JP6530551B2 - 使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの再使用 - Google Patents

Description

本発明は、使用済の織られた又は編まれたテキスタイル、特に多くの植物繊維又は動物繊維、特に綿又はウールを含む使用済の織られた又は編まれたテキスタイルから製品を製造する方法に関する。本発明はまた、本発明の方法によって製造された製品に関する。

繊維産業及び補修洗濯産業は、かなりの量のかなり使用された織物又は編物材料を発生する。使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、使用済の製品片、トリミング物、末端物、欠陥物、実験物、却下物のような製造工程及び使用後の様々な段階から蓄積される。現時点では、これらの使用済の織物材料のいずれも回収されたり又は再製造されたりすることは実際にはない。なぜならそれらを回収又は再製造するための満足のいく方法が全くないからである。むしろ、それらは、ごみ捨て場に、又は化学的もしくは物理的手段によって廃棄され、そのように廃棄されるので、それらは、廃棄資源を構成する。さらに、市販の繊維材料、例えば衣料、タオル、テーブルクロス布、食卓布のような家庭用テキスタイル、及びクリーニング工場からのテキスタイルの大部分は、焼却、道路充填物又は拭きとり製品のための廃棄物として究極的に下降サイクルされ、もしこれらの材料の回収、再加工及び上昇サイクルでの再製造のための実際的な方法が利用可能であるなら、これらは製造のために好適なものであるだろうが、かかる方法は、現時点では全く利用可能でない。

従来技術文献ＷＯ２０１００６３０７９は、不織材料を成形する方法を開示し、その方法は、熱可塑性繊維を含む繊維材料を受けとり、繊維材料を加工して短い繊維を製造し、短い繊維を予め成形されたウェブに加え、予め成形されたウェブを加熱し、所望により圧縮して不織材料を成形する方法を開示する。関係する繊維材料は、主に合成テキスタイル製造の切り取り物や加工廃棄物であり、再生布又は使用済のテキスタイル製品ではない。

従来技術文献ＷＯ０１３２４０５は、廃棄繊維材料及び廃棄熱可塑性材料を調達し、一群の繊維材料を生成し、それを加熱前に熱可塑性材料と混合し、混合物を圧縮して繊維補強熱可塑性複合シートを成形することによって繊維補強熱可塑性複合シートを成形する方法を開示する。

従って、本発明の目的は、織られた又は編まれたテキスタイルを再使用する方法を提供することである。

本発明のさらなる目的は、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルから製造された製品を提供することである。

本発明によれば、上述の目的及び他の目的は、植物繊維又は動物繊維、特に綿又はウールを含む使用済の織られた又は編まれたテキスタイルからの製品を製造する方法であって、以下の工程を含む方法によって達成される、
− 前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する、
− 前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕して３．５ｍｍ〜５．５ｍｍの平均繊維長を有する繊維にする、前記粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを熱可塑性繊維ベースのバインダーと混合する、及び
− 前記粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルと繊維ベースのバインダーの混合物から不織マットを形成する、但し、前記不織マットは、５９％〜７５％の植物繊維を含むか、又は前記不織マットは、少なくとも８０％の動物繊維を含む。

実施例３及び５でわかるように、繊維含有物に対して与えられる割合は、不織マットがＭＤＦ代替物を作るために使用されることを可能にする機械的割合を与えることができる。

不織マットは、例えば断熱のため又は音響板として使用されることができる製品を規定することができる。

これにより、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルが今日一般的になってるようにごみ処理場に置かれたり又はごみ焼却プラントで燃焼されたりする代わりに有用な製品に変形される方法が達成される。

使用済のテキスタイル（衣料、ベッドシーツなど）のような既に織られたり又は編まれたりした使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの使用は、上で引用された従来技術とは対照的である。

使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、典型的には綿だけ又はウールだけの使用済のテキスタイルから出てきたものである。廃棄綿テキスタイルは、容易に入手可能であり、廃棄ウールテキスタイルより安いが、ウールは技術的に良好な繊維である。なぜならウール繊維の相互結合する特性は、綿より良好であるからである。さらに、ウール繊維は、綿より耐水性でありかつ耐火性である。

従って、ある実施形態では、綿廃棄テキスタイルを粉砕することから得られる綿繊維、及びウール廃棄テキスタイルを粉砕することから得られるウール繊維は、特性とコストの間の良好なバランスを得るために混合される。

３．５〜５．５ｍｍの繊維長は、以下でわかるように幾つかの理由のために重要である。

本発明の好ましい実施形態では、不織マットは、好ましくは５９％〜６７％、より好ましくは６３％〜６７％、最も好ましくは約６３％の植物繊維を含む。実施例３からわかるように、これらの範囲は、不織マットがＭＤＦ代替物を製造するために使用されるときに格別良好な機械的特性を与える。

本発明の好ましい実施形態では、方法は、以下の工程をさらに含む：
− 粉砕された織られた又は編まれたテキスタイルをカップリング剤と混合し、そして
− 不織マットを少なくとも１４０℃に加熱する。

これは、粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイル（即ち、繊維）と繊維ベースのバインダーの間の接触を増加する利点を持つ。これは、湿分にさらされることによって生じる膨潤に対する抵抗性をさらに高める。カップリング剤は、繊維と接触するための親水性部分、及び繊維ベースのバインダーと接触するための疎水性部分を含む。

加熱工程は、カップリング剤が繊維ベースのバインダー及び繊維に結合されることを確実にする。

カップリング剤の割合は、少なくとも２％であることが好ましい。

本発明の好ましい実施形態では、不織マットは、約３％のカップリング剤を含む。カップリング剤のこの割合は、良好な特性を与えることが示されている（実施例４参照）。

本発明の好ましい実施形態では、カップリング剤は、無水マレイン酸ポリエチレン（ＭＡＰＥ）である。

従って、不織マットが５９％〜７５％の植物繊維を含むか、又は不織マットが少なくとも８０％の動物繊維を含む場合、１００％までの残りは、熱可塑性繊維ベースのバインダー及びカップリング剤（もし存在するなら）から作られる。

本発明の好ましい実施形態では、方法は、以下の工程をさらに含む：
− 不織マットを予め加熱された三次元の型又はフラットプレス中に置く；及び
− 不織マットを圧縮して三次元の型又はフラットプレスの形状によって決定される形状を持つ製品にする。

使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを３．５ｍｍ〜５．５ｍｍの平均繊維長に粉砕することによって、極めて微細で均一な構造を有する不織マットを形成することが可能であり、それによってそれを圧縮して高度の仕上げを有する造形製品にすることが可能である。熱可塑性バインダーは、加熱すると溶融しかつ流動されることができ、冷却時に再硬化するバインダーを意味する。この加熱及び冷却手順は、繰り返されることができる。

本発明による方法の好ましい実施形態では、マットを圧縮して三次元の型又はフラットプレスの形状によって決定される形状を持つ製品にする工程は、不織マットを、熱可塑性バインダーの融点を越える温度に加熱する副工程を含む。

本発明による方法の好ましい実施形態では、収集された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルが、繊維産業からのトリミング物、末端物、欠陥物、実験物、却下物、使用済テキスタイル、使用済衣類、使用済シーツと枕カバー、使用済タオル、使用済作業服、使用済室内装飾材料、又は使用済カーテンから選択される使用済の織られたもしくは編まれた綿テキスタイル又は使用済の織られたもしくは編まれたウールテキスタイルを含む。

使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、ある実施形態では８０〜１００％の織られた又は編まれた使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを含有する。使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、例えば９０％綿／１０％ポリエステル、９５％綿／５％ライクラ、８０％綿／２０％アクリル、９０％ウール／１０％アクリル、７０％ウール／３０％ビスコース、及び８５％ウール／１５％ポリアクリルなどの様々なタイプの繊維の混合物を含んでもよい。

本発明による方法のさらなる実施形態では、方法は、以下の工程をさらに含む：
− 本発明による方法によって製造された又は再製造された不織マットの少なくとも一部分、又は本発明による方法によって製造された製品の少なくとも一部分を収集する、
− 前記部分を粉砕して３．５ｍｍ〜５．５ｍｍの平均繊維長を有する繊維にする、及び
− 前記粉砕された部分を前記粉砕された織られた又は編まれたテキスタイルと混合する。

これは、それが実質的に材料を失わない閉ループ再製造システムを与えるので有利である。本発明による方法によって製造された製品は、リサイクルされることができ、それを多数回新しい製品にすることができる。

特に、製品又は不織マットに既に存在する熱可塑性バインダーは、再使用されることができる。しかしながら、好ましくは約５重量％の熱可塑性バインダーが加えられる。さらに、織られた又は編まれた使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの粉砕物からの繊維、又は他の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルからの繊維を加えてもよい。

もし異なるタイプの繊維を含む製品又は不織マットが使用されるなら、得られた製品は、まだらの外観を有するだろう。

不織マット及び／又は製品の部分は、例えば本発明による方法を実施する開始、中断又はエラー時に製造された不織マットから収集されることができる。さらに、不織マット及び製品の切断のような後処理は、収集されることができる不織マット及び製品の一部を生み出す。

特に、本発明に従って製造された製品は、前記方法を使用して新しい製品を製造するために使用済の織られた又は編まれたテキスタイルとして使用されることができる。

従って、一つのシナリオでは、本発明による方法は、（１）テーブルのテーブルトップを製造するために使用される。このテーブルは、家具屋の最初の顧客に販売され、その顧客は、使用期間後にテーブルを廃棄する。テーブルは、リサイクルステーションで廃棄されることができ、そうでなければ収集されることができ、テーブルトップは、他のテーブル構成要素から分離される。テーブルトップは、次いで本発明の方法による（２）ＭＤＦ状のプレートを製造するための使用済の織られた又は編まれたテキスタイルとして使用されることができる。このＭＤＦ状プレートは、ホームセンターで食器棚を作るためにＭＤＦ状プレートを使用するかもしれない第二の顧客に販売されることができる。この食器棚は、次いでテーブルトップと同様に廃棄されるか、又は材料の損失がほとんどないかもしくは全くない閉サイクルでさらに別の製品を製造するために使用済の織られた又は編まれたテキスタイルとして使用されることができる。

使用済の織られた又は編まれたテキスタイルが本発明による方法によって製造された不織マット又は製品の部分を含む場合、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、ハンマーミルによって粉砕されることができる。

