JP6519020B2 - 水素製造装置及び水素製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、炭素質原料の熱分解（乾留）で発生するタール含有ガス（タール随伴炭化水素含有ガス）を、触媒を用いて改質することによって、高濃度の水素を安定的に製造する水素製造装置及び方法に関する。特には、反応装置として移動床方式を用いた、水素製造装置及び方法に関する。

バイオマスや廃棄物、汚泥、家畜糞尿、石炭などの固体状の炭素質原料から熱化学的手法によって水素を製造する方法として、一般的に熱分解（乾留）プロセスにより生じた熱分解ガスを再利用する方法の活用が進められている。この熱分解プロセスは、通常、炭素質原料を無酸素雰囲気下で加熱処理するものであるが、そこで発生するタール成分を含有した熱分解ガスの高度な活用が極めて重要であり、従来さまざまな取り組みがなされてきた。

炭素質原料を連続的に処理するためには、気流床方式（噴流床方式）、固定床方式、又は、移動床方式の反応装置により、炭素質原料を熱分解処理した後、生じた熱分解ガスを、酸素や水蒸気等の改質ガスを用いて改質して、軽質な炭化水素ガスや水素を製造することが一般的である。流動床方式は、バッチ式が一般的であり、連続処理の場合は、多段化等が必要であり、コスト高となったり、制御が難しいという問題があった。

気流床方式の反応装置で処理するためには、反応時間が短時間であることから、微粉状の原料を使う必要がある。そのため、上述のような固体状の炭素質原料を用いる場合は、事前に原料を微粉砕する必要があり、エネルギー及びコストを多く要するという問題が生じることから、反応時間を稼ぐことができる固定床方式や移動床方式で処理することが多かった。

しかしながら、炭素質原料の熱分解ガスがタールを多く含有している場合、固定床方式の反応装置で処理すると、次のような問題があった。即ち、熱分解ガスがタール蒸気を含んだウエットなガスであるために、改質炉で熱分解ガスを水素に変換する際、反応を進行させるための触媒を充填した場合であっても、すすや炭素（チャー等）が生成して、各反応装置の圧力損失が上昇して運転を継続できなくなる。このため、一旦反応を停止して、別系統に切り替え、その間にすすや炭素を燃焼除去して圧力損失を回復するなどの操作が必要であった（非特許文献１）。

移動床方式の反応装置の場合は、固定床方式よりは、すすや炭素（チャー等）の生成による圧力損失上昇が原因の操業停止の問題は少ないが、反応装置内でガス流れの偏流の問題が生じることが多い。そのため、原料と一緒に、球状や円筒状の不燃性のペレットを反応装置内に投入し、原料と共に充填層を形成して、ガス流れの偏流を抑制する方法が提案されている（特許文献１）。

更に、ペレット表面に触媒を担持することにより、偏流抑制に加えて、熱分解反応や改質反応を促進させる技術も開示されている（特許文献１）。

更にまた、ペレットを循環させて再利用する方法も開示されている（特許文献２）。この方法では、アルミナの多孔質等の不燃性ペレットにタール分などを吸着させた後、ガス化炉内でアルミナの触媒作用によって当該タール分の分解を促進し、タール分を除去する。

更にまた、ペレットを予熱して熱担持媒体としても利用し、熱分解反応や改質反応をより効率的に行う方法も開示されている（特許文献３）。この方法では、移動床方式の熱分解反応器に、予熱された熱担持媒体を充填し、その中で原料の有機物質を熱分解して熱分解ガスと固体の炭素含有残留物を生成し、熱分解ガスは上方に設けた第２の反応帯域(リフォーマー）で改質して改質ガスとし、固体の炭素含有残留物は下方から熱担持媒体と共に排出する。排出後、固体の炭素含有残留物と熱担持媒体とは分離され、固体の炭素含有残留物は燃焼されて高温の燃焼排ガスを生成し、当該燃焼排ガスの顕熱で、分離後の熱担持媒体を予熱し、予熱された熱担持媒体は、リフォーマーおよび熱分解反応器に循環されて、有効利用される。

加えて、こうした移動床プロセスの水素製造能力を高めるため、熱分解反応装置や改質反応装置の後段に、固定床のシフト反応触媒層を設ける方法も開示されている（特許文献４）。

特開２００７−２５４６０４号公報 特開２００５−２５５７８７号公報 特表２００３−５１０４０３号公報 特開２０１０−１８４９８８号公報

環境調和型製鉄プロセス技術開発に関する研究、平成２５年成果報告書、新エネルギー・産業技術総合開発機構発行

しかしながら、特許文献１、２に記載の方法では、炭素質原料と共に不燃性ペレットも加熱する必要があるため、反応温度を保持するためのエネルギーがより多く必要となること、および、不燃性ペレットが大量に必要になるという問題があった。

また、特許文献３に記載の方法では、副生するチャーの燃焼熱で、熱担持媒体を予熱し、反応温度を保持するためのエネルギーを低減しているものの、熱担持媒体とチャーを分離する工程、及び、チャー燃焼ガスで熱担持媒体を予熱する工程が必要で、製造工程を複雑化するという問題があった。また、熱担持媒体の具体的材質については、実施例に鉄球が記載されているだけであり、熱分解反応の促進効果は期待できるものの、改質反応（リフォーミング）での効果は期待できず、そのため、リフォーマーに別途触媒層を設ける必要があった。さらに、熱担持媒体とチャーを分離する工程を経ても分離できなかったチャーや析出炭素が存在し、熱担持媒体の表面に付着したままの状態で、それらが反応帯域に搬送されて再利用されるために、改質反応の促進効果が大きく低減する恐れがあった。更にまた、分離できなかったチャーや析出炭素が、熱担持媒体と共に移動床に搬送されて再利用されるため、移動床内の圧力損失が増加して、改質ガスを投入するためのブロワ等の能力を高める必要が生じる恐れがあった。

