JP6532199B2 - コイルボビンの製造方法およびバリ取り装置 - Google Patents

Description

本発明は、コイルが巻回される胴部の両端にフランジ部を備えた樹脂製のコイルボビンの製造方法、および当該コイルボビン用のバリ取り装置に関するものである。

ステッピングモータ等のモータ等では、コイルボビンの胴部にコイルが巻回される一方、胴部の両端に形成されたフランジ部にステータコアが重なっている。かかるコイルボビンを製造するには、軸線方向に対して交差する方向で分割された複数の金型を用いて樹脂成形が行われる。このため、フランジの内面には、径方向に延在するパーティングラインが生成され、パーティングラインではバリが発生しやすい。かかるバリの発生は、胴部にコイル線を巻回する際、コイル線の断線等の原因となるため、好ましくない。

そこで、金型同士の接触面において、パーティングラインに相当する部分を窪ませておき、バリが突出しないようにする技術が提案されている。

特開２００３−３４７１１７号公報

しかしながら、特許文献１に記載の構成でも、窪みの深さより大きなバリが生成されると、フランジの内面や胴部の外周面からバリが突出してしまい、コイル線が切断するおそれがある。

一方、バリを除去する方法として、バイト等の切削工具をフランジ部の間に進入させてバリを切削する方法があるが、切削工具では、パーティングラインに形成される薄くて腰の弱いバリを確実に除去することが困難である。

以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、コイルボビンのフランジ部の間に形成されたバリを効率よく除去することのできるコイルボビンの製造方法、およびバリ取り装置を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、胴部、該胴部から径方向外側に拡径する第１フランジ部、および前記胴部から径方向外側に拡径して前記第１フランジ部に対して前記胴部の軸線方向で対向する第２フランジ部を備えた樹脂製のコイルボビンの製造方法であっ
て、前記軸線方向に対して交差する方向で分割された複数の金型を用いてインサート成形を行い、前記第１フランジ部および前記第２フランジ部にステータコアが固定された前記コイルボビンを樹脂成形する成形工程と、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間から前記コイルボビンのパーティングラインに生成されたバリを除去する後処理工程と、を有し、前記後処理工程では、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に超音波発生装置のホーンの先端側を前記パーティングラインに沿って進入させるとともに、前記コイルボビンを周方向に往復回転させる第１バリ取り工程を行い、前記ホーンの先端側は、前記軸線方向のサイズが前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間隔と等しい軸部になっていることを特徴とする。

本発明における「バリ取り」や「バリの除去」とは、第１フランジ部と第２フランジ部との間でのバリの突出を解消または抑制することを意味している。従って、本発明における「バリ取り」や「バリの除去」とは、バリに対する切削や研削のようにバリを切除する
という意味の他にバリを押し潰すという意味も含む。

本発明に係るコイルボビンの製造方法では、コイルボビンを成形した後、後処理工程において、第１フランジ部と第２フランジ部との間に超音波発生装置のホーンの先端側をパーティングラインに向けて進入させるので、ホーンの振動によって、バリが切除されるとともに、バリが押し潰される。従って、第１フランジ部と第２フランジ部との間において、パーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。それ故、第１フランジ部と第２フランジ部との間にコイル線を巻回する際、バリが原因でコイル線が切断されるという事態が発生しにくい。また、ホーンの先端側は、第１フランジ部と第２フランジ部との間隔とサイズが等しい軸部になっているため、第１フランジ部と第２フランジ部との間に沿ってホーンを移動させれば、パーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。また、第１バリ取り工程では、コイルボビンを周方向に回転させるため、コイルボビンの簡素な移動によってパーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。さらに、第１バリ取り工程では、コイルボビンを周方向に往復回転させるため、パーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。

本発明において、前記軸部の先端面には、凸部または凹部が複数形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、軸部の先端面に形成された凸部のエッジや凹部のエッジによって、バリを切除できるので、バリを効率よく除去することができる。

本発明において、前記後処理工程では、前記第１バリ取り工程の後、前記第１フランジ部の外周端部および前記第２フランジ部の外周端部にブラシの毛先を当接させるブラッシング工程と、該ブラッシング工程と同時または前記ブラッシング工程の後に、エアノズルから前記第１フランジ部の外周端部および前記第２フランジ部の外周端部に向けて空気流を吹き付けるエアブロー工程と、を行うことが好ましい。かかる構成によれば、バリの除去によって発生した屑をコイルボビンから効率よく除去することができる。

