JP6552730B2 - オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための方法 - Google Patents

オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための方法 Download PDF

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Description

本発明は、オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための方法ならびに本発明による方法を実施するための装置に関する。
合わせガラスは、例えば船舶、陸上車両または航空車両におけるウインドシールドガラス、サイドウインドウ、リヤウインドウまたはルーフウインドウ等の車両用ガラスとして、しかしまた建築用ガラスとして、防火ガラスとして、安全ガラスとして、または家具ならびに可動または不動に取り付けられた装置物体において、多様に用いられる。
合わせガラスは、典型的には２つのガラス板、例えば基板ガラスとカバーガラスとを有しており、これらは例えば熱可塑性のポリビニルブチラール（ＰＶＢ）フィルムから成る中間層を介して、所定の接着法で熱および圧力の作用下で互いに結合される。
この場合、工業的に一般的な接着法には通常、例えば独国特許出願公開第１９９０３１７１号明細書（DE 19903171 A1）に開示されているようなオートクレーブ処理と組み合わされた空気抜き処理が含まれている。オートクレーブ処理には通常、時間とエネルギとが極めてかかる。
オートクレーブを用いない接着法は、ガラスが不十分にしか互いに結合されず、例えば車両分野における一般的な要求を満たさない、という欠点を有していることが多い。さらにオートクレーブを用いずに接着された合わせガラスには、合わせガラスの縁部領域に封入空気や曇りが見られることが多い。よってオートクレーブを用いない接着法ではしばしば、特殊な中間層が用いられる。
独国特許出願公開第１９６４３４０４号明細書（DE 196 43 404 A1）に開示された、オートクレーブを用いない方法では、特殊な柔軟剤を含む、一部アセタール化されたポリビニルアルコールフィルムを備えた合わせガラスが製造され、前記ポリビニルアルコールフィルムは、フィルムの重量に対して０．３５重量％未満の極少量の水分含有量と、付着を高めるケイ素有機官能性シランの有効成分とを有している。オートクレーブを用いない当該方法には、ガラスを１３０℃の温度に加熱する、１ステップの真空法が含まれている。
米国特許出願公開第２００９０１２６８５９号明細書（US 2009/0126859 A1）に開示された、オートクレーブを用いない方法では、特殊なアイオノマフィルムを備えた合わせガラスが製造される。
そこで本発明の課題は、高品質の合わせガラスを廉価に製造することを可能にする、オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための改良された方法を提供することにある。
本発明のこの課題は、本発明に基づき独立請求項１記載の、オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための方法により解決される。好適な実施形態は、下位請求項から明らかである。
本発明による方法には、少なくとも以下の各方法ステップが含まれる。すなわち：
第１のステップ
（ａ）本発明に基づく方法により接着されて合わせガラスを形成する１つのスタックセットを、基板ガラスと、少なくとも１つの中間層と、カバーガラスとから形成する。
スタックセットから空気を抜くための以下の各ステップを有する連続ステップ：
（ｂ１）スタックセットの周りに真空リングまたは真空バッグを取り付けるステップ、
（ｂ２）‐０℃〜３０℃の温度Ｔ、好適には室温または周辺温度において、
‐８分以上の時間ｔ、好適には１０分〜６０分の時間ｔ、特に好適には１０分〜２０分の時間ｔにわたり、
‐真空リングまたは真空バッグに０．３ｂａｒ以下、好適には０．２ｂａｒ以下、特に好適には０．１５ｂａｒ以下の絶対圧ｐを印加することにより、
スタックセットから空気を抜くステップ、
（ｂ３）０．３ｂａｒ以下、好適には０．２ｂａｒ以下、特に好適には０．１５ｂａｒ以下の圧力ｐにおいて、スタックセットを７０℃〜１１５℃、好適には８０℃〜１００℃の温度Ｔに加熱するステップ、
（ｂ４）‐８分以上の時間ｔ、好適には１０分〜６０分の時間ｔ、特に好適には１０分〜２０分の時間ｔにわたり、
‐真空リングまたは真空バッグに０．３ｂａｒ以下、好適には０．２ｂａｒ以下、特に好適には０．１５ｂａｒ以下の絶対圧ｐを印加することにより、
スタックセットから空気を抜くステップ、
（ｂ５）スタックセットを７０℃未満の温度Ｔまで冷却するステップ、および
（ｂ６）真空リングまたは真空バッグに空気を供給して取り外すステップ。
ならびにスタックセットを押し合わせるための以下の各ステップを有する、引き続く連続ステップ：
（ｃ１）スタックセットを４０℃〜１２０℃、好適には５０℃〜１１０℃の温度Ｔに加熱するステップ、
（ｃ２）スタックセットを、第１のカレンダユニットにおいて互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラの間で、スタックセットの全幅ｂにわたり押し合わせるステップ。
互いに対向して位置するとは、本発明の意味では、処理平面、つまり押し合わせ中のスタックセットの位置に対して２つのカレンダローラが互いに反対の側に位置していることを意味する。すなわち、一方のカレンダローラは処理平面の一方の側（例えばスタックセットの下側）に配置されており、かつ他方のカレンダローラは処理平面の他方の側（例えばスタックセットの上側）に配置されている。処理平面に直交する投影図に関して、各カレンダローラは互いに整合するように配置されている。つまり、スタックセットの上側と下側とに配置された各カレンダローラの、スタックセットの各表面との接触面の各中心が、互いに合致するように配置されている。
