JP6552405B2 - クランプ金具装置の製造方法及びクランプ金具装置 - Google Patents

Description

本発明は、建築現場等において、足場板を支持するパイプ支柱等の交叉部分の連結に使用する、又は、２本のパイプ材（支持パイプ）を繋ぎ合わせるために使用する、クランプ金具装置の製造方法及びクランプ金具装置に関するものである。

一般に建築現場等で使用される組立足場は、柱や梁等を構成するパイプ材をクランプ金具装置で縦横に連結することにより、組み立てられている（例えば、特許文献１参照）。
図１４に示すように、従来のクランプ金具装置７０は、それぞれパイプ７１、７２を挟持する第１、第２のクランプ機構７３、７４を有し、この第１、第２のクランプ機構７３、７４を、それぞれの平面座７５、７６を背中合わせにして、４本のリベット７７（通常、直径Ｄが６ｍｍ）により連結している。

この第１のクランプ機構７３（第２のクランプ機構７４も同様）は、パイプ７１が嵌入する半円弧状の凹部７８を備える固定受け部材７９と、この固定受け部材７９の基部にピン８０を介して回動自在に連結されている半円弧状の凹部８１を備える可動受け部材８２と、可動受け部材８２と固定受け部材７９を連結するボルト８３及びナット８４とを、有している。なお、ボルト８３の基部は、固定受け部材７９の先部にピン８５を介して回動可能に連結されている。
また、図１４の上部には、各平面座７５、７６に形成されているリベット孔８６を示す。

特開２００４−２７７８１号公報

しかしながら、上記従来のクランプ金具装置においては、以下のような問題があった。
クランプ金具装置７０の製造に際しては、第１、第２のクランプ機構７３、７４をプレス成形する他、各平面座７５、７６に設けた４つのリベット孔８６にそれぞれリベット７７を入れ込む必要があり、余分な材料が必要となって製造コストがかかっていた。
また、リベット７７に、通常直径Ｄが６ｍｍのものを使用しているため、引っ張りに対してはある程度の強度を有するが、剪断に対してはリベット７７とリベット孔８６との間に多少のガタ（隙間）を設ける必要があることもあり、１又は２本のリベット７７に剪断力が集中して、強度不足が生じる場合があった。
勿論、リベットの直径を大きくすることも考えられるが、組み立てにあっては、リベットの頭部を押し潰してかしめるため、隣り合うリベットを隙間を有して配置することが必要となり、クランプ機構の大型化に繋がるという問題があった。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、従来よりも製造コストを削減でき、しかも、十分な強度を有し、かつ、組み立て易いクランプ金具装置の製造方法及びクランプ金具装置を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係るクランプ金具装置の製造方法は、支持パイプの外側面に一致させた第１の凹部を内側に有する固定受け部材と、該固定受け部材の基端部に回動自在に第１のピンを介して連結され、先端部にはナット受け座が形成されて、前記支持パイプの外側面に一致する第２の凹部を内側に有する可動受け部材と、前記固定受け部材の先端部に回動自在に第２のピンを介して取付けられ、その先部が前記ナット受け座に装着され、螺合するナットによって前記固定受け部材と前記可動受け部材による前記支持パイプの締結を行う取付けボルトとをそれぞれ備えた第１、第２のクランプ機構を、それぞれの前記固定受け部材に形成された第１、第２の平面座を介して背中合わせに連結されたクランプ金具装置の製造方法において、
前記第１の平面座の中央に形成された円形の雌孔に、前記第２の平面座の中央に形成された管状の雄形突起を嵌入させ、該雄形突起の先部を外側に開いて、前記第１、第２のクランプ機構を連結した後、
前記雄形突起の基端側に、該雄形突起の基端側と前記雌孔の内周部を同時に変形させるかしめ凹部を複数形成して、前記第１のクランプ機構に対する前記第２のクランプ機構の回転を防止させる。

第１の発明に係るクランプ金具装置の製造方法において、前記かしめ凹部を、前記雄形突起の基端側に等間隔で４つ形成することが好ましい。

前記目的に沿う第２の発明に係るクランプ金具装置は、支持パイプの外側面に一致させた第１の凹部を内側に有する固定受け部材と、該固定受け部材の基端部に回動自在に第１のピンを介して連結され、先端部にはナット受け座が形成されて、前記支持パイプの外側面に一致する第２の凹部を内側に有する可動受け部材と、前記固定受け部材の先端部に回動自在に第２のピンを介して取付けられ、その先部が前記ナット受け座に装着され、螺合するナットによって前記固定受け部材と前記可動受け部材による前記支持パイプの締結を行う取付けボルトとをそれぞれ備えた第１、第２のクランプ機構を、それぞれの前記固定受け部材に形成された第１、第２の平面座を介して背中合わせに連結されたクランプ金具装置において、
前記第１の平面座の中央に形成された円形の雌孔と、前記第２の平面座の中央に形成され、前記雌孔に嵌入してその先部が外側に開く管状の雄形突起とによって、前記第１、第２のクランプ機構が連結され、
前記第１、第２の平面座に形成された、対応する位置決め孔と該位置決め孔に嵌入する位置決め突起とによって、該第１、第２の平面座が結合され、前記第１のクランプ機構に対する前記第２のクランプ機構の回転を防止した。