本発明において、前記ブラシは、毛先を径方向外側に向けた回転ブラシであって、当該回転ブラシの回転中心軸線は、前記軸線と平行であることが好ましい。かかる構成によれば、ブラシの毛に折れや切断等が発生しにくい。

本発明において、前記後処理工程では、前記第１バリ取り工程の前に、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に切削工具を進入させて前記バリを切削する第２バリ取り工程を有することが好ましい。切削工具ではバリを完全に除去できなくても、第１フランジ部の外周端部や第２フランジ部の外周端部からバリを減らすことができる。従って、第１フランジ部と第２フランジ部との間にホーンの先端側を容易に進入させることができる。

本発明において、前記後処理工程を前記コイルボビンにおいて角度位置が１８０°ずれた２個所に対して同時に行うことが好ましい。かかる構成によれば、第１フランジ部と第２フランジ部との間において、角度位置が１８０°ずれた２個所にパーティングラインおよびバリが発生した場合でもバリを効率よく除去することができる。

本発明において、前記コイルボビンでは、前記胴部、前記第１フランジ部および前記第２フランジ部が、前記軸線方向において複数組形成されており、前記複数組の前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に対して前記後処理工程を同時に行うことが好ましい。かかる構成によれば、複数組の第１フランジ部と第２フランジ部との間から効率よくバリを除去することができる。

また、本発明は、胴部、該胴部から径方向外側に拡径する第１フランジ部、および前記胴部から径方向外側に拡径して前記第１フランジ部に対して前記胴部の軸線方向で対向する第２フランジ部を備え、前記第１フランジ部、および前記第２フランジ部にステータコアが固定されたインサート成形品からなる樹脂製のコイルボビンからバリを除去するバリ
取り装置であって、前記コイルボビンを搬送する搬送装置と、該搬送装置による前記コイルボビンの搬送経路の途中で、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に超音波発生装置のホーンの先端部を前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に形成されたパーティングラインに沿って進入させるとともに、前記コイルボビンを周方向に往復回転させる第１バリ取り部を有し、前記ホーンの先端側は、前記軸線方向のサイズが前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間隔と等しい軸部になっていることを特徴とする。

本発明におけるバリ取り装置では、コイルボビンを成形した後、後処理工程において、第１フランジ部と第２フランジ部との間に超音波発生装置のホーンの先端側をパーティングラインに向けて進入させると、ホーンの超音波振動によって、バリが切除されるとともに、バリが押し潰される。従って、第１フランジ部と第２フランジ部との間において、パーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。それ故、第１フランジ部と第２フランジ部との間にコイル線を巻回する際、バリが原因でコイル線が切断されるという事態が発生しにくい。また、ボビンの搬送が搬送装置によって行われるので、複数のコイルボビンから効率よくバリを除去することができる。また、ホーンの先端側は、第１フランジ部と第２フランジ部との間隔とサイズが等しい軸部になっているため、第１フランジ部と第２フランジ部との間に沿ってホーンを移動させれば、パーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。また、第１バリ取り部では、コイルボビンを周方向に回転させるため、コイルボビンの簡素な移動によってパーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。さらに、第１バリ取り部では、コイルボビンを周方向に往復回転させるため、パーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。

本発明において、前記搬送経路の前記第１バリ取り部より下流側には、前記第１フランジ部の外周端部および前記第２フランジ部の外周端部にブラシの毛先を当接させるブラッシング装置と、当該ブラッシング装置によりブラッシング工程が行われている前記コイルボビン、または前記ブラッシング工程が行われた後の前記コイルボビンに対して前記第１フランジ部および前記第２フランジ部に向けて空気流を吹き付けるエアノズルと、を有することが好ましい。かかる構成によれば、バリの除去によって発生した屑をコイルボビンから効率よく除去することができる。また、超音波発生装置によるバリ取りに連続して、ブラッシング工程およびエアブロー工程を行うことができる。

本発明において、前記搬送経路の前記超音波発生装置より上流側には、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に進入して前記バリを切削する切削工具を備えた第２バリ取り部を有していることが好ましい。切削工具ではバリを完全に除去できなくても、第１フランジ部の外周端部や第２フランジ部の外周端部からバリを減らすことができる。従って、第１フランジ部と第２フランジ部との間にホーンの先端側を容易に進入させることができる。また、切削工具による第１バリ取り工程と、超音波発生装置による第２バリ取り工程とを連続して行うことができる。

本発明において、前記搬送装置は、ターンテーブル装置であることが好ましい。かかる構成によれば、コイルボビンが直線的に搬送される場合に比して、バリ取り装置の小型化および処理速度の高速化を図ることができる。