炭素質原料から熱化学的手法によって水素を回収する方法として、固定床プロセスでは、触媒反応器内の炭素析出が進行し、圧力損失の上昇や、触媒性能の劣化が生じて、操業が不安定になったり、困難になったりするため、一旦ラインを休止して析出炭素を空気等で燃焼する等で除去して、触媒を再生する必要があった。また、操業を止めずに空気取り込みによる再生作業をオンラインで行うことも可能であるが、触媒反応器を複数設ける必要があり、例えば、１日１回程度、一旦改質反応を停止、別系統の反応器の流路に切り替えるなどの必要があった。そのため、製品ガスが連続的に得られなかったり、複数系統になることにより、システムが複雑となる懸念があった。また、特許文献１に記載のような不燃ペレットを用いる移動床プロセスにおいては、熱媒体としての不燃ペレットが熱分解促進のためにのみ用いられており、水素製造能力を高くすることに限界があった。

なお、水素製造能力を高めるため、熱分解反応装置や改質反応装置の後段に、固定床のシフト反応触媒層を設ける方法が知られているが（特許文献４）、工程が増えると共に、水素製造コストも増加する傾向があった。

また、該触媒層に流入するガス中に、分離工程で除去できなかったチャーやダストなどが含まれると、該触媒層で目詰まりを起こす恐れもあった。

そこで、本発明は、（ア）炭素質原料を熱分解した際に発生する熱分解ガス（タール含有ガス）中のタール及び炭化水素成分を、触媒の存在下で、改質剤により改質反応させて、水素を高い製造能力で製造すると共に、（イ）その際に並行して生じてしまう触媒表面での炭素析出によって、改質ガスの流れが閉塞することを、操業を停止することなく、且つ、触媒反応器の切り替え作業を行うことなく、防止し、（ウ）更に、炭素析出により性能劣化した触媒を再生して、触媒能力の低下を抑えて再利用可能とする、水素製造装置及び水素製造方法を提供することを目的とする。

本発明者が鋭意検討した結果、上記課題に対する以下の解決手段を発明するに至った。

（１）熱分解器と、改質器と、燃焼／再生器と、搬送装置と、熱交換器とを備え、熱輸送媒体を、前記燃焼／再生器、前記改質器、前記熱分解器、前記搬送装置の順に移動させて繰り返し循環使用し、炭素質原料から水素を製造する水素製造装置であって、
前記熱輸送媒体は、触媒固形物からなり、
前記熱分解器は、前記炭素質原料を、前記改質器から前記熱分解器に移動された前記触媒固形物と共に移動させながら、前記触媒固形物の顕熱を用いて前記炭素質原料を熱分解することにより、熱分解ガスを生成し、前記熱分解ガスを前記改質器へと排出すると共に、前記熱分解ガスの生成に伴い発生したチャーと前記触媒固形物とを前記搬送装置へと排出し、
前記改質器は、前記燃焼／再生器から前記改質器に移動された前記触媒固形物を移動させながら、前記熱分解器から前記改質器に排出された前記熱分解ガスと前記触媒固形物とを接触させることにより、少なくとも前記触媒固形物の顕熱を用いて前記熱分解ガスの温度を上昇させると共に、温度が上昇した前記熱分解ガスに改質剤を反応させることにより、水素含有ガスを製造し、
前記搬送装置は、前記熱分解器から排出された前記チャーと前記触媒固形物とを、前記燃焼／再生器へと搬送し、
前記燃焼／再生器は、前記搬送装置から前記燃焼／再生器に搬送された前記チャーと前記触媒固形物とを加熱して、前記チャーを燃焼させ、前記チャーの燃焼により生じた燃焼排ガスを前記熱交換器へと排出すると共に、加熱された前記触媒固形物を前記改質器へと移動させ、
前記熱交換器は、前記燃焼／再生器から排出された前記燃焼排ガスの顕熱を用いて、前記改質剤を間接加熱して、加熱後の前記改質剤を前記改質器へと排出する、
ことを特徴とする、水素製造装置。

（２）前記炭素質原料を乾燥する乾燥器をさらに備え、前記乾燥器により乾燥された前記炭素質原料が前記熱分解器に投入されることを特徴とする、（２）に記載の水素製造装置。

（３）前記触媒固形物が球状粒子であることを特徴とする、（１）又は（２）に記載の水素製造装置。

（４）前記触媒固形物の各粒子の粒度分布におけるｄ９０／ｄ１０が１．０超乃至２．０未満であることを特徴とする、（３）に記載の水素製造装置。

（５）上記（１）〜（４）のいずれか１項に記載の水素製造装置を用いて、炭素質原料から水素を製造することを特徴とする、水素製造方法。

（６）改質剤として、酸素、酸素富化空気、空気、二酸化炭素、及び、水蒸気の群から選ばれる１種又は２種以上を使用することを特徴とする、（５）に記載の水素製造方法。

本発明によって、炭素質原料を乾留した際に発生するタール含有ガス中のタール及び炭化水素成分を、触媒の存在下で、改質剤により改質反応させて、水素を高い製造能力で製造すると共に、その際に並行して生じてしまう触媒表面での炭素析出によって、改質ガスの流れが閉塞することを、操業を停止することなく、且つ、反応器の切り替え作業を行うことなく、防止し、更に、炭素析出により性能劣化した触媒を再生して、触媒能力の低下を抑えて再利用可能とする、水素製造装置及び水素製造方法を提供することが可能となる。

本発明の実施形態における炭素質原料から水素を製造する水素製造装置の模式図である。 本発明の別の実施形態における炭素質原料から水素を製造する水素製造装置の模式図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

まず、本発明の実施形態に係る水素製造装置及び方法の概要について説明する。本実施形態は以下の（１）〜（４）の基本的な特徴を有する。

（１）１つ目は、炭素質原料を反応器で熱分解し、生じた熱分解ガスを改質して水素を製造する際、熱分解、及び改質に必要な反応熱を、触媒固形物からなる熱輸送媒体の顕熱によって賄うことである。これにより、熱分解反応に必要な熱の全部または大部分を賄うことができ、また、改質反応に必要な熱の大部分または一部を賄うことができる。ここで、上記熱分解ガスは、タール及び炭化水素を主な成分とするガスであり、以下では「タール含有ガス」と称する場合もある。なお、タールは常温では液体であるが、高温の熱分解ガス（タール含有ガス）中ではタールはガスとなる。

（２）２つ目は、その触媒固形物上で、炭素質原料の熱分解反応（上記タールを含有する熱分解ガスの生成）、及び、当該熱分解ガスの改質反応を効率よく進行させることができることである。触媒固形物、すなわち触媒自体が、熱分解反応や改質反応の際に使用する反応器中に高温で充填されており、従来技術の触媒機能を有さない単なる熱担持媒体の充填とは異なって、触媒固形物上で反応が効率良く進行する。