第２の発明に係るクランプ金具装置において、前記位置決め孔と前記位置決め突起は、前記第１、第２の平面座にそれぞれ形成される仮想正方形の角部位置にあるのが好ましい。
なお、前記第１の平面座に４つの前記位置決め孔又は位置決め突起があって、前記第２の平面座に、前記第１の平面座の前記位置決め孔又は位置決め突起に係合する前記位置決め突起又は位置決め孔がそれぞれ設けられている場合がある。
また、仮想正方形の平面座に対する向きは、仮想正方形の各辺が、正四角形（正方形又は長方形）状の第１、第２の平面座の各辺と平行の場合と、仮想正方形の対角線が第１、第２の平面座の辺と直交する場合とがある。

第２の発明に係るクランプ金具装置において、前記第１、第２の平面座は四角形であって、４つの前記位置決め突起が前記雌孔又は前記雄形突起の周囲に形成され、４つの前記位置決め孔が前記雄形突起又は前記雌孔の周囲に形成され、しかも、前記各位置決め突起と前記各位置決め孔は、前記四角形の各辺の中間位置内側（中心側）に形成されることが好ましい。

第１の発明に係るクランプ金具装置の製造方法は、第１の平面座に形成（例えば、プレス加工によって形成）された円形の雌孔に、第２の平面座に形成（例えば、プレス加工によって形成）された管状の雄形突起を嵌入させ、この雄形突起の先部を外側に開いて、第１、第２のクランプ機構を連結した後、雄形突起の基端側に、雄形突起の基端側と雌孔の内周部を同時に変形させるかしめ凹部を複数形成して、第１、第２のクランプ機構の相対的な回転を防止させるので、従来のようにリベットを用いる必要がない。
従って、従来よりも製造コストを削減でき、しかも、十分な強度を有し、かつ、組み立て易いクランプ金具装置を提供できる。

特に、かしめ凹部を、雄形突起の基端側に等間隔で４つ形成する場合、かしめ凹部を形成する領域を過剰に広く確保することなく、効率よく、第１、第２のクランプ機構の相対的な回転を防止できる。

第２の発明に係るクランプ金具装置は、第１のクランプ機構と第２のクランプ機構との連結が、それぞれの第１、第２の平面座に形成（例えば、プレス加工によって形成）された円形の雌孔と管状の雄形突起とによって行われ、第１のクランプ機構に対する第２のクランプ機構の回転の防止が、第１、第２の平面座に形成（例えば、プレス加工によって形成）された位置決め孔と位置決め突起とによって行われるので、従来のようにリベットを用いる必要がない。
従って、従来よりも製造コストを削減でき、しかも、十分な強度を有し、かつ、組み立て易いクランプ金具装置を提供できる。

本発明の第１の実施の形態に係るクランプ金具装置の製造方法で製造したクランプ金具装置の正面図である。 同クランプ金具装置の平面図である。 同クランプ金具装置の各クランプ機構の固定受け部材を連結した状態を示す斜視図である。 同各クランプ機構の固定受け部材の連結前の状態を示す斜視図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は同クランプ金具装置の第１、第２の平面座に形成された円形の雌孔と管状の雄形突起の取付け方法の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）は同クランプ金具装置のかしめ凹部の形成方法の説明図である。 本発明の第２の実施の形態に係るクランプ金具装置の正面図である。 同クランプ金具装置の平面図である。 同クランプ金具装置の各クランプ機構の固定受け部材を連結した状態を示す斜視図である。 同各クランプ機構の固定受け部材の連結前の状態を示す斜視図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は同クランプ金具装置の第１、第２の平面座に形成された位置決め突起と位置決め孔の取付け方法の説明図、（Ｄ）は他の第１、第２の平面座に形成された位置決め突起と位置決め孔の取付け方法の説明図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は同クランプ金具装置の第１、第２の平面座に形成された円形の雌孔と管状の雄形突起の取付け方法の説明図である。 変形例に係るクランプ金具装置の正面図である。 従来例に係るクランプ金具装置の正面図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１〜図６に示すように、本発明の第１の実施の形態に係るクランプ金具装置の製造方法で製造したクランプ金具装置１０は、鋼材（例えば、普通鋼、炭素鋼、高張力鋼）からなって、それぞれの第１、第２の平面座１１、１２を介して背中合わせに（第１、第２の平面座１１、１２を向かい合わせて）連結される第１、第２のクランプ機構１３、１４を備えるものであり、従来よりも製造コストを削減でき、十分な強度を有し、組み立て易いものである。以下、詳しく説明するが、第２のクランプ機構１４は第１のクランプ機構１３と略同様の構成であるため、同一部材に同一符号を付して、詳しい説明を省略する。

