JP6511196B2 - ディスクブレーキ用のブレーキパッドおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ディスクブレーキ用のブレーキパッドおよびその製造方法に関する。

自動車等のディスクブレーキに用いられるブレーキパッドは、通常、図１に示すように、裏板と、当該裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えている（図１参照）。
この裏板としては、従来、金属製のものが広く用いられている。一方で、裏板の材質として樹脂を用いることも試みられている（特許文献１）。

特開２００２−２０６５７８号公報

しかし、裏板の素材を樹脂とした場合、本発明者らは次のような問題が生じることを見出した。

ディスクブレーキは、使用される際には摩擦面側の温度は極めて高くなるが、その反対面側の温度は、摩擦面側に比べれば上昇しない。このような偏った温度上昇およびその後の冷却が繰り返されると、摩擦面側とその反対面側の寸法変化に差が生じる。このような寸法変化が起こった場合、樹脂製裏板は金属製裏板に比べて剛性が低いため、ブレーキパッド全体として「反り」が生じやすい。反りが生じたブレーキパッドを使用し続けた場合、偏摩耗が生じ、十分な制動性能を発揮できない等の不具合を生じる恐れがある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、裏板の素材として樹脂を用いても反りを抑制できるディスクブレーキ用ブレーキパッド、およびその製造方法を提供するものである。

本発明者らは、上記課題を達成するために鋭意検討を重ねた。その結果、ディスクブレーキ用のブレーキパッドにおける熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成された樹脂製裏板の、摩擦材と接合された面と反対側の面、または、樹脂製裏板の内部に、金属製補強材を設けることにより、上記課題を達成できることを見出した。

すなわち、本発明者らは、ディスクブレーキ用のブレーキパッドにおいて、熱硬化性樹脂組成物の硬化物により裏板を形成しつつ、前述の「反り」の問題に対処するために金属製補強材で補強することを見出し、本発明を完成させた。

本発明によれば、
樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられており、
前記樹脂製裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記樹脂製裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在せず、
前記金属製補強材が、板材、メッシュ材および棒材からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属製補強材であり、
前記金属製補強材の一部が前記樹脂製裏板に埋設され、前記金属製補強材の表面の一部が露出しているブレーキパッドが提供される。
また、本発明によれば、
樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられており、
前記樹脂製裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記樹脂製裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在せず、
前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面を上面とし、その上面の面積をＳとしたとき、上面視したときの前記金属製補強材の面積がＳ／２以上であり、
前記金属製補強材の一部が前記樹脂製裏板に埋設され、前記金属製補強材の表面の一部が露出しているブレーキパッドが提供される。
また、本発明によれば、
樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられており、
前記樹脂製裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記樹脂製裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在せず、
前記金属製補強材を構成する金属のヤング率が、前記樹脂製裏板を構成する第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物のヤング率よりも大きく、
前記金属製補強材の一部が前記樹脂製裏板に埋設され、前記金属製補強材の表面の一部が露出しているブレーキパッドが提供される。
また、本発明によれば、
樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられており、
前記樹脂製裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記樹脂製裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在せず、
前記金属製補強材は、前記樹脂製裏板の内部に埋設されてなるブレーキパッドが提供される。

また、本発明によれば、
上記ブレーキパッドの製造方法であって、
金型内に、前記摩擦材の形成材料を配置する工程、
前記金型内に前記第１の熱硬化性樹脂組成物を配置する工程、
前記金型内に前記金属製補強材を配置する工程、および
金型内に配置された前記摩擦材の形成材料、前記第１の熱硬化性樹脂組成物および前記金属製補強材に一括して熱と圧力とを加える工程、
により、前記摩擦材、前記樹脂製裏板、および前記金属製補強材が一体成型されたブレーキパッドを得る、ブレーキパッドの製造方法が提供される。

本発明によれば、樹脂製の裏板を用いた場合であっても、反りが抑制できるディスクブレーキ用ブレーキパッドを得ることができる。

上述した目的、およびその他の目的、特徴および利点は、以下に述べる好適な実施の形態、およびそれに付随する以下の図面によってさらに明らかになる。

一般的なブレーキパッドの構造の模式図である。（ａ）はブレーキパッドを摩擦材の側から見たときの模式図、（ｂ）は（ａ）の一点鎖線部分の断面の模式図である。 本発明の実施形態に係るブレーキパッドの種々の態様を表す模式図である。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）および（ｇ）はブレーキパッドを樹脂製裏板の側から見たときの模式図、（ｅ）および（ｆ）はブレーキパッド断面の模式図である。 本発明の実施形態に係るブレーキパッドの種々の態様を表す模式図である。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｆ）および（ｇ）はブレーキパッドを樹脂製裏板の側から見たときの模式図、（ｄ）および（ｅ）はブレーキパッド断面の模式図である。 本発明の実施形態に係るブレーキパッドの種々の態様を表す模式図である。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）および（ｄ）はブレーキパッド断面の模式図、（ｅ）および（ｆ）はブレーキパッドを樹脂製裏板の側から見たときの模式図である。 本発明の実施形態に係るブレーキパッドの製造方法を表す模式図である。