本発明においては、コイルボビンを成形した後、第１フランジ部と第２フランジ部との間に超音波発生装置のホーンの先端側をパーティングラインに向けて進入させるので、ホーンの振動によって、バリが切除されるとともに、バリが押し潰される。従って、第１フランジ部と第２フランジ部との間において、パーティングラインに生成したバリを効率よく除去することができる。それ故、第１フランジ部と第２フランジ部との間にコイル線を
巻回する際、バリが原因でコイル線が切断されるという事態が発生しにくい。

本発明が適用されるステータの説明図である。 本発明が適用されるコイルボビンの説明図である。 本発明を適用したバリ取り装置の平面構成を模式的に示す説明図である。 図３に示すバリ取り装置において切削装置によってバリ取りを行う工程の説明図である。 図３に示すバリ取り装置において超音波発生装置によってバリ取りを行う工程の説明図である。 図３に示すバリ取り装置に用いた超音波発生装置のホーンの先端面の説明図である。 図３に示すバリ取り装置のブラッシング装置によってブラッシング等を行う工程の説明図である。

以下、図面を参照して、本発明を適用したコイルボビンの製造方法、およびバリ取り装置を説明する。

（ステータおよびコイルボビンの構成）
図１は、本発明が適用されるステータ２等の説明図であり、図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、モータ１の主要部の分解斜視図、コイル線５１、５２を巻回する前のステータ２の説明図、およびステータコア６１１、６２１、６１２、６２２等の説明図である。図２は、本発明が適用されるコイルボビン４の説明図であり、図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、コイルボビン４の正面図、コイルボビン４の側面図、およびコイルボビン４に発生するバリＢの説明図である。

図１に示すように、モータ１は、概ね、筒状のステータ２と、ステータ２の内側に同軸状に配置されたロータ３とによって構成されている。ロータ３は、回転軸３１と、回転軸３１の外周面に固定された永久磁石３２とを有しており、永久磁石３２は、ホルダ３３等を介して回転軸３１に固定されている。

ステータ２は、モータ軸線およびステータ２の軸線（軸線Ｌ）に沿って配置された第１ステータ組２１および第２ステータ組２２を備えている。第１ステータ組２１はＡ相に対応し、第２ステータ組２２はＢ相に対応しており、第１ステータ組２１および第２ステータ組２２は基本的な構成が同一である。ステータ２は、複数のステータコアとのインサート成形により製造された樹脂製のコイルボビン４を有しており、以下に説明するコイル線５１、５２およびステータコア６１１、６２１、６１２、６２２は、コイルボビン４によって保持されている。

より具体的には、図１および図２に示すように、コイルボビン４には、第１ステータ組２１に相当する位置に、円筒状の胴部４１１と、胴部４１１から径方向外側に拡径する円環状の第１フランジ部４２１と、胴部４１１から径方向外側に拡径して第１フランジ部４２１に対して胴部４１１の軸線Ｌ方向で対向する円環状の第２フランジ部４３１とを備えている。第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間では、胴部４１１の周りにコイル線５１が巻回されている。また、第１ステータ組２１は、第１フランジ部４２１に対して胴部４１１とは反対側で重なるステータコア６１１（外ステータコア）と、第２フランジ部４３１に対して胴部４１１とは反対側で重なるステータコア６２１（内ステータコア）とを有している。ステータコア６１１、６２１は各々、円環部６３１、６４１と、円環部６３１、６４１の内縁からコイルボビン４の胴部４１１の内周面に沿って突出した
極歯６５１、６６１とを有しており、ステータコア６１１の極歯６５１とステータコア６２１の極歯６６１は、周方向で交互に並んでいる。円環部６３１、６４１には、周方向の複数個所に貫通穴６３１ａ、６４１ａが形成されている。このため、インサート成形の際、貫通穴６３１ａ、６４１ａを介して円環部６３１、６４１の両側に樹脂を流動させることができる。また、円環部６３１、６４１の外周縁には、切り欠き６３１ｂ、６３１ｃ、６４１ｂ、６４１ｃが形成されており、インサート成形の際、切り欠き６３１ｃ、６４１ｃによって、ステータコア６１１、６２１の周方向の位置決めが行われる。