（３）３つ目は、熱分解反応によって生成する熱分解ガス中のタールが、熱分解ガスの改質反応により、触媒固形物上に析出炭素（チャー）として副生して付着するが、触媒固形物とチャーとを分離する工程を経ずに、両者をそのまま、空気により燃焼し、触媒固形物の表面のチャーをガス化して清浄化すると共に、触媒固形物を高温化して高い顕熱を付与することである。これにより、触媒固形物とチャーの分離工程を省けると共に、触媒固形物上のチャーを略完全に除去することができ、触媒固形物を再生して、熱分解及び改質反応を長時間安定的に行うことができる。

（４）４つ目は、上記触媒固形物とチャーをそのまま空気で燃焼し、チャーをガス化して生じた燃焼排ガスの顕熱を用いて、タールの改質に用いる改質剤（酸素、酸素富化空気、空気、二酸化炭素、又は水蒸気等の改質ガス）の予熱を行うことである。これにより、発生した熱を有効に利用できるプロセスを提供できる。

このように、本実施形態は、炭素質原料を熱分解する際に導入する、熱輸送媒体且つ水素製造用触媒である触媒固形物を有効に利用することにより、熱分解で発生する熱分解ガス（主に、タール及び炭化水素成分）から効率的に水素を製造することが期待できる。ここで、反応器を移動床反応器とし、また反応器から排出された炭素固形分（チャー）が付着した触媒固形物を分離工程を経ずに、そのまま、燃焼、再生して循環利用すること、さらには燃焼、再生で生じた燃焼排ガスの排熱を、熱交換器を通して有効利用することにより、プロセス全体を簡素化しながら、熱効率並びに水素製造能力を高めることができる。

以下に、本実施形態に係る炭素質原料から水素を製造する水素製造装置及び方法について、より詳細に述べる。

原料となる炭素質原料が廃棄物や汚泥等水分を多量に含んでいる場合は図１の方式の水素製造装置、その他の場合は図２の方式の水素製造装置を用いることができる。以下には、主に図１を参照して本発明の実施形態を説明する。

図１に示すように、本実施形態に係る水素製造装置は、移動床方式の熱分解器７と、触媒固形物６の移動経路上で該熱分解器７の前段に配置される移動床方式の改質器８と、該移動経路上で該改質器８の前段に配置される移動床方式の燃焼／再生器１０と、搬送装置９と、熱交換器１４と、乾燥器１５とを備える。この水素製造装置は、熱輸送媒体及び水素製造用触媒の双方として機能する触媒固形物６を、燃焼／再生器１０、改質器８、熱分解器７、搬送装置９の順に移動させて繰り返し循環使用しながら、炭素質原料１から水素（水素含有ガス５）を製造する。

炭素質原料１は、熱分解器７に投入される前に予め乾燥器１５で乾燥される。一方で水蒸気や酸素などの改質剤４は、予め熱交換器１４で予熱された後、改質器８に導入されて改質反応に供され、さらに、該改質剤４の一部は、熱輸送媒体であり且つ反応を促進させる触媒固形物６と共に熱分解器７に供給される。熱分解器７は、触媒固形物６の顕熱を用いて、炭素質原料１の熱分解を起こして熱分解ガス２を発生させる。このために、熱分解器７の炉内温度を４００℃以上、より好ましくは、５００℃以上に保持することで、熱分解ガス２をより効率的に製造できる。この場合、熱分解器７の温度の上限は、装置の簡素化、コストの観点から１０００℃以下が好ましいが、炭素質原料１に応じて適宜決めることができる。

また、触媒固形物６の顕熱だけでは、所望の熱分解温度の維持が難しい場合は、燃焼／再生器１０から排出される燃焼排ガス１３を一部導入して、補助熱源としても構わない。このとき熱の与え方としては、熱分解器７の外部から熱を与える（外熱）方法や炉内に配管を通してその内側を通す方法等の間接加熱でもよいが、燃焼排ガス１３をダクトにより熱分解器７の内部に導入し、直接熱交換する方法を取ることもできる。

熱分解ガス２は、熱分解器７から排出された後、予熱された改質剤４と共に改質器８へ導かれ、改質器８内で、触媒固形物６の顕熱と熱分解ガス２の一部の燃焼熱を用いて、触媒固形物６上で熱分解ガス２の改質反応が進行し、水素含有ガス５が製造される。ここで、改質剤４は、酸素、酸素富化空気、空気、二酸化炭素、又は水蒸気（スチーム）のうち１種又は２種以上であることが好ましい。これにより、熱分解ガス２の改質反応を効率的に進行させることが可能となる。

一方、熱分解器７で熱分解ガス２の残渣として排出されるチャー３は、触媒固形物６と共に搬送装置９を経由して燃焼／再生器１０へ搬送される。燃焼／再生器１０内では、外部から導入される空気１１を、必要に応じて燃料１２を加えて高温にして、チャー３及び触媒固形物６を加熱する。これにより、触媒固形物６上に堆積した固形炭素分やチャー３が燃焼除去され、触媒固形物６の触媒としての機能が回復する。その後、触媒機能が回復した触媒固形物６は、燃焼／再生器１０から再び改質器８へ供給されて再利用される。また、燃焼／再生器１０では、外部より導入された空気１１は、燃焼排ガス１３として後段の熱交換器１４や乾燥器１５へ導かれる。固形炭素が除去された高温の触媒固形物６は熱輸送媒体の機能を有すると共に、該高温の触媒固形物６の顕熱の一部は改質器８で改質反応に用いられる。また、燃焼／再生器１０から排出される燃焼排ガス１３は、一部は後段の改質器８に導かれ、改質器８内での反応を進行させる熱源として利用される。ここで、燃焼／再生器１０は、触媒固形物６上の固形炭素分やチャー３を燃焼除去可能であれば、任意の装置を用いることができるが、固形炭素やチャー３は、約６００℃以上の温度で酸素と燃焼反応を起こすことから、燃焼／再生器１０としては、炉温を６００℃以上、１２００℃以下、より好ましくは１０００℃以下に保持できるものが望ましい。