図１〜図４に示すように、第１のクランプ機構１３は、支持パイプ１５の外側面に一致させた第１の凹部１６を内側に有する固定受け部材１７と、この固定受け部材１７の基端部に回動自在に第１のピン１８を介して基端部が連結され、先端部にはＵ字状の開口部１９を有するナット受け座２０が形成されて、支持パイプ１５の外側面に一致する第２の凹部２１を内側に有する可動受け部材２２とを備えている。
また、第２のクランプ機構１４も、支持パイプ２３の外側面に一致させた第１の凹部１６を内側に有する固定受け部材２４と、この固定受け部材２４に第１のピン１８を介して基端部が連結され、支持パイプ２３の外側面に一致する第２の凹部２１を内側に有する可動受け部材２２とを備えている。

図１、図２に示すように、第１のクランプ機構１３は、更に、固定受け部材１７の先端部に回動自在に第２のピン２５を介して取付けられ、その先部がナット受け座２０に装着されて、螺合するナット２６によって固定受け部材１７と可動受け部材２２により支持パイプ１５の締結を行う取付けボルト２７を備えている。
また、第２のクランプ機構１４も、更に、固定受け部材２４の先端部に回動自在に第２のピン２５を介して取付けられ、螺合するナット２６によって固定受け部材２４と可動受け部材２２により支持パイプ２３の締結を行う取付けボルト２７を備えている。

図１〜図６に示すように、この第１、第２のクランプ機構１３、１４は、第１のクランプ機構１３の固定受け部材１７の第１の平面座１１の中央に形成された平面視して円形の雌孔（かしめ孔）２８と、第２のクランプ機構１４の固定受け部材２４の第２の平面座１２の中央に形成された管状の雄形突起（かしめ突起）２９を用いて、背中合わせに連結される。この第１、第２の平面座１１、１２は平面部分であり、ここでは正方形となっているが、長方形（四角形）でもよい。
更に、雄形突起２９の基端側にかしめ凹部３０を複数形成して、第１のクランプ機構１３に対する第２のクランプ機構１４の回転（相対的な回転）が防止されている（位置決めされている）。以下、詳しく説明する。

図１、図２に示すように、上記した第１、第２の平面座１１、１２の正方形の中央にはそれぞれ、軸心を同じくして、上記した雌孔２８と雄形突起２９が形成されている。なお、ここでは、第１の平面座１１に雌孔２８を形成し、第２の平面座１２に雄形突起２９を形成しているが、第１の平面座１１に雄形突起を形成し、第２の平面座１２に雌孔を形成してもよい。
この雄形突起２９を雌孔２８に密着嵌入させ、その先部を外側に開き、雄形突起２９の先部の幅を雌孔２８の内径より広げることで、第１のクランプ機構１３と第２のクランプ機構１４との連結状態を維持できる。

また、図１〜図３、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、雄形突起２９の基端側に形成した各かしめ凹部３０は、雄形突起２９の基端側と雌孔２８の内周部３１とを同時（一体的）に、径方向外側へ変形させたものである。
このかしめ凹部３０は、雄形突起２９の基端側に等間隔で（雄形突起２９の軸心を中心として等角度（９０度）に）４つ形成されている。なお、形成するかしめ凹部の個数は、複数であれば特に限定されるものではなく、例えば、２つ、３つ、５つ、６つ等にできるが、個数が少なければ、かしめの機能が低下し、一方、個数が多くなるに伴い、かしめ凹部の形成領域を過剰に広く確保する必要があることから、４つが好ましい。また、複数のかしめ凹部は、等間隔に形成しなくてもよいが、クランプ金具装置の使用に際し、各かしめ凹部にかかる荷重を考慮すれば、等間隔が好ましい。

このように、雄形突起２９の基端側に、かしめ凹部３０を複数形成して、雄形突起２９の基端側の外幅を部分的に、雌孔２８の内径（変形前の内径）より広げることで、雄形突起２９と雌孔２８が部分的にかしめられ、第１のクランプ機構１３に対する第２のクランプ機構１４の回転を防止できる（動き止めの機能を有する）。
上記した構成により、第１のクランプ機構１３と第２のクランプ機構１４の連結状態を維持すると共に、相対的な回転を防止することで、図１に示すように、第１のクランプ機構１３に支持される支持パイプ１５と、第２のクランプ機構１４に支持される支持パイプ２３とを、直交させることができる。