＜ディスクブレーキ用ブレーキパッド＞
本発明は、樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面と反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられた、ブレーキパッドに関する。

以下、本発明のディスクブレーキ用ブレーキパッドの実施形態について説明する。なお、本発明は以下に説明された態様に限定されるものではない。また、一部、図面を用いて本発明を説明するが、図面はあくまで説明用の模式的なものであり、実際の物品と寸法比や厚み等が必ずしも一致するわけではない。なお、数値範囲の「〜」は、特に断りがない限り、以上から以下を表す。

［樹脂製裏板］
ブレーキパッドは、樹脂製裏板を備える。樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成される。すなわち、以下に説明する第１の熱硬化性樹脂組成物に対し、適当な硬化処理（典型的には加熱処理）をすることで得られる。硬化処理の方法や条件等については後述する。

第１の熱硬化性樹脂組成物は、どのような性状であってもよい。典型的には、ペレット、顆粒、タブレットまたは細粒などである。

第１の熱硬化性樹脂組成物の性状が、ペレット、顆粒、タブレットまたは細粒であるとき、組成物を構成する１個または１粒ごとの形状は任意の形状であってよく、１個または１粒ごとの大きさも特に限定されるものではない。第１の熱硬化性樹脂組成物の性状がペレットの場合、その大きさは、ペレットが板状であれば、例えば縦および横が１ｍｍ〜３０ｍｍで厚みが０．０５ｍｍ〜５ｍｍ、ペレットが団子状であれば、平均粒径が例えば３ｍｍ〜５０ｍｍである。また、第１の熱硬化性樹脂組成物の性状が顆粒なら、平均粒径は例えば０．５ｍｍ〜５ｍｍ、細粒なら平均粒径は例えば０．１ｍｍ〜２ｍｍである。ここで、「平均粒径」は、ＪＩＳ Ｚ８８１５のふるい分け試験方法によって求めることができる。また、平均粒径は、粒度分布における積算値５０％での粒径（累積分布におけるメジアン径）となる。

以下、第１の熱硬化性樹脂組成物が含みうる成分について説明する。

（ａ）熱硬化性樹脂
第１の熱硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂を含むことが好ましい。なお、本明細書における熱硬化性樹脂とは、特に断らない限り、熱硬化性樹脂のプレポリマーや前駆体をも含む概念である。

熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ビスマレイミド樹脂、エポキシ樹脂、ユリア（尿素）樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シアネートエステル樹脂、シリコーン樹脂、オキセタン樹脂、（メタ）アクリレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂等が挙げられる。特に、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂およびビスマレイミド樹脂が好ましく、フェノール樹脂がより好ましい。これにより、樹脂製裏板はブレーキパッドとして好ましい耐熱性を発揮することができる。

熱硬化性樹脂は、１種または２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を組み合わせて用いる場合、同種の樹脂同士を組み合わせてもよく、例えば、第１のフェノール樹脂と、第１のフェノール樹脂と構造等が異なる第２のフェノール樹脂を組み合わせてもよい。また、異種の樹脂同士を組み合わせてもよい。

フェノール樹脂としては、フェノールに由来する構成単位を含んでいれば特に限定されないが、例えば、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂、アリールアルキレン型ノボラック樹脂等のノボラック型フェノール樹脂；未変性のレゾールフェノール樹脂、桐油、アマニ油、クルミ油等で変性した油変性レゾールフェノール樹脂等のレゾール型フェノール樹脂などが挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、フェノール樹脂としては、特に、フェノールノボラック樹脂が好ましい。これにより、成形品を低コストかつ高い寸法精度で製造することができるとともに、最終的に得られる裏板が、特に優れた耐熱性を発揮することができる。

ポリイミド樹脂としては、繰り返し単位中にイミド結合を持つ樹脂であれば特に限定されず、例えば、ジアミンと酸二無水物を反応させ、得られたポリアミド酸を加熱、脱水閉環することにより得られるものが挙げられる。