この場合、スタックセットの幅ｂは、カレンダローラを通るスタックセットの搬送方向に対して垂直方向である。
本発明による方法の１つの有利な実施形態では、方法ステップ（ｂ３）においてスタックセットを５分〜６０分以内、好適には１０分〜３５分以内の時間だけ、目標温度に加熱する。
本発明による方法の１つの有利な実施形態には、方法ステップｃ２）に続いて方法ステップｃ３）も含まれ、方法ステップｃ３）では、スタックセットの一方の縁部領域を、第２のカレンダユニットにおいて互いに対向して位置する少なくとも２つの別のカレンダローラの間で押し合わせる。
別のカレンダローラにより押し合わせられる縁部領域の幅ｒは、有利には少なくとも１ｃｍ、好適には１ｃｍ〜スタックセットの幅ｂの５０％、特に好適には２ｃｍ〜スタックセットの幅ｂの３０％である。この場合、スタックセットの幅ｂは、スタックセットの搬送方向に対して直交する、すなわち本発明による装置を通す搬送方向に対して直交する幅であると定義されている。
このことは、スタックセットが縁部領域において特に良好に互いに結合される、という特別な利点を有している。特に台形状のおよび／または軽く曲げられたスタックセットは、基板ガラスのたわみとカバーガラスのたわみとの間に、たわみ偏差を有している場合がある。このたわみ偏差は、縁部領域において特に大きくなっている。台形状の合わせガラスの場合、たわみ偏差は下縁部の縁部領域、つまり台形状のガラスの長い方の底辺の縁部領域において特に大きくなっており、気泡または曇りが封入され易い。追加的なステップｃ３）は、特にこの危機的な領域において、基板ガラスとカバーガラスとの間に内部結合をもたらし、ひいては特に良好なガラス品質をもたらす。
本発明による方法の１つの択一的な有利な実施形態では、方法ステップｃ２）においてスタックセットの一方の縁部領域を、第１のカレンダユニットの互いに対向して位置する１つまたは複数のカレンダローラにより、その他の領域におけるよりも高い圧着圧力でもって押し合わせる。このためには、カレンダローラに個別にまたはグループで、それぞれ異なる圧着圧力を加えることができるようになっていることが必要である。このこともまた、上述したように合わせガラスの特に危機的な縁部領域において、基板ガラスとカバーガラスとの間に内部結合をもたらし、ひいては特に良好なガラス品質をもたらす。本発明による方法のこの実施形態に続いて方法ステップｃ３）を実施することもでき、これにより合わせガラスの品質をさらに改良することができるということは自明である。
基板ガラスおよびカバーガラスとしては基本的に、本発明による合わせガラスの製造および使用条件下で熱的および化学的に安定しており、寸法的にも安定しているあらゆる電気絶縁性の基板が適している。
基板ガラスおよび／またはカバーガラスは、好適にはガラス、特に好適には板ガラス、極めて特に好適にはフロートガラスおよび特に石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、ソーダ石灰ガラスを含んでいる、またはこれらから成っている。択一的な基板ガラスおよび／またはカバーガラスは、好適には透明のプラスチック、特に好適には剛性で透明のプラスチックおよび特にポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチロール、ポリアミド、ポリエステル、ポリ塩化ビニルおよび／またはこれらの混合物を含んでいる、またはこれらから成っている。一方のガラス板がガラスを含んでいてよく、またはガラスから成っていてよく、かつ他方のガラス板がプラスチックを含んでいてよい、またはプラスチックから成っていてよい、ということも自明である。基板および／またはカバーガラスは、特に車両のウインドシールドガラスまたはリヤウインドウとしてガラスを使用する場合、または高度な光透過性が望ましい別の用途のためには、好適には透明である。この場合、本発明の意味での透明とは、可視のスペクタル領域において７０％を上回る透過率を有するガラスを意味する。しかしまた、運転者の、交通上重要な視野に位置していないガラス、例えばルーフウインドウに関しては、透過率は大幅に低くてよく、例えば５％を上回っていればよい。
基板および／またはカバーガラスの厚さは広範に可変であってよく、個々のケースの要求に極めて良好に適合させることができる。好適には、車両用ガラスには１．０ｍｍ〜２５ｍｍ、好適には１．４ｍｍ〜２．５ｍｍの規格厚さが用いられ、家具、装置および建物、特に電気的な加熱体には好適には４ｍｍ〜２５ｍｍの規格厚さが用いられる。ガラスの大きさは広範に可変であってよく、本発明による使用の大きさに則っている。基板および場合によりカバーガラスは、例えば車両製造分野および建築分野では、一般に２００ｃｍ２〜２０ｍ２の面積を有している。
合わせガラスは、任意の３次元形状を有していてよい。好適には、この３次元形状はシャドーゾーンを全く有しておらず、例えば陰極スパッタリングによりコーティングされ得る。好適には、基板は平坦であるか、または空間の１つの方向または複数の方向に軽くまたは強く曲げられている。特に、平坦な基板が用いられる。ガラスは無色であるか、または着色されていてよい。
基板および／またはカバーガラスは、少なくとも１つの中間層を介して互いに結合される。中間層は、好適には透明である。中間層は、好適には少なくとも１つのプラスチック、好適にはポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセタート（ＥＶＡ）および／またはポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）を含んでいる。しかしまた中間層は、例えばポリウレタン（ＰＵ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアクリレート、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリアセテート樹脂、注型樹脂、アクリレート、フッ素化エチレンプロピレン、ポリフッ化ビニルおよび／またはエチレンテトラフルオロエチレン、またはコポリマまたはこれらの混合物を含んでいてもよい。