なお、燃焼／再生器１０→改質器８→熱分解器７の間の触媒固形物６の移動、及び、燃焼／再生器１０、改質器８、熱分解器７のそれぞれの内部での触媒固形物６の移動は、その方向は問わないが、触媒固形物６の重力による移動とすることが、簡便で好ましい。そのため、図１、図２に示すように、燃焼／再生器１０、改質器８、熱分解器７の配置はこの順となっていれば特に問わないが、触媒固形物６の重力による移動がし易いように、燃焼／再生器１０を上段、改質器８を中段、熱分解器７を下段に配置して、上下方向に並設することが好ましい。

また、本実施形態に係る炭素質原料１は、熱分解してタールを生成する炭素を含む原料であり、例えば、石炭、バイオマス、又はプラスチックの容器包装類等、構成元素に炭素を含む広範囲なものを含む。炭素質原料１のうち、バイオマスとは、林地残材、間伐材、未利用樹、製材残材、建設廃材、稲わら等の木質系廃棄物、又は、それらを原料とした木質チップ、ペレット等の二次製品、再生紙として再利用できなくなった古紙等の製紙系廃棄物、農業残渣、厨芥類等の食品廃棄物、活性汚泥等を含む。

改質器８は、６００℃以上１０００℃以下の温度に加熱され、熱分解器７から流入する熱分解ガス２と、燃焼／再生器１０から流入する触媒固形物６とが接触し、触媒固形物６が熱分解器７へと円滑に排出され、且つ生じた水素含有ガス５が触媒固形物６と分離して排出される機能を有していれば、特に制限されるものではないが、熱輸送媒体としての高温の触媒固形物６の顕熱を有効に活用でき、且つ、触媒としての触媒固形物６により炭化水素成分の改質反応を促進できるためには、改質器８は移動床炉であることが望ましい。また、改質器８は、その上部から導入される触媒固形物６と、下部から導入される熱分解ガス２とを対向流方式で接触させることが好ましい。そうすることで、触媒固形物６は重力によって改質器８内を下方に移動でき、熱分解ガス２は浮力によって改質器８内を上方に移動できるためである。

また、改質器８は６００℃以上１０００℃以下程度の温度に曝されるため、その温度に耐え得る材質且つ構造のものを製作することが必要である。改質器８の素材としては、例えば、ＳＵＳ３１０Ｓ等の耐熱ステンレス、耐熱ニッケル合金、又は、耐熱セラミックスを好適に用いることができる。また、改質反応を進める上で温度が不足した場合には、改質器８内に空気や酸素等の酸化剤を導入してもよい。

搬送装置９は、例えば、ベルトコンベアー、バケットコンベアー等が好適に用いられ、熱輸送媒体及び触媒としての機能を有する触媒固形物６を熱分解器７から燃焼／再生器１０に搬送するために使用される。

また、炭素質原料１が多量に水分を含んでいる場合、直接熱分解器７に導入しても炉内で水蒸気の発生が優先的に進行してしまい、炭素質原料１の熱分解反応が進まないため、予め炭素質原料１の水分を除去しておくことが望ましい。そこで、図１に示すように、熱分解器７の前段に乾燥器１５を設置し、該乾燥器１５により、熱分解器７に投入される前の炭素質原料１を乾燥させて、該炭素質原料１に含まれる水分を除去しておくことが好ましい。これにより、熱分解器７における炭素質原料１の熱分解反応を促進できる。また、乾燥器１５の炉内温度は、室温以上、例えば５０℃以上、好ましくは８０℃以上、３００℃以下、より好ましくは２００℃以下の範囲で保持できればよい。

なお、炭素質原料１が廃棄物や汚泥等水分を多量に含んでいない場合は、図２に示すように、上記乾燥器１５の設置を省略して、炭素質原料１を乾燥させることなく、そのまま熱分解器７に導入してもよい。

また、本実施形態で用いられる触媒固形物６としては、炭化水素の水蒸気改質反応、二酸化炭素改質反応、部分酸化改質反応に用いられるＮｉ系触媒、Ｃｏ系触媒などの非貴金属系触媒や、Ｒｕなどの貴金属系触媒等を好適に用いることができるが、特にこれらに限定するものではない。また、ここで用いる触媒固形物６は、成型体であることが望ましく、その形状は球状がより好ましい。これは、触媒固形物が、一般に反応装置に適用されているシリンダー状、リング状、ホイール状、タブレット状といった形状を有する場合、該形状の触媒固形物が反応器を含めたシステム全体を移動する過程において、該形状の触媒固形物の突起部分が、触媒固形物同士ならびに管壁等への衝突により粉化して、微粉が発生し、圧力損失上昇の原因になる懸念があるためである。

本実施形態で言う球状とは、固体表面に凹凸部がない形状である。触媒固形物６が転動して移動できることが最も重要であるため、触媒固形物６が、転動しやすい球形の形状を有することが好ましい。このように触媒固形物６を球状粒子で構成することにより、該触媒固形物６の突起部分が存在しない、或いは小さくなる。このため、触媒固形物６が水素製造装置の各反応器（燃焼／再生器１０、改質器８、熱分解器７等）を移動する過程において、該触媒固形物６が衝突により粉化して、微粉が発生することを防止でき、各反応器の圧力損失を抑制できる。また、上記触媒固形物６の球状を特定する指標として、例えば、円形度と称される指標などを用いてもよい。円形度は、粒子を画像解析した際の二次元画像における面積と周囲長を元に数値で表現する、形状の複雑さを測る指標である。例えば、この円形度が０．７以上となるような球状の触媒固形物６を用いてもよい。

さらに、球状粒子からなる触媒固形物６の粒度分布に関しては、一般的なレーザー回折式測定法等により測定して得られる体積基準粒度分布において、（ｄ９０／ｄ１０）が１．０超乃至２．０未満であることが好ましい。ここで、（ｄ９０）は、触媒固形物６の球状粒子群の体積基準粒度分布において積算体積率が９０％になるときの粒径（９０％径）であり、（ｄ１０）は、当該粒度分布において積算体積率が１０％になるときの粒径（１０％径）である。