上記ジアミンとしては、特に限定されず、例えば、３，３'−ジメチル−４，４'−ジアミノジフェニル、４，６−ジメチル−ｍ−フェニレンジアミン、２，５−ジメチル−ｐ−フェニレンジアミン等の芳香族ジアミン、１，３−ビス（３−アミノプロピル）−１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン等のシロキサンジアミンが挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、上記酸二無水物としては、例えば、３，３'，４，４'−ビフェニルテトラカルボン酸、ピロメリット酸二無水物、４，４'−オキシジフタル酸二無水物等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂などのビスフェノール型エポキシ樹脂；フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂などのノボラック型エポキシ樹脂；臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、臭素化フェノールノボラック型エポキシ樹脂などの臭素化型エポキシ樹脂；ビフェニル型エポキシ樹脂；ナフタレン型エポキシ樹脂；トリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂などが挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、エポキシ樹脂としては、特に、比較的分子量の低いビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が好ましい。これにより、ペレットの溶融物または軟化物の流動性を高めることができるため、成形品の製造時におけるペレットの溶融物または軟化物の取り扱い性や成形性（成形のし易さ）をさらに良好にすることができる。また、成形品の耐熱性をさらに向上させる観点から、エポキシ樹脂としては、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が好ましく、特にトリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂が好ましい。

ビスマレイミド樹脂としては、分子鎖の両末端にそれぞれマレイミド基を有する樹脂であれば、特に限定されないが、さらにフェニル基を有する樹脂が好ましい。具体的には、例えば、下記式（１）で表わされる樹脂を用いることができる。ただし、ビスマレイミド樹脂は、その分子鎖の両末端以外の位置に結合するマレイミド基を有していてもよい。

式（１）中、Ｒ^１〜Ｒ^４は、それぞれ独立に、水素または炭化水素基である。炭化水素基は無置換でも置換されていてもよい。炭化水素基の炭素数は好ましくは１〜４である。

Ｒ^５は、２価の有機基である。ここで、有機基とは、異種原子を含んでいてもよい炭化水素基であり、異種原子としては、Ｏ、Ｓ、Ｎ等が挙げられる。有機基は無置換でも置換されていてもよい。

Ｒ^５は、炭化水素基である。好ましくは、メチレン基、芳香環およびエーテル結合（−Ｏ−）が任意の順序で結合した主鎖を有する炭化水素基であり、より好ましくは、主鎖中において任意の順序で結合するメチレン基、芳香環およびエーテル結合の合計数が１５個以下の炭化水素基である。なお、主鎖の途中には、置換基および／または側鎖が結合していてもよく、その具体例としては、例えば、炭素数３個以下の炭化水素基、マレイミド基、フェニル基等が挙げられる。

ビスマレイミド樹脂として具体的には、例えば、Ｎ，Ｎ'−（４，４'−ジフェニルメタン）ビスマレイミド、ビス（３−エチル−５−メチル−４−マレイミドフェニル）メタン、２，２−ビス［４−（４−マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、ｍ−フェニレンビスマレイミド、ｐ−フェニレンビスマレイミド、４−メチル−１，３−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ'−エチレンジマレイミド、Ｎ，Ｎ'−ヘキサメチレンジマレイミド等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

熱硬化性樹脂の質量平均分子量は、特に限定されないが、例えばフェノール樹脂において、フェノールノボラック樹脂では１，０００〜１５，０００程度、レゾール型フェノール樹脂では１，０００〜１００，０００程度が好ましい。この数値範囲とすることで、適切な成形性（成形のし易さ）を得ることができる。熱硬化性樹脂の質量平均分子量は、例えば、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定し、ポリスチレン換算の質量分子量として規定することができる。

第１の熱硬化性樹脂組成物中の熱硬化性樹脂の含有量は、第１の熱硬化性樹脂組成物の全量を基準として、通常１０〜９８質量％、好ましくは１５〜８０質量％、より好ましくは２０〜６０質量％である。特に、第１の熱硬化性樹脂組成物が後述の（ｂ）繊維を含む場合、熱硬化性樹脂をこの量とすることで、繊維との相乗効果による強度の向上が得やすくなる。

（ｂ）繊維
第１の熱硬化性樹脂組成物は、繊維を含むことが好ましい。繊維を含むことにより、樹脂製裏板の機械的強度を高めることができる。

繊維としては、例えば、アラミド繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維（脂肪族ポリアミド繊維）およびフェノール繊維等の有機繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維およびバサルト繊維等の無機繊維、ステンレス繊維、スチール繊維、アルミニウム繊維、銅繊維、黄銅繊維および青銅繊維等の金属繊維等が挙げられる。これらの中でも、アラミド繊維、炭素繊維およびガラス繊維が好ましい。

ガラス繊維を構成するガラスの具体例としては、例えば、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、Ｈガラスが挙げられる。これらの中でも、ガラス繊維を構成するガラスとしては、特に、Ｅガラス、Ｔガラス、または、Ｓガラスが好ましい。

