JP6535282B2 - 高分子積層体 - Google Patents

Description

本発明は、層状構造を有しかつ各層の厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍの高分子積層体に関し、創傷被覆材、癒着防止材等の医療用途に用いて最適な高分子積層体に関する。

腹部外科、整形外科、脳神経外科等に代表される切開手術では、術後の合併症のひとつに臓器間の癒着の問題がある。これは手術によって乾燥及び酸化により損傷を受けた正常な組織同士を縫って閉じると、創傷治癒によって自己治癒していく過程で、癒着現象、つまり、本来は接合してはいけない臓器組織同士が接合することがある。切開手術では高い確率で癒着が発生すると言われており、痛みや、腸閉塞（イレウス）、不妊症等の深刻な病状を引き起こす合併症に繋がることがある。

一度できた癒着の投薬治療は難しい。また、手術後数年経過してから癒着による腸閉塞を起こす場合もある。癒着治療は、再び切開手術を行って癒着箇所を剥離する、癒着剥離手術しかないとされており、切開手術では癒着防止が極めて重要である。

従来、手術後の組織癒着、治癒の遅延を避けるための処置として、生理食塩液に浸漬したガーゼで露出した臓器組織を被覆し乾燥及び酸化を防ぐ方法が採られてきた。しかしながら、臓器は複雑かつ柔軟な性質を有することからガーゼでは十分な被覆を行えなかったり、また、ガーゼが医師の手術作業の障害となったり、ガーゼを多く用いることで体内に置き忘れる確率を高める等の問題を引き起こす原因となっていた。

かかる理由から癒着防止効果や治癒遅延防止効果を有する材料として、臓器組織を物理的に分離するために、シリコン、“テフロン”（登録商標）、ポリウレタン、酸化セルロース等を癒着防止膜として用いる方法が行われているが、これらの材料は非吸収性材料であるために、生体組織面に残存し、組織の修復を遅らせるばかりではなく、感染、炎症の発生原因となっている。

近年、このような問題を解決するため、生体吸収性が期待できるゼラチンやコラーゲンを用いた癒着防止材料が報告されている（特許文献１及び２参照）。また、感染症の危険がないトレハロース等の多糖類を使用した癒着防止材（特許文献３）や、ヒアルロン酸を使用した癒着防止材（特許文献４）等も報告されている。

特開２００４−０６５７８０号公報 特開２００１−１９２３３７号公報 特開２００３−１５３９９９号公報 国際公開第２００５／０９４９１５号パンフレット

しかしながら、特許文献１及び２に記載されるような、ゼラチンやコラーゲンを用いた癒着防止材料の場合、抗原性を有するテロペプチド部分の除去が困難であるという問題があり、また、プリオン混入等、動物由来の感染症の危険性があるため、生体に使用することは避けたほうがよい場合がある。さらに、強度を得るためや分解性を制御するために加える架橋剤が、生体内での使用に好ましくない場合が多い。さらに、ゼラチンやコラーゲンのような天然高分子では、皮膚への親和性は高いが、強度が低い等の問題があった。そのため、天然高分子では、架橋剤による架橋体や、強度補強材の使用やガーゼ等で包むことで、強度を確保する必要があるが、強度補強材を使用した場合には、構造が複雑になることが多く実用的でない。

また、特許文献３に記載されるような、多糖類を使用した癒着防止材の場合、多糖類では強度が足りず、縫合の際に、強度不足で縫合がしにくいという問題がある。また縫合できたとしても、縫合状態をある程度の期間維持することは難しい。

また、特許文献４に記載されるような、ヒアルロン酸を使用した癒着防止材においては、臓器への密着性に劣るため、癒着防止膜と臓器がずれやすく、それによって癒着が起こる等、必ずしも充分な性能があるとは言えず、また、大量生産が難しいため製造コストが高いという課題がある。これらを解決するために、癒着防止膜を臓器等へ強固に密着させるため血液製剤を用いる方法や化学物質を用いる方法もあるが、衛生面、安全面での高い管理が必要であり取り扱い難いという問題がある。

更に特許文献１〜４で開示された癒着防止材（ゼラチン、コラーゲン、多糖類、天然高分子、ヒアルロン酸等）は、どれも高い機械強度が必要とされる使用（血液等の体液、呼気などによる圧力負荷が高い患部）に適応することは難しい。

このように、組織の癒着防止に関する材料に関しての報告は数多いが、癒着防止材として十分な性能（臓器との密着性、機械強度）を有する材料は得られていない。すなわち、上記のような問題を生じさせずに、組織が修復するまでの期間癒着を防止し、組織修復するまで強度が維持される材料が求められている。

そこで本発明の課題は、かかる従来技術の背景に鑑み、生体適合性、機械強度に優れ、また、薬剤や粒子を含ませることも可能である高分子積層体を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために次のような手段を採用する。
（１）生分解性樹脂を含む厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層が２〜１００層積層され、最外層の少なくとも一方の厚みが１０ｎｍ〜１８０ｎｍであり、かつ、最外層同士が連結している高分子積層体。
（２）上記最外層の少なくとも一方の層がポリ乳酸系樹脂を含む、（１）記載の高分子積層体。
（３）上記厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層の少なくとも１層が多糖類、ポリビニルアルコール及びポリビニルアルコール共重合体からなる群より選ばれる化合物を含む、（１）または（２）記載の高分子積層体。
（４）上記多糖類がアルギン酸である、（３）記載の高分子積層体。
（５）総厚みが２０ｎｍ〜１，０００ｎｍである、（１）〜（４）のいずれかに記載の高分子積層体。なお、高分子積層体の総厚みの定義については後述する。
（６）上記厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層の少なくとも１層に疎水性薬剤を含む、（１）〜（５）のいずれかに記載の高分子積層体。
（７）上記厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層の少なくとも１層に水溶性薬剤を含む、（１）〜（６）のいずれかに記載の高分子積層体。
（８）上記厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層の間に形成された少なくとも１つの層間に、粒径５ｎｍ〜５，０００ｎｍの粒子を含む、（１）〜（７）のいずれかに記載の高分子積層体。なお、粒子の種類の例示につては後述する。

本発明に係る高分子積層体は、生分解性樹脂を含む厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍの特定の範囲内にある層が２〜１００層積層された積層体であることから、高い柔軟性と高い機械強度（特に、面の局部に受ける圧力に対する耐性）を兼ね備えている。

また、本発明に係る高分子積層体は、最外層の少なくとも一方の厚みが１０ｎｍ〜１８０ｎｍであることにより、被着体（特に臓器等の柔軟性を有するもの）の表面形状に対し、高い追従性、被覆性、密着性を有することができる。

加えて、本発明に係る高分子積層体は、最外層同士が連結していることから、外部から受ける機械的ストレスに対し、各層が離散せず積層体としての高い形状保持性を有することができる。

また、本発明に係る高分子積層体では、最外層の少なくとも一方にポリ乳酸系樹脂を含むことで、積層体としての高い経時安定性（形状）を有することができ、ハンドリング性を向上させることができる。