なお、上記した第１、第２の平面座１１、１２である正方形の一辺は約４５ｍｍ（４２〜４８ｍｍ程度がよい）である。
この第２の平面座１２に形成する雄形突起２９の基部の直径は、第２の平面座１２（第１の平面座１１も同様）の厚み（例えば、３〜３．２ｍｍ）の６〜９倍程度となっている（具体的には、２０〜２７ｍｍ、例えば２４ｍｍ）。そして、雄形突起２９の長さ（突出高さ）は、第１の平面座１１の厚みの２〜３倍程度である。

上記した雄形突起２９の形成は、雄形突起２９の中心位置に予め小径の円孔を形成し、プレス加工によって押し抜きを行う。このときの加工は、材料によって変わるが、ホットプレスであってもよいし、冷間プレスであってもよい。
この円孔の直径は、雄形突起２９の長さ、外径、及び、内径によって決定されるが、プレスしても金属の容積は変わらないので、周知の方法によって容易に計算できる。
また、第１の平面座１１に形成する雌孔２８の出側（即ち、雄形突起２９が突出する側）には、例えば、外側に直径が徐々に大きくなる円錐台状のテーパー部を設けてもよい。このテーパー部の形成は、雌孔２８をプレス抜きするときに同時に作製するのが好ましい。

そして、雄形突起２９の基端側に形成するかしめ凹部３０は、前記したように、第１のクランプ機構１３に対する第２のクランプ機構１４の回転を防止できるものであればよく、以下の構成にするのがよい。
雄形突起２９の変形前の内周円３２に対する、かしめ凹部３０の径方向外側への押出し量Ｐを、例えば、２〜４ｍｍ程度にするのがよい。これにより、かしめ凹部３０の形成に際し、雄形突起２９の基端側が部分的に径方向外側へ押出され、雌孔２８の内径が部分的に広げられるため、第１、第２のクランプ機構１３、１４の相対的な回転を防止できる。
また、かしめ凹部３０の第１の平面座１１側への形成深さ位置は、第１の平面座１１の厚み範囲内にするのがよい。これにより、外側に開いた雄形突起２９の先部に対する、かしめ凹部３０の影響を低減できるため、第１のクランプ機構１３と第２のクランプ機構１４との連結を、良好な状態に維持できる。

続いて、本発明の第１の実施の形態に係るクランプ金具装置の製造方法について、図１〜図６を参照しながら説明する。なお、図５（Ａ）〜（Ｃ）には、第１、第２の平面座１１、１２に形成された円形の雌孔２８と管状の雄形突起２９の取付け方法を、図６（Ａ）、（Ｂ）には、かしめ凹部３０の形成方法を、それぞれ示している。
まず、第１、第２のクランプ機構１３、１４のそれぞれの固定受け部材１７、２４を、図４、図５（Ａ）に示すように、第１、第２の平面座１１、１２が背中合わせとなるように配置する。

次に、第２の平面座１２に形成された雄形突起２９を、第１の平面座１１に形成された雌孔２８に嵌入させる。
これにより、第１の平面座１１の外面と第２の平面座１２の外面とが当接する。
そして、第１の平面座１１と第２の平面座１２の連結加工（バーリング加工）を行う。
この連結加工では、図５（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、カールダイ４０とカールパンチ４１を使用する。

カールダイ４０は、その先側周辺部が断面円弧状に窪んで形成されており、第１の平面座１１の雌孔２８に嵌入した状態の雄形突起２９の下部内側４２に当接し、その一部が筒状の雄形突起２９内側に嵌入する突入部４３を有している。なお、突入部４３の嵌入長さは、少なくとも第２の平面座１２の厚み程度の長さがあればよい。
一方、カールパンチ４１は、雌孔２８に嵌入した雄形突起２９の先部を外側に折り曲げる曲面かしめ部４４と、曲面かしめ部４４の外側にあってプレス終了時に第１の平面座１１に近接する環状当接部４５とを有している。この曲面かしめ部４４は、カールパンチ４１の先側周辺部を、雄形突起２９の折り曲げ形状に対応させ、断面円弧状に窪んで形成している。また、カールパンチ４１は、その先端部が、雄形突起２９の先端内径よりも僅かに小さくなっており、カールパンチ４１の押圧方向とは逆方向に、徐々に拡径している。

これにより、第２の平面座１２に形成され、第１の平面座１１の雌孔２８に嵌入した雄形突起２９の先部を、曲面かしめ部４４の表面に沿って、半径方向外側に開きながら折り曲げ、第１の平面座１１と第２の平面座１２を連結できる。
続いて、第１のクランプ機構１３に対する第２のクランプ機構１４の回転防止加工を行う。
この回転防止加工では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、かしめ用ダイ４６とかしめ用パンチ４７を使用する。