炭素繊維の具体例としては、例えば、引張り強度３５００ＭＰａ以上の高強度の炭素繊維や、弾性率２３０ＧＰａ以上の高弾性率の炭素繊維が挙げられる。炭素繊維は、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系の炭素繊維、ピッチ系の炭素繊維のいずれであってもよいが、引張り強度の高さの点でポリアクリロニトリル系の炭素繊維が好ましい。アラミド繊維を構成するアラミド樹脂は、メタ型構造およびパラ型構造のいずれの構造を有していてもよい。

繊維は、表面処理が施されているのが好ましい。これにより、分散性の向上や、熱硬化性樹脂との密着力の向上が期待できる。

表面処理の方法としては、例えば、カップリング剤処理、酸化処理、オゾン処理、プラズマ処理、コロナ処理、および、ブラスト処理が挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、カップリング剤処理が好ましい。

カップリング剤処理に用いるカップリング剤は、特に限定されず、適宜選択することができる。具体的には、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、特に、シラン系カップリング剤が好ましい。これにより、熱硬化性樹脂との密着性が特に向上する。

シラン系カップリング剤としては、エポキシシランカップリング剤、カチオニックシランカップリング剤、アミノシランカップリング剤、ビニルシランカップリング剤、メルカプトシランカップリング剤、メタクリルシランカップリング剤、クロロシランカップリング剤、アクリルシランカップリング剤等が挙げられる。

繊維の断面形状は、特に限定されないが、円形および楕円形等の略円形等、三角形、四角形および六角形等の多角形、扁平形、星形等の異形等のいかなる形状であってもよい。これらの中でも、特に、略円形または扁平形が好ましい。これにより、樹脂製裏板の表面の平滑性が向上する。また、成形時の取扱性がより向上し、その成形性がさらに良好となる。

繊維の平均太さは、５μｍ以上２０μｍ以下が好ましく、６μｍ以上１９μｍ以下がより好ましく、７μｍ以上１８μｍ以下がさらに好ましい。繊維の平均太さをこの下限値以上とすることで、樹脂製裏板の成形時の繊維の破損を十分に抑えられる。また、繊維の平均太さをこの上限値以下とすることで、優れた成形性を得ることができる。

繊維の平均繊維長は特に限定されず、第１の熱硬化性樹脂組成物の成形性、用いる繊維の材質、樹脂製裏板に求める物性、などの観点から適宜選択される。繊維の平均繊維長は、最終的な樹脂製裏板中において、通常５０μｍ以上２０ｍｍ以下である。この平均繊維長は、一態様として５０μｍ以上１．５ｍｍ以下、別の態様として２ｍｍ以上１９ｍｍ以下、さらに別の態様として１ｍｍ以上９ｍｍ以下であることが好ましい。これら数値範囲とすることにより、最終的に得られる成形品の機械的強度をさらに優れたものとすることができる。

なお、繊維の平均繊維長は、例えば以下のようにして求められる。
（１）電気炉を用いて、第１の熱硬化性樹脂組成物または樹脂製裏板を高温（例えば５５０℃）で加熱し、熱硬化性樹脂を気化させる。そして繊維を無作為に５００本取り出す。
（２）顕微鏡を用いて、上記５００本の各繊維の繊維長を測定する。
（３）各繊維の質量を測定する。または、繊維の単位長さあたりの質量等から、各繊維の質量を算出する。
（４）上記の各値から、質量平均の繊維長を求め、繊維の平均繊維長とする。

繊維には、開繊処理が施されていてもよい。開繊処理については、例えば、特開２０１５−１６３８１６号公報の００３８段落以降に説明されている。

繊維は、１種のみを用いても、２種以上を併用してもよい。例えば、ある平均繊維長の繊維を単独で用いてもよいし、平均繊維長が異なる２種以上の繊維（繊維群）を併用してもよい。２種の繊維を併用する場合は、その併用比率は、質量比で５：９５〜９５：５の範囲内とすることが好ましい。これにより、各繊維の特徴を十分に発揮することができる。なお、２種以上の繊維を併用する場合、最終的に得られる樹脂製裏板が２種以上の繊維を含む限りにおいて、当該２種以上の繊維をどのように準備、混合、調製等して樹脂製裏板を得るかについては特に限定されない。例えば以下の方法１および方法２のような方法があり得るが、これら以外の方法であってもよい。
方法１：２種以上の繊維が実質上均一に混合された第１の熱硬化性樹脂組成物を準備し、これを用いて樹脂製裏板およびブレーキパッドを作成する。
方法２：ある繊維を含む第１の熱硬化性樹脂組成物（ｘ）と、別の繊維を含む第１の熱硬化性樹脂組成物（ｙ）とを別々に準備する。そして、樹脂製裏板の成形前または成形時に、これら２つの組成物を所望の割合で混合して用い、樹脂製裏板およびブレーキパッドを作成する。例えば、平均繊維長が比較的長い繊維を含む第１の熱硬化性樹脂組成物と、これとは別の、平均繊維長が比較的短い繊維を含む第１の熱硬化性樹脂組成物とを準備し、樹脂製裏板の成形前または成形時に、これら２つの組成物を併用ないし混合して用いる。