さらに、本発明に係る高分子積層体では、生分解性樹脂を含む層の少なくとも１層に多糖類、ポリビニルアルコール及びポリビニルアルコール共重合体からなる群より選ばれる少なくともひとつを含むことで、生分解性樹脂を含む層の多層積層が可能となり、特に多糖類のうちアルギン酸のゲル化・溶解作用を利用することで最外層同士の連結が容易になる。

かかる効果を有することから、本発明に係る高分子積層体は、創傷被覆材、癒着防止材やスキンケア用品等の皮膚外用剤として最適である。

加えて、本発明に係る積層体は、層間に薬剤を含む層を設けることや、層自体に薬剤を含ませることで、ドラッグデリバリーシステムとしても使用できる。特に積層構造であることから、層もしくは層間毎に、様々な異なる種類の薬剤の担持や徐放するタイミングを制御することができる。特に平面状のフィルム、シート状にて患部に貼付することで局所的な薬剤投与が容易になる。例えば、上記厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層の少なくとも１層に疎水性薬剤を含むことができる。また、上記厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層の少なくとも１層に水溶性薬剤を含むこともできる。さらに、薬剤以外にも粒子が層自体もしくは層間に含まれていてもよい。

また、本発明に係る積層体では、総厚みを２０ｎｍ〜１，０００ｎｍとすることで、最適なハンドリング性、形状追従性、機械強度を兼ね備えることができる。

さらに、最外層の少なくとも一方にポリ乳酸系樹脂を含む場合、最外層であるポリ乳酸系樹脂層の貼付面は透明であるため傷痕が目立たないことから、外科手術のみならず、皮膚への貼付も可能であり、絆創膏としての使用もできる。

本発明の一実施形態に係る高分子積層体の断面図である。 図１に示した高分子積層体を上から見た平面図である。 本発明の別の実施形態に係る高分子積層体の断面図である。 図３に示した高分子積層体を上から見た平面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係る高分子積層体の断面図である。 図５に示した高分子積層体を上から見た平面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係る高分子積層体の断面図である。 図７に示した高分子積層体を上から見た平面図である。 本願における破断強度の測定方法を示す説明図である。 実施例９の高分子積層体の共焦点レーザー顕微鏡で撮影した断面写真を示す図である。 図１０の高分子積層体の別角度からの断面写真を示す図である。 実施例１０の高分子積層体の走査型電子顕微鏡で撮影した断面写真を示す図である。 実施例１１の高分子積層体の走査型電子顕微鏡で撮影した断面写真を示す図である。

以下に、本発明について、実施の形態とともに詳細に説明する。

＜高分子積層体の層厚み及び層数＞
本発明に係る高分子積層体の各層の厚みは、柔軟性と機械強度の観点から、１０ｎｍ〜４００ｎｍの範囲とされており、好ましくは、２０ｎｍ〜１８０ｎｍであり、さらに好ましくは２０ｎｍ〜１００ｎｍである。１０ｎｍより薄くなると各層自体の形状の保持が困難となる場合があり、４００ｎｍを超えると柔軟性と密着性を兼ね備えることが難しくなる場合がある。

本発明に係る高分子積層体の層数は、柔軟性と機械強度の観点から、２〜１００層の範囲とされており、好ましくは３〜２１層であり、さらに好ましくは５〜２１層である。ここで、最外層も層数に含めるものとする。単層では機械強度と柔軟性を兼ね備えることが難しくなる場合があり、積層する場合にも、１００層を超えると経済性、生産性を損ねる場合がある。

本発明に係る高分子積層体の最外層の少なくとも一方の厚みは、被着体への追従性、被覆性、密着性の観点から、１０ｎｍ〜１８０ｎｍとされており、好ましくは２０ｎｍ〜１２０ｎｍである。１０ｎｍより薄くなると各層自体の形状の保持が困難となる場合があり、１８０ｎｍを超えると柔軟性と密着性を兼ね備えることが難しくなる場合がある。

＜最外層同士の連結状態＞
本発明に係る高分子積層体では、最外層同士が連結している。ここで最外層とは、積層体において最も外側に位置する２つの面を構成する層をいう。また、連結とは、２つの最外層が少なくとも部分的に一体になっている状態をいい、例えば、最外層同士が少なくとも部分的に融着、癒着、接合、結合、固着、吸着又は縫い付けられた状態をいう。本発明に係る高分子積層体の最外層同士の連結の構造は特に限定されないが、例えば図１〜図８に示すように、積層された生分解性樹脂を含む層１の最外層同士を連結部分２で連結することができる。より具体的には、図１及び図２に例示されるような、最外層同士及び最外層以外の層同士が連結している形態、図３及び図４に例示されるような、ピンポイントで最外層が連結している形態、図５及び図６に例示されるような、積層体の端部の一部が連結している形態、図７及び図８に例示されるような、積層体の端部全体で最外層同士が連結している形態等を採用でき、図１〜図８の２つ以上の形態の組合せであってもよい。また、最外層以外の層は最外層に連結していても連結していなくても構わない。

本発明に係る高分子積層体の最外層同士の連結方法は、特に限定されないが、例えば、ヒートシーラーにより溶融させ、生分解性樹脂を含む層同士を接着させるヒートシール、溶着シール、溶断シール、超音波シール又は高周波シール等が可能であり、例えばヒートシーラーを用いることができる。また、ヒートシール時の温度は、生分解性樹脂の融点よりも０℃以上、３５℃以下の範囲の高い温度で行なうことが好ましい。ヒートシール時の温度が生分解性樹脂の融点に対し３５℃を上回る場合は、積層体が完全に溶融したり、こげが生じたり、シール部以外の熱変形により外観が損なわれる場合がある。また、融点に対し０℃を下回るとヒートシールが十分に行なわれず、接着部分で剥離が起こる場合がある。ヒートシール時の時間や圧力等は、上記温度範囲内であれば、任意の条件で行なうことができる。また、生分解性樹脂が、多成分からなる場合の設定温度は、最も低い融点を有する樹脂を基準に設定することが好ましい。

また、ヒートシール後の密着状態を制御する目的で、鉄、ステンレス、銅等の金属製の熱板に機械的もしくは化学的に溝を設けて熱板とし、該熱板の内部にニクロム線等の発熱体を内蔵して熱板を６０〜２７０℃に加熱し、２つの熱板の間に高分子積層体を挟み一定時間（例えば、０．１〜３．０秒）の間、一定圧力（例えば、０．２〜１０ｋｇ／ｃｍ ^２）を加えることで散点シールしてもよい。