この粒径の比（ｄ９０／ｄ１０）を２．０未満として、粒度が揃った触媒固形物６を用いることにより、反応器内に触媒固形物６を充填した際の触媒充填密度が上がりにくくなるので、反応器内の触媒充填層の触媒充填密度を低くできる。従って、触媒固形物６の間隙の閉塞の原因となるすすや固形状炭素で、触媒充填層の触媒固形物６の間隙が満たされないので、触媒充填層内部でガスが安定的に流動する状態となる。ここで、触媒充填密度とは、一定容器内容積に占める触媒体積の総和で表され、ここでの触媒体積とは真密度である。触媒固形物６の触媒充填密度は、低いほど望ましく、７０％以下、さらに好ましくは６０％以下である。（ｄ９０／ｄ１０）を２．０未満とすることで、触媒固形物６の触媒充填密度を好適に７０％以下にすることができ、触媒充填層内部でガスが安定的に流動させることが可能となる。なお、（ｄ９０／ｄ１０）の下限値は、１．０超であればよい（１．０＜（ｄ９０／ｄ１０）＜２．０）。

次に、本実施形態に係る水素製造装置で用いる熱分解ガス２（タール含有ガス）の改質用触媒（触媒固形物６）の製造方法について説明する。

本実施形態に係るタール含有ガスの改質用触媒は、例えば、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｒｕなどの金属元素からなるため、各構成成分の水溶液から沈殿操作により金属水酸化物を生成し、当該沈殿物を少なくとも乾燥及び焼成して、所望の触媒を製造することができる。

さらに、本実施形態に係るタール含有ガスの改質用触媒は、前記触媒に、シリカ、アルミナ、ゼオライトから選ばれる少なくとも１種類の酸化物を加えた酸化物であっても良い。前記Ｎｉ、Ｃｏ、Ｒｕなどの元素からなる金属化合物の水溶液に沈殿剤を添加して、金属元素の沈殿物を生成し、当該沈殿時、又は、前記沈殿物の焼成後に、さらにケイ素又はアルミニウム成分を加えて、ニッケル等の金属元素、及び、ケイ素又はアルミニウムを含有した混合物とし、当該混合物を少なくとも乾燥及び焼成して、当該金属元素の金属酸化物、及び、ケイ素又はアルミニウムの酸化物を含有した混合物からなる触媒を製造することができる。

別の方法として、ニッケル等の金属化合物の水溶液に沈殿剤を添加して、ニッケル等の金属元素を含む沈殿物を生成し、その沈殿物を乾燥及びか焼して、当該金属元素の金属酸化物を生成した後、その酸化物に、シリカ粉末と水、又は、シリカゾル、又は、アルミナ粉末と水、又は、アルミナゾル、又は、ゼオライト粉末と水を加えて混合して混合物を生成し、その混合物を少なくとも乾燥及び焼成して、触媒を製造することができる。また、詳しくは、この方法の中で混合物を乾燥、粉砕した後に焼成する、又は、乾燥、か焼、粉砕、成型した後に焼成することができる。

また、別の方法として、ニッケル等の金属化合物の水溶液に沈殿剤を添加して、ニッケル等の金属元素の沈殿物を生成し、その沈殿物に、シリカ粉末と水、又は、シリカゾル、又は、アルミナ粉末と水、又は、アルミナゾル、又は、ゼオライト粉末と水を加えて混合して第１の混合物を生成し、その第１の混合物を少なくとも乾燥及び焼成した後、更にシリカ粉末と水、又は、シリカゾル、又は、アルミナ粉末と水、又は、アルミナゾル、又は、ゼオライト粉末と水を混合して第２の混合物を生成し、その第２の混合物を、少なくとも乾燥及び焼成して、触媒を製造することができる。また、詳しくは、この方法の中で第１又は第２の混合物を乾燥、粉砕した後に焼成する、又は、乾燥、か焼、粉砕、成型した後に焼成することができる。

さらに、別の方法として、ニッケル等の金属化合物、及び、ケイ素又はアルミニウム化合物の混合溶液に沈殿剤を添加して、ニッケル等の金属元素、及び、ケイ素又はアルミニウムを共沈させて沈殿物を生成し、その混合物を少なくとも乾燥及び焼成して、触媒を製造することができる。また、詳しくは、この方法の中で沈殿物を乾燥、粉砕した後に焼成する、又は、乾燥、か焼、粉砕、成型した後に焼成することができる。

また、別の方法として、ニッケル等の金属化合物を含んだ溶液を、成型したシリカ、又は、アルミナ担体上に担持して、触媒を製造することができる。その過程において、担体表面に各化合物をインシピエントウエットネス法、蒸発乾固法等の通常の含浸法により調製できる。また、各元素を担持する方法は、全ての元素を含んだ溶液を一度に担持する同時含浸法であってもよいし、各化合物の一部を含んだ溶液を一旦含浸した後に、それ以外の化合物を含んだ溶液を１回又は複数回に分けて含浸する逐次含浸法であっても良い。

ここで、各製法における沈殿物の乾燥は、特に温度や乾燥方法を問わず、一般的な乾燥方法であればよい。乾燥後の共沈殿物は必要に応じて粗粉砕を行った後、焼成すれば良い。

尚、沈殿物の乾燥の前には、ろ過をしておくことが、乾燥の手間を少なくすることができ、好ましい。更に、ろ過後の沈殿物は、純水等で洗浄しておくことが、不純物量を低減できることからより好ましい。

また、上記混合物の焼成は、空気中で行うことができ、焼成温度は７００〜１３００℃の範囲であれば良い。焼成温度が高いと混合物の焼結が進行し、強度は上昇するが、一方で比表面積が小さくなるために触媒活性は低下するため、そのバランスを考慮して決定するのが望ましい。焼成後は、得られた触媒を造粒したり、プレス成型等で成型したりすることで、当該触媒の成型物である触媒固形物６を製造して使用することが望ましい。なお、乾燥と焼成の間に、か焼や成型工程も加えることができ、その場合、か焼は空気中で４００〜８００℃程度で行えば良く、成型は、プレス成型等で行うことができる。