繊維は、樹脂製裏板を形成するまでの工程において、圧力等でその一部が折れて短くなる可能性がある。よって、第１の熱硬化性樹脂組成物中に含まれる繊維は、最終的に所望する平均繊維長よりもやや長い（具体的には、１％〜１００％長い）平均繊維長を有する繊維であることが好ましい。例えば、樹脂製裏板中の繊維の平均繊維長を５０μｍ以上１．５ｍｍ以下とする場合には、第１の熱硬化性樹脂組成物中に含まれる繊維の平均繊維長を１００μｍ以上１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。同様に、樹脂製裏板中の繊維の平均繊維長を２ｍｍ以上１９ｍｍ以下とする場合には、第１の熱硬化性樹脂組成物中に含まれる繊維の平均繊維長を３ｍｍ以上２０ｍｍ以下とすることが好ましく、樹脂製裏板中の繊維の平均繊維長を１ｍｍ以上９ｍｍ以下とする場合には、第１の熱硬化性樹脂組成物中に含まれる繊維の平均繊維長を１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることが好ましい。

第１の熱硬化性組成物中の繊維の含有量（複数種の繊維を含む場合はその合計量）は、第１の熱硬化性樹脂組成物の全量を基準として、２０〜９０質量％であり、好ましくは３０〜８０質量％である。この範囲とすることで、（ａ）熱硬化性樹脂との相乗効果により樹脂製裏板の強度を向上させることができる一方、良好な成形性も得られる。

（ｃ）その他の成分
第一の熱硬化性樹脂組成物は、さらに、必要に応じて、硬化剤、硬化助剤、充填剤、離型剤、顔料、増感剤、酸増殖剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤等を含んでいてもよい。

硬化剤は、前述の熱硬化性樹脂の種類等に応じて、適宜選択して用いることができ、特定の化合物に限定されない。熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂を用いる場合、硬化剤としては、２官能以上のエポキシ系化合物、イソシアネート類、および、ヘキサメチレンテトラミン等を用いることができる。熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を用いる場合には、硬化剤としては、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、ジシアミンジアミドなどのアミン化合物、脂環族酸無水物、芳香族酸無水物などの酸無水物、ノボラック型フェノール樹脂などのポリフェノール化合物、イミダゾール化合物等を用いることができる。これらの中でも、取り扱い作業性や環境面から、ノボラック型フェノール樹脂を選択することが好ましい。

特に、エポキシ樹脂として、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂を用いる場合には、硬化剤としては、ノボラック型フェノール樹脂を選択して用いることが好ましい。これにより、成形品の耐熱性を向上させることができる。

硬化剤を用いる場合、その含有量は、第１の熱硬化性樹脂組成物の全量を基準として０．１質量％以上３０質量％以下が好ましい。これにより、樹脂製裏板を任意の形状に容易に形成することができる。

硬化助剤は、特に限定されないが、例えば、イミダゾール化合物、三級アミン化合物、有機リン化合物などが挙げられる。硬化助剤を用いる場合、その含有率は、第１の熱硬化性樹脂組成物の全量を基準として０．００１質量％以上１０質量％以下が好ましい。これにより、第１の熱硬化性樹脂組成物をより容易に硬化させることができ、樹脂製裏板をより容易に成形することができる。

充填材としては、特に限定されないが、無機充填材、有機充填材等が挙げられる。無機充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー、シリカ、マイカ、タルク、ワラストナイト、ガラスビーズ、ミルドカーボン、グラファイト等が挙げられる。無機充填剤は２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、有機充填材としては、例えば、ポリビニールブチラール、アクリロニトリルブタジエンゴム、パルプ、木粉等が挙げられる。有機充填剤は１種または２種以上を組み合わせて用いてもよい。充填材を用いる場合、その含有率は、第１の熱硬化性樹脂組成物の全量を基準として１質量％以上３０質量％以下が好ましい。これにより、樹脂製裏板の機械的強度をさらに向上することができる。

離型剤としては、特に限定されないが、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等を用いることができる。離型剤を用いる場合、その含有率は、第１の熱硬化性樹脂組成物の全量を基準として０．０１質量％以上５．０質量％以下が好ましい。これにより、樹脂製裏板を任意の形状により容易に形成することができ、また、十分な離型性を得ることができる。

以上、第１の熱硬化性樹脂組成物が含みうる成分について説明した。第１の熱硬化性樹脂組成物を用いた樹脂製裏板の製造方法およびブレーキパッドの製造方法については後述する。