また、コイルボビン４では、第１ステータ組２１に対して軸線Ｌ方向において隣り合う第２ステータ組２２に相当する位置に、円筒状の胴部４１２と、胴部４１２から径方向外側に拡径する円環状の第１フランジ部４２２と、胴部４１２から径方向外側に拡径して第１フランジ部４２２に対して胴部４１２の軸線Ｌ方向で対向する円環状の第２フランジ部４３２とを備えている。第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間では、胴部４１２の周りにコイル線５２が巻回されている。また、第２ステータ組２２は、第１フランジ部４２２に対して胴部４１２とは反対側で重なるステータコア６１２（外ステータコア）と、第２フランジ部４３２に対して胴部４１２とは反対側で重なるステータコア６２２（内ステータコア）とを有している。ステータコア６１２、６２２は各々、円環部６３２、６４２と、円環部６３２、６４２の内縁からコイルボビン４の胴部４１２の内周面に沿って突出した極歯６５２、６６２とを有しており、ステータコア６１２の極歯６５２とステータコア６２２の極歯６６２は、周方向で交互に並んでいる。円環部６３２、６４２には、周方向の複数個所に貫通穴６３２ａ、６４２ａが形成されている。このため、インサート成形の際、貫通穴６３２ａ、６４２ａを介して円環部６３２、６４２の両側に樹脂を流動させることができる。また、円環部６３２、６４２の外周縁には、切り欠き６３２ｂ、６３２ｃ、６４２ｂ、６４２ｃが形成されており、インサート成形の際、切り欠き６３２ｃ、６４２ｃによって、ステータコア６１２、６２２の周方向の位置決めが行われる。

また、コイルボビン４では、切り欠き６３２ｂ、６４１ｂ、６４２ｂが形成されている部分に端子台４８、４９が形成される。また、切り欠き６３１ｂは樹脂部分４７によって埋められる。

（コイルボビン４の製造方法）
このような構成のステータ２に用いるコイルボビン４を製造するにあたっては、成形工程において、インサート成形機の金型内の所定位置にステータコア６１１、６１２、６２１、６２２を配置した状態で射出成形を行い、ステータコア６１１、６１２、６２１、６２２と一体にコイルボビン４を製造する。その際、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間の部分、および第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間の部分は、図２（ａ）に模式的に示すように、軸線Ｌに対して交差する方向に分割された複数の金型７１、７２によって成形する。より具体的には、成形の際、金型７１の円弧部７１０と金型７２の円弧部７２０とによって胴部４１１、４１２に対する成形面を構成する。そして、成形後、金型７１、７２を離間させて、コイルボビン４を得る。

かかる成形方法では、コイルボビン４において、第１フランジ部４２１の第２フランジ部４３１と対向する面、第２フランジ部４３１の第１フランジ部４２１と対向する面、第１フランジ部４２２の第２フランジ部４３２と対向する面、第２フランジ部４３２の第１フランジ部４２２と対向する面、胴部４１１、４１２の外周面にパーティングラインＰが発生する。また、コイルボビン４では、図２（ｃ）に示すように、パーティングラインＰに沿ってバリＢが発生しやすい。

そこで、本形態では、図３〜図６を参照して以下に説明する後処理工程を行い、第１フ
ランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間や、第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間に発生したバリＢを除去する。

（後処理工程の構成）
図３は、本発明を適用したバリ取り装置１０の平面構成を模式的に示す説明図である。図４は、図３に示すバリ取り装置１０において切削装置１６によってバリ取りを行う工程の説明図であり、図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、切削装置１６によってバリ取りを行う前のコイルボビン４の説明図、切削装置１６の説明図、および切削装置１６によってバリ取りを行った後のコイルボビン４の説明図である。図５は、図３に示すバリ取り装置１０において超音波発生装置１７によってバリ取りを行う工程の説明図であり、図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、超音波発生装置１７の説明図、超音波発生装置１７によってバリ取りを行う様子を示す説明図、超音波発生装置１７によってバリ取りを行う際、コイルボビン４を回転させる様子を示す説明図、および超音波発生装置１７によってバリ取りを行った後のコイルボビン４の説明図である。なお、図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）では、図面に向かって左側に正面図を示し、図面に向かって右側に側面図を示してある。

図６は、図３に示すバリ取り装置１０に用いた超音波発生装置１７のホーン１７１の先端面１７０の説明図である。図７は、図３に示すバリ取り装置１０のブラッシング装置１８によってブラッシング等を行う工程の説明図であり、ブラッシングを行う前のコイルボビン４の説明図、ブラッシング装置１８の正面図、ブラッシング装置１８の側面図、およびブラッシング後のコイルボビン４の説明図である。

図３に示すように、本形態のバリ取り装置１０は、コイルボビン４を搬送する搬送装置１５を有しており、搬送装置１５によるコイルボビン４の搬送経路１４に沿って、切削装置１６、超音波発生装置１７およびブラッシング装置１８が配置されている。