かしめ用ダイ４６は、前記した突入部４３よりも軸心方向の突出長さが長い断面円形の突入部４８と、この突入部４８の外周に半径方向外側へ向けて突出状態で設けられ、かしめ凹部３０を形成可能なかしめ形成部４９とを有している。このかしめ形成部４９は、突入部４８の軸心を中心として等間隔に４つ設けられているが、形成するかしめ凹部３０の個数に応じて変更可能である。なお、かしめ形成部４９の長さ（高さ）は、形成するかしめ凹部３０の第１の平面座１１側への形成深さに対応する長さがあればよい。
一方、かしめ用パンチ４７は、前記した曲面かしめ部４４によって外側に折り曲げられた雄形突起２９の先部を、プレス時に押圧する環状押圧部５０を有している。

これにより、雄形突起２９の基端側が部分的に径方向外側へ押出され、雌孔２８の内径が部分的に広げられるため、第１のクランプ機構１３に対する第２のクランプ機構１４の回転を防止できる。特に、かしめ凹部３０は、雄形突起２９の基端側と雌孔２８の内周部３１を同時に変形させて成形するため、例えば、雌孔の内周部にかしめ凹部に対応した凹部を予め形成する場合のように、凹部とかしめ用パンチとの位置合わせを精度よく行う必要がない（第２の平面座１２に対するパンチ（ダイ）の位置が多少ずれてもよい）。このため、かしめ凹部３０の形成の際の作業性を良好にできると共に、雌孔２８に対する雄形突起２９のゆるみ（ガタ）もなくなり、第１、第２のクランプ機構１３、１４のねじり強度を従来よりも向上できる。

このように、第１、第２のクランプ機構１３、１４は、雌孔２８と雄形突起２９で連結され、また、かしめ凹部３０で相対的な回転を防止しているので、剪断力が十分に高められる。
従って、従来よりも製造コストを削減でき、しかも、十分な強度を有し、かつ、組み立て易いクランプ金具装置を提供できる。

次に、図７〜図１２を参照しながら、本発明の第２の実施の形態に係るクランプ金具装置６０について説明するが、このクランプ金具装置６０は、前記した本発明の第１の実施の形態に係るクランプ金具装置１０とは、第１のクランプ機構に対する第２のクランプ機構の回転を防止する構成のみが異なるため、同一部材には同一符号を付し、詳しい説明を省略する。
クランプ金具装置６０は、それぞれの第１、第２の平面座６１、６２を介して背中合わせに（第１、第２の平面座６１、６２を向かい合わせて）連結される第１、第２のクランプ機構６３、６４を備えるものである。

図７〜図１２に示すように、第１、第２のクランプ機構６３、６４は、第１のクランプ機構６３の固定受け部材６５の第１の平面座６１の中央に形成された平面視して円形の雌孔６６と、第２のクランプ機構６４の固定受け部材６５ａの第２の平面座６２の中央に形成された管状の雄形突起６７とによって、背中合わせに連結される。
更に、第１、第２の平面座６１、６２にそれぞれ形成された断面円形の位置決め突起６８と円形の位置決め孔６９とによって、第１、第２の平面座６１、６２が結合され、第１のクランプ機構６３に対する第２のクランプ機構６４の回転が防止されている（位置決めされている）。この第１、第２の平面座６１、６２は平面部分であり、ここでは正方形となっているが、長方形（四角形）でもよい。以下、詳しく説明する。

図１０、図１１（Ａ）に示すように、上記した第１、第２の平面座６１、６２の正方形の中央には、軸心を同じくして仮想正方形Ｓ１、Ｓ２が形成され、この中央に上記した雌孔６６と雄形突起６７が形成されている。なお、ここでは、第１の平面座６１の仮想正方形Ｓ１に雌孔６６を形成し、第２の平面座６２の仮想正方形Ｓ２に雄形突起６７を形成しているが、仮想正方形Ｓ１に雄形突起を形成し、仮想正方形Ｓ２に雌孔を形成してもよい。
この雄形突起６７を雌孔６６に密着嵌入させ、その先部を外側に開き、雄形突起６７の先部の幅を雌孔６６の内径より広げることで、第１のクランプ機構６３と第２のクランプ機構６４との連結状態を維持できる。

また、図１０、図１１（Ａ）に示すように、第１、第２の平面座６１、６２にそれぞれ形成される仮想正方形Ｓ１、Ｓ２の角部位置ａ〜ｄ（合計４箇所）には、上記した位置決め突起６８と位置決め孔６９が形成されている。具体的には、第１の平面座６１の仮想正方形Ｓ１の全角部位置ａ〜ｄ（雌孔６６の周囲）に位置決め突起６８が形成され、第２の平面座６２の仮想正方形Ｓ２の全角部位置ａ〜ｄ（雄形突起６７の周囲）に位置決め孔６９が形成されている。
従って、第１の平面座６１における位置決め突起６８の形成位置と、第２の平面座６２における位置決め孔６９の形成位置とは、同じ位置である。