樹脂製裏板の性質・形態等について補足する。
・曲げ弾性率
ブレーキパッドは、樹脂製裏板を金属製補強材で補強したものであるが、樹脂製裏板自体がある程度かたい（曲げにくい）ものであることが好ましい。これにより、反りの問題が一層低減されるともに、金属製補強材を減らすことができ、ブレーキパッド全体としての軽量化に寄与しうる。具体的には、樹脂製裏板を構成する第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物の曲げ弾性率が、５ＧＰａ以上１００ＧＰａ以下であることが好ましく、１０ＧＰａ以上８０ＧＰａ以下であることがより好ましい。

なお、曲げ弾性率は、ＩＳＯ １７８に従って測定される。具体的には、樹脂製裏板の中央部から、ディスクブレーキの進行方向（ブレーキパッドが実際に使用される際に摩擦力が加わる方向）に対して長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み６ｍｍのサイズを有する部分を切り出して、曲げ強さを測定するための試験片を作成して、室温で測定される。

・樹脂製裏板の厚み
樹脂製裏板の厚みは、通常１ｍｍ〜３０ｍｍ、好ましくは２ｍｍ〜２０ｍｍ、より好ましくは３〜１５ｍｍである。

［摩擦材］
ブレーキパッドは、樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材を備える。摩擦材は、制動時にディスクと当接し、この当接による摩擦によって、ディスクの回転を抑制する機能を有している。摩擦材は、制動時の摩擦熱に対応できるように、耐熱性に優れることが好ましい。

摩擦材の一態様としては、第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物である。この第２の熱硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂、繊維材、充填剤等を含むことが好ましい。

第２の熱硬化性樹脂組成物が含む熱硬化性樹脂の例および好ましい態様としては、第１の熱硬化性樹脂組成物で説明した（ａ）熱硬化性樹脂が挙げられる。中でもフェノール樹脂が樹脂製裏板との接合性の観点から好ましい。

また、第１の熱硬化性樹脂組成物が含む熱硬化性樹脂と、第２の熱硬化性樹脂組成物が含む熱硬化性樹脂とが、同一または同種の熱硬化性樹脂を含むことが好ましい。すなわち、製造されたブレーキパッドにおいて、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物とが、同一または同種の熱硬化性樹脂を含むように、組成物が選択されることが好ましい。換言すれば、（ｉ）第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物とが、同一の熱硬化性樹脂を含むか、または（ｉｉ）第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物とが、それぞれ、同種の樹脂を含むことが好ましい。ここで「同種の樹脂を含む」とは、原料モノマーの構造や基本骨格等で分類される樹脂の分類が同種の樹脂を含むことを意図する。例えば、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物がフェノール樹脂１を含み、第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物が、フェノール樹脂１と構造・分子量等において異なるものの一般にはフェノール樹脂に分類されるフェノール樹脂２を含む態様は、上記（ｉｉ）に該当する。

第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物が含む熱硬化性樹脂と、第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物が含む熱硬化性樹脂とを上記のように選択することで、樹脂製裏板と摩擦材との接合性（接合強度）が向上することが期待される。特に、後述の一体成型によりブレーキパッドを製造する場合、一体成型が容易であり、かつ、樹脂製裏板と摩擦材とがより堅固に結合すると考えられる。

摩擦材に用いられる繊維材の例としては、例えば、ロックウール、アラミド繊維（ケブラー（登録商標））、銅繊維、チタン酸カリウム繊維等が挙げられる。充填剤の例としては、硫酸バリウム、ケイ酸ジルコニウム、カシューダスト、黒鉛、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）粉末等が挙げられる。

摩擦材の平均厚みは、特に限定されないが、３ｍｍ〜３０ｍｍであるのが好ましく、５ｍｍ〜２０ｍｍであるのがより好ましい。

［金属製補強材］
ブレーキパッドは、樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に設けられた金属製補強材を備える。この金属製補強材の剛性により、ブレーキパッドの反り抑制の効果が得られる。

反りを抑制するための強度を担保する観点から、金属製補強材は、それ自体がある程度の剛性を有することが好ましい。金属製補強材は、例えばスチールウールのような、それ自体の剛性が小さい部材でないことが好ましい。

・形状
金属製補強材は、板材、メッシュ材および棒材からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属製補強材であることが好ましい。なお、「板材」「棒材」および「メッシュ材」とは、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が通常用いる意味に解されるものであるが、例えば以下のものをいう。