中間層は、１つまたは重なり合って配置された複数のフィルムにより形成されてよく、この場合、１つのフィルムの厚さは、好適には０．０２５ｍｍ〜１ｍｍであり、典型的には０．３８ｍｍまたは０．７６ｍｍである。すなわち中間層は、各１つまたは複数のフィルムから形成されていてよい。この場合に好適なのは、例えば欧州特許出願公開第０７６３４２０号明細書（EP 0763420 A1）または欧州特許出願公開第０８４４０７５号明細書（EP 0844075 A1）から公知であるような、それぞれ異なる塑性または弾性を交互に備える、重なり合って配置された少なくとも３つのフィルム、特にポリビニルブチラールフィルムである。
中間層は、好適には熱可塑性であってよく、接着後に基板、カバーガラスおよび場合により別の中間層を互いに接着することができる。
本発明による方法は、１つまたは複数のポリビニルブチラールフィルムから成る中間層の処理に、特に適している。この場合、ポリビニルブチラールフィルムの表面はエンボス加工されていてよく、かつ任意の粗さを有していてよい。特に好適なのは、１５μｍ〜９０μｍの粗さＲｚを有するポリビニルブチラールフィルムである。つまりこの場合、Ｒｚは単一測定区間ｌｒにおける断面最高点の高さと、断面最低点の深さとの和を平均した表面粗さとして定義されている。
本発明による方法の１つの有利な実施形態では、中間層として、フィルムの重量に対して０．３５重量％以上の水分含有量、好適には０．４重量％以上の水分含有量、特に好適には０．４５重量％以上の水分含有量を有するポリビニルブチラールフィルムが使用される。ポリビニルブチラールフィルムは、特にシランを含有していない。
よって本発明による方法は、工業規格において０．４重量％以上の水分含有量を有すると共に、シランを含有する特殊な付着強化剤は有さないＰＶＢフィルムの使用に適している。このようなフィルムは、特に廉価であると共に、工業的に良好に処理することができる。従来技術による方法とは異なり、本発明による方法では、方法に合わせた特殊なフィルムは不要である。本発明による方法は自在に使用可能であり、前記フィルムを用いると、特に良好な成果を得ることができる。
さらにスタックセットは、最高９０℃〜１１５℃にしか加熱されずに済み、従来技術におけるような、より高い温度に加熱する必要はない。本発明によるローラ法は、特に省エネである。比較的低温の真空法と、特に省エネのローラ法とを組み合わせた本発明による方法は、全体として極僅かなエネルギしか必要とせず、特に廉価である。
１つの有利な実施形態では、合わせガラスの製造全体が、オートクレーブを用いずに実施される。よって本発明による方法は、特に省エネかつ廉価である。
本発明による方法の１つの有利な実施形態では、方法ステップ（ｂ２）〜（ｂ５）の間に継続して真空リングまたは真空バッグに負圧を印加する。好適には０．３ｂａｒ以下の圧力ｐを、中断なく印加する。このことは特に、真空リングを使用した場合に当てはまる。技術上の理由から、特に真空バッグを使用した場合には負圧導管を一時的に外すことが必要な場合がある。真空リングおよび真空バッグは、負圧導管の連結を外した場合にリングまたはバッグ内の真空を維持する弁を有している。連結解除は、スタックセットを特に１つのステーションから次のステーションへ搬送するために必要な場合がある。リング／バッグ・スタックセットシステム内の不密性と、スタックセットからのガス放出とに基づき、圧力が上昇することがある。好適には、圧力ｐは連結解除段階の間も０．８ｂａｒ以下、特に好適には０．７ｂａｒ以下、特に０．６ｂａｒ以下に保たれる。一時的な連結解除および一時的な圧力上昇は、結果を大幅には悪化させない、ということが分かった。
本発明の別の態様には、当該方法を実施するための装置が含まれており、該装置は少なくとも：
‐搬送方向に沿って当該装置を通してスタックセットを移動させるための搬送装置、
‐方法ステップｂ２）〜ｂ４）においてスタックセットから空気を抜くための、少なくとも１つの真空リングまたは少なくとも１つの真空バッグを備えた真空システム、
‐方法ステップｂ３）においてスタックセット（１）を加熱するための第１の加熱領域、
‐方法ステップｃ１）においてスタックセットを加熱するための、搬送方向において第１の加熱領域の後方に配置された第２の加熱領域、
‐搬送方向において第２の加熱領域の中または後方に配置されており、かつ互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラを有する第１のカレンダユニットを含む、方法ステップｃ２）においてスタックセットを押し合わせるためのカレンダローラシステム
を有している。
第１の加熱領域と第２の加熱領域とは両方とも、それぞれ１つの領域から形成されていてよい、または搬送方向において相前後して配置された複数の下部加熱領域から形成されていてよい。第１の加熱領域または全ての第１の下部加熱領域が真空システムの領域内に配置されていることは自明である。さらに、第２の加熱領域または全ての第２の下部加熱領域がカレンダローラシステムの領域内に配置されていることも自明である。
各加熱領域は、技術的に有意なあらゆる加熱装置により、例えば１つまたは複数の電気作動式の、例えば石英バーから成る輻射加熱器により、マイクロ波放射器等の別の適当な放射線源により、熱対流炉、空気循環炉により、または高温空気流により、運転可能である。
本発明による装置の１つの有利な構成では、カレンダローラシステムは、方法ステップｃ３）においてスタックセットを押し合わせるための第２のカレンダユニットを有しており、この場合、第２のカレンダユニットは、スタックセットの搬送方向において第１のカレンダユニットの後方に配置されており、互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラを有している。