本形態において、搬送装置１５は、矢印Ｒで示す方向に回転するターンテーブル１５０であり、外周端部には、周方向に沿って４つのボビン保持具１５１が等角度間隔に設けられている。本形態において、ボビン保持具１５１は、コイルボビン４の胴部４１１、４１２の内側に進入して、軸線Ｌが水平となるようにコイルボビン４を保持する。その結果、コイルボビン４は、パーティングラインＰを上下方向に向けてボビン保持具１５１に保持される。また、ボビン保持具１５１は、コイルボビン４の軸線Ｌ周りに回転可能であり、コイルボビン４を軸線Ｌ周りに回転させる。

ターンテーブル１５０において、周方向の等角度間隔の４個所は、各々、コイルボビン４の投入および排出が行われる投入・排出部１１ａ、切削装置１６によるバリ取り部１１ｂ、超音波発生装置１７によるバリ取り部１１ｃ、およびブラッシング部１１ｄになっている。従って、ターンテーブル１５０は角度９０°毎に間欠的に回転し、各処理部にコイルボビン４を搬送し、以下に説明する工程が順に行われる。

まず、投入・排出部１１ａでコイルボビン４が投入されると、ターンテーブル１５０は、角度９０°回転し、コイルボビン４は、バリ取り部１１ｂに搬送される。図４（ａ）に示すように、コイルボビン４は、バリ取り部１１ｂに到達した状態では、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間、および第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間にバリＢが存在する。図４（ｂ）に示すように、バリ取り部１１ｂには切削装置１６が配置されており、切削装置１６は、切削工具１６１と、切削工具１６１をコイルボビン４との間で進退させる駆動装置（図示せず）とを有している。本形態において、駆動装置は、切削工具１６１を軸線Ｌに対して直交する水平方向で進退させる。本形態において、切削工具１６１は、計４本設けられており、１本目の切削工具１６１は、第１フラ
ンジ部４２１と第２フランジ部４３１との間のうち、胴部４１１より上方側に進入し、２本目の切削工具１６１は、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間のうち、胴部４１１より下方側に進入し、３本目の切削工具１６１は、第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間のうち、胴部４１２より上方側に進入し、４本目の切削工具１６１は、第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間のうち、胴部４１２より下方側に進入する。

従って、切削工具１６１は、パーティングラインＰに対して直角な方向から進入し、胴部４１１、４１２の上下双方において、第１フランジ部４２１の外周端部と第２フランジ部４３１の外周端部との間のバリＢ、および第１フランジ部４２２の外周端部と第２フランジ部４３２の外周端部との間のバリＢを切除し、除去する。その結果、図４（ｃ）に示すように、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間、および第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間では、径方向外側の端部のバリＢを減らすことができる。このようにして、切削装置１６によるバリ取り工程（第２バリ取り工程）が行われる。

バリ取り部１１ｂでのバリ取りが終了した後、ターンテーブル１５０は、角度９０°回転し、コイルボビン４はバリ取り部１１ｃに搬送される。図５（ａ）に示すように、バリ取り部１１ｃには、コイルボビン４の上方に、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間にホーン１７１の先端部１７１ａを向けた超音波発生装置１７と、超音波発生装置１７をコイルボビン４との間で上下動させる駆動装置（図示せず）とを有している。本形態において、超音波発生装置１７は、２台設けられており、コイルボビン４の下方にも、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間にホーン１７１の先端部１７１ａを向けた超音波発生装置１７が設けられている。また、２台の超音波発生装置１７のいずれにおいても、ホーン１７１は、２つの先端部１７１ａ、１７１ｂを備えており、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間に先端部１７１ａを向けるとともに、第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間に先端部１７１ｂを向けている。

ここで、ホーン１７１の先端部１７１ａ、１７１ｂは、モータ軸線方向の寸法が第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間隔や第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間隔と等しい軸部からなる。また、図６に示すように、先端部１７１ａ、１７１ｂ（軸部）の先端面１７０には、複数の凸部や、複数の凹部が形成されている。