板材：樹脂製裏板の摩擦板と接合された面とは反対側の面を上面とし、その上面の面積をＳとしたとき、上面視したときの面積がＳ／６以上である金属製補強材のことをいう。なお、ここでの面積とは、１つのブレーキパッドに複数の金属製補強材が用いられる場合は、その合計の面積ではなく、それぞれの金属製補強材の面積のことである。
棒材：樹脂製裏板の摩擦板と接合された面とは反対側の面を上面として、金属製補強材を上面視したとき、金属製補強材の長手方向の長さＬ、金属製補強材の短手方向の長さ（幅）をＤとしたときのＬ／Ｄの値（アスペクト比）が１０以上２００以下である金属製補強材のことをいう。なお、１つのブレーキパッドに、互いに固定されていない複数の金属製補強材が用いられる場合は、それぞれの金属製補強材について上記アスペクト比を求める。
メッシュ材：複数の細長い金属が織られたもの、編まれたものもしくは井桁状（記号の♯状）に並べられて接着や溶接等により互いに固定されたもの、または、面全体に規則的（周期的）な貫通穴がある平面状の金属製補強材のことをいう。

板材（金属製補強材２０）は、一態様として、樹脂製裏板１０と略同じ形状で作成される（図２（ａ））が、樹脂製裏板の反り防止の機能を奏する限りにおいて、様々な形態であってよい。板材（金属製補強材２０）は、例えば、略長方形の形態（図２（ｂ））、湾曲・屈曲した形態（図２（ｃ）、図２（ｄ））、波打った形態（図２（ｅ））、板材の表面に凹凸や突起などが設けられた形態（図２（ｆ））、板材の一部に穴が開いた形態（図２（ｇ））などであってもよい。また、板材の厚みや幅等は一定でなくてもよく、例えば反りの力が集中的にかかると考えられる部分の厚みを厚くしてもよい。もちろん、本発明がこれらの形態のみに限定されるものではない。

棒材（金属製補強材２０）は、まっすぐで一様な棒材の態様（図３（ａ））に限られず、樹脂製裏板の反り防止の機能を奏する限りにおいて様々な形態であってよい。例えば、曲がったり波打ったりした形態（（図３（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ））、棒材の表面に凹凸や突起などが設けられた形態（図３（ｅ））などであってもよい。また、棒材（金属製補強材２０）の太さが一定でなくてもよい（図３（ｆ））。さらに、棒材は中空であってもよい。加えて、棒材としては、複数の棒材（金属製補強材２０）を縦横に並べた形態のものも含む（図３（ｇ））。

メッシュ材も、板材と同様、様々な形態であってよい。すなわち、樹脂製裏板と略同じ形状、略長方形の形態、湾曲・屈曲した形態、波打った形態、表面の追加の凹凸や突起などが設けられた形態、一部に穴が開いた形態（ここでいう「穴」は、メッシュが元々有する穴のことではなく、メッシュに意図的に空けられた大きな穴のことをいう）などであってもよい。また、メッシュ材の厚みや幅等は一定でなくてもよく、例えば反りの力が集中的にかかると考えられる部分の厚みを厚くしてもよい。もちろん、本発明がこれらの形態のみに限定されるものではない。

金属製補強材が板材またはメッシュ材である場合、これらの厚み（厚みが不均一な場合は平均厚み。以下同様。）は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましく、３ｍｍ以上が特に好ましい。これにより十分な反り防止効果を得ることができる。また、板材またはメッシュ材の厚みは、８ｍｍ以下が好ましく、７ｍｍ以下がより好ましく、６ｍｍ以下がさらに好ましい。更に別の観点として、板材またはメッシュ材の厚みは、裏板の厚みに対して５０％以下が好ましく、４０％以下がより好ましく、３０％以下がさらに好ましい。反り防止の効果が得られる範囲内で補強材を薄くすることで、ブレーキパッド全体としての軽量化を実現できる。

金属製補強材が棒材である場合、棒材の太さは、２ｍｍ以上が好ましく、４ｍｍ以上がより好ましい。また、棒材の太さは、８ｍｍ以下が好ましく、６ｍｍ以下がより好ましい。ここで、棒材の「太さ」とは、太さが不均一な棒の場合は平均太さのことをいう。断面形状が円ではない場合は、断面の面積と同一面積となる円の直径に基づき太さを求める。棒材の太さをある程度太くすることで、十分な反り防止効果を得ることができる。また、反り防止の効果が得られる範囲内で棒材を細くすることで、ブレーキパッド全体としての軽量化を実現できる。

更に別の観点として、棒材は、樹脂製裏板の厚み方向に少なくとも２ｍｍ以上の寸法があることが好ましく、少なくとも４ｍｍ以上の寸法があることがより好ましい。これにより十分な反り防止効果を得ることができる。棒材の、樹脂製裏板の厚み方向の寸法は、８ｍｍ以下が好ましく、６ｍｍ以下がより好ましい。当該寸法をある程度大きくすることで、十分な反り防止効果を得ることができる。また、反り防止の効果が得られる範囲内で当該寸法を小さくすることで、ブレーキパッド全体としての軽量化を実現できる。