ここで、造粒については、上記触媒の固形物を湿式粉砕した後、このスラリーに対して噴霧乾燥処理を行うことで、球状成型物を製造することができる。尚、ここでいう該固形物とは、乾燥品、焼成品のいずれであっても良い。噴霧乾燥処理に用いる前記スラリーの固形分濃度については、特に制限されるものではないが、例えば、固形分濃度１０〜３０質量％となるように調製される。混合温度については、通常は１０〜３０℃の範囲で混合される。この様なスラリーについて湿式粉砕処理を行う。湿式粉砕とは、強力剪断力を加えることができる粉砕機または分散機を用い、スラリー成分のアグロメレーション（塊状化）を防ぎながら分散または粉砕させる操作を意味する。スラリーに含まれる溶媒成分としては、例えば、水、アルコール、ヘキサン、トルエン、塩化メチレン、シリコーン等を挙げることができる。湿式粉砕に使用する装置としては、特に限定されるものではないが、例えば、バスケットミル等のバッチ式ビーズミル、横型・縦型・アニュラー型の連続式のビーズミル、サンドグラインダーミル、ボールミル等の湿式媒体攪拌ミル（湿式粉砕機）が例示される。湿式媒体攪拌ミルに用いるビーズとしては、ガラス、アルミナ、ジルコニア、スチール、フリント石等を原料としたビーズが使用可能である。前記スラリーの噴霧乾燥処理としては、回転ディスク法、加圧ノズル法、２流体ノズル法など従来公知の方法を採用することができる。特に、２流体ノズル方法は、粒子径分布の均一な球状酸化物微粒子集合体を得ることができ、また平均粒子径をコントロールすることが容易であるので好ましい。このときの乾燥温度は、スラリー濃度、処理速度等によっても異なるが、スプレードライヤーを使用する場合、例えば、スプレードライヤーの入口温度としては１００〜３００℃、出口温度４０〜２００℃などの条件が好ましい。噴霧速度については、格別に制限されるものではないが、通常は噴霧速度０．５〜３Ｌ／分の範囲で行われる。なお、アトマイザー式噴霧乾燥機を使用する場合は、例えば、１０，０００〜４０，０００ｒｐｍ（回転数／分）で処理されるが、この範囲に限定されるものではない。噴霧乾燥処理により得られた球状粒子を７００〜１３００℃の焼成温度で焼成することにより、本実施形態に係る触媒固形物６を調製することができる。なお、焼成温度については、好適には９００〜１１００℃の範囲が推奨される。また、造粒に使用する前記固形物として焼成品を用いた場合には、噴霧乾燥後の焼成を省略することもできる。

以上のような製造方法で製造される触媒固形物６を用いることにより、熱分解ガス２が、炭素質原料１を熱分解した際に発生する多量の硫化水素を含み、炭素析出を起こし易い縮合多環芳香族主体のタール含有ガスであっても、随伴するタール等重質炭化水素を高効率に改質して、水素、一酸化炭素を主体とする軽質炭化水素に変換することができる。また、炭素析出等で触媒性能が劣化した際、燃焼／再生工程で触媒固形物６上の炭素を燃焼除去することにより触媒性能を回復させ、長期間安定した運転が可能になる。

ここで、熱分解ガス２（タール含有ガス）中のタールを接触改質してガス化する改質反応においては、反応経路が複雑で必ずしも明らかではないが、触媒がない場合、あるいは、熱輸送媒体が存在しても触媒機能を有していない場合、式１で示されるタール自体の熱分解反応が進行すると考えられる。また、そこに一部燃焼用に酸素を吹き込んだ場合、式１で示される生成物としての水素が酸素と優先的に反応するために、酸素は生成水素量に比較して少量の導入量とならざるを得ない。従って、そこで生成する一酸化炭素も極少量となるため、熱分解工程後に式３で示されるシフト反応を触媒等で進行させたとしても、水素はごく限られた量しか製造できない。それに対し、タール含有ガスと外部より導入する水蒸気との間では、式３で表されるようなスチームリフォーミング及び水性ガスシフト反応が進行する可能性があり、この工程に本実施形態に係る触媒が適用されれば、本実施形態で得られる水素量（２ｍ＋ｎ／２）は、従来公知の式１のみ、あるいは、それに加えて、式２及び式３で生成される水素量（ｎ／２＋２α−β）に対し、格段に大きくなる。

Ｃ_ｍＨ_ｎ → ｎ／２Ｈ_２ ＋ｍＣ （式１）
Ｃ_ｍＨ_ｎ＋αＯ_２ → （２α−β）ＣＯ ＋ βＨ_２Ｏ
但し、α＜＜ｍ、且つ、α＜ｎ／４、α＞β （式２）
ＣＯ＋Ｈ_２Ｏ → Ｈ_２ ＋ＣＯ_２ （式３）
Ｃ_ｍＨ_ｎ＋２ｍＨ_２Ｏ → ｍＣＯ_２＋（２ｍ＋ｎ／２）Ｈ_２ （式４）

また、本実施形態に係る触媒固形物６の最大径について説明すると、触媒固形物６の塊状物の全個数のうち９５％以上の触媒固形物６の最大径が、３〜２０ｍｍの範囲内であることが好ましく、５〜１８ｍｍの範囲内であることがより好ましい。塊状物の最大径が前記下限値未満の場合、触媒固形物６から炭素質原料１への熱伝達が効率的でないために、熱分解とそれに続く改質反応が有効に進行しない恐れがある。また、塊状物の最大径が前記上限値を超える場合、触媒固形物６が移動、搬送される機器のサイズを大きくする必要があるため、経済的ではない。ここで、触媒固形物６の最大径とは、触媒固形物６の粒子が真球状と仮定した際の直径を意味する。

上記本実施形態に係る水素製造装置で製造された水素含有ガスは、精製して水素として回収することもでき、その手段としては公知の方法を使用することができるが、例えば、圧力スイング吸着方式（ＰＳＡ）、膜分離方式、深冷分離方式などが好適に用いられる。製造量の規模にもよるが、ガス濃度を自由に調節でき、かつ、安価な手法としてＰＳＡが適している。ＰＳＡでは、例えば、剤への吸着時間、吸着層の高さ等を変更することにより、回収する水素の濃度を適宜調整することができる。このようにして、改質ガスを水素とそれ以外のガスとに分離して、水素を回収する。