ここで、仮想正方形Ｓ１、Ｓ２は第１、第２の平面座６１、６２に対する向きが、仮想正方形Ｓ１、Ｓ２の対角線が第１、第２の平面座６１、６２の辺と直交するように形成されているので、４つの位置決め突起６８は、第１の平面座６１の正方形の各辺の中間位置内側に形成され、４つの位置決め孔６９は、第２の平面座６２の正方形の各辺の中間位置内側に形成されることになる。このため、使用にあっては、一方の仮想正方形Ｓ１は、図７、図８に示すように、２つの対角線がそれぞれ、平面視して支持パイプ１５の軸心方向とこれに直交する方向とに一致し、他方の仮想正方形Ｓ２は、２つの対角線がそれぞれ、平面視して支持パイプ２３の軸心方向とこれに直交する方向とに一致している。
これにより、クランプ金具装置６０の使用時に、第１のクランプ機構６３と第２のクランプ機構６４との連結強度を高めることができる。
なお、図１３に示すように、４つの位置決め突起６９を、第１の平面座６１の正方形の各角部位置内側に形成し、４つの位置決め孔６８を、第２の平面座６２の正方形の各角部位置内側に形成することもできる。即ち、角部位置に４つの位置決め突起６８又は４つの位置決め孔６９が形成される仮想正方形の第１、第２の平面座６１、６２に対する向きを、仮想正方形の各辺が正方形（又は長方形）状の第１、第２の平面座６１、６２の各辺と平行になるようにする。

また、位置決め突起と位置決め孔の形成位置は、上記した位置に限定されるものではなく、仮想正方形Ｓ１の全角部位置ａ〜ｄ（雌孔６６の周囲）に位置決め孔を、仮想正方形Ｓ２の全角部位置ａ〜ｄ（雄形突起６７の周囲）に位置決め突起を、それぞれ形成することもできる。
そして、仮想正方形Ｓ１（仮想正方形Ｓ２も同様）の角部位置ａ〜ｄに、位置決め突起と位置決め孔の双方（例えば、２箇所ずつ）を形成することもできる。例えば、図１１（Ｄ）に示す第１、第２の平面座６１ａ、６２ａ（第１、第２の平面座６１、６２と同様の構成）のように、仮想正方形Ｓ１（仮想正方形Ｓ２）の角部位置ａ、ｂに位置決め孔６９（位置決め突起６８）を形成し、角部位置ｃ、ｄに位置決め突起６８（位置決め孔６９）を形成してもよい。なお、図１１（Ｄ）は、図１１（Ａ）のＲ−Ｒ’矢視断面図に対応している。

更に、ここでは、位置決め孔と位置決め突起を、仮想正方形Ｓ１、Ｓ２の全角部位置（軸心を中心として２つの対角位置）に形成した場合について説明したが、軸心を中心として１つの対角位置、例えば、角部位置ａ、ｃのみ、又は、角部位置ｂ、ｄのみに、位置決め孔と位置決め突起を形成することもできる。
この場合、仮想正方形Ｓ１の角部位置ａ、ｃに位置決め孔（位置決め突起）を形成し、仮想正方形Ｓ２の角部位置ａ、ｃに位置決め突起（位置決め孔）を形成することも、また、仮想正方形Ｓ１の角部位置ａに位置決め孔（仮想正方形Ｓ２の角部位置ａに位置決め突起）を形成し、仮想正方形Ｓ１の角部位置ｃに位置決め突起（仮想正方形Ｓ２の角部位置ｃに位置決め孔）を形成することもできる。

これにより、各位置決め突起６８をこの位置に対応する位置決め孔６９に、それぞれ密着嵌入（係合）させることで、第１のクランプ機構６３に対する第２のクランプ機構６４の回転を防止できる（動き止めの機能を有する）。
なお、第１のクランプ機構６３に対する第２のクランプ機構６４の回転を防止できれば、位置決め突起の形状は、上記した断面円形のものに限定されるものではなく、単なる凸部とすることもでき、また、位置決め孔の形状も、上記した円形の貫通孔に限定されるものではなく、上記した凸部が嵌入する有底の凹部とすることもできる。

上記した構成により、第１のクランプ機構６３と第２のクランプ機構６４の連結状態を維持すると共に、相対的な回転を防止することで、図７に示すように、第１のクランプ機構６３に支持される支持パイプ１５と、第２のクランプ機構６４に支持される支持パイプ２３とを、直交させることができる。