＜高分子積層体の総厚み＞
本発明に係る高分子積層体の総厚みは、被着体への追従性、被覆性、密着性及び機械強度の観点から、２０ｎｍ〜１，０００ｎｍが好ましく、さらに好ましくは１００ｎｍ〜８００ｎｍ、特に好ましくは１２０ｎｍ〜７００ｎｍである。２０ｎｍより薄くなると機械強度、ハンドリング性が低下する場合があり、１，０００ｎｍを超えると複雑な表面形状を有した被着体への追従性、被覆性、密着性が低下する場合がある。ここで高分子積層体の総厚みとは、積層された生分解性樹脂を含む厚みが１０〜４００ｎｍである層及び最外層の全ての層の厚みのそれぞれを合計した厚みのことであり、上述の連結のために用いた部分や層間に粒子を含む場合の粒子部分は除いた合計厚みのことである。なお、場所によって厚みにばらつきがある場合には平均値を採る。

＜生分解性樹脂＞
本発明に用いる生分解性樹脂は、特に制限されないが、ポリ乳酸（ＰＬＡ）系樹脂、ポリグリコール酸、ポリ（３−ヒドロキシブチレート）、ポリ（３−ヒドロキシブチレート−３−ヒドロキシバリレート）、ポリ（３−ヒドロキシブチレート−３−ヒドロキシヘキサノエート）、ポリカプロラクトン、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート等に代表される脂肪族ポリエステル、ポリエチレンサクシネートテレフタレート、ポリブチレンサクシネートテレフタレート、ポリブチレンアジペートテレフタレート等に代表される脂肪族芳香族ポリエステル、ポリビニルアルコールまたはその共重合、デキストラン、アガロース、プルラン、キトサン、マンナン、カラギーナン、アルギン酸、デンプン類（酸化でんぷん、エーテル化でんぷん、デキストリン等）、アミロース、アミロペクチン、ペクチン、レンチナン、ヒアルロン酸、ハイラン、セルロース誘導体（メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等）等の多糖類、ゼラチン、コラーゲン、エラスチン、アルブミン、ヘモグロビン、トランスフェリン、グロブリン、フィブリン、フィブリノーゲン、ケラチン硫酸等のポリペプチド、熱可塑性澱粉、澱粉と脂肪族（芳香族）ポリエステルからなる樹脂等が例示される。

中でも機械強度及び物理的なバリア材としての経時安定性の観点から、ポリ乳酸系樹脂が好ましい。一方、薬剤担持性、柔軟性、水に対する溶解性の観点からは、ポリビニルアルコールまたはポリビニルアルコール共重合体やアルギン酸が好ましい。

なお、本発明に係る高分子積層体の機械強度は、後述の如く、図９に示されるバルジ試験機により高分子積層体の破断強度を測定することにより評価することができる。

＜ポリ乳酸系樹脂＞
本発明に用いるポリ乳酸系樹脂は、ポリＬ−乳酸（Ｌ体）及び／またはポリＤ−乳酸（Ｄ体）を主成分とすることが好ましい。ここで主成分とは、乳酸由来の成分の含有量が、ポリ乳酸系樹脂を構成する全ての単量体成分１００ｍｏｌ％に対して７０ｍｏｌ％〜１００ｍｏｌ％のものをいい、実質的にポリＬ−乳酸及び／またはポリＤ−乳酸のみからなるホモポリ乳酸系樹脂が好ましく用いられる。

本発明に用いるポリ乳酸系樹脂の重量平均分子量は、少なくとも５万以上、中でも５万〜４０万の範囲にあることが好ましく、より好ましくは５万〜３０万である。なお、本発明でいう重量平均分子量とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）でクロロホルム、ジクロロメタン、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）等の良溶媒にて測定を行い、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算法により計算した分子量をいう。

ポリ乳酸系樹脂の重量平均分子量を５万以上とすることで、該ポリ乳酸系樹脂を含む層の機械特性を優れたものとすることができ、さらに本発明の高分子積層体の機械特性をも優れたものとすることができる。

本発明に用いるポリ乳酸系樹脂は、塗膜液作成時の溶媒への溶解性向上を目的として、結晶性を有するホモポリ乳酸系樹脂と非晶性のホモポリ乳酸系樹脂を混合してもよい。この場合、非晶性のホモポリ乳酸系樹脂の割合は本発明の効果を損ねない範囲で決定すればよい。また、水溶性樹脂層とポリ乳酸系樹脂層からなる高分子積層体とした際に、比較的高い耐熱性を付与したい場合は、使用するポリ乳酸系樹脂のうち少なくとも１種に光学純度が９５％以上のポリ乳酸系樹脂を含むことが好ましい。

本発明に用いるポリ乳酸系樹脂は、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸のほかにエステル形成能を有するその他の単量体成分を共重合した共重合ポリ乳酸系樹脂であってもよい。共重合可能な単量体成分としては、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸等のヒドロキシカルボン酸類の他、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール等の分子内に複数の水酸基を含有する化合物類またはそれらの誘導体、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、フマル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−テトラブチルホスホニウムスルホイソフタル酸等の分子内に複数のカルボン酸基を含有する化合物類またはそれらの誘導体が挙げられる。なお、上記した共重合成分の中でも、用途に応じて生分解性を有する成分を選択することが好ましい。これら共重合成分は、ポリ乳酸系樹脂を構成する全ての単量体成分１００ｍｏｌ％に対して、０ｍｏｌ％〜３０ｍｏｌ％含有することが好ましい。ここで、「０ｍｏｌ％」とは、共重合成分を含有しない構成も可能であることを意味している。

ポリ乳酸系樹脂の製造方法としては、詳細は後述するが、乳酸からの直接重合法、ラクチドを介する開環重合法等を挙げることができる。

本発明におけるポリ乳酸系樹脂は、加水分解による強度低下を抑制し、良好な耐久性（長期保管性）を付与する観点から、ポリ乳酸系樹脂中のカルボキシル基末端濃度が３０当量／１０^３ｋｇ以下であることが好ましく、より好ましくは２０当量／１０^３ｋｇ以下、さらに好ましくは１０当量／１０^３ｋｇ以下である。ポリ乳酸系樹脂中のカルボキシル基末端濃度が３０当量／１０^３ｋｇ以下であると、加水分解の自己触媒ともなるカルボキシ基末端濃度が十分低いために、実用的に良好な耐久性を付与できるため好ましい。ポリ乳酸系樹脂中のカルボキシル基末端濃度下限について特に制限はなく、限りなく０当量に近くても問題ない。

ポリ乳酸系樹脂中のカルボキシル基末端濃度を３０当量／１０^３ｋｇ以下とする方法としては、例えば、ポリ乳酸系樹脂の合成時の触媒や熱履歴により制御する方法、フィルム状に成形する際の加工温度の低下あるいは加熱時間の短縮によって熱履歴を低減する方法、反応型化合物を用いカルボキシル基末端を封鎖する方法等が挙げられる。

本発明におけるポリ乳酸系樹脂を含む層には、機械強度を向上させる目的で、高分子積層体全体１００質量％に対して耐衝撃性改良剤を２質量％〜２０質量％含有してもよい。好ましくは２．５質量％〜１５質量％である。耐衝撃性改良剤の含有量が多くなるほど、耐衝撃性の改良効果は向上するが、２０質量％を超えて含有しても機械強度の大幅な向上は得られない場合が多い。