本発明による方法の好ましい実施形態では、不織マットを形成する工程は、以下の副工程を含むことができる。
− 粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルとバインダーの混合物から複数の不織マットを形成する、及び
− 複数の不織マットを互いの上に配置して不織マットを形成する。
これは、それが複数の薄い不織マットから厚い製品を製造することを可能にするので有利である。

不織マットが三次元の型又はフラットプレス中で圧縮されかつ加熱されるとき、熱可塑性バインダーは、溶融して複数の不織マットを一緒に結合する。

複数の不織マット間の最適な界面間の結合を得るために、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、０．５ｍｍ〜２ｍｍの平均長を有する繊維に粉砕されるべきである。

本発明による方法に対する上述の実施形態の補強では、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する工程が、複数の異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する副工程を含み、
前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程が、複数の異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を粉砕する副工程を含み、
粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを混合する工程が、異なるタイプの粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を熱可塑性バインダーと混合する副工程を含み、
複数の不織マットの少なくとも二つが、熱可塑性バインダーと混合された異なるタイプの粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルから形成される。

これは、それが製品の様々な部分において様々なタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルからの繊維を含む製品を形成することを可能にするので有利である。これは、例えば綿含有の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルからの繊維の厚い中央層を有する製品を製造するために使用されることができ、それは、ランダムに着色されたり、ウール含有の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルからの繊維の薄い層で側面を保護されることができ、それらは単色であってもよく、従って製品を製造するために必要とされるウール含有の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの量を減らすことができる。かかる製品は、例えば８７％綿及び１３％ウールを含むことができる。

従って、異なる層、即ち複数の不織マットの各々は、異なる色を持つことができ、異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルなどから異なるタイプの繊維を含むことができる。板形状の製品は、例えば複数の層を含むことができる。かかる製品は、テーブルトップ又はカウンタートップのために使用されることができ、そこでは、層は、審美的な効果を与えるためにテーブルトップ又はカウンタートップの縁で見ることができる。

上記二つの実施形態のいずれかのさらなる補強では、複数の不織マットの少なくとも一つは、以下の工程を実施することによって別個に圧縮される：
− 少なくとも一つの不織マットを予め加熱された三次元の型又はフラットプレス中に置く、及び
− 少なくとも一つの不織マットを圧縮して三次元の型又はフラットプレスの形状によって決定された形状を有する圧縮マットにした後、圧縮されたマットを複数の不織マットの他のマットとともに配置し、それによって少なくとも一つの不織マットが複数の不織マットの他のマットの少なくとも一つの密度とは異なる密度に圧縮される。

これは、それが異なる不織マットに異なる密度を与えるので有利である。

好ましくは、この実施形態は、以下の工程を含む：
− 複数の不織マットを含む不織マットを予め加熱された三次元の型又はフラットプレス中に置く、及び
− 複数の不織マットを含む不織マットを三次元の型又はフラットプレスの形状によって形成された形状を有する製品にする。

別個に圧縮された不織マットは、複数の不織マットから作られた不織マットを圧縮するために使用される圧力より高い圧力で圧縮されることが好ましい。

これは、高い密度を有する二つの高度に圧縮された外部層の間に低い密度を有する軽度に圧縮された中央層を有する製品を製造することを可能にする。かかる製品は、低い重量を有する。

この方法の上記のさらなる補強は、音響シート又は音響タイルを製造するために特に有利であり、それによって第一不織マットは、圧縮されていない不織マットの厚さを約９０％減少するように（例えば未圧縮で４０〜５０ｍｍから圧縮で３〜５ｍｍに）高圧で圧縮されることができ、その後、複数のマットは、第一マット上に配置され、配置された複数のマットは、２２〜３２ｍｍの厚さに一緒に圧縮される。

あるいは、各マットは、異なる圧力で別個に圧縮されることができ、その後、圧縮されたマットは、一緒に配置され、一緒に圧縮される。

上で詳述したように製造された音響シート又は音響タイルは、一方の硬い側と、反対の軟らかい吸音側とを有する。かかる音響シート又は音響タイルは、壁又は天井に使用されることができ、さらに硬い側を上に、吸音側を下にしたテーブルのためのテーブルトップに使用されることができる。

所望により、ガラス繊維織物／布帛又はカーボン繊維織物／布帛の二つ以上の層は、層間の補強材と配置されることができる。二つ以上の層の各々一つは、不織マット又は製品の対応する表面のできるだけ近くに配置されるべきである。

本発明による一実施形態では、前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する工程は、異なる外観を有する複数の異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する副工程を含み、
使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程は、複数の異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を粉砕する副工程を含み、
粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを混合する工程は、粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を熱可塑性バインダーと混合する副工程を含み、
不織マットを形成する工程は、熱可塑性バインダーと混合された異なるタイプの粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々から不織マットを形成し、不織マットの部分を縁同士で合わせて配置して前記部分によって規定されるパターンを有する前記不織マットを形成する副工程を含み、
前記方法は、不織マットの圧縮時に不織マットの前記部分を強制的に縁同士で一緒にさせる工程を含む。

これは、それが少量の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルのための使用を与えるので有利である。不織マットは、圧縮されると、心地良い装飾効果を有するタイル状外観をとり、例えば台所の壁に使用されることができる。マットの部分は、異なる形状及びサイズを有することができ、さらに符号又は文字を形成するために他のパターンで配置されることができる。

使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの様々なタイプの様々な外観は、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを形成するために使用される様々な色又は様々なタイプの繊維に起因しうる。

粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルのタイプの各々はさらに、上記のカップリング剤と混合されることができる。

一つの実施形態では、熱可塑性バインダー及びカップリング剤（存在する場合）と混合された粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルのタイプの一つ以上は、不織ベースを形成するために使用されることができ、その上に不織マットの部分が配置される。不織マットの圧縮中、それらの部分は、ベースマットに互いに付着する。なぜなら熱可塑性バインダーは、予め加熱された三次元の型又はフラットプレスからの熱によって溶融されるからである。

上記の実施形態のさらなる補強では、各々を縁同士で合わせて配置された不織マットの部分を受けるための中央開口を規定する不織フレームマットは、ベースマット又は他のタイプの廃棄テキスタイルのいずれかとして同じタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルから製造される。不織フレーム部は、次いで不織ベースマット上に不織マットの部分を配置する前に不織ベースマット上に配置される。

これは、それがそれらの部分の配置を簡単にし、圧縮時にそれらの部分の動きを防止することによって製品の製造を簡単にするので有利である。

本発明による方法の第一代替実施形態では、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、綿とウールの混合物、最小５０％の天然繊維を含む異なるウールの混合物、及び／又は最小５０％の天然繊維を含む異なる綿の混合物を含む。

本発明による方法の第二代替実施形態では、前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する工程は、大多数の綿を含む第一量の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集し、大多数のウールを含む第二量の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する副工程を含み、
− 使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程が、第一及び第二量の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を粉砕して３．５ｍｍ〜５．５ｍｍ、好ましくは３.５ｍｍ〜４．５ｍｍの平均繊維長を有する繊維にし、第一及び第二量の粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを混合する副工程を含む。

これらの二つの代替実施形態は、それらがより一般的でかつ安価な綿含有廃棄物を使用して使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを含有する希少で高価なウールに広げるので有利である。

典型的には、製品中のウールと綿の間の比率は、５０％ウールと５０％綿であるが、比率は、ウール対綿のパーセントで９０／１０，４０／６０，６０／４０，１０／９０のように変動しうる。

ウールを綿に加えることにより、ウールと関連して耐火効果を与える。

これらのウールと綿の混合物、又は綿／綿の混合物、又はウール／ウールの混合物によって製造された製品は、綿だけの製品より良好な特性を有する（実施例２−２参照）。これらの製品はさらに、まだらな外観を有し、それは、これらの製品が大理石及び他の石に対する代替物として使用されることができることを示唆する。

本発明による方法の幾つかの実施形態では、前記方法は、粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルをガラス繊維と混合する工程をさらに含む。

これは、それが製品を補強し（実施例２−８参照）、さらに耐火性を高めるので有利である。好ましくは、ガラス繊維は、二次的生成物、即ちリサイクルされたガラス繊維である。粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルに加えられるガラス繊維の量は、３重量％である。

本発明による方法の好ましい実施形態では、熱可塑性バインダーの５０％〜９０％が、リサイクルされたポリプロピレンプラスチックから作られる。

これは、それが未加工の熱可塑性バインダーの必要性を減少するので有利である。その熱可塑性バインダーは、未加工の、即ちリサイクルしていないプラスチックを含むことが多い。

さらに、リサイクルされたポリプロピレンの含有は、湿分にさらされることによって生じる膨潤に対する抵抗性を高めるために有利である（実施例２−２参照）。

リサイクルされたポリプロピレンプラスチックは、伝統的に回転成形のために使用される白又は黒の粉末又は繊維ベースの顆粒のいずれかである。リサイクルされたポリプロピレンは、異なる色を有するポリプロピレン製品の全てのタイプから調達されるので、それは、一般に黒色着色剤の添加によって黒色に着色される。従って、本発明による方法のこの好ましい実施形態によって製造された製品は、黒色のポリプロピレンプラスチックによって生じるまだらな外観を有する。これは、例えば石の代替物として使用されることができ、それゆえカウンタートップ及びテーブルトップのために使用されることができる製品を生じる。リサイクルされたポリプロピレンの使用は、製品の製造コストをさらに低下する。なぜならそれは、未加工の熱可塑性バインダーより安いからである。

本発明者はさらに、リサイクルされたポリプロピレンによって部分的に作られた熱可塑性バインダーと混合された粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルがエアレイによって形成されることができることを驚くべきことに見出した。

本発明の幾つかの実施形態では、前記方法は、圧縮の前に不織マットと三次元の型又はフラットプレスの間にプラスチックフィルムを配置する工程をさらに含む。

これは、それが製品に被覆を与えるので有利である。その被覆は、製品に均一で滑らかな表面を与える。プラスチックフィルムは、製品の一つ以上の側に与えられることができる。着色されたプラスチックフィルムを使用することによって、製品の外観を変更してもよい。