なお、上記した第１、第２の平面座６１、６２である正方形の一辺は約４５ｍｍ（４２〜４８ｍｍ程度がよい）であり、この中に形成される仮想正方形Ｓ１、Ｓ２（仮想正方形Ｓ３も同様）の一辺は約２０ｍｍ（１８〜２３ｍｍの範囲がよい）である。
この第２の平面座６２に形成する雄形突起６７は、前記第１の実施の形態の方法で用いた雄形突起２９と略同様の構成であり、雄形突起６７の基部の直径と長さ（突出高さ）は、雄形突起２９と同様にできる。また、また、第１の平面座６１に形成する雌孔６６も、前記した雌孔２８と略同様にできる。

そして、第１の平面座６１に形成する位置決め突起６８は、前記したように、第１のクランプ機構６３に対する第２のクランプ機構６４の回転を防止できるものであればよく、位置決め突起６８の直径は、例えば、上記した第１の平面座６１の厚みの１．５〜３倍程度、長さ（突出高さ）は、例えば、第１、第２の平面座６１、６２の厚みの０．４〜０．８倍程度でよい。
この位置決め突起６８の形成は、パンチとダイを用いたプレス加工によって形成できる。
また、第２の平面座６２に形成する位置決め孔６９の出側（即ち、位置決め突起６８が突出する側）にも、外側に直径が徐々に大きくなる円錐台状のテーパー部を設けることができるが、設けなくてもよい。

なお、図１１（Ｂ）、（Ｃ）には、第１、第２の平面座６１、６２に形成された位置決め突起６８と位置決め孔６９の取付け方法を、図１２（Ａ）〜（Ｃ）には、第１、第２の平面座６１、６２に形成された円形の雌孔６６と管状の雄形突起６７の取付け方法を、それぞれ示している。この図１１（Ｂ）、（Ｃ）は、図１１（Ａ）のＲ−Ｒ’矢視断面図である。以下、簡単に説明する。
まず、第１、第２のクランプ機構６３、６４のそれぞれの固定受け部材６５、６５ａを、図１１（Ｂ）、図１２（Ａ）に示すように、第１、第２の平面座６１、６２が背中合わせとなるように配置する。

次に、第２の平面座６２に形成された雄形突起６７を、第１の平面座６１に形成された雌孔６６に嵌入させる。このとき、図１１（Ｃ）に示すように、第１の平面座６１に形成された各位置決め突起６８を、第２の平面座６２に形成された位置決め孔６９に嵌入させる。
これにより、第１の平面座６１の外面と第２の平面座６２の外面とが当接する。
そして、第１の平面座６１と第２の平面座６２の連結加工（バーリング加工）を行う。
この連結加工では、図１２（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、前記したカールダイ４０とカールパンチ４１を使用する。

これにより、第２の平面座６２に形成された雄形突起６７の先部を、曲面かしめ部４４の表面に沿って、半径方向外側に開きながら折り曲げ、第１の平面座６１と第２の平面座６２を連結できる。このとき、第１のクランプ機構６３に対する第２のクランプ機構６４の回転も防止できる。このように、第１、第２のクランプ機構６３、６４は、雌孔６６と雄形突起６７で連結され、また、位置決め突起６８と位置決め孔６９で相対的な回転を防止しているので、剪断力が十分に高められる。
従って、従来よりも製造コストを削減でき、しかも、十分な強度を有し、かつ、組み立て易いクランプ金具装置を提供できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明のクランプ金具装置の製造方法及びクランプ金具装置を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記第１、第２の実施の形態においては、第１、第２のクランプ機構は同一直径の支持パイプを固定するようにしていたが、第１、第２のクランプ機構に異なる直径の支持パイプを挟持させてもよい。
また、前記第２の実施の形態においては、位置決め孔と位置決め突起を、第１、第２の平面座に形成される仮想正方形の角部位置とした場合について説明したが、例えば、雌孔と雄形突起が形成されていない場所であれば、どこに形成しても構わない。

更に、前記第１、第２の実施の形態では、第１、第２のクランプ機構に支持される支持パイプが直交するように、かしめ凹部や位置決め孔と位置決め突起を用いて、第１のクランプ機構に対する第２のクランプ機構の位置決めを行ったが、第１、第２のクランプ機構に支持される支持パイプを平行とすることもできる。
この場合、例えば、第２の実施の形態においては、第１のクランプ機構の第１の平面座に、４個の位置決め孔を形成し、第２のクランプ機構の第２の平面座に４個の位置決め突起を形成して、第１のクランプ機構に対する第２のクランプ機構の相対位置を変更するのがよい。これにより、支持パイプが直交の場合と平行の場合とで、異なる種類の第１、第２のクランプ機構を製造する必要がないため、経済的である。

