装置と巻取装置切換機構とを詳細に示す概
略図である。

【図３】巻取装置切換機構によって下流側巻取装置から
上流側巻取装置へ切り換える場合の説明図である。

【図４】巻取装置切換機構によって上流側巻取装置から
下流側巻取装置へ切り換える場合の説明図である。

【図５】切断に使用されるシャーの一例による金属板の
切断の様子を示す説明図である。

【図６】切断に使用されるシャーの他の例による金属板
の切断の様子を示す説明図である。

【図７】切断に使用されるシャーの更に他の例による金
属板の切断の様子を示す説明図である。

【図８】凹凸模様を有する金属板の熱間圧延方法の他の
例が適用される熱間圧延ラインの概略図である。

【図９】凹凸模様を有する金属板の例を示し、（Ａ）は
縞板の部分斜視図、（Ｂ）はリブ付き鋼板の部分斜視図
である。

【図１０】一般的な熱間圧延方法が適用される熱間圧延
ラインの概略図である。

【図１１】図１０における上流側巻取装置の拡大図であ
る。

【図１２】従来の凹凸模様を有する金属板の熱間圧延方
法が適用される熱間圧延ラインの概略図である。

【図１３】熱間圧延における金属板の速度パターンを仕
上圧延機速度と時間との関係で示したグラフである。

【符号の説明】

１は熱間圧延ライン ２は加熱炉 ３は粗圧延機 ４は仕上圧延機 ５はクロップシャー ６はスラブ ７はシートバー（被圧延材） ８は金属板（被圧延材） ８ａは先行材 ８ｂは後行材 ９，９ａ，９ｂ，９ｃはシャー １０ａは上流側上ピンチロール １０ｂは下流側下ピンチロール １１は三角ゲート １２ａは下流側上ピンチロール １２ｂは下流側下ピンチロール １３は接合装置 ２１はハウジンング ２２は外ドラム ２３はシャードラム ２４は切断刃 ２５は搬送ロール ２６はスプリング ２７は蓋 ３１はハウジング ３２は筐体 ３３は固定切断刃 ３４は可動切断刃 ３５はシリンダ ３６は搬送ロール ４１はハウジング ４２はシリンダ ４３はレーザ切断装置 ４４は車輪 ４５は搬送ロール ＤＣ１は上流側巻取装置（巻取装置） ＤＣ２は下流側巻取装置（巻取装置）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E002 AD04 AD10 BB09 BC07 BD03 BD05 BD06 CB09 4E026 BA04

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】被圧延材を、凹凸模様を有するワークロー
   ルを組み込んだ仕上圧延機で仕上圧延し、巻取装置で巻
   き取るようにした凹凸模様を有する金属板の熱間圧延方
   法であって、 前記仕上圧延機と前記巻取装置との間で前記被圧延材を
   切断することを特徴とする、凹凸模様を有する金属板の
   熱間圧延方法。
2. 【請求項２】前記仕上圧延に先立って先行シートバーの
   尾端と後行シートバーの先端とを接合して前記被圧延材
   を形成することを特徴とする請求項１記載の凹凸模様を
   有する金属板の熱間圧延方法。