プラスチックフィルムは、ポリ乳酸（ＰＬＡ）又はポリエチレン（ＰＥ）プラスチックであることができる。本発明の幾つかの実施形態では、前記方法は、製品をワックス、オイル、又はラッカーで被覆する工程をさらに含む。

これは、それが製品の表面に均一で滑らかな表面を与えるので有利である。さらに、被覆、特にラッカーで被覆するとき、湿分にさらされることによって生じる膨潤に対して製品を保護する（実施例２−６参照）。

代替例として、製品は、ウールを含む使用済の織られた又は編まれたテキスタイルから作られるとき、ラノリンで被覆されることができる。

製品の表面は、それが十分な力で圧縮することによって滑らかでかつ硬くすることができるので、印刷されることができることを驚くべきことに見出した。従って、本発明による方法の一つの実施形態では、前記方法は、好ましくはシルクスクリーン印刷によって、製品にプリントを付ける工程をさらに含む。

これは、それが製品の有用性を高めるための様々な審美的表現を与え、かつそれが他の材料に対する代替物として本発明による方法によって製造された製品を使用するための可能性を高めることができるので有利である。

商業的に入手可能な粉砕機及びハンマーミルにおいて使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの小片を粉砕することは有利であることが判明した。なぜなら粉砕は、製造停止なしでスムーズに行なえるからである。従って、本発明による方法のさらに好ましい実施形態は、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程を開始する前に収集された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを３０ｃｍの最大長さ及び３０ｃｍの最大幅を有する部分に切断する工程をさらに含むことができる。

本発明による方法のさらに好ましい実施形態によれば、粉砕されたテキスタイル繊維は、３．５ｍｍ〜４．５ｍｍの平均長を有する。

可能な繊維の繊維平均長は、３．５ｍｍ〜５ｍｍ、３．５ｍｍ〜４．５ｍｍ、又は３．５ｍｍ〜４．０ｍｍの平均長を含む。調査の結果、約４ｍｍの平均繊維長で良好な結果が達成されることができることが示された。従って、本発明による方法の一つの実施形態では、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、４ｍｍ前後の低い分散で約４ｍｍのサイズに粉砕される。低い分散とは、４ｍｍから１０％〜２０％より少ない偏りを意味する。

好ましくは、繊維の全ては、３．５〜５．５ｍｍの長さを有し、例えば３．５〜５ｍｍ、３．５〜４．５ｍｍの長さを有する。

繊維は、より均質な材料をもたらすために短く、かつ低い分散を持つことが必要であり、従って、それは、高い密度及び滑らかな表面を得るために硬く圧縮されることができる。さらに、低い分散の短い繊維は、熱可塑性バインダーの良好な分布をもたらす。短い繊維はまた、実施例２−２のサンドイッチ製品において異なる不織マット間の界面結合「内部結合」を増加する。

また、製品を切断するとき、低い分散の短い繊維は、クリーナーカットを生み出す。

これは、シュレッダーが繊維を形成するために使用される従来技術とは対照的である。なぜならシュレッダーによって形成された繊維は、長く、均質性に劣るからである。シュレッダーは、異なる平均長の広い分散を持つ使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの繊維を粉砕するためのナイフを担持する回転鋼シリンダーを使用する。従来技術では、かかる繊維は、織成又は編成のための新しい糸を紡糸するため、又は枕の詰め物として使用されるために有用である。

本発明による方法のさらなる実施形態では、テキスタイル繊維をバインダーと混合する工程は、バインダーが完成した混合物の１０〜３０重量％を構成するような比率で前記テキスタイル繊維とバインダーを混合する副工程を含むことができる。綿又はウールに依存して、使用されるバインダー及びカップリング剤の量（及びタイプ）は、どの種類の製品が本発明による方法によって製造されるべきかに依存して都合良く選択されることができる。例えば、もしｏｓｂ板又は合板を代替するために好適な硬い板が製造されることになるなら、異なる製品を製造するために必要なものより多い割合のバインダーが使用されるべきである。従って、加えられるバインダー及びカップリング剤の量及びタイプは、最終製品の意図される用途に依存するだろう。

本発明による方法のさらに好ましい実施形態では、繊維ベースのバインダーは、熱可塑性プラスチック（即ち、設定温度で溶融し、次いで冷却すると再固化するプラスチック）の繊維を含むことができる。バインダーはまた、合成繊維、例えばポリプロピレンとポリエチレン、ポリエステル、ビニルなどからなる二成分繊維の形で与えられることができる。かかる状況では、不織マットは、プラスチックの融点まで加熱することによって形成され、それによって（繊維同士の間で）繊維間結合が確立される。

最適な繊維間結合を与えるために、熱可塑性プラスチックの繊維は、本発明の方法のさらなる実施形態によれば、１ｍｍ〜１５ｍｍ、好ましくは３ｍｍ〜１２ｍｍの平均長を有する。

本発明による方法のさらに好ましい実施形態では、熱可塑性プラスチックの繊維は、少なくとも部分的に再使用プラスチックから製造される。これにより、本発明による方法によって製造された製品が１００％リサイクル製品であることが達成される。なぜならごみ焼却場又はごみ焼却プラントで廃棄される使用済の材料だけが出発材料として使用されるからである。

本発明による方法のさらに好ましい実施形態では、熱可塑性プラスチックの繊維は、更新可能な天然資源から製造される。これにより、二酸化炭素の発生がニュートラルな製品が達成される。なぜなら、使用済の織られた又は編まれたテキスタイル（それらは、主に又は実質的に１００％の綿繊維である）、及び熱可塑性プラスチックの両方が、再生可能な天然資源から製造されるからである。

本発明による方法のさらなる実施形態では、熱可塑性プラスチックの繊維は、生物分解性プラスチックから製造される。これにより、ずっと環境的に優しい解決策が達成され、本発明の方法によって製造された最終製品は、「循環」製品、即ち自然な方法で形成された生物学的環境の一部になる製品である。生物分解性という言葉は、生物学的プロセス、例えば製品の嫌気性又は好気性細菌の分解によって分解可能であることを意味する。

生物分解性バインダーは、一実施形態では以下の材料のいずれかであることができる：バイオエポキシ、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリ乳酸、ポリブチレンスクシネート、ポリカプロラクトン、ポリ無水物、及びポリビニルアルコール。

本発明の方法によって製造された最終製品の品質と価格の間の最適なトレードオフを与えるために、プラスチック繊維の各々は、さらなる実施形態では、生物分解性プラスチックと汎用プラスチックの混合物を含むことができる。本発明の方法によって製造された最終製品の価格、品質、及び環境に対する優しさの間で最適なトレードオフを与えるために、前記生物分解性プラスチックと汎用プラスチックの混合物は、生物分解性プラスチックが前記混合物の少なくとも７０重量％を構成する混合物であることができる。

本発明の方法によって製造された最終製品の価格と品質の間の最適なトレードオフを与えるために、プラスチック繊維は、さらなる実施形態において生物分解性プラスチックから作られた繊維と汎用プラスチックから作られた繊維の混合物を含むことができる。本発明の方法によって製造された最終製品の価格、品質、及び環境に対する優しさの間の最適なトレードオフを与えるために、前記混合物は、少なくとも７０重量％の生物分解性プラスチックから作られた繊維を含み、残りが、汎用プラスチックから作られた繊維であることができる。

本発明による方法の好ましい実施形態では、プラスチック繊維の各々は、第一タイプのプラスチックによって形成されたコアと、コアを包囲するクラッディングとを含み、そのクラッディングは、第二タイプのプラスチックによって形成され、前記第一タイプのプラスチックは、前記第二タイプのプラスチックより有意に高い融点を有することができる。これにより、テキスタイル繊維とプラスチック繊維の混合物を第二タイプのプラスチックの融点まで、好ましくはその融点をわずかに越えるまで（但し、第一タイプのプラスチックタイプの融点未満まで）加熱することによって不織マットを形成することが可能である。この第一加熱工程は、クラッディングを溶融させて個々のテキスタイル繊維間の繊維間結合を形成させ、それによってロックウール又はストーンウールと同様の凝集マットが生成される。かかる凝集不織マットは、圧縮工程を開始する前に整合した三次元の型又はフラットプレス中で扱ったり、置いたりすることが容易である。圧縮工程中、不織マットは、プラスチック繊維のコアを構成する第一タイプのプラスチックの融点まで、好ましくはそれを越える温度まで加熱される。従って、プラスチック繊維のコアは、この圧縮工程中に溶融し、溶融されたプラスチック繊維は、硬化されると、テキスタイル繊維を埋め込むマトリックスを形成するだろう。

本発明による方法のさらなる実施形態では、第一タイプのプラスチックは、第二タイプのプラスチックの融点より３０℃〜８０℃高い、好ましくは第二タイプのプラスチックの融点より５０℃〜７０℃高い融点を有することができる。第一及び第二タイプのプラスチックの融点における大きな差のため、テキスタイル繊維の不織マットを形成する工程時にプラスチック繊維のコアプラスチックを過熱する（それによって溶融する）大きな危険なしに実際に実施可能な方法が達成される。

本発明による方法のさらなる実施形態では、第一タイプのプラスチックは、１００℃〜１４０℃の融点を有する。従って、不織マットを形成する工程は、本発明の方法のさらなる実施形態では、プラスチック繊維と、粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの繊維との混合物を１００℃〜１４０℃の温度に加熱する副工程を含む。

本発明による方法のさらなる実施形態では、第二タイプのプラスチックは、１５０℃〜２００℃の融点を有する。

従って、本発明によるさらなる実施形態では、予め加熱された整合された三次元の型又はフラットプレスにおいて不織マットを圧縮する工程は、不織マットを所望の形状に圧縮する工程時に１５０℃〜２００℃の温度に不織マットを加熱する副工程を含むことができる。

不織マットは、乾式エアボーン法で形成されることが好ましく、それは、大きい又は小さい圧縮度でかつ大きい又は小さい厚さで繊維を作ることを可能にする。従って、２〜５ｍｍの厚さから２〜３００ｍｍの厚さまで、又はさらに厚く繊維マットを作ることを可能にするだろう。製造された不織繊維マットの密度は、一実施形態では、３０ｇ／ｍ^３〜３０００ｇ／ｍ^３ 又はそれより多く、又は約７０〜１０５ｋｇ／ｍ^３である。