このように構成したバリ取り部１１ｃにおいて、バリ取りを行うには、まず、ホーン１７１に超音波振動を発生させながら、図５（ａ）、（ｂ）に矢印Ｈ１で示すように、先端部１７１ａ、１７１ｂを各々、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間、および第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間に進入させる。本形態において、ホーン１７１の先端部１７１ａ、１７１ｂはパーティングラインＰに沿って第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間、および第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間に進入する。そして、図５（ｃ）に示すように、ボビン保持具１５１は、コイルボビン４を軸線Ｌを中心に周方向に回転させる。また、本形態では、コイルボビン４を周方向の所定の角度範囲を往復回転させる。本形態では、コイルボビン４を周方向の所定の角度範囲を１往復回転させる。その結果、ホーン１７１の先端部１７１ａ、１７１ｂは各々、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間、および第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２でコイルボビン４に対して相対移動する。従って、バリＢの一部は、ホーン１７１の先端部１７１ａ、１７１ｂによって切除されるとともに、一部がホーン１７１の先端部１７１ａ、１７１ｂによって押し潰される結果、図５（ｄ）に示すように、第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間、および第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２からバリＢが除去される。しかる後に、ホーン１７１は、矢印Ｈ２で示すように、コイルボビン４から離間する方向に移動する。このようにして、
超音波発生装置１７によるバリ取り工程（第１バリ取り工程）が行われる。

バリ取り部１１ｃでのバリ取りが終了した後、ターンテーブル１５０は、角度９０°回転し、コイルボビン４はブラッシング部１１ｄに搬送される。図７（ａ）に示すように、ブラッシング部１１ｄに搬送されたコイルボビン４には、削り屑Ｃ等が付着していることがあり、ブラッシング部１１ｄでは、削り屑Ｃの除去が行われる。図７（ｂ）、（ｃ）に示すように、ブラッシング部１１ｄにはブラッシング装置１８が配置されている。ブラッシング装置１８は、ブラシ１８１と、ブラシ１８１を駆動する駆動装置（図示せず）と備えており、ブラシ１８１の毛先を第１フランジ部４２１、４２２および第２フランジ部４３１、４３２の外周端部を当接させる。本形態において、ブラシ１８１は、毛先を径方向外側に向けた回転ブラシであって、ブラシ１８１の回転中心軸線Ｌ１８１は、軸線Ｌ方向と平行である。また、ブラシ１８１は、第１フランジ部４２１、４２２および第２フランジ部４３１、４３２の上方側および下方側の各々に配置されている。本形態において、ブラシ１８１は、セラミック等の砥材が混合されたナイロンブラシである。

このように構成したブラッシング装置１８において、駆動装置は、ブラシ１８１を回転中心軸線Ｌ１８１周りに回転させるとともに、軸線Ｌと直交する方向にブラシ１８１を移動させる。また、ボビン保持具１５１は、矢印Ｒ１８で示すように、コイルボビン４を軸線Ｌを中心に周方向に回転させる。本形態では、コイルボビン４を周方向の所定の角度範囲を往復回転させる。このようにして、ブラッシング工程によって、図７（ａ）に示す削り屑Ｃを除去する。

ここで、ブラッシング部１１ｄには、図７（ｃ）に示すように、ブラシ１８１によるブラッシング工程と同時、またはブラシ１８１によるブラッシング工程の後に、コイルボビン４の第１フランジ部４２１、４２２および第２フランジ部４３１、４３２に向けて空気流を吹き付ける複数本のエアノズル１９１を備えたエアブロー装置１９が配置されている。本形態において、エアノズル１９１は、上側のブラシ１８１とコイルボビン４との接触部分、および下側のブラシ１８１とコイルボビン４との接触部分の各々に向けてエアノズル１９１が配置されている。従って、エアノズル１９１によるエアブロー工程によって、コイルボビン４に付着している削り屑Ｃを除去する。

そして、ブラッシング部１１ｄのブラッシング工程が終了し、ターンテーブル１５０が角度９０°回転すると、コイルボビン４は投入・排出部１１ａに戻り、投入・排出部１１ａから排出される一方、新たなコイルボビン４がターンテーブル１５０に供給される。以上の動作は、ターンテーブル１５０が角度９０°回転する度に行われる。

（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態のコイルボビン４の製造方法では、軸線Ｌ方向に対して交差する方向で分割された複数の金型７１、７２を用いてコイルボビン４を樹脂成形する成形工程の後、後処理工程で、第１フランジ部４２１、４２２と第２フランジ部４３１、４３２との間からコイルボビン４のパーティングラインＰに生成されたバリＢを除去する。また、後処理工程では、第１フランジ部４２１、４２２と第２フランジ部４３１、４３２との間に超音波発生装置１７のホーン１７１の先端部１７１ａ、１７１ｂをパーティングラインＰに沿って進入させる第１バリ取り工程を行う。このため、ホーン１７１の超音波振動によって、バリＢが切除されるとともに、バリＢが押し潰される。従って、第１フランジ部４２１、４２２と第２フランジ部４３１、４３２との間において、パーティングラインＰに生成したバリＢを効率よく除去することができる。それ故、第１フランジ部４２１、４２２と第２フランジ部４３１、４３２との間にコイル線５１、５２を巻回する際、バリＢが原因でコイル線５１、５２が切断されるという事態が発生しにくい。

