JP6526279B1 - ゴム強化スチレン系樹脂パウダーの製造方法 - Google Patents
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[1] 下記(1)〜(4)の条件を満足するゴム質重合体を40質量%以上含むゴム強化スチレン系樹脂パウダーの製造方法。
(1)少なくとも第1と第2の凝固槽を備える
(2)第1と第2の凝固槽は配管で接続されている
(3)該接続部分から脂肪酸アミド乳化分散体をスラリー固形分100質量部に対して0.2質量部〜2.0質量部供給する
(4)第2の凝固槽内温度が第1の凝固槽内温度と同等以上
得られたゴム強化スチレン系樹脂パウダーを目開き850μm、線径523μm、平織の試験篩(株式会社 飯田製作所製)で振い粗粒を除去。篩を通過したパウダー25gを量り取り、直径50mm×高さ50mmのステンレス製モールド中に入れ、モールド上面から錘を設置し3kPa荷重の下、80℃、2時間熱処理を行いパウダー塊を作成した。作成した塊を目開き2.8mm、線径1.11mm、平織の試験篩(株式会社 飯田製作所製)上に設置し、振動機(株式会社 平工製作所製:ロータップ式篩振盪機)で30秒間振動を与え、振動前後のパウダー塊重量から篩上の残存率を測定した。数値が低いほど、固着が抑制されていることを示す。
残存率=振動後のパウダー塊重量(g)/振動前のパウダー塊重量(g)×100
攪拌翼を備えた耐圧反応器に純水130質量部、ブタジエン100質量部、ノルマルドデシルメルカプタン0.4質量部、10%オレイン酸カリウム溶液3質量部を仕込み、攪拌しながら昇温後、過硫酸カリウム0.25質量部を65℃で添加した。その後70℃に昇温し10%オレイン酸カリウム溶液22質量部を段階的に添加し、55時間で反応完了とした。得られたブタジエンゴムラテックスの平均粒子径(大塚電子:FPAR−1000を用い測定)は0.41μm、固形分は39.1%であった。
攪拌翼を備えた反応器に上記ブタジエンゴムラテックス153.45質量部(固形分で60質量部)と純水50質量部を仕込み、攪拌しながら昇温し過硫酸カリウム0.3質量部を60℃で添加し、65℃に到達したらスチレン30質量部、アクリロニトリル10質量部からなる混合モノマー及び10%オレイン酸カリウム溶液20質量部を6時間かけ連続添加し、添加完了後70℃で2時間熟成を行った。得られたグラフト共重合体ラテックスの固形分は37.3%であった。
エチレンビスステアリン酸アミドの乳化分散体で、固形分25%、平均粒子径、0.5μm(大塚電子:FPAR−1000を用い測定)を用いた。
容量15Lの攪拌翼を備えた2つの凝固槽を上部箇所で配管を接続し、第1槽は77℃、第2槽は93℃となるように温調した。第1槽にスラリー濃度が20%になるよう固形分換算で100質量部のグラフト共重合体ラテックス、純水、硫酸マグネシウム4.0質量部を固形分換算処理量で5kg/hの速度で連続添加し、接続配管へ脂肪酸アミド乳化分散体を固形分換算で100質量部のグラフト共重合体ラテックスに対して0.2質量部連続添加した。
その後、第2槽の上部排出口からオーバーフローしたスラリーを水洗、脱水し、さらに熱風乾燥機で85℃、15時間乾燥させゴム強化スチレン系樹脂パウダーを得た。得られたゴム強化スチレン系樹脂パウダーの固着性評価は75%であった。
脂肪酸アミド乳化分散体を固形分換算で0.5質量部添加する以外は実施例1と同条件の処理を実施した。得られたゴム強化スチレン系樹脂パウダーの固着性評価は42%であった。
脂肪酸アミド乳化分散体を固形分換算で1.5質量部添加する以外は実施例1と同条件の処理を実施した。得られたゴム強化スチレン系樹脂パウダーの固着性評価は35%であった。
脂肪酸アミド乳化分散体を添加しない以外は実施例1と同条件の処理を実施した。得られたゴム強化スチレン系樹脂パウダーの固着性評価は92%であった。
脂肪酸アミド乳化分散体を固形分換算で0.05質量部添加する以外は実施例1と同条件の処理を実施した。得られたゴム強化スチレン系樹脂パウダーの固着性評価は89%であった。
脂肪酸アミド乳化分散体を固形分換算で0.5質量部予めグラフト共重合体ラテックスに添加し、第1槽、第2槽接続配管中からは供給しない以外は実施例1と同条件の処理を実施した。得られたゴム強化スチレン系樹脂パウダーの固着性評価は92%であった。
脂肪酸アミド乳化分散体を固形分換算で3.0質量部予めグラフト共重合体ラテックスに添加し、第1槽、第2槽接続配管中からは供給しない以外は実施例1と同条件の処理を実施した。得られたゴム強化スチレン系樹脂パウダーの固着性評価は90%であった。
Claims (1)
- 下記(1)〜(4)の条件を満足するゴム質重合体を40質量%以上含むゴム強化スチレン系樹脂パウダーの製造方法。
(1)少なくとも第1と第2の凝固槽を備える
(2)第1と第2の凝固槽は配管で接続されている
(3)該配管へ脂肪酸アミド乳化分散体をスラリー100質量部(固形分)に対して0.2質量部〜2.0質量部(固形分)供給する
(4)第2の凝固槽内温度が第1の凝固槽内温度と同等以上
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