１０：クランプ金具装置、１１：第１の平面座、１２：第２の平面座、１３：第１のクランプ機構、１４：第２のクランプ機構、１５：支持パイプ、１６：第１の凹部、１７：固定受け部材、１８：第１のピン、１９：開口部、２０：ナット受け座、２１：第２の凹部、２２：可動受け部材、２３：支持パイプ、２４：固定受け部材、２５：第２のピン、２６：ナット、２７：取付けボルト、２８：雌孔、２９：雄形突起、３０：かしめ凹部、３１：内周部、３２：内周円、４０：カールダイ、４１：カールパンチ、４２：下部内側、４３：突入部、４４：曲面かしめ部、４５：環状当接部、４６：かしめ用ダイ、４７：かしめ用パンチ、４８：突入部、４９：かしめ形成部、５０：環状押圧部、６０：クランプ金具装置、６１、６１ａ：第１の平面座、６２、６２ａ：第２の平面座、６３：第１のクランプ機構、６４：第２のクランプ機構、６５、６５ａ：固定受け部材、６６：雌孔、６７：雄形突起、６８：位置決め突起、６９：位置決め孔

Claims (7)

1. 支持パイプの外側面に一致させた第１の凹部を内側に有する固定受け部材と、該固定受け部材の基端部に回動自在に第１のピンを介して連結され、先端部にはナット受け座が形成されて、前記支持パイプの外側面に一致する第２の凹部を内側に有する可動受け部材と、前記固定受け部材の先端部に回動自在に第２のピンを介して取付けられ、その先部が前記ナット受け座に装着され、螺合するナットによって前記固定受け部材と前記可動受け部材による前記支持パイプの締結を行う取付けボルトとをそれぞれ備えた第１、第２のクランプ機構を、それぞれの前記固定受け部材に形成された第１、第２の平面座を介して背中合わせに連結されたクランプ金具装置の製造方法において、
   前記第１の平面座の中央に形成された円形の雌孔に、前記第２の平面座の中央に形成された管状の雄形突起を嵌入させ、該雄形突起の先部を外側に開いて、前記第１、第２のクランプ機構を連結した後、
   前記雄形突起の基端側に、該雄形突起の基端側と前記雌孔の内周部を同時に変形させるかしめ凹部を複数形成して、前記第１のクランプ機構に対する前記第２のクランプ機構の回転を防止させることを特徴とするクランプ金具装置の製造方法。
2. 請求項１記載のクランプ金具装置の製造方法において、前記かしめ凹部を、前記雄形突起の基端側に等間隔で４つ形成することを特徴とするクランプ金具装置の製造方法。
3. 支持パイプの外側面に一致させた第１の凹部を内側に有する固定受け部材と、該固定受け部材の基端部に回動自在に第１のピンを介して連結され、先端部にはナット受け座が形成されて、前記支持パイプの外側面に一致する第２の凹部を内側に有する可動受け部材と、前記固定受け部材の先端部に回動自在に第２のピンを介して取付けられ、その先部が前記ナット受け座に装着され、螺合するナットによって前記固定受け部材と前記可動受け部材による前記支持パイプの締結を行う取付けボルトとをそれぞれ備えた第１、第２のクランプ機構を、それぞれの前記固定受け部材に形成された第１、第２の平面座を介して背中合わせに連結されたクランプ金具装置において、
   前記第１の平面座の中央に形成された円形の雌孔と、前記第２の平面座の中央に形成され、前記雌孔に嵌入してその先部が外側に開く管状の雄形突起とによって、前記第１、第２のクランプ機構が連結され、
   前記第１、第２の平面座に形成された、対応する位置決め孔と該位置決め孔に嵌入する位置決め突起とによって、該第１、第２の平面座が結合され、前記第１のクランプ機構に対する前記第２のクランプ機構の回転を防止したことを特徴とするクランプ金具装置。
4. 請求項３記載のクランプ金具装置において、前記位置決め孔と前記位置決め突起は、前記第１、第２の平面座にそれぞれ形成される仮想正方形の角部位置にあることを特徴とするクランプ金具装置。
5. 請求項４記載のクランプ金具装置において、前記第１の平面座に４つの前記位置決め孔又は位置決め突起があって、前記第２の平面座に、前記第１の平面座の前記位置決め孔又は位置決め突起に係合する前記位置決め突起又は位置決め孔がそれぞれ設けられていることを特徴とするクランプ金具装置。
6. 請求項３記載のクランプ金具装置において、前記第１、第２の平面座は四角形であって、４つの前記位置決め突起が前記雌孔の周囲に形成され、４つの前記位置決め孔が前記雄形突起の周囲に形成され、しかも、前記各位置決め突起と前記各位置決め孔は、前記四角形の各辺の中間位置内側に形成されていることを特徴とするクランプ金具装置。
7. 請求項３記載のクランプ金具装置において、前記第１、第２の平面座は四角形であって、４つの前記位置決め突起が前記雄形突起の周囲に形成され、４つの前記位置決め孔が前記雌孔の周囲に形成され、しかも、前記各位置決め突起と前記各位置決め孔は、前記四角形の各辺の中間位置内側に形成されていることを特徴とするクランプ金具装置。

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