一実施形態では、マットに耐火特性を付与する薬剤を加えることができる。かかる薬剤は、ホウ砂、ホウ酸、水酸化アルミニウム、リン酸ジアンモニウム、ポリリン酸アンモニウム、硫酸アンモニウム又は他のもののいずれかを含むことができる。

一実施形態では、圧縮は、１６０〜２００℃の温度で４０〜１００ｔｏｎ／ｍ^２の圧力で５〜１５分間、実施される。圧縮は、温度を熱可塑性バインダーの融点未満に低下し、圧縮時に熱可塑性バインダーを固化させることをさらに含むことができる。従って、全時間（冷却時間を含む）は、１５分より長いかもしれない。

本発明による方法のさらなる実施形態では、マットを乾式成形する副工程は、混合物を加熱すると同時に又は加熱する前に成形ワイヤーの上に配置された成形ヘッド中に繊維とバインダーの混合物を吹き込むことを含むことができる。この成形ヘッドでは、多数のローラー及びスパイクは、成形ワイヤーに固定するとき、テキスタイル繊維を分解し、それらの均一な分布を与えることを助け、それによって不織マットは、均質でかつ等方性の密度分布を有する。

本発明による方法のさらなる実施形態はさらに、繊維とバインダーの混合物が配置されかつ真空によって保持される、成形ワイヤー上に配置される真空箱の上に置かれた成形ヘッド中に前記繊維とバインダーの混合物を吹き込む副工程を含むことができる。

本発明による方法の好ましい実施形態では、不織マットは、エアレイ法を使用して形成される。

これは、それが高い密度を有する不織マットを形成することを可能にするので有利である。従って、その不織マットは、エアレイ法以外の技術によって形成された不織マットから製造された製品より製造された製品において２０〜４０％高い密度に圧縮されることができる。密度を高めることにより、強い製品に導き、その場合、製品は、輸送及び保管のために要求する空間が少ない薄い板状である。

本発明による方法の好ましい実施形態によれば、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程は、ラスパー及び／又は微粉砕機を使用して使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを処理する副工程を含む。

ラスパーは、多数の調整可能なナイフを使用して使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの片をより小さな部分片に粉砕する。

微粉砕機は、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを３.５〜５.５ｍｍの繊維に小さく粉砕する。微粉砕機は、主にタイヤ、ケーブル、アルミニウム、及びプラスチックの粉砕のために使用される。微粉砕機は、多数の調整可能なナイフを使用し、繊維の平均長を調整することをもたらす。

使用済の織られた又は編まれたテキスタイルが本発明による方法によって製造された不織マット又は製品を含む場合、ハンマーミルを使用して不織マット又は製品を繊維へと粉砕することができる。

本発明による方法のさらなる実施形態では、予め加熱された三次元の型又はフラットプレスは、形状を規定するための第一及び第二の相補的に造形された型又はプレス部品を含む。

これは、それが、型又はフラットプレスが冷却された後、型又はフラットプレスから除去された後に三次元形状を保持する三次元形状の製品を製造することをもたらすので有利である。

上述の目的及びさらなる目的はさらに、上述した方法及び／又は上述した前記方法の実施形態のいずれかによって製造される製品によって達成される。前記製品は、好ましい実施形態では、プレート、ボード、家庭用製品、又は音響シートもしくは音響タイルであることができる。

本発明の特性及び利点のさらなる理解は、明細書の残りの部分及び図面を参照することによって実現されることができる。以下において、本発明の好ましい実施形態は、図面を参照して、より詳細に説明される。

図１は、本発明による方法の好ましい実施形態のフロー図を示す。 図２は、本発明による方法の一実施形態に従って製造されたプレートの吸収係数を測定するための測定装置を示す。 図３は、試験試料についての１／３オクターブあたりの測定吸収係数を示す。 図４は、試験試料についての１／３オクターブあたりの測定吸収係数を示す。 図５は、試験試料についての１／３オクターブあたりの測定吸収係数を示す。 図６は、試験試料についての１／３オクターブあたりの測定吸収係数を示す。 図７は、試験試料についての１／３オクターブあたりの測定吸収係数を示す。 図８は、試験試料についての１／３オクターブあたりの測定吸収係数を示す。 図９は、上部マットの部分を構成するパターンを有する垂直及び水平方向に結合された製品を示す。 図１０は、硬い層及び軟らかい吸音層を有する音響シートの断面を示す。 図１１は、異なる圧力プログラムの圧力−温度−位置を示す。 図１２は、異なる圧力プログラムの圧力−温度−位置を示す。 図１３は、異なる圧力プログラムの圧力−温度−位置を示す。 図１４は、異なる圧力プログラムの圧力−温度−位置を示す。 図１５は、異なる圧力プログラムの圧力−温度−位置を示す。 図１６は、異なる圧力プログラムの圧力−温度−位置を示す。 図１７は、異なる圧力プログラムの圧力−温度−位置を示す。 図１８は、異なる圧力プログラムの圧力−温度−位置を示す。

本発明は、本発明の例示的実施形態が示される添付図面を参照して以下においてより十分に記載されるだろう。しかしながら、本発明は、異なる形で具体化されることができ、ここで述べられた実施形態に限定されるものとして考えられるべきでない。むしろ、これらの実施形態は、この開示が完全かつ完結であり、本発明の範囲を当業者に完全に伝達するように与えられるだろう。同様の参照番号は、全体を通して同様の要素を示す。従って、同様の要素は、各図の記載に対して詳細に記載されないだろう。

図１は、フロー図の一実施形態を示し、そこでは本発明による方法の一実施形態２の個々の工程が概略的に示されている。図示された方法２によれば、硬質プレートは、収集された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルから製造される。第一工程４では、綿又はウールの大多数を含む使用済の織られた又は編まれたテキスタイルが収集される。この収集された織られた又は編まれたテキスタイルは、繊維産業からのトリミング物、末端物、欠陥物、実験物、却下物、ドライクリーニングからの綿毛、使用済のテキスタイル、例えば使用済の衣類、使用済のシーツと枕カバー、使用済のカーテンのいずれかを含むことができる。次いで、第二工程６では、この収集された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、３０ｃｍの最大長及び３０ｃｍの最大幅を有する部分片に切断される。使用済の織られた又は編まれたテキスタイルのこの先行切断は、前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの続く粉砕を容易にする。

次いで、第三工程８において、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、約１ｍｍの平均繊維長を有する（好ましくは１ｍｍ前後の低い分散を有する）繊維に粉砕される。低い分散は、１ｍｍから１０％〜２０％より小さい偏差を意味する。使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの粉砕は、商業的に入手可能な微粉砕機によって実施されることができる。

第四工程１０では、前記粉砕されたテキスタイル繊維は、熱可塑性プラスチックから作られた繊維の形の熱可塑性バインダーと混合され、前記プラスチック繊維の各々は、第一タイプの熱可塑性プラスチックによって形成されたコアと、コアを包囲するクラッディングとを含み、そのクラッディングは、第二タイプの熱可塑性プラスチックによって形成され、前記第一タイプの熱可塑性プラスチックは、前記第二タイプの熱可塑性プラスチックより有意に高い融点を有する。

（テキスタイル繊維間で）最適な繊維間結合を与えるために、熱可塑性プラスチックの繊維は、３ｍｍ〜１２ｍｍの長さを有する。テキスタイル繊維をバインダーと混合する工程１０は、バインダーが完成した混合物の１０重量％〜３０重量％を構成するような比率で前記テキスタイル繊維とバインダーを混合する副工程を含むことができる。使用されたバインダーの量（及びタイプ）は、どの種類の製品が本発明による方法によって製造されるかに依存して都合良く選択されることができる。

バインダーの例は、熱可塑性プラスチックの繊維であることができる。バインダーはまた、合成繊維、例えばポリプロピレンとポリエチレン、ポリエステル、ビニルなどからなる二成分繊維の形で与えられることができる。熱可塑性プラスチックの繊維は、再使用されたプラスチックから少なくとも部分的に製造されることができる。これによって、本発明による方法によって製造された製品が１００％リサイクル製品であることが達成される。なぜならごみ廃棄場又はごみ焼却プラントで廃棄される廃材のみが出発材料として使用されているからである。熱可塑性プラスチックの繊維はまた、更新可能な天然資源から製造されることができ、それによって二酸化炭素の使用がニュートラルな製品が達成される。なぜなら廃棄テキスタイル繊維は、大部分又は実質的に１００％が綿繊維又はウール繊維であり、熱可塑性プラスチックは、更新可能な天然資源から製造されるからである。熱可塑性プラスチックの繊維はまた、生物分解性プラスチックから製造されることができ、それによってずっと環境的に優しい解決策が達成され、そこでは方法２によって製造された最終製品は、「完全循環型（ｃｒａｄｌｅ ｔｏ ｃｒａｄｌｅ）」製品（即ち、自然な方法でそれが形成される生物学的環境の一部になる製品）である。ここで、生物分解性という用語は、生物学的な方法、例えば製品の嫌気性又は好気性の細菌分解によって分解可能であることを意味する。生物分解性プラスチック繊維は、バイオエポキシ、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリ乳酸、ポリブチレンスクシネート、ポリカプロラクトン、ポリ無水物、及びポリビニルアルコールのいずれかから形成されることができる。

しかしながら、方法２によって製造された最終製品の価格と品質の間の最適なトレードオフを与えるために、プラスチック繊維の各々は、さらなる実施形態において、生物分解性プラスチックと汎用プラスチックの混合物を含むことができる。前記生物分解性プラスチックと汎用プラスチックの混合物は、生物分解性プラスチックが混合物の少なくとも７０重量％を構成する混合物であることができる。あるいは、プラスチック繊維は、生物分解性プラスチックから作られた繊維と汎用プラスチックから作られた繊維の混合物を含む。

次いで、第五工程１２では、不織マットは、テキスタイル繊維とプラスチック繊維の混合物を第二タイプのプラスチックの融点まで、好ましくはその融点を少し越えるまで（但し、第一タイプのプラスチックの融点未満で）加熱することによって形成される。これは、プラスチック繊維のクラッディングを溶融させ、個々のテキスタイル繊維間で繊維間結合を形成させ、それによってロックウール又はストーンウールと同様の凝集マットが製造される。例えば、もし第一タイプのプラスチック（それは、個々のプラスチック繊維のクラッディングを構成する）が１００℃〜１４０℃の融点を有するなら、不織マットを形成する工程１２は、プラスチック繊維と、粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの繊維を少なくとも１００℃〜１４０℃の温度に加熱することを含む。