本発明において用いる耐衝撃性の向上に用いる耐衝撃性改良剤としては、ポリ乳酸系樹脂中において好適な分散性を有し少量でより高い効果が得られる点で、ポリ乳酸系樹脂以外の脂肪族ポリエステルや脂肪族芳香族ポリエステルが好ましい。

ポリ乳酸系樹脂以外の脂肪族ポリエステルや脂肪族芳香族ポリエステルとしては、特に限定されるものではなく、具体的には、ポリグリコール酸、ポリ３−ヒドロキシ酪酸、ポリ４−ヒドロキシ酪酸、ポリ４−ヒドロキシ吉草酸、ポリ３−ヒドロキシヘキサン酸またはポリカプロラクトン、ポリエチレンアジペート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート等が挙げられる。

さらに機械強度を向上させ、かつ、生分解性を維持するためには、ポリ乳酸系樹脂以外の脂肪族ポリエステルである、ポリブチレンサクシネート系樹脂を用いることが好ましい。より好ましくは、機械強度向上の効果が大きくポリ乳酸系樹脂と相溶性のよいポリブチレンサクシネートやポリブチレンサクシネートアジペートである。

本発明に用いるポリブチレンサクシネート系樹脂の重量平均分子量は１０万〜３０万であることが好ましい。なお、ポリブチレンサクシネート系樹脂は１，４−ブタンジオールとコハク酸を重縮合して得られる。

本発明におけるポリ乳酸系樹脂は、例えば、次のような方法で得ることができる。原料としては、Ｌ−乳酸またはＤ−乳酸の乳酸成分と、前述した乳酸成分以外のヒドロキシカルボン酸を併用することができる。またヒドロキシカルボン酸の環状エステル中間体、例えば、ラクチド、グリコリド等を原料として使用することもできる。更にジカルボン酸類やグリコール類等も使用することができる。

ポリ乳酸系樹脂は、上記原料を直接脱水縮合する方法、または上記環状エステル中間体を開環重合する方法によって得ることができる。例えば直接脱水縮合して製造する場合、乳酸類または乳酸類とヒドロキシカルボン酸類を好ましくは有機溶媒、特にフェニルエーテル系溶媒の存在下で共沸脱水縮合し、好ましくは共沸により留出した溶媒から水を除き実質的に無水の状態にした溶媒を反応系に戻す方法によって重合することにより高分子量のポリマーが得られる。

また、ラクチド等の環状エステル中間体をオクチル酸錫等の触媒を用い減圧下開環重合することによっても高分子量のポリマーが得られることも知られている。このとき、有機溶媒中での加熱還流時の水分及び低分子化合物の除去の条件を調整する方法や、重合反応終了後に触媒を失活させ解重合反応を抑える方法または製造したポリマーを熱処理する方法等を用いることにより、ラクチド量の少ないポリマーを得ることができる。

なお、本発明の高分子積層体の層間に薬剤を含む層を設けることや、層自体に薬剤を含ませることで、ドラッグデリバリーシステムとして使用する場合、所望の薬剤徐放時間を得るために、ポリ乳酸系樹脂の結晶化度、重合度を最適に選択することにより、生分解性樹脂層の分解時間や生分解性樹脂層の薬剤透過率を調整できる。

＜ポリビニルアルコール＞
ポリビニルアルコールは、ポリ酢酸ビニルの鹸化物であり、鹸化度は８５〜９８．５ｍｏｌ％が好ましく、８５〜９０ｍｏｌ％がより好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度が９８．５ｍｏｌ％を超える場合には、得られる水溶性樹脂層の水への溶解性が低下する場合がある。

ポリビニルアルコール共重合体としては、ビニルアルコール単位が８０〜９８ｍｏｌ％が好ましく、８５〜９８ｍｏｌ％がより好ましい。なお、鹸化度とは、ポリビニルアルコールまたはその共重合体が有する、鹸化によってビニルアルコール単位に変換され得る構造単位（典型的にはビニルエステル単位）とビニルアルコール単位との合計ｍｏｌ数に対して当該ビニルアルコール単位のｍｏｌ数が占める割合（ｍｏｌ％）をいう。なお、鹸化度はＪＩＳ Ｋ６７２６：１９９４に準じて測定することができる。

ポリビニルアルコールの平均重合度は、１００〜５，０００が好ましく、２００〜２，５００がより好ましく、４００〜１，８００がさらに好ましい。ここで、平均重合度とは、数平均重合度のことである。平均重合度がこの範囲にあると、均一な塗膜を形成し易く、なおかつ塗膜としての機械強度が高く、なおかつ水溶液への再溶解性に優れるため好ましい。なお、本明細書でいうポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６：１９９４の記載に準じて測定した平均重合度を意味する。

本発明においては、平均重合度が異なる２種類以上の水溶性ポリマーを混合して使用してもよい。これにより、塗膜としての高い機械強度と水溶液への再溶解性に加えてポリ乳酸系樹脂との密着性も良好な塗膜が得られる。平均重合度が１００〜８００の低重合度の水溶性ポリマーと、平均重合度が１，０００〜２，５００の高重合度の水溶性ポリマーの２種類以上を混合して使用することが好ましい。低重合度の水溶性ポリマーは、平均重合度が３００〜７００のものが好ましい。高重合度の水溶性ポリマーは、平均重合度が１，３００〜１，７００のものが好ましい。

本発明の効果を損ねない範囲であれば、各種の添加剤が各層全体１００質量％に対して３０質量％以下含まれていてもよい。下限値は特に制限なく、０質量％であっても問題ない。該各種の添加剤としては、酸化防止剤、耐候剤、熱安定剤、滑剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、着色剤等が使用できる。また、本発明の効果を損ねない範囲であれば、無機または有機の粒子が２０質量％以下含まれていてもよい。下限値は特に制限なく、０質量％であっても問題ない。例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化珪素、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、アルミナ、硫酸バリウム、ジルコニア、リン酸カルシウム、架橋ポリスチレン系粒子または金属ナノ粒子等が使用できる。

＜アルギン酸＞
多糖類としてアルギン酸を用いることも好ましい。本発明に用いるアルギン酸は、特に制限されないが、アルギン酸を水に溶解させるために、通常ナトリウム、カリウム等の１価の金属イオンとの塩の状態で使用することが好ましい。重量平均分子量は、通常少なくとも５万以上が好ましく、８万〜４０万がより好ましい。アルギン酸の重量平均分子量がこの範囲にあると、均一な塗膜を形成し易く、なおかつ塗膜としての機械強度が高く、なおかつ水溶液への再溶解性に優れるため好ましい。