また、ホーン１７１の先端部１７１ａ、１７１ｂは、軸線Ｌ方向のサイズが第１フランジ部４２１、４２２と第２フランジ部４３１、４３２との間隔と等しい軸部になっているため、第１フランジ部４２１、４２２と第２フランジ部４３１、４３２との間に沿ってホーン１７１を移動させれば、第１フランジ部４２１、４２２側および第２フランジ部４３１、４３２側のいずれの側に形成されたパーティングラインＰに生成したバリＢであっても効率よく除去することができる。

また、第１バリ取り工程では、コイルボビン４を周方向に回転させるため、コイルボビン４の簡素な移動によってパーティングラインＰに生成したバリＢを効率よく除去することができる。しかも、第１バリ取り工程では、コイルボビン４を周方向に往復回転させるため、パーティングラインＰを中心にホーン１７１の先端部１７１ａ、１７１ｂが移動する。このため、パーティングラインＰに生成したバリＢを効率よく除去することができる。

また、先端部１７１ａ、１７１ｂの先端面１７０には、凸部または凹部が複数形成されているため、凸部のエッジや凹部のエッジによって、バリＢを切除できるので、バリＢを効率よく除去することができる。

また、後処理工程では、第１フランジ部４２１、４２２の外周端部および第２フランジ部４３１、４３２の外周端部にブラシ１８１の毛先を当接させるブラッシング工程を行うとともに、エアノズル１９１から第１フランジ部４２１、４２２および第２フランジ部４３１、４３２に向けて空気流を吹き付けるエアブロー工程を行う。このため、バリＢの除去によって発生した削り屑Ｃをコイルボビン４から効率よく除去することができる。また、ブラシ１８１は、回転中心軸線Ｌ１８１を軸線Ｌと平行に向けた回転ブラシである。このため、ブラシ１８１の毛に折れや切断等が発生しにくい。

さらに、後処理工程では、第１バリ取り工程の前に、第１フランジ部４２１、４２２と第２フランジ部４３１、４３２との間に切削工具１６１を進入させる第２バリ取り工程を行う。かかる第２バリ取り工程では、バリＢを完全に除去できなくても、バリＢを減らすことができる。従って、第１フランジ部４２１、４２２と第２フランジ部４３１、４３２との間にホーンの先端側を容易に進入させることができる。

また、後処理工程をコイルボビン４において角度位置が１８０°ずれた上下２個所に対して同時に行うため、バリＢを効率よく除去することができる。また、本形態では、後処理工程を第１フランジ部４２１と第２フランジ部４３１との間、および第１フランジ部４２２と第２フランジ部４３２との間に同時に行うため、バリＢを効率よく除去することができる。

さらに、本形態のバリ取り装置１０では、コイルボビン４の搬送経路１４に、切削工具１６１を備えたバリ取り部１１ｂ、超音波発生装置１７を備えたバリ取り部１１ｃ、およびブラッシング部１１ｄが設けられているため、上記の工程を連続して行うことができる。それ故、バリ取りを効率よく行うことができる。

（その他の実施の形態）
上記実施の形態は、本発明の好適な実施の形態の例であるが、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々変形実施可能である。例えば、上記実施の形態に係るバリ取り装置１０では、コイルボビン４を回転搬送していたが、直線的に搬送する場合に、コイルボビン４の搬送経路に、切削工具１６１を備えたバリ取り部１１ｂ、超音波発生装置１７を備えたバリ取り部１１ｃ、およびブラッシング部１１ｄを設けてもよい。

１・・モータ
１０・・バリ取り装置
１１ａ・・投入・排出部
１１ｂ、１１ｃ・・バリ取り部
１１ｄ・・ブラッシング部
１４・・搬送経路
１５・・搬送装置
１５０・・ターンテーブル
１５１・・ボビン保持具
１６・・切削装置
１６１・・切削工具
１７・・超音波発生装置
１７０・・ホーンの先端面
１７１・・ホーン
１７１ａ、１７１ｂ・・ホーンの先端部
１８・・ブラッシング装置
１８１・・ブラシ
１９・・ブロー装置
１９１・・エアノズル
２・・ステータ
３・・ロータ
５１、５２・・コイル線
４１１、４１２・・胴部
４２１、４２２・・第１フランジ部
４３１、４３２・・第２フランジ部
６１１、６１２、６２１、６２２・・ステータコア
７１、７２・・金型