不織マットは、乾式エアボーン法によって形成されることが好ましく、それは、大きい又は小さい圧縮度及び大きい又は小さい厚さで繊維マットを作ることを可能にする。従って、２〜５ｍｍから２〜３００ｍｍまで、又はそれより厚い厚さを有する繊維マットを作ることが可能であるだろう。製造された不織繊維マットの密度は、一実施形態では、３０ｇ／ｍ^３〜３０００ｇ／ｍ^３であるか、又はそれより多い。

次いで、第六工程１４では、不織マットは、予め加熱された三次元の型又はフラットプレス中に置かれる。

第七工程１６では、不織マットは、三次元の型又はフラットプレスの形状によって決定される形状を有する製品へと圧縮される。圧縮工程１６中、不織マットは、プラスチック繊維のコアを構成する第一タイプのプラスチックの融点に、又は好ましくはその融点を越えて加熱される。従って、プラスチック繊維のコアは、圧縮工程時に溶融し、溶融されたプラスチック繊維は、硬化したときにテキスタイル繊維を埋め込むマトリックスを形成するだろう。例えば、もし第二タイプのプラスチックが１５０℃〜２００℃の融点を有するなら、予め加熱された整合した三次元の型又はフラットプレス中で不織マットを圧縮する工程１６は、不織マットを所望の形状（その形状は、フラットプレスパネルの三次元形状であることができる）に圧縮する工程１６時に少なくとも１５０℃〜２００℃の温度に加熱することを含むことができる。

第八工程１８では、製品（例えばプレート）は、三次元の型又はフラットプレスから除去され、過剰な材料は、所望の仕上げを有する製品を与えるために切断され、かつ／又はトリミングされる。

図１１は、マットの部分から作られたパターンを有する垂直方向及び水平方向に結合された製品を示す。ベースマット４０が最初に形成され、その後、第一〜第八の部分４２，４４，４６，４８，５０，５２，５４，及び５６が描影法によって示されるように異なる外観を有するマットからとられる。部分４２，４４，４６，４８，５０，５２，５４，及び５６は、ベースマット及び部分が圧縮されかつ加熱される前にベースマット４０上に配置される。

図１２は、硬い層６２及び軟らかい吸音層６４を有する音響シート６０の断面を示す。音響シート６０を製造するため、第一不織マットは、最初に硬く圧縮されて硬い層６２を製造する。その後、第二不織マットは、硬い層６２の上に置かれ、硬い層６２と第二不織マットは、第二不織マットを硬い層６２に結合するために加熱されながらわずかに圧縮され、軟らかい吸音層６４を形成する。

実施例１：吸音性
以下において、本発明の方法の一実施形態に従って製造されたプレート（及び不織マット）の試料について実施された一連の音響試験が述べられるだろう。音響試験は、ＤＥＬＴＡ Ａｋｕｓｔｉｋによって実施された。吸音性は、検査されたプレートに垂直な入射を有する音場について測定された。

標準規格ＥＮ ＩＳＯ １０５３４−２に従ったいわゆる伝達測定法が使用され、そこでは管中に置かれた試験試料への入射音及び試験試料からの反射音が二つのマイクロホンで測定される。これらの二つの測定値間の比率は、周波数依存伝達関数によって特徴づけられる。管の直径は、高域遮断周波数を意味し、それは、この特定の構成では２０００Ｈｚである。完全な測定構成についての測定精度は、低域遮断周波数を与える。使用された特定のシステムでは、この低域遮断周波数は、５０Ｈｚである。

図２には、測定構成２０の概略図が示されている。図示されているように、試験片２２が管２４の一端に置かれ、管の反対端は音源、スピーカー２６に接続される。音は、二つのマイクロホン２８及び３０によって拾い上げられ、それは、増幅器３２を介して高速フーリエ変換器３４に接続され、それはまた、コンピューター３６に接続される。コンピューターは、プリンター３８に接続される。高速フーリエ変換器３４はまた、増幅器３８を介してスピーカー２６に接続される。試験試料の吸音性の測定が開始される前、測定構成２０についての伝達関数が決定され、測定装置における小さいが避けることができない位相及び増幅エラーが、反転される測定チェーンを有する二つの測定値の平均が計算される変換技術によって最小化される。

管内の試験試料の設置は極めて重要である。なぜなら例えば試験試料と管の間の極めて小さいクラック及び漏れは、吸音性にかなり影響しうるからである。管と試験試料の間の漏れは、管と試験試料の間の充填物として特別なクリームを使用することによって最小化された。

以下の測定装置が試験のために使用された：

測定構成２０によって、吸収係数は、５０Ｈｚ〜２０００Ｈｚの周波数間隔で２Ｈｚの周波数分解能で決定される。この周波数間隔は、最大マイクロホン距離及び管２４の内径によって決定される。

建造物の目的のための吸音性の評価を与えるために、吸収係数は、１／３オクターブ周波数帯に再計算された。

以下の表に挙げられた選択された試料の吸音性は、上述の構成及び方法を使用して行なわれた。使用した試料は、以下の通りであった：

これらの試料について、及び５０ｍｍのガラスウールについての吸収係数が図３〜８に示される。

これらの図から以下の結論を導くことができる：
試料Ｎｏ．２及びＮｏ．４は、ガラスウールのものと整合する吸収係数を有し、それゆえ遮音又は音響シートのためのガラスウールに対する代替物として使用されることができる。

壁及び天井に配置される音響シートのために有用な他の試料は、試料Ｎｏ．１，Ｎｏ．２，Ｎｏ．２ａ，Ｎｏ．３，Ｎｏ．４、及びＮｏ．５が挙げられる。

さらに、低周波に対して良好な吸音性を有し、かつ高周波において少なくとも許容できる吸音性（即ち、騒々しい環境において音響環境を悪化するようなずっと高い周波数を反映しない）を有する吸音材料の必要性がある。これらのタイプの吸音材のために好適な試料は、Ｎｏ．１ａ，Ｎｏ．２ｂ、及びＮｏ．４ｂが挙げられる。

仕切り壁における遮音として使用するためには、試料Ｎｏ．１，Ｎｏ．２，Ｎｏ．２ａ，Ｎｏ．３，Ｎｏ．４、及びＮｏ．５が有用でありうる。

試料Ｎｏ．３ａ，Ｎｏ．４ａ、及びＮｏ．５ａは、おそらく階段音を和らげるための床下敷きとして使用されることができる。

おそらく試料Ｎｏ．１ｂ，Ｎｏ．３ｂ，Ｎｏ．５ｂ、及びＮｏ．６ｂは、仕切り壁上の吸音シートとして使用されることができる。

実施例２−１：さらなる試験試料
さらなる試験は、本発明による方法によって製造された、以下の表に記載された以下の試料についてなされた。

上述の試料のために使用された二成分繊維は、ＥＳ ｆｉｂｅｒｖｉｓｉｏｎｓ，Ｅｎｇｄｒａｇｅｔ ２２ ＤＫ−６８００ Ｖａｒｄｅ，デンマークからのＡＬ−Ａｄｈｅｓｉｏｎ−Ｃ−１．７ｄｔｅｘ，６ｍｍである。二成分繊維は、それぞれ１２４℃及び１４０℃の軟化点及びそれぞれ１３０℃及び１６２℃の融点を有するポリエチレン及びポリプロピレンであった。

上述の試料のために使用されたリサイクルポリエチレンは、Ａａｇｅ Ｖｅｓｔｅｒｇａａｒｄ Ｌａｒｓｅｎ Ａ／Ｓ，Ｋｌｏｓｔｅｒｍａｒｋｅｎ ３ ＤＫ−９５５０ Ｍａｒｉａｇｅｒ，デンマークからのＰＥ ＭＤ ＲＯＴＡ Ｂｌａｃｋ，ＩＤ ４５７９６であった。

実施例２−２：ＭＤＦ標準規格の達成についての材料組成の効果
多数の上述の試料が、圧縮されたボードとして、ＭＤＦ板の要求される標準規格と比較するために膨潤、内部結合、曲げ強度、及び平均弾性率について試験された。結果は、以下の表に示される：

黒色ウール（短い繊維を有する）及びシープウール（４ｍｍより長い繊維を有する）の混合物を含む試料Ｐ８．１ＫＳは、短い繊維のみを有する試料Ｐ５．１ＫＳよりずっと高い膨潤を有する。従って、短い繊維を使用すること、及び繊維長の均質な分布（即ち、低い分散）に対する必要性がある。

表は、膨潤に関して綿（試料Ｐ２．１ＫＳ〜Ｐ４．１ＫＳ）に対するよりウール（試料Ｐ５．１ＫＳ〜Ｐ８．１ＫＳ）が良好な特性を有することをさらに示す。実際、全てのウール試料は、膨潤についてのＥＮ−６２２−５ＭＤＦ及びＥＮ−６２２−５ＭＤＦ．Ｈ（湿潤条件）標準規格を満たし、一方、綿試料は、いずれもＥＮ−６２２−５ＭＤＦ．Ｈ標準規格を満たさず、綿試料の試料のうちＰ４．１ＫＳのみがＥＮ−６２２−５ＭＤＦ標準規格を満たす。

試料Ｐ４．１ＫＳについての結果は、リサイクルポリエチレン、及びおそらくバージンポリエチレンも、膨潤特性を改良することに有利であることをさらに示す。なぜならリサイクルポリエチレンを含まない他の綿試料は、標準規格の条件を満たさないからである。

以下の表は、圧縮されたボードとしてのさらなる試料についての結果を示す。

上記試料のうち、Ｐ４．１ＫＳ，Ｐ１１．１ＫＳ、及びＰ１４．１ＫＳは、ＭＤＦ板について膨潤、曲げ強度、及び内部結合の標準規格の条件を満たす。Ｐ１３．１ＫＳは、全てのこれらの条件を満たさず、Ｐ５．１ＫＳは、膨潤の条件を満たすが、他の二つを満たさない。