本発明による装置の１つの有利な構成では、スタックセットは一方の縁部領域において、その他の領域におけるよりも強く押し合わせられる。その他の領域とは、各縁部領域の間の領域である。本発明による有利な装置では、第１のカレンダユニットのカレンダローラは、スタックセットの一方の縁部領域を、その他の中間領域におけるよりも高い圧着圧力でもって押し合わせることができるように形成されている。このためには個々のカレンダローラまたはカレンダローラの大部分が、例えば液圧制御装置を介してより高い圧力を、スタックセットの所定の領域に加えることができるようになっている。
本発明によるさらに有利な装置では、第２のカレンダユニットのカレンダローラは、スタックセットの一方の縁部領域を、その他の中間領域におけるよりも高い圧着圧力でもって押し合わせることができるように形成されている。
本発明のさらに有利な装置では、第２のカレンダユニットのカレンダローラは、スタックセットの縁部領域が第２のカレンダユニットを通って案内される領域にのみ配置されている。スタックセットの縁部領域において第１のカレンダユニットの圧着圧力が高められた装置を、本発明による第２のカレンダユニットと組み合わせることもできる、ということは自明である。
本発明による装置の１つの有利な構成は、少なくとも１つの冷却ユニット、好適には熱交換器を備えたまたは備えないファンを有している。冷却ユニットは、搬送方向において第１の加熱領域と第２の加熱領域との間に配置されている。このことは、スタックセットが方法ステップｂ４）において所要温度まで急速に冷却され得、これにより処理時間の短縮がもたらされる、という特別な利点を有している。
本発明による装置の１つの有利な構成では、カレンダローラは、好適には中空成形材から成る、特に好適にはスポークまたは支柱を備えた円形コア、または中実成形材から成る円形コアを有している。コアは、好適にはアルミニウムまたは特殊鋼等の金属を含んでいる、またはこれらから成っている。
コアは、好適には５ｃｍ〜３０ｃｍの直径を有している。１つの有利な構成では、互いに対向して位置する各カレンダローラは、それぞれ異なる直径を有するコアを備えている。つまり、スタックセットに対して一方の側に配置されたコアの直径は５ｃｍ〜１０ｃｍであり、スタックセットに対して反対の側に配置されたコアの直径は１２ｃｍ〜３０ｃｍである。
コアの外周面には、少なくとも１つのエラストマコーティングが配置されている。エラストマコーティングは、好適には一定の層厚さ、特に好適には５ｍｍ〜３０ｍｍ、特に１０ｍｍ〜２５ｍｍの層厚さを有している。
カレンダローラは、好適には０．９ｃｍ〜２０ｃｍの幅、好適には１．８ｃｍ〜５ｃｍの幅を有している。エラストマコーティングは、好適にはカレンダローラの全幅にカバー状に配置されている。しかしまたエラストマコーティングは、コアの周りに環状に配置された、相応してより小さな幅を有する２つまたは３つ以上のカバー領域から成っていてもよい。このことは特に、曲げられたスタックセットに対しても圧着圧力を一様に分散させるために有利である。
本発明によるエラストマコーティングは、有利にはＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ８６８およびＤＩＮ ＩＳＯ ７６１９−１に従った４０〜９０のショアＡ硬度を有している。このようなエラストマコーティングは特に、点状の力ピークに基づいてスタックセットのガラスが損傷されること無しに、カレンダローラからスタックセットの表面への良好な力伝達を保証するために適している。
第１のカレンダユニットのこのようなカレンダローラは、好適には１００Ｎ〜１０００Ｎの圧着圧力、好適には２００Ｎ〜９５０Ｎの圧着圧力でもって、スタックセットの表面に押し当てられる。
第２のカレンダユニットの前記のようなカレンダローラは、好適には５０Ｎ〜１０００Ｎの圧着圧力、特に好適には１００Ｎ〜７００Ｎの圧着圧力でもって、スタックセットの表面に押し当てられる。
本発明の別の態様には、陸上、航空または水上交通用の移動手段、特に自動車、列車、航空機または船舶において、例えばウインドシールドガラス、リヤウインドウ、サイドウインドウおよび／またはルーフウインドウとして用いられる合わせガラス、建物用、特に入口領域、窓領域、屋根領域またはファサード領域において用いられる合わせガラス、家具および装置において組込み構成部材として用いられる合わせガラスを製造するための、本発明による方法の使用が含まれる。
以下に、本発明を図面および実施例に基づきより詳しく説明する。図面は概略図であり、縮尺通りではない。図面は本発明を限定するものでは一切ない。
本発明による方法の１つの実施形態のフローチャートを示す図である。 本発明による装置の一部を示す斜視図である。 本発明による装置の別の部分を示す斜視図である。 温度推移線図の一例を示す図である。
図１には、オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための、本発明による方法の１つの実施例のフローチャートが示されている。
図２Ａおよび図２Ｂにはそれぞれ、本発明による方法を実施するための本発明による装置１０の一部が斜視図で示されている。図２Ｂに示した部分の装置１０の各構成部材は、搬送方向２０に見て、図２Ａに示した部分の装置１０の各構成部材の後方に配置されている。
本発明による方法の第１のステップａ）では、例えば基板ガラス２、中間層３およびカバーガラス４から１つのスタックセット１を形成する。このスタックセット１からオートクレーブを用いない接着により製造されるべき合わせガラスは、例えば乗用車のウインドシールドガラスである。