アルギン酸は、二価以上の金属イオンと塩を形成し、水に不溶なヒドロゲルとなる。二価の金属イオンとしては、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム及びラジウム等のアルカリ土類金属、三価以上の金属イオンとしてはアルミニウム、イットリウム、ジルコニウム、鉄やその他の遷移金属イオンが挙げられる。本発明において、上記多価金属イオンは水酸化物、塩化物、硝酸塩等の塩の形態で水に添加することができ、解離して生じるイオンとして用いてもよい。積層体内のアルギン酸領域を上述した金属イオンでゲル化させることにより、ポリ乳酸系樹脂とアルギン酸からなる積層体全体を１枚で得ることができる他、最外層同士を連結させる際の高分子積層体のハンドリングの向上に繋がる点で有利である。

高分子積層体内のゲル化させたアルギン酸領域は、キレート剤で溶解することができる。代表的なキレート剤としては、カルボン酸系やホスホン酸系、ヒドロキシ酸系等の酸及びその塩が一般的であり、例えば、コハク酸、グルコン酸、シュウ酸、クエン酸もしくは酒石酸等の一般的な有機カルボン酸及びその塩、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）、ニトリロ三酢酸（ＮＴＡ）、ジエチレントリアミン五酢酸（ＤＴＰＡ）、ヒドロキシエチルエチレンジアミン三酢酸（ＨＥＤＴＡ）、トリエチレンテトラアミン六酢酸（ＴＴＨＡ）、１， ３−プロパンジアミン四酢酸（１，３−ＰＤＴＡ）、１，３−ジアミノ−２−ヒドロキシプロパン四酢酸（ＤＴＰＡ−ＯＨ）、ヒドロキシエチルイミノ二酢酸（ＨＥＩＤＡ）等のアミノカルボン酸及びその塩や、ヒドロキシエチリデン二リン酸、ニトリロトリス（メチレンリン酸）、ホスホノブタン三カルボン酸、エチレンジアミン四（メチレンリン酸）、アデノシン三リン酸（ＡＴＰ）、エチドロン酸、メタリン酸（ポリリン酸）、フィチン酸等のホスホン酸及びその塩、リンゴ酸、クエン酸等のヒドロキシ酸及びその塩が挙げられる。

図１〜図６に示したような最外層の連結形態にした場合、キレート剤でアルギン酸を溶解後に水溶液中に積層体を浸漬させて、アルギン酸を除去することもできるし、図７〜図８に示した連結形態では、液状にして積層体の内部に封入した状態としてもよい。

＜添加剤＞
本発明の効果を損なわない範囲であれば、各種の添加剤が各層全体１００質量％に対して３０質量％以下含まれていてもよい。該各種の添加剤としては、酸化防止剤、耐候剤、熱安定剤、滑剤、結晶核剤、紫外線吸収剤及び着色剤等が使用できる。添加剤の含有量の下限は特に制限がなく、各層全体１００質量％に対して０質量％であっても問題ない。

＜粒子＞
本発明の効果を損なわない範囲であれば、無機または有機の粒子が各層全体１００質量％に対して２０質量％以下含まれていてもよい。例えばラテックスビーズ、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化珪素、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、アルミナ、硫酸バリウム、ジルコニア、リン酸カルシウム、架橋ポリスチレン系粒子、金属ナノ粒子、薬剤を含有させた粒子（リポソームやミセル等）等である。無機または有機の粒子の含有量の下限は特に制限がなく、各層全体１００質量％に対して０質量％であっても問題ない。また、粒子は層自体に含まれても、層間に含まれてもよい。また、粒子の直径は５ｎｍ〜５，０００ｎｍが好ましく、５０ｎｍ〜１，０００ｎｍがより好ましい。粒子の直径が、５ｎｍより小さいと塗剤への分散性が劣る場合があり、５，０００ｎｍより大きいと高分子積層体の密着性が劣る場合がある。また、粒子は、トランスフェリンレセプターや他の腫瘍特異抗原に結合する物質（トランスフェリンや各種抗体）等の薬剤で表面修飾された粒子でもよい。

＜薬剤＞
例えば、人体や動物の疾患の治療、診断、予防、苦痛軽減等を目的とした、抗癌剤や抗生物質等が挙げられる。

＜高分子積層体の使用方法＞
本発明に係る高分子積層体は、そのままで使用されてもよいし、他素材と積層されて使用されてもよい。ここで、他素材としては、一般に使用されている素材であれば特に限定されず、銀、アルミニウム等の金属またはその酸化物、紙、生体膜、樹脂フィルム、不織布等が挙げられる。

生体膜とは、各種細胞や細胞小器官を囲む膜を示し、また、細胞とは各種臓器、器官、組織の細胞、血液細胞、生殖細胞等を含み、また、細胞小器官とは一定の機能を有する細胞質の有形成分を示し、ゴルジ体、ミトコンドリア、中心小体、リボソーム、小胞体、リソソーム、核膜等を含む。

樹脂フィルムとしては、無延伸フィルム、二軸延伸フィルム、共押出フィルム、コーティングフィルム、蒸着フィルム、溶融押出レジン等を用いることができ、その原料としてはポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン１２等のポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニルまたはその鹸化物、エチレン酢酸ビニル共重合体またはその鹸化物、ポリスチレン、芳香族ポリアミド、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリイミド、ポリアミドイミド、セルロース、酢酸セルロース、ポリアクリロニトリル及びこれらの共重合体を用いることができる。

不織布としては、乾式法、湿式法、スパンボンド法等を用いてフリースを形成し、ケミカルボンド法、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法等を用いて繊維間連結し得た繊維構造体を用いることができる。

また、他素材との積層構成は特に限定されず、本発明に係る高分子積層体と他素材との間に印刷層、接着剤層あるいはアンカー層があってもかまわない。

＜製造方法＞
次に、本発明に係る高分子積層体の代表的な製造方法について述べるが、下記の方法に限定されるものではない。

［塗膜を形成する方法］
本発明に係る高分子積層体を得る方法は特に限定されないが、シリコン、ガラス、金属、樹脂フィルム等の基材上に、生分解性樹脂を含む構成成分を各種溶媒に分散させた溶液の塗工と乾燥を繰り返して高分子積層体を基板上に設けた後、基板から剥離し、高分子積層体単体を得る方法がある。剥離方法は特に限定されないが、機械的に剥離し高分子積層体を得る方法や、基板と高分子積層体との界面に設けた水溶性樹脂層（犠牲膜）を水溶液に浸漬し溶解、除去して高分子積層体を得る方法等がある。ここで水溶液としては塩化カルシウム水溶液、エチレンジアミン四酢酸水溶液、塩化ナトリウム水溶液、グルコース溶液、緩衝液等、種々の水溶液を用いることができるが、特に水が好ましく用いられる。また、その他の方法として、溶融した生分解性樹脂を金型内部で積層しダイよりフィルム状に押出す方法等がある。