以上、本実施形態に係る移動床方式の水素製造装置及び水素製造方法について詳細に説明した。本実施形態によれば、触媒及び熱輸送媒体の双方として機能する触媒固形物６を、燃焼／再生器１０、改質器８、熱分解器７の順で移動させて循環利用する。燃焼／再生器１０で再生された高温の触媒固形物６は、熱分解器７や改質器８内に充填されて、触媒及び熱輸送媒体として機能する。これにより、熱分解器７による炭素質原料１の熱分解と、改質器８による熱分解ガス２（タール含有ガス）の改質に必要な反応熱を、熱輸送媒体である触媒固形物６の顕熱によって賄うことできる。さらに、従来技術の触媒機能を有さない単なる熱担持媒体とは異なり、触媒機能を有する触媒固形物６上で炭素質原料１の熱分解反応や、熱分解ガス２（タール含有ガス）の改質反応を効率良く進行させることができる。従って、熱分解器７においてタール含有ガスを高効率で生成できるとともに、改質器８において、該タール含有ガス中のタール及び炭化水素成分を、触媒の存在下で改質剤により高効率で改質できるので、水素を高い製造能力で製造できる。

また、改質反応により副生する析出炭素（チャー）が触媒固形物６の表面に付着したとしても、触媒固形物６とチャーとを分離する工程を経ることなく、燃焼／再生器１０において、触媒固形物６とチャーをそのまま燃焼させ、触媒固形物６の表面のチャーをガス化させると共に、触媒固形物６を加熱して高い顕熱を付与できる。これにより、触媒固形物６とチャーの分離工程を省略できると共に、触媒固形物６上のチャーを略完全に除去して、触媒固形物６を再生できる。よって、炭素析出により性能劣化した触媒固形物６を効率的に再生して、触媒能力の低下を抑えて再利用できるので、触媒固形物６を用いた熱分解及び改質反応を長時間安定的に行うことができる。

さらに、上記触媒固形物６の再生により、改質器８や熱分解器７において、触媒充填層を形成する触媒固形物６相互の間隙が、析出炭素（チャー）で閉塞されることがないので、触媒充填層内を流通する熱分解ガスや改質ガスの流れが阻害されることを防止できる。従って、熱分解器７や改質器８等の反応器の操業を停止することなく、且つ、該反応器を複数設けて切り替え作業を行うことなく、水素製造装置を安定的かつ連続的に稼働できるので、水素の製造能力と生産性を向上できる。

加えて、燃焼／再生器１０において、触媒固形物６の表面のチャーを燃焼、ガス化させることにより生じた燃焼排ガス１３を熱交換器１４に排出し、該熱交換器１４の顕熱を用いて、改質剤を予熱する。また、乾燥器１５において、燃焼排ガス１３の顕熱を用いて、炭素質原料１を乾燥させることもできる。このように、本実施形態では、発生した排熱を有効利用することもできる。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

一連の実施例において使用した炭素質原料１は、以下の通りである。

＜下水汚泥＞
水分 ７２質量％
揮発分 ４１質量％
固定炭素 ４１質量％
灰分 １７質量％
総発熱量 １８ＭＪ／ｋｇ−ｄｒｙ
元素分析（乾燥基準）
炭素 ４２質量％
水素 ７質量％
窒素 ５質量％
酸素 ２８質量％
硫黄 １質量％未満

また、実施例で使用した触媒固形物６の粒度分布測定方法を以下に記す。

[粒度分布測定方法]
レーザー回折／散乱方式粒度分布測定装置（マルバーン製、マスターサイザー２０００）の試料分散ユニットに水３５０ｃｃを満たした中に、触媒固形物６の測定試料０．２ｇを加えた。分散ユニットで撹拌した後、ユニットから本体へ混合溶液を移送し、測定セルへ透過させることによって、触媒固形物６の平均粒子径、及び、積算体積率で９０％となった時の触媒固形物６の粒径（ｄ９０）と、積算体積率が１０％となった時の触媒固形物６の粒径（ｄ１０）の比（ｄ９０／ｄ１０）を計測した。

（実施例１）
硝酸ニッケルと硝酸マグネシウムを各金属元素のモル比が１：９になるように精秤して、６０℃の加温で混合水溶液を調製したものに、６０℃に加温した炭酸カリウム水溶液を加えて、ニッケルとマグネシウムを水酸化物として共沈させ、スターラーで十分に攪拌した。その後、該水溶液を６０℃に保持したまま一定時間攪拌を続けて熟成を行った後、沈殿物の吸引ろ過を行い、８０℃の純水で十分に洗浄を行った。洗浄後に得られた沈殿物を１２０℃で乾燥し粗粉砕した後、空気中６００℃で焼成（か焼）したものをビーカーに入れ、アルミナゾルを加えて、攪拌羽を取り付けた混合器で十分混合した。この混合物を、なすフラスコに移してロータリーエバポレーターに取り付け、攪拌しながら吸引することで、水分を蒸発させた。なすフラスコ壁面に付着したニッケルとマグネシウムとアルミナの混合物を蒸発皿に移して１２０℃で乾燥、６００℃でか焼後、粉末を金型を用いて、外径約２０ｍｍφ、内径約５ｍｍφで高さが約２０ｍｍの一穴リング状にプレス成型し、リング成型体を得た。その成型体を空気中１１００℃で焼成を行い、Ｎｉ_０．１Ｍｇ_０．９Ｏにアルミナが５０質量％混合した触媒成型体を調製した。

図１に示した水素製造装置において、炭素質原料１としての下水汚泥をフィーダーにより８８ｋｇ／ｈｒの量で乾燥器１５に投入し、１２０℃に保持した乾燥器１５で下水汚泥の水分を除去した後、改質器８に供給した。また、触媒固形物６として、前記触媒成型体１．０ｋｇを改質器８に導入した。ここで、改質器８は９５０℃、常圧に保持した。ここで、改質器８での下水汚泥の見かけの滞留時間は約１時間であった。また、この改質器８には、改質剤４として、熱交換器１４により過熱されたスチーム（約１８０℃）が、２０ｋｇ／ｈｒの量で導入された。

その結果、改質器８の下部から生じた水素含有ガス５は１９ｋｇ／ｈｒの量で得られた。該ガス中に含まれる水素濃度は５８．６質量％であった。本水素製造装置の水素製造能力は従来技術よりも高く、特許文献３の方法で得られた水素ガスの約１．５倍のモル比で水素製造することができたと考えられる。尚、本装置は１年間、圧力損失の上昇等のトラブルを起こすことなく、安定的に運転することができた。１年後の定修期にラインを開放したところ、触媒固形物６である前記触媒成型体の約２５質量％が割れ欠けを起こしていることがわかった。