基板ガラス２とカバーガラス４とは、この例ではそれぞれほぼ台形状であり、最新のウインドシールドガラスに関して一般的であるように、軽い湾曲を有している。基板ガラス２とカバーガラス４とは、この例では同じ大きさであり、互いに整合して重なり合うように配置されている。基板ガラス２とカバーガラス４とは、例えば０．９ｍの幅ｂと下縁部Ｕ、すなわち台形状のガラスの長い方の底辺において例えば１．５ｍの長さとを有している。下縁部Ｕとは反対の側に位置する縁部は、例えば１．２ｍの長さを有している。例えばサイドウインドウまたはルーフウインドウの合わせガラスを接着する際には、比較的小さなまたは比較的大きな基板ガラス２とカバーガラス４、ならびに複雑な湾曲を備えた三角形または矩形の基板ガラス２とカバーガラス４を使用する場合がある、ということは自明である。
基板ガラス２は例えば、取付け状態において車両の内室に面しているように設けられている。これに対してカバーガラス４は、車両内室に対して外側を向くように設けられている。基板ガラス２とカバーガラス４とは、例えばソーダ石灰ガラスから成っている。基板ガラス２の厚さは例えば１．６ｍｍであり、カバーガラス４の厚さは２．１ｍｍである。基板ガラス２とカバーガラス４とが例えば同じ厚さに形成されていてもよいことは自明である。中間層３は、熱可塑性の中間層であり、例えばポリビニルブチラール（ＰＶＢ）から成っていると共に、例えば０．７６ｍｍ〜０．８６ｍｍの厚さを有している。
本発明による方法のステップｂ１）では、スタックセット１の外側の側縁部の周りに真空リング５が取り付けられる。この真空リング５（「グリーンスネーク」）は、閉じられたリングの形態を有する負圧安定ホースから成り、内側に有するスリットには、スタックセット１の外側の側縁部が挿入されている。真空リング５は、側縁部と、基板ガラス２とカバーガラス４との間の中間スペースを完全に包囲して、中間スペースを真空技術によりシールする。真空リング５は負圧ホースを介して、任意の真空補償タンクと真空ポンプとに接続されている。真空リング５と、負圧ホースと、場合によっては真空補償タンクおよび真空ポンプとは、１つの真空システム１５を形成している。真空補償タンクは、例えば１ｍ３の容積を有している。真空ポンプは、例えば３００ｍ３／ｈの圧送能力を有すると共に、最高０．１ｍｂａｒの最終圧力に達する。
図２Ａには前記のような、それぞれ基板ガラス２と、中間層３と、カバーガラス４とから成る多数のスタックセット１が、それぞれ真空リング５を取り付けられた状態で図示されている。各スタックセットは直立位置で、互いに平行に配置されている。スタックセット１は搬送装置（図示せず）に挿入され、搬送装置がスタックセット１を搬送方向２０に沿って当該装置を通して搬送する。搬送装置は、例えばスタックセット１を受容するための適当なホルダを備えたコンベヤベルトである。真空リング５と、真空リング５を真空ポンプに接続する負圧ホースとは可動に形成されているので、負圧を維持しながらスタックセット１と共に当該装置１０を通って搬送され得る。
引き続くステップｂ２）では、スタックセット１は例えばｐ＝０．１ｂａｒの負圧を印加されることにより、空気を抜かれる。圧力表記は絶対圧、すなわちｐ＝０ｂａｒの絶対真空に対する圧力に関するものである。この方法ステップにおける空気抜きは、スタックセット１の０℃〜３０℃の温度Ｔおよび例えば周辺環境の室温（ＲＴ）において行われる。このことは８分以上、例えば１２分の時間ｔにわたって行われる。
図３には、本発明による方法の最中の温度推移の線図の一例が示されている。水平方向の軸は、複数の方法ステップに分けられている。両軸とも、正確な比率ではない。
次にステップｂ３）では、スタックセット１が搬送装置により、装置１０の第１の加熱領域１２内へ搬送される。第１の加熱領域１２は、例えば高温空気流によりスタックセット１を加熱する、空気循環炉である。そこでスタックセット１は７０℃〜１１５℃の温度Ｔ、例えば９０℃に加熱される。この場合、ｐ＝０．１ｂａｒの負圧は真空リングにおいて継続して維持される。負圧が周期的にのみ印加されていてもよい、ということは自明である。これは特に、真空システムの複数の位置間を搬送する際に真空バッグを連結解除する、真空バッグ法を使用する場合に当てはまる。
次にステップｂ４）では、スタックセット１が例えば９０℃の温度Ｔにおいて８分以上、例えば１５分の時間ｔにわたり、空気を抜かれる。この場合、ｐ＝０．１ｂａｒの負圧が真空リングにおいて継続的に維持される。
次にステップｂ５）では、スタックセット１が７０℃未満の温度Ｔ、例えば５０℃の温度Ｔまで冷却される。この場合、ｐ＝０．１ｂａｒの負圧が真空リングにおいて継続して維持される。この冷却は、冷却ユニット１４、例えばファンにより生ぜしめられた、装置１０の周辺空気の空気流により促進され得る。
負圧下での冷却は有利である。それというのも、負圧無しの冷却は、後の合わせガラスにおける気泡および曇りの形成を招くからである。
次にステップｂ６）では、スタックセット１の真空リング５における吸引作用が遮断されると共に雰囲気圧が印加され、これにより真空リング５には空気が供給されることになる。次いで真空リング５は、スタックセット１から取り外される。
次にスタックセット１は例えば産業ロボットにより、この例では鉛直状態から水平状態に移される。
図２Ｂには、スタックセット１、第２の加熱領域１３、およびカレンダローラシステム１７の概略図が示されている。スタックセット１は、ここでは水平に位置しておりかつ長手方向に配置されている、すなわち、下縁部Ｕが、搬送方向２０に対してほぼ平行に向けられている。
ステップｃ１）では、スタックセット１が搬送装置により、装置１０の第２の加熱領域１３内へ搬送される。第２の加熱領域１３は、例えば石英バーから成る、電気的に作動させられる複数の輻射加熱器により運転される炉である。そこでスタックセット１は、４０℃〜１２０℃、例えば６０℃の温度Ｔに加熱される。
次いでスタックセット１は、カレンダシステム１７に導入される。カレンダシステム１７は、少なくとも１つの第１のカレンダユニット１６から成る。第１のカレンダユニット１６は、互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラ６．１，６．２を有している。図示の例では、第１のカレンダユニット１６は、それぞれ互いに対向して位置するように配置された３５個の下側のカレンダローラ６．１と、３５個の上側のカレンダローラ６．２とを有している。この場合、スタックセット１は下側のカレンダローラ６．１と上側のカレンダローラ６．２との間に導入され、これらのカレンダローラ６．１，６．２により押し合わせられる。