また、本発明に係る高分子積層体を得るために用いる基板上への塗工方法は、特に限定されないが、生分解性樹脂を含む構成成分を各種溶媒に分散させた溶液を、スピンコート、グラビアコート、リバースコート、スプレーコート、キッスコート、コンマコート、ダイコート、ナイフコート、エアーナイフコートあるいはメタリングバーコートするのが好ましい。生分解性樹脂が、ポリ乳酸系樹脂等の有機溶媒に溶解性を有する樹脂の場合は、乾燥温度５０℃〜１１０℃、乾燥時間１秒〜１２０秒で行われることが好ましい。生分解性樹脂がアルギン酸、ポリビニルアルコール等の水溶性樹脂の場合、オフラインコートでは乾燥温度５０℃〜１８０℃、乾燥時間１秒〜１２０秒で行われることが好ましい。

基板には、塗工前に塗工膜の形状を安定させるための処理、例えば空気中、窒素ガス中、窒素／炭酸ガスの混合ガス、その他の雰囲気下でのコロナ放電処理、減圧下でのプラズマ処理、火炎処理、紫外線処理等の処理や、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエチレンイミン等のアンカー処理剤を用いたアンカー処理を施してもよい。また、基板からの離型性の調節のため、シリコーンあるいは含フッ素化合物等の離型処理を施してもよい。

［生分解性樹脂が有機溶媒に溶解性を有する樹脂の場合の塗剤］
塗剤の作成に用いられる有機溶媒は、生分解性樹脂を均一に溶解することができれば特に限定されない。

例えば、ポリ乳酸系樹脂を含んだ塗剤の場合、ブチルアルコール、クロロホルム、シクロヘキサン、アセトニトリル、ジクロロメタン、ジクロロエタン、酢酸エチル、エチルエーテル、ジプロピルエーテル、トルエン及びヘキサフルオロイソプロパノールからなる群から選択される少なくとも１つを含む混合溶液を用いることが好ましい。

また、生分解性樹脂を含んだ塗剤の固形分濃度は、特に限定しないが塗剤の粘度、乾燥効率、塗工性等の生産性の観点から０．１質量％以上が好ましく、２０質量％以下が好ましい。

さらに、塗布性を付与するために、生分解性樹脂を含んだ塗剤の安定性が維持される範囲内であれば、溶液中に第３成分として他の有機化合物が含まれていてもよい。

［生分解性樹脂が水溶性樹脂の場合の塗剤］
塗剤の作成に用いられる水溶媒は、生分解性樹脂を均一に溶解することができれば特に限定されないが、純水または水／低級アルコール混合溶液が好ましく用いられる。

生分解性樹脂を含んだ塗剤の固形分濃度は、塗剤の粘度、乾燥効率、塗工性等の生産性の観点から１．０質量％以上が好ましく、２０質量％以下が好ましい。２０質量％を超える高濃度塗剤を用いると溶液粘度が高くなりすぎ、生分解性樹脂の厚みを制御することが難しくなる場合がある。１．０質量％未満の低濃度塗剤を用いる場合は、塗剤の溶媒に水との親和性のある揮発性の高い低沸点溶媒を加える方法、塗膜の乾燥を水の沸点以上の温度で行う方法等が用いられる。

また、塗布性を付与するために、生分解性樹脂を含んだ塗剤の安定性が維持される範囲内であれば、溶液中に第３成分として他の水溶性有機化合物が含まれていてもよい。上記水溶性有機化合物としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール等のアルコール類、エチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ｎ−ブチルセロソルブ等のグリコール誘導体、グリセリン、ワックス類等の多価アルコール類、ジオキサン等のエーテル類、酢酸エチル等のエステル類、メチルエチルケトン等のケトン類が挙げられる。

［塗剤の調製方法］
塗剤の調製方法は、特に限定されないが、本発明の効果を損ねない範囲で薬剤、架橋剤、粒子等の各種の添加剤を加える場合は、塗剤中で樹脂と該添加剤が均一に分散していることが好ましい。必要に応じて、ヒーター等で溶媒の温度を上げて樹脂の溶解度を上げたり、せん断力、ずり応力のかかるホモミキサー、ジェットアジター、ボールミル、ビーズミル、ニーダー、サンドミル、３本ロール等の装置を用いて、機械的な強制分散処理をしたりする方法を用いてもよい。

［積層体の層間への粒子挿入方法］
積層体の層間への粒子挿入方法は、特に限定されないが、上記の方法で得られた水溶性樹脂層を有する積層体を、純水に浸漬し水溶性樹脂層を溶解させ、有機溶媒に溶解性を有する樹脂層のみからなる積層体とした後、粒子を分散させた水溶液に浸漬し、毛細管現象により層間に粒子を挿入する方法等が挙げられる。

以下、実施例により本発明をさらに説明する。

＜特性の評価方法＞
本発明にて用いた特性の評価方法は以下の通りである。

（１）各層の厚み
ミクロトーム（日本ミクロトーム株式会社製、ＲＭＳ）で高分子積層体の断面を切り出し、該断面を走査型電子顕微鏡で観測して各層の厚みを求めた。

（２）総厚み
微細形状測定機（段差計／膜厚計）（小坂研究所社製、ＥＴ２００）を用いて総厚みを測定した。同時に、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ社製、ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４８００）を用いて断面観察を行った。

（３）シリコン基板との密着性
高分子積層体を水中に浮遊させシリコン基板に吸着させた。高分子積層体が付着したシリコン基板を水中から取り出し乾燥した（温度５０℃、１０〜１５時間）。高分子積層体面に対して、超薄膜スクラッチ試験機（レスカ社製、Ｍｏｄｅｌ ＣＳＲ−２００）を用いて、以下の条件にて引掻き試験を行った。
スクラッチ速度：１０μｍ／秒
励振レベル：１００μｍ
印加荷重速度：０．１７ｍＮ／秒
ダイヤモンド圧子の曲率半径：２５μｍ

なお、得られた剥離荷重値は、各シートの膜厚と次の（式１）を用いて補正を行い、以下のランクで評価した。
式１：密着強度（×１０^５Ｎ／ｍ）＝ 剥離荷重値（Ｎ）／ 膜厚（ｍ）
強度０．８０×１０^５ Ｎ／ｍ以上をランクＳ
強度０．７０×１０^５ Ｎ／ｍ以上、０．８０×１０^５ Ｎ／ｍ未満をランクＡ
強度０．６０×１０^５ Ｎ／ｍ以上、０．７０×１０^５ Ｎ／ｍ未満をランクＢ
強度０．６０×１０^５ Ｎ／ｍ未満をランクＣ
とした。

（４）破断強度
図９に示すように、高分子積層体測定用のサンプル１１をワッシャー１２（外径４０ｍｍ、孔径２．５ｍｍ）に吸着させ、バルジ試験機１３に固定した。シリンジポンプ１４（アズワン社製、ＳＰＳ−１）を用いて３ｍＬ／分にて空気（Ａｉｒ）を送り込み、高分子積層体が破断した時の空気圧をゲージ圧計１５（岡野製作所社製、ＧＰＧ１０４Ｃ１１）にて測定し、次のランクで評価した。
強度２２．０ｋＰａ以上をランクＳ
強度２．４ｋＰａ以上、２２．０ｋＰａ未満をランクＡ
強度１．７ｋＰａ以上、２．４ｋＰａ未満をランクＢ
強度１．７ｋＰａ未満をランクＣ
とした。