結果は、リサイクルポリエチレンの添加が改良された内部結合をもたらすことをさらに示す。なぜなら試料Ｐ４．１ＫＳは、最も高い内部結合を有するからである。

試料Ｐ１１．１ＫＳから、この試料が、試料Ｐ２．１ＫＳと比較するとき、綿繊維と混合されたウール繊維のため、改良された膨潤特性を有することがわかる。

実施例２−３：硬度に対する材料組成の効果
多数の試料が、圧縮されたボードとして、Ｓｈｏｒｅ Ｄ（ＩＳＯ ８６８），Ｂｒｉｎｅｌｌ（ＥＮ １５３４）、及びＳｃｒａｔｃｈ（ＳＩＳ ８３９１１７）による硬度について試験された。以下の表の結果を参照：

表からわかるように、シープウールは、長い繊維の存在に起因する他の試料より有意に低い硬度を有する。

実施例２−４：発火性
火災試験が、圧縮されたボードとして以下の試料についてＥＮ ＩＳＯ １１９２５−２による単一試験単一火炎源で行なわれた。

Ｂｕｒｎｂｌｏｃｋ（登録商標）は、ＢＵＲＮＢＬＯＣＫ ＡｐＳ．Ｋｇｓ Ｎｙｔｏｒｖ １５．１０５０ Ｃｏｐｅｎｈａｇｅｎ Ｋ，デンマークによって市販される難燃剤である。

試料の縁に火炎が向けられた３０秒間でいずれの試料も発火しなかった。さらに、燃焼液滴もなかった。

実施例２−５：機械的特性に対する繊維方向の影響
以下の表は、異なる繊維方向を有する圧縮されたボードとしての様々な試料の曲げ強度を示す。

上記試料のうち、ＰＢ３ＫＳ，ＰＵ３ＫＳは、ＥＮ６２２−５ＭＤＦ標準規格によるＭＤＦについてＥＮ３１０曲げ強度条件を満たすが、ＰＢ３ＫＳのみがＥＮ６２２−５ＭＤＦ．Ｈ標準規格によって要求される曲げ強度を満たす。

実施例２−６：本発明による方法によって製造される被覆製品の影響
以下の試料が、約８ｍｍの厚さの圧縮されたプレートとして試験された。

使用されたワックスは、Ｆａｒｖｅｆａｂｒｉｋｋｅｎ Ｓｋｏｖｇａａｒｄ ＆ Ｆｒｙｄｅｎｓｂｅｒｇ Ｇａｄｅｓｔａｅｖｎｅｔ ６−８，２６５０ Ｈｖｉｄｏｖｒｅ，デンマークからの「Ｎｏｒｄｉｎ Ｖｏｋｓ」であった。

使用されたオイルは、Ｊｕｎｃｋｅｒｓ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｒ Ａ／Ｓ，Ｖａｅｒｆｔｓｖｅｊ ４，４６００ Ｋｏｇｅ，デンマークからの硬化ウレタンオイル「Ｊｕｎｃｋｅｒｓ Ｒｕｓｔｉｋ ＢｏｒｄｐｌａｄｅＯｌｉｅ ｋｌａｒ」であった。

使用されたラッカーは、Ｐｌａｓｔｏｆｉｘ ９６ＲＦ ５２１５６であり、それは、Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ，Ｈｏｌｍｂｌａｄｓｇａｄｅ ７０，ＤＫ２３００ Ｃｏｐｅｎｈａｇｅｎ Ｓ，デンマークからのアルキド、メラミン樹脂、及び硝酸セルロースを含む二成分酸硬化ラッカーである。

上記の表からわかるように、試料Ｐ２．１ＫＳ及びＰ３．１ＫＳは、被覆方法にかかわらず等しく高い膨潤性を有するが、試料Ｐ４．１ＫＳは、一般に低い膨潤性を得ており、特にラッカーによって被覆されるなら良好な低い結果を得る。

綿試料（即ち、Ｐ２．１ＫＳ−Ｐ４．１ＫＳ）とは対照的に、ウール試料（即ち、Ｐ５．１ＫＳ−Ｐ７．１ＫＳ）は、特にもしラッカーで被覆されるなら、ずっと低い膨潤性を与える。

実施例２−７：第一及び第二世代製品
試験は、本発明による方法によって製造された製品が新しい製品（即ち、第一世代製品（閉ループ＃１）を製造するための使用済の織られた又は編まれたテキスタイルとして使用され、この第一世代製品が新しい第二世代製品（閉ループ＃２）を作るために使用されて、実施された。

試料Ｂ．１及びＰ９．８ＫＳは、参考のために含められた。

表からわかるように、第二世代ウール製品試料Ｐ４０ＫＳは、第一世代ウール試料Ｐ３７．３ＫＳより幾分低い曲げ強度を有する。しかしながら、綿について、曲げ強度は、第一世代試料Ｐ３８．３ＫＳと第二世代試料Ｐ４１ＫＳの間で実際に増加する。曲げ強度の増加はまた、第一世代綿＋ウール試料Ｐ３９．３ＫＳと、第二世代綿＋ウール試料の間で見られる。

実施例２−８：３％ガラス繊維の添加

試験は、圧縮されたボードとして試料に対して３％ガラス繊維の添加に依存して曲げ強度を測定するために実施された。結果は、以下の表に示される（試料Ｂ．１及びＰ９．８ＫＳは、参考として役立つ）。

上記試料に使用されたガラス繊維補強は、ＵＣＯＭＰＯＳＩＴＥＳ Ａ／Ｓ， Ｂａｋｋｅｄｒａｇｅｔ ５ ４７９３ Ｂｏｇｏ，デンマークからの「ＵＮＩＦＯＲＭ ＧＹＰＳＵＭ Ｗｅｔ Ｕｓｅｄ Ｃｈｏｐｐｅｄ Ｓｔｒａｎｄｓ」であった。フィラメントの直径は、１７ミクロンであり、長さは６．３ｍｍ（１／４"）であった。

表からわかるように、ガラス繊維を添加した試料は、わずかに高い曲げ強度を有する。試料のうち、Ｐ４５ＫＳ−Ｐ４８ＫＳは、Ｐ４７ＫＳを除いて全て、ＥＮ６２２−５ＭＤＦ標準規格の結合強度についての条件を満たす。

実施例２−９：多数の層のサンドイッチ
単一の試料は、五つの異なる出所の使用済の織られた又は編まれたテキスタイルからの１０層から作られ、層は、一方の側から他方の側に以下の通りであった：黒色ウール−混合−綿（ジーンズ）−茶色ウール−綿（白色）−茶色ウール−綿（白色）−綿（ジーンズ）−混合−黒色ウール。

以下の表は、この試料についての試験結果を示す：

この試料は、ＥＮ６２２−５ＭＤＦ標準規格について曲げ強度に対する条件を満たしたが、膨潤及び内部結合に対する条件を満たさなかった。

実施例２．１０：異なる圧力及び加熱プログラム
以下の表は、図１１（Ｂ．１綿）及び図１２（Ｐ９．８ＫＳウール）によって規定される１７０℃での標準圧縮プログラムにおいて９ｍｍの公称厚さに圧縮された試料の詳細である

図１１からわかるように、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの綿を含む不織マットの初期厚さは、圧縮前で約２０ｍｍであり、最終厚さは９ｍｍであった。圧縮時間は、約２８分であった。図１１〜１８では、温度は、圧縮中に各試料の中央で測定された温度である。さらに、図１１〜１８では、図に示された位置は、使用されたフラットプレスの可動圧縮プレートの位置であり、この位置は、試料の厚さと同じである。

図１２からわかるように、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルのウールを含む不織マットの初期厚さは、圧縮前で約２０ｍｍであり、最終厚さは９ｍｍであった。圧縮時間は、約２２分であった。

以下の表は、標準プログラムのスピードの二倍で圧縮することを目的とした１７０℃での急速圧縮プログラムで９ｍｍの公称厚さに圧縮された試料を詳述する。急速プログラムは、図１３（Ｐ９．３ＫＳ綿）及び図１４（Ｐ９．７ＫＳウール）によって規定される。

上記の表では、標準温度及び圧縮時間での試料Ｂ．１及びＰ９．８ＫＳは、参考のために含められた。

以下の表は、標準プログラムの時間の半分でかつ２００℃の温度で９ｍｍの公称厚さに圧縮された試料を詳述する。プログラムは、図１５（Ｐ９．２ＫＳ綿）及び図１６（Ａ１．１ウール）によって規定される。

上記の表では、標準温度及び圧縮時間での試料Ｂ．１及びＰ９．８ＫＳは、参考のために含められた。

以下の表は、１７０℃で標準プログラムで１３．５ｍｍの公称厚さを有するプレートに圧縮された三つのマットを詳述する。標準プログラムは、図１７（Ｐ９．４ＫＳ綿）及び図１８（Ｐ９．６ＫＳ）によって規定される。

上記の表では、標準温度及び圧縮時間で９ｍｍの公称厚さに圧縮された試料Ｂ．１及び Ｐ９．８ＫＳが、参考のために含められた。

図から、試料の中央の温度が１６０℃より高い時間がウールより綿の方が長いことがわかる。

しかしながら、ウールのプレートは、より良い特性を有する。

半分の時間で圧縮を実行することは、試料の中央が１６０℃より高い時間が短くなることをもたらす。しかしながら、半分の時間を使用して製造された試料は、十分に良好である。

高温プログラムを実行すると、綿を含む試料について特性を高めるが、それは、ウールを含む試料について特性をわずかに低下する。

幾つかの層を含む試料を実施すると、試料の中央の温度が１６０℃より上で十分な時間で維持されるなら、追加の時間及び／又は高い温度が必要とされる。

以下の実施例３〜５では、試験された試料は、試料（Ｐ２．１ＫＳ）（上記の実施例２−２参照）と同様に製造されたが、使用済の織られた又は編まれたテキスタイルは、３．５ｍｍ〜５．５ｍｍの平均繊維長を有する繊維に粉砕されたという違いを有していた。

実施例３．テキスタイル（綿）及び結合剤の異なる割合
五つの異なる試験試料が、使用済のテキスタイル（綿）と繊維ベースの結合剤の様々な割合で作られた（二成分−ＢＩＣＯ−繊維）。試料は、以下の表に記載される。