カレンダローラ６．１，６．２は、アルミニウム製の中実成形材から成る各１つのコアを有している。下側のカレンダローラ６．１のコアは、例えば１６ｃｍの直径を有しており、上側のカレンダローラ６．２のコアは、例えば９ｃｍの直径を有している。カレンダローラ６．１，６．２の外周面は、それぞれ例えば２ｃｍの厚さのエラストマコーティング２２を有しており、このエラストマコーティング２２のショアＡ硬度は、例えば７０である。カレンダローラ６．１，６．２の幅は、例えば２．６ｃｍである。カレンダローラ６．１，６．２は、その全幅にエラストマコーティング２２を有しており、この場合、エラストマコーティング２２は例えばその幅方向の中心に、例えば０．２ｃｍの幅を有する環状スリットを備えており、これにより、エラストマコーティング２２のスタックセット１との接触面の幅は、２×１．２ｃｍになっている。
図示の例では、５番目毎の下側のカレンダローラ６．１が駆動装置を有しており、駆動装置はスタックセット１を搬送ユニットの速度で送る。多少なりとも複数のカレンダローラ６．１，６．２が、特に全てのカレンダローラ６．１，６．２が駆動装置を有していてもよい、ということは自明である。その他の下側のカレンダローラ６．１および上側のカレンダローラ６．２は、その中心軸線を中心として回転可能に配置されており、スタックセット１の移動に相応して共に回転する。
有利には、第１のカレンダユニット１６の各カレンダローラ６．１，６．２は、これらのカレンダローラ６．１，６．２を介してスタックセット１に圧力を加えることのできる圧縮空気シリンダに接続されている。圧縮空気シリンダの作動圧力は、例えば２ｂａｒ〜８ｂａｒである。スタックセット１の表面に対するカレンダローラ６．１，６．２の圧着圧力は、例えば２００Ｎ〜９５０Ｎである。
このような装置により既に、優れた品質を有する合わせガラスを、オートクレーブを用いずに、したがって省エネ式に短い処理時間で製造することができた。
本発明による装置の１つの有利な構成では、圧縮空気シリンダに個別に、または複数の圧縮空気シリンダから成る隣り合ったユニットに個別に、それぞれ異なる圧力を供給することができる。これにより、例えばスタックセット１の一方の縁部領域ｒにおいて、例えばスタックセット１の隣接する領域におけるよりも高い圧着圧力をスタックセット１に加えることが可能である。この構成は、本発明による方法で製造された合わせガラスの縁部領域の品質の改良という利点を有している。
図２Ｂに示したカレンダローラシステム１７は、搬送方向２０において第１のカレンダユニット１６の後方に配置された第２のカレンダユニット１８を有している。第２のカレンダユニット１８は、例えば９つのカレンダローラ対８．１，８．２から成っており、この場合、下側のカレンダローラ８．１はそれぞれ上側のカレンダローラ８．２に対向して位置するように配置されている。
カレンダローラ８．１，８．２は、例えばカレンダローラ６．１，６．２に相応して形成されている。すなわち、カレンダローラ８．１，８．２は、例えばアルミニウム製の中実成形材から成る各１つのコア２１を有している。下側のカレンダローラ８．１のコア２１は、例えば１６ｃｍの直径を有しており、上側のカレンダローラ８．２のコアは、例えば９ｃｍの直径を有している。カレンダローラ８．１，８．２の外周面は、それぞれ例えば２ｃｍの厚さのエラストマコーティング２２を有しており、このエラストマコーティング２２のショアＡ硬度は、例えば７０である。カレンダローラ８．１，８．２の幅は、例えば２．６ｃｍである。カレンダローラ８．１，８．２は、その全幅にエラストマコーティング２２を有しており、この場合、エラストマコーティング２２は例えばその幅方向の中心に、例えば０．２ｃｍの幅を有する環状スリットを備えており、これにより、エラストマコーティング２２のスタックセット１との接触面の幅は、２×１．２ｃｍになっている。
有利には、第２のカレンダユニット１８の各カレンダローラ８．１，８．２は、これらのカレンダローラ８．１，８．２を介してスタックセット１に圧力を加えることのできる圧縮空気シリンダと接続されている。圧縮空気シリンダの作動圧力は、例えば１ｂａｒ〜６ｂａｒである。スタックセット１の表面に対するカレンダローラ８．１，８．２の圧着圧力は、例えば５０Ｎ〜７００Ｎである。
本発明による方法の１つの有利な実施形態では、スタックセット１は、方法ステップｃ２）においてその全面を第１のカレンダユニット１６により押し合わされた後に、引き続く方法ステップｃ３）において、第２のカレンダユニット１８の各カレンダローラ８．１，８．２間に導入される。第２のカレンダユニット１８は、スタックセット１の下縁部に沿った、例えば２０ｃｍの幅ｒの的確な縁部領域７を押し合わせる。スタックセット１のもしくはスタックセット１により形成される合わせガラスの下縁部に沿った縁部領域７は、従来技術に基づく方法では、曇りや封入空気を有していることが多い。方法ステップｃ３）に基づき、これらの封入空気や曇りを効果的に除去することができる。
このことは発明者にとって想定外であり、意外であった。
本発明の別の態様に含まれる、オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための方法では、
（ａ）基板ガラス（２）と、少なくとも１つの中間層（３）と、カバーガラス（４）とから１つのスタックセット（１）を形成し、
（ｂ１）スタックセット（１）の周りに真空リング（５）または真空バッグを取り付け、
（ｂ２）真空リング（５）または真空バッグに０．３ｂａｒ以下の負圧ｐを印加することにより、０℃〜３０℃の温度Ｔにおいて８分以上の時間ｔにわたりスタックセット（１）から空気を抜き、
（ｂ３）スタックセット（１）を、０．３ｂａｒ以下の負圧ｐにおいて７０℃〜１１５℃の温度Ｔに加熱し、