Claims (11)

1. 胴部、該胴部から径方向外側に拡径する第１フランジ部、および前記胴部から径方向外側に拡径して前記第１フランジ部に対して前記胴部の軸線方向で対向する第２フランジ部を備えた樹脂製のコイルボビンの製造方法であって、
   前記軸線方向に対して交差する方向で分割された複数の金型を用いてインサート成形を行い、前記第１フランジ部および前記第２フランジ部にステータコアが固定された前記コイルボビンを樹脂成形する成形工程と、
   前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間から前記コイルボビンのパーティングラインに生成されたバリを除去する後処理工程と、
   を有し、
   前記後処理工程では、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に超音波発生装置のホーンの先端側を前記パーティングラインに沿って進入させるとともに、前記コイルボビンを周方向に往復回転させる第１バリ取り工程を行い、
   前記ホーンの先端側は、前記軸線方向のサイズが前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間隔と等しい軸部になっていることを特徴とするコイルボビンの製造方法。
2. 前記軸部の先端面には、凸部または凹部が複数形成されていることを特徴とする請求項１に記載のコイルボビンの製造方法。
3. 前記後処理工程では、前記第１バリ取り工程の後、前記第１フランジ部の外周端部および前記第２フランジ部の外周端部にブラシの毛先を当接させるブラッシング工程と、
   該ブラッシング工程と同時または前記ブラッシング工程の後に、エアノズルから前記第１フランジ部の外周端部および前記第２フランジ部の外周端部に向けて空気流を吹き付けるエアブロー工程と、
   を行うことを特徴とする請求項１または２に記載のコイルボビンの製造方法。
4. 前記ブラシは、毛先を径方向外側に向けた回転ブラシであって、
   当該回転ブラシの回転中心軸線は、前記軸線と平行であることを特徴とする請求項３に記載のコイルボビンの製造方法。
5. 前記後処理工程では、前記第１バリ取り工程の前に、前記第１フランジ部と前記第２フ
   ランジ部との間に切削工具を進入させて前記バリを切削する第２バリ取り工程を行うことを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載のコイルボビンの製造方法。
6. 前記後処理工程を前記コイルボビンにおいて角度位置が１８０°ずれた２個所に対して同時に行うことを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載のコイルボビンの製造方法。
7. 前記コイルボビンでは、前記胴部、前記第１フランジ部および前記第２フランジ部が、前記軸線方向において複数組形成されており、
   前記複数組の前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に対して前記後処理工程を同時に行うことを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載のコイルボビンの製造方法。
8. 胴部、該胴部から径方向外側に拡径する第１フランジ部、および前記胴部から径方向外側に拡径して前記第１フランジ部に対して前記胴部の軸線方向で対向する第２フランジ部を備え、前記第１フランジ部、および前記第２フランジ部にステータコアが固定されたインサート成形品からなる樹脂製のコイルボビンからバリを除去するバリ取り装置であって、
   前記コイルボビンを搬送する搬送装置と、
   該搬送装置による前記コイルボビンの搬送経路の途中で、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に超音波発生装置のホーンの先端部を前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に形成されたパーティングラインに沿って進入させるとともに、前記コイルボビンを周方向に往復回転させる第１バリ取り部を有し、
   前記ホーンの先端側は、前記軸線方向のサイズが前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間隔と等しい軸部になっていることを特徴とするバリ取り装置。
9. 前記搬送経路の前記第１バリ取り部より下流側には、
   前記第１フランジ部の外周端部および前記第２フランジ部の外周端部にブラシの毛先を当接させるブラッシング装置と、
   当該ブラッシング装置によりブラッシング工程が行われている前記コイルボビン、または前記ブラッシング工程が行われた後の前記コイルボビンに対して前記第１フランジ部および前記第２フランジ部に向けて空気流を吹き付けるエアノズルと、
   を有することを特徴とする請求項８に記載のバリ取り装置。
10. 前記搬送経路の前記第１バリ取り部より上流側には、
    前記第１フランジ部と前記第２フランジ部との間に進入して前記バリを切削する切削工具を備えた第２バリ取り部を有していることを特徴とする請求項８または９に記載のバリ取り装置。
11. 前記搬送装置は、ターンテーブル装置であることを特徴とする請求項８乃至１０の何れか一項に記載のバリ取り装置。

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