以下の表は、試料１−５の試験結果を平均値に関して示し、最下列は、割合が８０％テキスタイル（綿）繊維及び２０％二成分繊維であったボードとの比較のために使用された。

前のように、ＭＯＲは、強度を示し、ＭＯＥは、剛性／弾性率を示す。

試料１を考えるとき、材料の組成に５％より多くのプラスチックを加えると、８０％／２０％試料と比較するとき、膨潤及び強度に関して機械特性を改良することが決定されることができる。

膨潤特性は、２４．２％から１５．６％に減少され、それは、材料の改良を表わす。

材料の強度は、３６．５８ＭＰａから４２．３１ＭＰａに増加され、それはまた、材料の改良を示す。

材料の剛性は、改良されなかった。それは、プラスチックを加える前の４０６７ＭＰａから３１３７ＭＰａに減少された。

試料２を考えるとき、材料の組成に９％より多くのプラスチックを加えると、８０％／２０％試料と比較するとき、膨潤及び強度に関して機械特性を改良することが決定されることができる。

膨潤特性は、２４．２％から１３．５％に減少され、それは、材料の改良を表わす。

材料の強度は、３６．５８ＭＰａから４５．４５ＭＰａに増加され、それはまた、材料の改良を示すが、試料１と比較するとわずかな改良である。

材料の剛性は、改良されなかった。それは、プラスチックを加える前の４０６７ＭＰａから３１３５ＭＰａに減少された。

試料３を考えるとき、材料の組成に１３％より多くのプラスチックを加えると、８０％／２０％試料と比較するとき、膨潤、強度及び剛性に関して機械特性を改良することが決定されることができる。

膨潤特性は、２４．２％から８％に減少され、それは、材料の有意な改良を表わし、それは試料１及び試料２と比較して大きな改良を示す。

材料の強度は、３６．５８ＭＰａから６０．０４ＭＰａに増加され、それはまた、材料の有意な改良を示し、それは、試料１及び試料２と比較して大きな改良を示す。

材料の剛性は、わずかに改良された。それは、プラスチックを加える前の４０６７ＭＰａから４１６５ＭＰａに増加された。

試料４を考えるとき、材料の組成に１７％より多くのプラスチックを加えると、８０％／２０％試料と比較するとき、膨潤及び強度に関して機械特性を改良することが決定されることができる。

膨潤特性は、２４．２％から５．２％に減少され、それは、材料の有意な改良を表わし、それは試料１及び試料２と比較して大きな改良を示し、材料３より少し良好である。

材料の強度は、３６．５８ＭＰａから５３．０５ＭＰａに増加され、それはまた、材料の有意な改良を示し、それは、試料１及び試料２と比較すると大きな改良を示し、試料３と比較すると少ない改良を示す。

材料の剛性は、改良されなかった。それは、プラスチックを加える前の４０６７ＭＰａから３５５７ＭＰａに減少された。剛性について、試料４の結果は、試料１及び試料２についてと幾分同じである。

試料５を考えるとき、材料の組成に２１％より多くのプラスチックを加えると、８０％／２０％試料と比較するとき、膨潤及び強度に関して機械特性を改良することが決定されることができる。

膨潤特性は、２４．２％から２％に減少され、それは、材料の有意な改良を表わし、それは、試料１、試料２及び試料３と比較して大きな改良を示し、試料４よりわずかに良好である。

材料の強度は、３６．５８ＭＰａから６２．４９ＭＰａに増加され、それはまた、材料の有意な改良を示し、それは、全ての前の試料（１，２，３＆４）と比較して大きな改良を示すが、試料３についての強度は、試料５とほとんど同じである。

材料の剛性は、改良されなかった。それは、プラスチックを加える前の４０６７ＭＰａから３９９５ＭＰａに減少されたが、剛性は、試料１、試料２及び試料４についてより高いが、試料３に近い。剛性のこのわずかな減少は、前のと同様の剛性を示す。

実施例４．テキスタイル（綿）、バインダー、及びカップリング剤（ＭＡＰＥ）の異なる割合
以下の試験において、使用されたカップリング剤は、無水マレイン酸ポリエチレン（ＭＡＰＥ）であり、製品名は、ポリエチレン−グラフト−無水マレイン酸、粘度５００ｃＰ，Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ製であった。カップリング剤は、粉砕されたテキスタイル繊維と混合され、マットは、繊維の強い結合を確保するために圧縮前に１４０℃に加熱された。テキスタイル繊維とＭＡＰＥの混合は、容易であり、複雑でなかった。処理は、綿とＭＡＰＥの間の適合性を示した。

以下の表は、綿テキスタイル繊維、プラスチック繊維（ＢＩＣＯ）、及びＭＡＰＥ繊維から作られた収集された試料６〜８を示す。それらは、内容及び厚さの記載で数値付けされた試料である。試料は、上の実施例３の試料１−５と同じ方法で作られているが、カップリング剤との混合、及び上記のような加熱の工程を追加した。

試料６、試料７、及び試料８についての試験結果は、以下の表に見られる。

試料６、試料７、及び試料８からの結果と、８０％／２０％試料を比較すると、多くのプラスチック繊維とともに材料の組成にカップリング剤（ＭＡＰＥ）を加えることにより、膨潤及び強度に関して機械的特性を改良することが決定されることができる。

膨潤特性は、試料６が１３％、試料７が１１．１％、試料８が０．８％の膨潤値を有するので、ＭＡＰＥの添加によってかなり改良されたが、カップリング剤を加える前の膨潤特性は、２４．２％の高さであった。これは、組成中にカップリング剤を使用することにより、試料が水又は液体を良好に反発することができることを示す。それは、本発明による製品において望まれる特性である。

材料の強度は、３６．５８ＭＰａから試料６については３５．５ＭＰａに減少され、試料７については４１．５４ＭＰａに増加され、それは、小さな改良を示す。他方、試料８と比較すると、材料の強度は、５２．８９ＭＰａに増加し、それは、材料の有意な改良を示す。

材料の剛性は、改良されなかった。逆に、試料６、試料７、及び試料８についての剛性は、８０％／２０％試料より小さい。

試験後、８０％／２０％試料と比較すると、ＭＡＰＥを加えた新しい組成は、膨潤及び強度を考えると改良された機械的特性を有することが結論づけられる。但し、試料８は、試料６及び試料７と比較して好ましい性能を有する。これらの改良された膨潤特性は、ボードが水又は液体をできるだけ多く反発するべきであるので、本発明による製品では望ましい。この特性は、増加したプラスチック含有量及びＭＡＰＥの添加で改良された。

実施例５．テキスタイル（ウール）及びバインダーの異なる割合
以下の表は、使用済のウールテキスタイル繊維、及びプラスチック繊維（ＢＩＣＯ）から作られた試料９及び１０を示す。

試料９及び試料１０についての試験結果は、以下の表に見られる。

驚くべきことに、どのように試料９が全てのパラメータにおいて試料１０より良好な性能を有するかを考えるとき、プラスチック含有量の増加は、膨潤、強度、及び剛性の機械的特性を高めない。それゆえ、プラスチックの量を増加することにより、これらの特性を改良しない。

上の実施例３〜５の結果は、以下の表におけるＭＤＦについての条件と比較された。

驚くべきことに、本発明による製品は、試料９及び１０（剛性）を除いて、全ての試料における全てのパラメータにおいてＭＤＦより良好な性能を有し、従って本発明による製品がＭＤＦに対する代替物又は置換物として役立ちうることを証明する。特に、表から明らかなように、均等な厚さのＭＤＦボードは、膨潤、強度、及び剛性について低い試験結果を有する。

前述したように、ＭＯＲは、強度を示し、ＭＯＥは、剛性／弾性率を示す。

上述したように、ウールテキスタイル繊維からなる試料９及び試料１０は、剛性に関して低い値を有する。

驚くべきことに、綿試料（試料１〜５）の強度及び剛性は、テキスタイル繊維の低い割合が剛性を低下するという予想にもかかわらず、５９〜６７％の範囲のテキスタイル繊維（試料３〜５）について最も高い値に到達する。この範囲はさらに、膨潤について良好な値、例えばＭＤＦの値の半分より小さい値を与え、従って綿テキスタイル繊維の割合について有利な範囲を与える。

この範囲のうち、特に試料４及び５、即ち６３％〜６７％の範囲の綿は、膨潤、強度、及び剛性の特性に関して極めて有利な値を示す。他方、ウールに関して、テキスタイル繊維の割合は、少なくとも８０％であるべきである。なぜなら小さな割合（試料１０参照）は、悪い特性を持つからである。

膨潤を減少する際のさらなる進歩は、機械的強度及び剛性の特性に関してＭＤＦボードをなお超越しながら、カップリング剤（ＭＡＰＥ）の添加によって得ることができる。

驚くべきことに、７５％テキスタイル繊維での試料１へのカップリング剤の添加（試料６）は、膨潤の小さな減少のみをもたらし、試料２へのカップリング剤の添加（試料７参照）は、実際に膨潤を増加するが、試料４への同じ添加（試料８参照）は、膨潤を１／６．５の最も低い値に減少する。従って、カップリング剤とテキスタイル繊維／プラスチックの割合の間の相乗効果が存在しているようである。

別の驚くべき結果は、ウール試料のかなり低い膨潤特性が、ウール試料のものより優れた機械的特性をなお維持しながら、カップリング剤と組み合わせるときに安価な綿テキスタイル繊維を使用して得られることができることである（試料８及び１０参照）。

以下において、本発明の詳細な記述に使用される参照番号のリストが与えられる。
２ 本発明による方法のフロー図
４ 使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する方法工程
６ 使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを小片に切断する方法工程
８ 使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する方法工程
１０ テキスタイル繊維とバインダーを混合する方法工程
１２ 不織マットを形成する方法工程
１４ 三次元の型又はフラットプレスに不織マットを置く方法工程
１６ 三次元の型又はフラットプレス中の不織マットを圧縮する方法工程
１８ 完成した製品の過剰材料を切断又は切削する方法工程
２０ 測定装置
２２ 試験試料
２４ 測定管
２６ スピーカー
２８，３０ マイクロホン
３２，３８ 増幅器
３４ 高速フーリエ変換器
３６ コンピューター
３８ プリンター
４０ ベースマット
４２ 第一部分
４４ 第二部分
４６ 第三部分
４８ｆ 第四部分
５０ 第五部分
５２ 第六部分
５４ 第七部分
５６ 第八部分
６０ 音響シート
６２ 硬い層
６４ 軟らかい吸音層