（５）断面写真
共焦点レーザー顕微鏡（オリンパス社製、ＦＶ−１０００Ｄ）を用いて観察した。

［使用した基板］
ケイ・エス・ティ・ワールド社製のＰ型シリコンウェーハ（直径１００±０．５ｍｍ、厚さ５２５±２５μｍ、酸化膜２００ｎｍ、結晶面（１００））。４０ｍｍ×４０ｍｍのサイズにカットして使用した。

［使用したポリ乳酸（ＰＬＡ）系樹脂］
（ＰＬＬＡ−１）
融点１７３〜１７８℃、重量平均分子量８〜１０万のポリＬ−乳酸系樹脂（ポリサイエンス社製）。

［使用した水溶性樹脂］
（ＰＶＡ−１）
鹸化度８６．５〜８９％、重合度５００（重量平均分子量２．２万）、２．５質量％水溶液のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）（関東化学社製）。
（アルギン酸−１）
重合度４５０（重量平均分子量１０万）のアルギン酸ナトリウム（アルギン酸Ｎａ）（関東化学社製、鹿１級）。

［使用したタンパク質］
シグマ−アルドリッチ社製のウシ血清アルブミン（ＢＳＡ）（純度９８％）。以下の赤マーカーで標識した。

［使用したマーカー］
緑マーカー：インビトロジェン社製の“３，３−ジオクタデシルオキサカルボシアニン過塩素酸塩”（ＤｉＯＣ１８）
赤マーカー：シグマ−アルドリッチ社製の “テトラメチルローダミンイソチオシアナート”（ＴＲＩＴＣ）

［使用した粒子］
ラテックスビーズ１：ポリサイエンス社製のラテックス粒子（直径２００ｎｍ）
ラテックスビーズ２：ポリサイエンス社製のラテックス粒子（直径１０００ｎｍ）

［使用した塗剤］
（ＰＬＬＡ溶液−１）
スターラーを用いてジクロロメタンにＰＬＬＡ−１を溶解し、固形分濃度１０ｍｇ／ｍＬの溶液を得た。また、ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後膜厚はスピンコートする際のＰＬＬＡ固形成分濃度に比例するため、それに従ってＰＬＬＡ固形成分濃度を適宜調整した。

（ＰＬＬＡ溶液−２）
ＰＬＬＡ溶液−１が１００部に対して、０．１８部の緑マーカーを加え、スターラーにて撹拌し混合液を得た。

（ＰＶＡ・アルギン酸混合溶液−１）
スターラーを用いて、水にＰＶＡ−１とアルギン酸−１を溶解し、固形分濃度２０．５ｍｇ／ｍＬ（ＰＶＡ−１の固形分濃度２．５ｍｇ／ｍＬ、アルギン酸−１固形分濃度１８ｍｇ／ｍＬ）の混合液を得た。

（ＰＶＡ・アルギン酸混合溶液−２）
ＰＶＡ・アルギン酸混合溶液−１が１００部に対して、０．１３部の赤マーカーで標識したアルブミンを加え、スターラーにて撹拌し混合液を得た。

［実施例１］
（工程１：犠牲膜の塗工）
基板上にＰＶＡ・アルギン酸混合溶液−１をスピンコートし、乾燥（温度５０℃、時間９０秒）して、乾燥後膜厚２３０ｎｍの水溶性樹脂層（犠牲膜）を得た。

（工程２：ＰＬＬＡ樹脂の塗工）
次に水溶性樹脂層（犠牲膜）上に、ＰＬＬＡ溶液−１をスピンコートし、乾燥（温度５０℃、時間９０秒）して、乾燥後膜厚６０ｎｍのＰＬＬＡ樹脂層を得た。

（工程３：ＰＶＡ・アルギン酸混合層の塗工）
次にＰＬＬＡ樹脂層上にＰＶＡ・アルギン酸混合溶液−１をスピンコートし、乾燥（温度５０℃、時間９０秒）して、乾燥後膜厚２３０ｎｍの水溶性樹脂層を得た。

（工程４：ＰＬＬＡ樹脂の塗工）
次に水溶性樹脂層（犠牲膜）上に、ＰＬＬＡ溶液−１をスピンコートし、乾燥（温度５０℃、時間９０秒）して、乾燥後膜厚６０ｎｍのＰＬＬＡ樹脂層を得た。

（工程５：ＰＶＡ・アルギン酸混合層のゲル化）
次に、上記（工程１）〜（工程４）の工程で得た基板に付着した状態の積層体を、塩化カルシウム水溶液（固形分濃度２０ｍｇ／ｍＬ）に３０〜６０分間（２５℃）、浸漬した。

（工程６：基板からの剥離）
次に、基板に付着した状態の積層体を、塩化カルシウム水溶液から取り出し、５０ｍＬの純水で５回置換して洗浄した後（２５℃）、基板から高分子積層体を剥離した。高分子積層体を純水から取り出し、不織布上で乾燥（５０℃、１時間以上）した。

（工程７：ヒートシール）
次に、高分子積層体をポリシーラー（富士インパルス社製、ＰＣ−２００）を用いて、最外層の連結状態が、図１の状態となるように高分子積層体の２辺を加熱溶断（１８７℃、１秒）した。

（工程８：層間樹脂の除去）
次に、高分子積層体をエチレンジアミン四酢酸水溶液（０．５Ｍ）に浸漬し、２４時間（３７℃）、振とうさせてＰＬＬＡ樹脂層間のＰＶＡ・アルギン酸混合層を溶解、除去した。エチレンジアミン四酢酸水溶液から高分子積層体を取り出し、５０ｍＬ純水で５回置換して洗浄した後、不織布上で乾燥（５０℃、１時間）した。

（工程９：ヒートシール）
次に、図２の形態となるように、高分子積層体をポリシーラー（富士インパルス社製、ＰＣ−２００）を用いて、残り２辺の加熱溶断を行い、ＰＬＬＡ−１からなる高分子積層体（約４０ｍｍ×４０ｍｍ）を得た。連結状態を形態Ａ（図１、図２）に示した。得られた高分子積層体の特性を表１に示した。

［実施例２］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを１０ｎｍとすること以外は、実施例１と同様にして高分子積層体を作成した。得られた高分子積層体の特性を表１に示した。

［実施例３］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを１８０ｎｍとし、連結状態を形態Ｂ（図３、図４）としたこと以外は実施例１と同様にして高分子積層体を作成した。得られた高分子積層体の特性を表１に示した。

なお、ヒートシールに用いた上下の熱板には、直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱状の突起を円柱の中心間距離が１０ｍｍとなるように設け、突起同士が正対するように上下の熱板の位置を調整し、熱板温度を共に１９０℃に調整し０．５ 秒間、高分子積層体を圧着することで、高分子積層体（約４０ｍｍ×４０ｍｍ）に均一に１６箇所の連結部を設けた。