（ｂ４）真空リング（５）または真空バッグに０．３ｂａｒ以下の負圧ｐを印加することにより、８分以上の時間ｔにわたりスタックセット（１）から空気を抜き、
（ｂ５）スタックセット（１）を、７０℃未満の温度Ｔまで冷却し、
（ｂ６）真空リング（５）または真空バッグに空気を供給して取り外し、
（ｃ１）スタックセット（１）を４０℃〜１２０℃の温度Ｔに加熱し、
（ｃ２）スタックセット（１）を、第１のカレンダユニット（１６）の互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラ（６．１，６．２）の間で、スタックセット（１）の全幅ｂにわたって押し合わせる。
本発明のさらに別の態様に含まれる、オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための方法では、
（ａ）基板ガラス（２）と、少なくとも１つの中間層（３）と、カバーガラス（４）とから１つのスタックセット（１）を形成し、
（ｂ１）スタックセット（１）の周りに真空リング（５）または真空バッグを取り付け、
（ｂ２）真空リング（５）または真空バッグに０．３ｂａｒ以下の負圧ｐを印加することにより、０℃〜３０℃の温度Ｔにおいて８分以上の時間ｔにわたりスタックセット（１）から空気を抜き、
（ｂ３）スタックセット（１）を、０．３ｂａｒ以下の負圧ｐにおいて７０℃〜１１５℃の温度Ｔに加熱し、
（ｂ４）真空リング（５）または真空バッグに０．３ｂａｒ以下の負圧ｐを印加することにより、８分以上の時間ｔにわたりスタックセット（１）から空気を抜き、
（ｂ５）スタックセット（１）を、７０℃未満の温度Ｔまで冷却し、
（ｂ６）真空リング（５）または真空バッグに空気を供給して取り外し、
（ｃ１）スタックセット（１）を４０℃〜１２０℃の温度Ｔに加熱し、
（ｃ２）スタックセット（１）を、第１のカレンダユニット（１６）の互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラ（６．１，６．２）の間で、スタックセット（１）の全幅ｂにわたって押し合わせ、第１のカレンダユニット（１６）の各カレンダローラ（６．１，６．２）は、スタックセット（１）の一方の縁部領域（７）を、その他の領域よりも高い圧着圧力でもって押し合わせる。
本発明のさらに別の態様に含まれる、オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための方法では、
（ａ）基板ガラス（２）と、少なくとも１つの中間層（３）と、カバーガラス（４）とから１つのスタックセット（１）を形成し、
（ｂ１）スタックセット（１）の周りに真空リング（５）または真空バッグを取り付け、
（ｂ２）真空リング（５）または真空バッグに０．３ｂａｒ以下の負圧ｐを印加することにより、０℃〜３０℃の温度Ｔにおいて８分以上の時間ｔにわたりスタックセット（１）から空気を抜き、
（ｂ３）スタックセット（１）を、０．３ｂａｒ以下の負圧ｐにおいて７０℃〜１１５℃の温度Ｔに加熱し、
（ｂ４）真空リング（５）または真空バッグに０．３ｂａｒ以下の負圧ｐを印加することにより、８分以上の時間ｔにわたりスタックセット（１）から空気を抜き、
（ｂ５）スタックセット（１）を、７０℃未満の温度Ｔまで冷却し、
（ｂ６）真空リング（５）または真空バッグに空気を供給して取り外し、
（ｃ１）スタックセット（１）を４０℃〜１２０℃の温度Ｔに加熱し、
（ｃ２）スタックセット（１）を、第１のカレンダユニット（１６）の互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラ（６．１，６．２）の間で、スタックセット（１）の全幅ｂにわたって押し合わせ、かつ
（ｃ３）スタックセット（１）の一方の縁部領域（７）を、第２のカレンダユニット（１８）の互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラ（８．１，８．２）の間で押し合わせる。
１ スタックセット
２ 基板ガラス
３ 中間層
４ カバーガラス
５ 真空リング
６．１，６．２ カレンダローラ
７ 縁部領域
８．１，８．２ カレンダローラ
１０ 装置
１２ 第１の加熱領域
１３ 第２の加熱領域
１４ 冷却ユニット
１５ 真空システム
１６ 第１のカレンダユニット
１７ カレンダローラシステム
１８ 第２のカレンダユニット
２０ 搬送方向
２１ コア
２２ エラストマコーティング
ｂ スタックセット１の幅
ｒ 縁部領域７の幅
Ｕ スタックセット１の下縁部

Claims (14)

  1. オートクレーブを用いずに合わせガラスを接着するための方法において、
    （ａ）基板ガラス（２）と、少なくとも１つの中間層（３）と、カバーガラス（４）とから１つのスタックセット（１）を形成し、
    （ｂ１）該スタックセット（１）の周りに真空リング（５）または真空バッグを取り付け、
    （ｂ２）該真空リング（５）または真空バッグの絶対圧を０．３ｂａｒ以下とすることにより、０℃〜３０℃の温度Ｔにおいて、８分以上の時間ｔにわたり、前記スタックセット（１）から空気を抜き、
    （ｂ３）０．３ｂａｒ以下の絶対圧ｐにおいて、前記スタックセット（１）を７０℃〜１１５℃の温度Ｔに加熱し、
    （ｂ４）前記真空リング（５）または真空バッグに０．３ｂａｒ以下の絶対圧ｐを印加することにより、８分以上の時間ｔにわたり、前記スタックセット（１）から空気を抜き、
    （ｂ５）該スタックセット（１）を７０℃未満の温度Ｔまで冷却し、
    （ｂ６）前記真空リング（５）または真空バッグに空気を供給して取り外し、
    （ｃ１）前記スタックセット（１）を４０℃〜１２０℃の温度Ｔに加熱し、
    （ｃ２）前記スタックセット（１）を、第１のカレンダユニット（１６）の互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラ（６．１，６．２）の間で、前記スタックセット（１）の全幅ｂにわたり押し合わせ、
    このとき、