Claims (43)

1. 植物繊維又は動物繊維を含む使用済の織られた又は編まれたテキスタイルからの製品を製造する方法であって、以下の工程を含む方法：
   − 前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する、
   − 前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕して３．５ｍｍ〜５．５ｍｍの平均繊維長を有する繊維にする、
   − 前記粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを熱可塑性繊維ベースのバインダーと混合する、
   − 前記粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルと繊維ベースのバインダーの混合物から不織マットを形成する、但し、前記不織マットは、５９％〜６７％の植物繊維を含むか、又は前記不織マットは、少なくとも８０％の動物繊維を含む、
   前記粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルをカップリング剤と混合する、及び
   前記不織マットを少なくとも１４０℃に加熱する。
2. 前記不織マットが、３％のカップリング剤を含む、請求項１に記載の方法。
3. 前記カップリング剤が無水マレイン酸ポリエチレン（ＭＡＰＥ）である、請求項１又は２に記載の方法。
4. 以下の工程をさらに含む、請求項１〜３のいずれかに記載の方法：
   − 前記不織マットを予め加熱された三次元の型又はフラットプレス中に置く；及び
   − 前記不織マットを圧縮して前記三次元の型又はフラットプレスの形状によって決定される形状を持つ製品にする。
5. 前記収集された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルが、繊維産業からのトリミング物、末端物、欠陥物、実験物、却下物、使用済テキスタイル、使用済衣類、使用済シーツと枕カバー、使用済タオル、使用済作業服、使用済室内装飾材料、又は使用済カーテンから選択される使用済の織られたもしくは編まれた綿テキスタイル又は使用済の織られたもしくは編まれたウールテキスタイルを含む、請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
6. 以下の工程をさらに含む、請求項１〜５のいずれかに記載の方法：
   − 請求項１〜３のいずれかに記載の方法によって製造された又は再製造された不織マットの少なくとも一部分、又は請求項２〜３のいずれかに記載の方法によって製造された製品の少なくとも一部分を収集する、
   − 前記部分を粉砕して３．５ｍｍ〜５．５ｍｍの平均繊維長を有する繊維にする、及び
   − 前記粉砕された部分を前記粉砕された織られた又は編まれたテキスタイルと混合する。
7. 前記不織マットを形成する工程が、以下の副工程を含む、請求項１〜６のいずれかに記載の方法：
   − 前記粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルと繊維ベースのバインダーの前記混合物から複数の不織マットを形成する、及び
   − 前記複数の不織マットを互いの上に配置して前記不織マットを形成する。
8. 前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する工程が、複数の異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する副工程を含み、
   前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程が、前記複数の異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を粉砕する副工程を含み、
   前記粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを混合する工程が、前記異なるタイプの粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を熱可塑性繊維ベースのバインダーと混合する副工程を含み、
   前記複数の不織マットの少なくとも二つが、前記熱可塑性繊維ベースのバインダーと混合された異なるタイプの粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルから形成される、請求項７に記載の方法。
9. 前記複数の不織マットの少なくとも一つが、以下の工程を実施することによって別個に圧縮される、請求項７又は８に記載の方法：
   − 前記少なくとも一つの不織マットを予め加熱された三次元の型又はフラットプレス中に置く、及び
   − 前記少なくとも一つの不織マットが前記複数の不織マットの他のマットとともに配置される前に、前記少なくとも一つの不織マットを圧縮して前記三次元の型又はフラットプレスの形状によって決定された形状を有する圧縮マットにし、それによって前記少なくとも一つの不織マットが前記複数の不織マットの他のマットの少なくとも一つの密度とは異なる密度に圧縮される。
10. 以下の工程をさらに含む、請求項９に記載の方法：
    − 前記複数の不織マットを含む前記不織マットを、予め加熱された三次元の型又はフラットプレス中に置く、及び
    − 前記複数の不織マットを含む前記不織マットを、前記三次元の型又はフラットプレスの形状によって形成された形状を有する製品にする。
11. 請求項４〜６のいずれかに記載の方法であって、
    前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する工程が、異なる外観を有する複数の異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを収集する副工程を含み、
    前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程が、前記複数の異なるタイプの使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を粉砕する副工程を含み、
    前記粉砕された使用済みの織られた又は編まれたテキスタイルを混合する工程が、前記異なるタイプの粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々を繊維ベースの熱可塑性バインダーと混合する副工程を含み、
    前記不織マットを形成する工程が、前記繊維ベースの熱可塑性バインダーと混合された異なるタイプの粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルの各々から不織マットを形成し、前記不織マットの部分を縁同士で合わせて配置して前記部分によって規定されるパターンを有する前記不織マットを形成する副工程を含み、
    前記方法が、前記不織マットの圧縮時に前記不織マットの前記部分を強制的に縁同士で一緒にさせる工程を含む、方法。
12. 前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルが、ウールと綿の混合物、異なるウールの混合物、及び／又は異なる綿の混合物を含む、請求項１〜１１のいずれかに記載の方法。
13. 前記繊維ベースの熱可塑性バインダーの５０％〜９０％がリサイクルポリプロピレンプラスチックから作られている、請求項１〜１２のいずれかに記載の方法。
14. 前記圧縮の前に前記不織マットと前記三次元の型又はフラットプレスの間にプラスチックフィルムを配置する工程をさらに含む、請求項１〜１３のいずれかに記載の方法。
15. 前記製品をワックス、オイル、又はラッカーで被覆する工程をさらに含む、請求項１〜１４のいずれかに記載の方法。
16. 前記製品にプリントを付ける工程をさらに含む、請求項１〜１５のいずれかに記載の方法。
17. 前記製品にプリントを付ける工程がシルクスクリーン印刷によって行なわれる、請求項１６に記載の方法。
18. 前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程を開始する前に３０ｃｍの最大長及び３０ｃｍの最大幅を有する部分に前記収集された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを切断する工程をさらに含む、請求項１〜１７のいずれかに記載の方法。
19. 粉砕された織られた又は編まれたテキスタイルの繊維が３．５〜４．５ｍｍの平均長を有する、請求項１〜１８のいずれかに記載の方法。
20. 繊維ベースのバインダーが熱可塑性プラスチックの繊維を含む、請求項１〜１９のいずれかに記載の方法。
21. 熱可塑性プラスチックの繊維が１ｍｍ〜１５ｍｍの平均長を有する、請求項２０に記載の方法。
22. 熱可塑性プラスチックの繊維が、少なくとも部分的に再使用プラスチックから製造される、請求項２０又は２１に記載の方法。
23. 熱可塑性プラスチックの繊維が、再生可能な天然資源から製造される、請求項２０〜２２のいずれかに記載の方法。
24. 熱可塑性プラスチックの繊維が生物分解性プラスチックから製造される、請求項２０〜２３のいずれかに記載の方法。
25. プラスチック繊維の各々が、生物分解性プラスチックと汎用プラスチックの混合物を含む、請求項２０〜２３のいずれかに記載の方法。
26. 前記生物分解性プラスチックと汎用プラスチックの混合物が、生物分解性プラスチックが前記混合物の少なくとも７０重量％を構成する混合物である、請求項２５に記載の方法。
27. プラスチック繊維が、生物分解性プラスチックから作られた繊維と汎用プラスチックから作られた繊維の混合物を含む、請求項２０〜２３のいずれかに記載の方法。
28. 前記混合物が、少なくとも７０重量％の生物分解性プラスチックから作られた繊維を含み、残りが、汎用プラスチックから作られた繊維である、請求項２６に記載の方法。
29. プラスチック繊維の各々が、第一タイプのプラスチックによって形成されたコアと、コアを包囲するクラッディングとを含み、そのクラッディングが第二タイプのプラスチックによって形成され、前記第一タイプのプラスチックが、前記第二タイプのプラスチックより高い融点を有する、請求項２０〜２８のいずれかに記載の方法。
30. 第一タイプのプラスチックが、第二タイプのプラスチックの融点より３０℃〜８０℃高い融点を有する、請求項２９に記載の方法。
31. 第一タイプのプラスチックが、１００℃〜１４０℃の融点を有する、請求項２９又は３０に記載の方法。
32. 第二タイプのプラスチックが、１５０℃〜２００℃の融点を有する、請求項２９〜３１のいずれかに記載の方法。
33. 前記粉砕された使用済の織られた又は編まれたテキスタイルと繊維ベースのバインダーの混合物から不織マットを形成する工程が、前記混合物を１００℃〜１４０℃の温度に加熱する副工程を含む、請求項１〜３２のいずれかに記載の方法。
34. 前記圧縮が、１６０〜２００℃の温度で４０〜１００ｔｏｎ／ｍ^２の圧力で５〜１５分間、実施される、請求項４〜３３のいずれかに記載の方法。
35. 前記混合物を加熱すると同時に又は加熱する前に成形ワイヤーの上に配置された成形ヘッド中に繊維とバインダーの混合物を吹き込むことによってマットを乾式成形する副工程をさらに含む、請求項３３に記載の方法。
36. 繊維とバインダーの混合物が配置されかつ真空によって保持される、成形ワイヤー上に配置される真空箱の上に置かれた成形ヘッド中に前記繊維とバインダーの混合物を吹き込む副工程をさらに含む、請求項３５に記載の方法。
37. 前記不織マットが、エアレイ法を使用して形成される、請求項１〜３６のいずれかに記載の方法。
38. 使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを粉砕する工程が、ラスパー及び／又は微粉砕機を使用して前記使用済の織られた又は編まれたテキスタイルを処理する副工程を含む、請求項１〜３７のいずれかに記載の方法。
39. 前記予め加熱された三次元の型又はフラットプレスが、前記形状を規定するための第一及び第二の相補的に造形された型又はプレス部品を含む、請求項１〜３８のいずれかに記載の方法。
40. 請求項１〜３９のいずれかに記載の方法によって製造されることを特徴とする製品。
41. 前記製品が、プレート又はボードであることを特徴とする請求項４０に記載の製品。
42. 前記製品が、家庭用製品であることを特徴とする請求項４０に記載の製品。
43. 前記製品が、音響シート又は音響タイルであることを特徴とする請求項４０に記載の製品。

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