（実施例２）
実施例１で得られたＮｉ_０．１Ｍｇ_０．９Ｏの乾燥後の粉末と、同一質量のベーマイト粉末を２５℃のイオン交換水で混合してスラリーを調製した。得られたスラリーを、ビーズ径０．５ｍｍのジルコニアビーズを充填した循環式湿式粉砕機（アシザワ・ファインテック株式会社製、スターミルＬＭＺ）を用いて、回転数２５００ｒｐｍ、循環量１Ｌ／ｍｉｎの条件で、スラリー中の固形物の平均粒子径が０．５μｍ以下になるまで粉砕した。その後、上記粉砕機からスラリーを回収し、スラリー中の固形物が沈降しないように撹拌機で撹拌しながらチューブポンプでスラリーをスプレードライヤー（大河原化工機株式会社製、Ｌ−８ｉ）に供し、入口温度２３０℃、出口温度１１０℃、回転数２０，０００ｒｐｍの条件で噴霧乾燥を行い、その後、最終的にボックス炉で１０００℃で焼成して、平均粒子径が１８μｍ、ｄ９０／ｄ１０が約２．２の球状粒子を得た。この場合の粒子充填密度は６８％であった。

実施例２においては、こうして得られた球状粒子からなる触媒成型物を触媒固形物６として用いるほかは、全て実施例１と同様にして水素製造装置を運転した。その結果、水素の製造量はほぼ同等であった。また、触媒投入後１年間、圧力損失の上昇は低く抑えられて、安定に運転することができた。１年後の定修期にラインを開放したところ、触媒成型物の約８質量％が割れ欠けを起こすにとどまっていた。

（実施例３）
実施例３においては、上記スプレードライヤーの回転数を３０，０００ｒｐｍで噴霧乾燥するほかは、全て実施例２と同様にして球状の触媒粒子を調製した結果、平均粒子径が約１６μｍ、ｄ９０／ｄ１０が約１．８の球状粒子を得た。この場合の粒子充填密度は６０％であった。

こうして得られた球状粒子からなる触媒成型物を触媒固形物６として用いて、実施例１と同様にして水素製造装置を運転した。その結果、水素の製造量は実施例１や２とほぼ同等であった。一方、触媒投入後１年間、圧力損失はほとんど上昇することなく、安定に運転することができた。１年後の定修期にラインを開放したところ、触媒成型物の約２質量％が割れ欠けを起こすにとどまっていた。

（実施例４）
実施例４においては、改質剤４として、前記実施例１のスチームに替えて、スチーム１５ｋｇ／ｈ、二酸化炭素３ｋｇ／ｈ、及び酸素２ｋｇ／ｈの混合ガスを用いること以外は、全て実施例１と同様に行った。その結果、改質器８の下部から生じた水素含有ガス５は１８ｋｇ／ｈの量で得られた。該ガス中に含まれる水素濃度は５３．４質量％であった。この場合には、改質剤４として用いた酸素により、熱分解ガス２中の水素が燃焼するために、得られる水素含有ガス５中の水素濃度が上がりにくい傾向にはあったが、そこでの酸化発熱により改質器８の温度を維持する上では外部から投入するエネルギーを下げることが可能となった。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１・・・炭素質原料
２・・・熱分解ガス
３・・・チャー
４・・・改質剤
５・・・水素含有ガス
６・・・触媒固形物
７・・・熱分解器
８・・・改質器
９・・・搬送装置
１０・・・燃焼／再生器
１１・・・空気
１２・・・燃料
１３・・・燃焼排ガス
１４・・・熱交換器
１５・・・乾燥器

Claims (6)

1. 熱分解器と、改質器と、燃焼／再生器と、搬送装置と、熱交換器とを備え、熱輸送媒体を、前記燃焼／再生器、前記改質器、前記熱分解器、前記搬送装置の順に移動させて繰り返し循環使用し、炭素質原料から水素を製造する水素製造装置であって、
   前記熱輸送媒体は、触媒固形物からなり、
   前記熱分解器は、前記炭素質原料を、前記改質器から前記熱分解器に移動された前記触媒固形物と共に移動させながら、前記触媒固形物の顕熱を用いて前記炭素質原料を熱分解することにより、熱分解ガスを生成し、前記熱分解ガスを前記改質器へと排出すると共に、前記熱分解ガスの生成に伴い発生したチャーと前記触媒固形物とを前記搬送装置へと排出し、
   前記改質器は、前記燃焼／再生器から前記改質器に移動された前記触媒固形物を移動させながら、前記熱分解器から前記改質器に排出された前記熱分解ガスと前記触媒固形物とを接触させることにより、少なくとも前記触媒固形物の顕熱を用いて前記熱分解ガスの温度を上昇させると共に、温度が上昇した前記熱分解ガスに改質剤を反応させることにより、水素含有ガスを製造し、
   前記搬送装置は、前記熱分解器から排出された前記チャーと前記触媒固形物とを、前記燃焼／再生器へと搬送し、
   前記燃焼／再生器は、前記搬送装置から前記燃焼／再生器に搬送された前記チャーと前記触媒固形物とを加熱して、前記チャーを燃焼させ、前記チャーの燃焼により生じた燃焼排ガスを前記熱交換器へと排出すると共に、加熱された前記触媒固形物を前記改質器へと移動させ、
   前記熱交換器は、前記燃焼／再生器から排出された前記燃焼排ガスの顕熱を用いて、前記改質剤を間接加熱して、加熱後の前記改質剤を前記改質器へと排出する、
   ことを特徴とする、水素製造装置。
2. 前記炭素質原料を乾燥する乾燥器をさらに備え、前記乾燥器により乾燥された前記炭素質原料が前記熱分解器に投入されることを特徴とする、請求項１に記載の水素製造装置。
3. 前記触媒固形物が球状粒子であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の水素製造装置。
4. 前記触媒固形物の球状粒子群の粒度分布におけるｄ９０／ｄ１０が１．０超乃至２．０未満であることを特徴とする、請求項３に記載の水素製造装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の水素製造装置を用いて、炭素質原料から水素を製造することを特徴とする、水素製造方法。
6. 改質剤として、酸素、酸素富化空気、空気、二酸化炭素、及び、水蒸気の群から選ばれる１種又は２種以上を使用することを特徴とする、請求項５に記載の水素製造方法。
   

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