    ‐前記第１のカレンダユニット（１６）の前記カレンダローラ（６．１，６．２）は、前記スタックセット（１）の縁部領域（７）を、その他の領域におけるよりも高い圧着圧力でもって押し合わせ、かつ／または
    ‐引き続く方法ステップ（ｃ３）において、前記スタックセット（１）の縁部領域（７）を、第２のカレンダユニット（１８）の対向して位置する少なくとも２つの別のカレンダローラ（８．１，８．２）の間で押し合わせる、方法。
  2. 前記縁部領域（７）は、少なくとも１ｃｍ、好適には２ｃｍ〜前記スタックセット（１）の幅ｂの３０％の幅ｒを有している、請求項１記載の方法。
  3. 中間層（３）として、フィルムの重量に対して０．３５重量％以上、好適には０．４重量％以上の水分含有量を有するポリビニルブチラールフィルムおよび／またはシランを含まないポリビニルブチラールフィルムが使用される、請求項１または２記載の方法。
  4. 中間層（３）として、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）から成る少なくとも１つのフィルム、好適には、それぞれ異なる塑性または弾性を交互に備える、重なり合って配置された少なくとも３つのポリビニルブチラールから成るフィルムが使用される、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法。
  5. 前記基板ガラス（２）および／または前記カバーガラス（４）用に、ガラス、好適には板ガラス、特に好適にはフロートガラス、特にソーダ石灰ガラス、石英ガラスまたはホウケイ酸ガラス、またはポリマ、好適にはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレートおよび／またはこれらの混合物が使用される、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
  6. 前記スタックセット（１）の表面に対する前記第１のカレンダユニット（１６）の前記カレンダローラ（６．１，６．２）の圧着圧力は、１００Ｎ〜１０００Ｎ、好適には２００Ｎ〜９５０Ｎであり、かつ／または前記スタックセット（１）の表面に対する前記第２のカレンダユニット（１８）の前記カレンダローラ（８．１，８．２）の圧着圧力は、５０Ｎ〜１０００Ｎ、好適には１００Ｎ〜７００Ｎである、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。
  7. 請求項１から６までのいずれか１項記載の方法を実施するための装置（１０）において、少なくとも：
    ‐搬送方向（２０）に沿って当該装置（１０）を通して前記スタックセット（１）を移動させるための搬送装置、
    ‐方法ステップｂ２）〜ｂ４）において前記スタックセット（１）から空気を抜くための、少なくとも１つの真空リング（５）または少なくとも１つの真空バッグを備えた真空システム（１５）、
    ‐方法ステップｂ３）において前記スタックセット（１）を加熱するための第１の加熱領域（１２）、
    ‐方法ステップｃ１）において前記スタックセット（１）を加熱するための、搬送方向（２０）において前記第１の加熱領域（１２）の後方に配置された第２の加熱領域（１３）、
    ‐搬送方向（２０）において前記第２の加熱領域（１３）の中または後方に配置されており、かつ互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラ（６．１，６．２）を有する、方法ステップｃ２）において前記スタックセット（１）を押し合わせるための第１のカレンダユニット（１６）を含む、カレンダローラシステム（１７）
    を有している、装置（１０）。
  8. 前記カレンダローラシステム（１７）は、方法ステップｃ３）において前記スタックセット（１）を押し合わせるための第２のカレンダユニット（１８）を有しており、該第２のカレンダユニット（１８）は、前記スタックセット（１）の搬送方向（２０）において前記第１のカレンダユニット（１６）の後方に配置されており、互いに対向して位置する少なくとも２つのカレンダローラ（８．１，８．２）を有している、請求項７記載の装置（１０）。
  9. 方法ステップｂ４）において前記スタックセット（１）を冷却するために、冷却ユニット（１４）、好適にはファンが、搬送方向（２０）において前記第１の加熱領域（１２）と前記第２の加熱領域（１３）との間に配置されている、請求項７または８記載の装置（１０）。
  10. 各前記カレンダローラ（６．１，６．２，８．１，８．２）は、好適には金属製、特にアルミニウムまたは特殊鋼製の、好適には中空成形材または中実成形材から成る円形のコア（２１）を有しており、該コア（２１）の外周面にはエラストマコーティング（２２）が配置されている、請求項７から９までのいずれか１項記載の装置（１０）。
  11. 前記各カレンダローラ（６．１，６．２，８．１，８．２）の前記コア（２１）は、５ｃｍ〜３０ｃｍの直径と、０．９ｃｍ〜２０ｃｍの幅を有している、請求項１０記載の装置（１０）。
  12. 前記エラストマコーティング（２２）は、５ｍｍ〜３０ｍｍ、好適には１０ｍｍ〜２５ｍｍの層厚さを有している、請求項１０または１１記載の装置（１０）。
  13. 前記エラストマコーティング（２２）は、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ８６８およびＤＩＮ ＩＳＯ ７６１９−１に従った４０〜９０のショアＡ硬度を有している、請求項１０から１２までのいずれか１項記載の装置（１０）。
  14. 前記各カレンダローラ（６．１，６．２，８．１，８．２）は、前記スタックセット（１）の一方の縁部領域（７）が、その他の領域におけるよりも高い圧着圧力でもって押し合わせられるように形成されている、請求項７から１３までのいずれか１項記載の装置（１０）。
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