［実施例４］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを１０ｎｍとし、実施例１記載の工程３〜４を繰り返し、積層数を１００層とし、連結状態を形態Ｂ（図３、図４）としたこと以外は実施例１と同様にして高分子積層体を作成した。得られた高分子積層体の特性を表１に示した。

［実施例５］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを３０ｎｍとし、積層数を２１層としたこと以外は実施例４と同様にして高分子積層体を作成した。得られた高分子積層体の特性を表１に示した。

［実施例６］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを１０ｎｍと２００ｎｍの２層とし、連結状態を形態Ｃ（図５、図６）としたこと以外は実施例１と同様にして高分子積層体を作成した。得られた高分子積層体の特性を表１に示した。

［実施例７］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを１０ｎｍ、１００ｎｍ、３０ｎｍの順に積層した３層構成とし、連結状態を形態Ｃ（図５、図６）としたこと以外は実施例４と同様にして高分子積層体を作成した。得られた高分子積層体の特性を表１に示した。

［実施例８］
２つの最外層のＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを６０ｎｍとし、工程２のＰＶＡ・アルギン酸混合層の厚みを３８０ｎｍとし、工程７以降を実施せず、連結状態を形態Ｄ（図７、図８）としたこと以外は、実施例１と同様にして高分子積層体（ＰＬＬＡ樹脂層／ＰＶＡ・アルギン酸混合層／ＰＬＬＡ樹脂層）を作成した。得られた高分子積層体の特性を表１に示した。

［実施例９］
ＰＬＬＡ溶液−１とＰＶＡ・アルギン酸混合溶液−１の替わりに、ＰＬＬＡ溶液−２、ＰＶＡ・アルギン酸混合溶液−２を用いること、工程３のＰＶＡ・アルギン酸混合層の乾燥後膜厚を１７０ｎｍとすること、ＰＬＬＡ樹脂層を５層とすること以外は、実施例１記載の工程１〜工程６を用いて高分子積層体（ＰＬＬＡ樹脂層／ＰＶＡ・アルギン酸混合／ＰＬＬＡ樹脂層／ＰＶＡ・アルギン酸混合／ＰＬＬＡ樹脂層／ＰＶＡ・アルギン酸混合／ＰＬＬＡ樹脂層ＰＶＡ・アルギン酸混合／ＰＬＬＡ樹脂層）を得た。さらに、高分子積層体をポリシーラー（富士インパルス社製、ＰＣ−２００）を用いて、最外層の連結状態が、図２の状態となるように高分子積層体の４辺を加熱溶断（１８７℃、１秒）し、クエン酸三ナトリウム（０．５Ｍ）を溶解させたリン酸緩衝液に２４時間浸漬した。その後、高分子積層体を取り出し、５０ｍＬ純水で５回置換して洗浄した後、不織布上で乾燥（５０℃、１時間）した。得られた高分子積層体の特性を表１、断面を図１０、図１１に示した。なお、図１０における２１は前述のウシ血清アルブミン（前述の標識用赤マーカーとしてのローダミンラベル付き）を、２２はＰＬＬＡ樹脂層（５層、前述の緑マーカーとしてのＤｉＯＣ１８で標識）を、それぞれ示している。

［実施例１０］
実施例１記載の工程１〜工程８を経て高分子積層体を得た。次に、ラテックスビーズ―１を、固形分濃度０．２５重量％分散させた分散液に、高分子積層体を浸漬させ、２４時間振とうした。その後、静かに高分子積層体を取出し、ポリシーラー（富士インパルス社製、ＰＣ−２００）を用いて、最外層の連結状態が、図２の状態となるように高分子積層体の残り２辺を加熱溶断（１８７℃、１秒）し、純水で３回置換して洗浄した。得られた高分子積層体の特性を表１、断面を図１２に示した。

［実施例１１］
粒子にラテックスビーズ―２を用いること以外は、実施例１０と同様にして高分子積層体を得た。得られた高分子積層体の特性を表１、断面を図１３に示した。

［比較例１］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを５００ｎｍとし工程３〜４、及び工程７以降を実施しないこと以外は、実施例１と同様にして高分子単層膜を作成した。得られた高分子積層体の特性を表２に示した。

［比較例２］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを３００ｎｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして高分子積層体を作成した。得られた高分子積層体の特性を表２に示した。

［比較例３］
ＰＬＬＡ樹脂層の乾燥後の厚みを６０ｎｍとし積層数を２００層としたこと以外は、実施例４と同様にして高分子積層体を作成した。得られた高分子積層体の特性を表２に示した。

［比較例４］
実施例１に記載の工程１〜６を実施した後、工程７を実施せず、工程８を行ったところ、ＰＬＬＡ樹脂層が水中で分散し高分子積層体を得ることができなかった。すなわち、表２に記載したように、高分子積層体としての特性は、形態が保持できず、測定不可であった。

本発明の高分子積層体は、創傷被覆材、癒着防止材やスキンケア用品等の皮膚外用剤に加え、ドラッグデリバリーシステムとしても使用できる。さらに、最外層がポリ乳酸系樹脂を含む場合、最外層の貼付面は透明であるため傷痕が目立たないことから、外科手術のみならず、皮膚への貼付も可能であり、絆創膏としての使用もできる。

１：生分解性樹脂を含む層
２：最外層同士の連結部分
１１：測定用サンプル
１２：ワッシャー
１３：バルジ試験機
１４：シリンジポンプ
１５：ゲージ圧計
２１：ウシ血清アルブミン
２２：ＰＬＬＡ樹脂層

Claims (8)

1. 生分解性樹脂を含む厚みが１０〜４００ｎｍである層が２〜１００層積層され、最外層の少なくとも一方の厚みが１０〜１８０ｎｍであり、かつ、最外層同士が、最外層同士を部分的に連結する連結部分を介して、連結されている高分子積層体。
2. 前記最外層の少なくとも一方の層がポリ乳酸系樹脂を含む、請求項１記載の高分子積層体。
3. 前記厚みが１０〜４００ｎｍである層の少なくとも１層が多糖類、ポリビニルアルコール及びポリビニルアルコール共重合体からなる群より選ばれる化合物を含む、請求項１又は２記載の高分子積層体。
4. 前記多糖類がアルギン酸である、請求項３に記載の高分子積層体。
5. 総厚みが２０〜１，０００ｎｍである、請求項１〜４のいずれか１項記載の高分子積層体。
6. 前記厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層の少なくとも１層に疎水性薬剤を含む、請求項１〜５のいずれか１項記載の高分子積層体。
7. 前記厚みが１０ｎｍ〜４００ｎｍである層の少なくとも１層に水溶性薬剤を含む、請求項１〜６のいずれか１項記載の高分子積層体。
8. 前記厚みが１０〜４００ｎｍである層の間に形成された少なくとも１つの層間に、粒径５ｎｍ〜５，０００ｎｍの粒子を含む、請求項１〜７のいずれか１項記載の高分子積層体。

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