・面積
金属製補強材は、一態様として、樹脂製裏板の摩擦板と接合された面とは反対側の面を上面とし、その上面の面積をＳとしたとき、上面視したときの金属製補強材の面積がＳ／２以上であることが好ましい。この面積は、さらに好ましくは２Ｓ／３以上、より好ましくは３Ｓ／４以上である。この値以上とすることで、反り抑制の効果が大きくなる。この金属製補強材の面積の上限は、典型的にはＳ（即ち樹脂製裏板の面積と同面積）であるが、Ｓより大きくてもよい（例えば１．５Ｓでもよい）。このことは、例えば、金属製補強材が、樹脂製裏板の摩擦板と接合された面の全面を覆い、かつ、金属製補強材の一部が樹脂製裏板からはみ出すような態様であってもよいことを意味する。なお、金属製補強材が複数用いられているときは、その合計の面積が、上記数値範囲であることが好ましい。

・金属製補強材の位置・配置
金属製補強材は、樹脂製裏板の、摩擦材と接合された面とは反対側の面、または、樹脂製裏板の内部に設けられている。より具体的には、例えば以下のような態様がある。
態様１：金属製補強材２０の一つの面のみが樹脂製裏板１０と接し、その他の面は樹脂製裏板１０とは接していない態様（図４（ａ））
態様２：金属製補強材２０の一部が樹脂製裏板１０に埋設され、金属製補強材２０の表面の一部が露出している態様（図４（ｂ）、図４（ｃ））
態様３：金属製補強材２０が、樹脂製裏板１０の内部に埋設されてなる態様（図４（ｄ））

態様２は、金属製補強材が樹脂製裏板に食い込んだ形態となっている。別の表現をすると、金属製補強材と樹脂製裏板に「引っ掛かり」がある。このような構造は、態様１に比べて横方向の力に強く、金属製補強材が樹脂製裏板からはがれることを効果的に防げると期待される。また、態様３は、金属製補強材が空気等と触れないため、金属製補強材の腐食防止の効果が期待できる。

金属製補強材は、摩擦材と接していないことが好ましい。また、金属製補強材は、摩擦材からできるだけ離れて配置されることが好ましい。このような配置とすることで、金属製補強材の補強による剛性の向上に加え、樹脂による断熱でブレーキフルードの温度上昇を抑える効果も期待できる。このことをより定量的に述べるならば以下の通りとなる。なお、以下で「裏板」とは、樹脂製裏板と金属製補強材とを合わせた部分のことをいう。

（ｉ）一般的なケース（裏板に凹凸などがあり、その厚みが一定ではない場合）
裏板の、摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の裏板の厚み（局所的な厚み）をＴとしたとき、その点の箇所において、摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには金属製補強材が存在しないことが好ましい。
（ｉｉ）上記（ｉ）の特別なケース（裏板が、一定の厚みを有する平板状である場合）
裏板の一定の厚みをＴ_１としたとき、金属製補強材は、摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ_１／２より深い領域に存在することはなく、摩擦材の接合された面の反対側の面から深さＴ_１／２までの領域にその全てが存在することが好ましい。

例えば、図４（ａ）及び図４（ｃ）の態様は上記（ｉｉ）の特別なケースに該当する。また、図４（ｂ）の態様は、裏板の厚みが一様ではないが、上記（ｉ）の一般的なケースに該当する。一方、図３（ｄ）及び図３（ｅ）や図４（ｄ）の態様は、金属製補強材２０の少なくとも一部が、裏板の厚みの半分より摩擦材３０の側に近い領域に存在しているため、金属製補強材が摩擦板と離れているという観点からは好ましい態様ではない。ただし、前述のように、これらは金属製補強材の腐食防止等の観点では好ましい態様であり、決して本発明から除外されるものではない。

なお、前述の態様１または態様２は、金属製補強材を摩擦材から離して配置しやすいという観点でも好ましいといえる。

金属製補強材は、複数を用いてもよい。例えば、２枚以上の板材を用いてもよいし（図４（ｅ））、板材と棒材を組み合わせて用いてもよい（図４（ｆ））。

・金属の種類
金属の種類（素材、材質）は、特に限定されない。例えば鉄、ステンレス、アルミニウム、チタン、銅、各種合金などから、ブレーキパッドとしての耐久性・信頼性なども踏まえて適宜選択される。これら中でも、入手性やコスト等の観点からは鉄やステンレス等が好ましい。また、軽量化の観点からはアルミニウムやチタン等の軽金属が好ましい。

・ヤング率
金属製補強材を構成する金属のヤング率は、樹脂製裏板を構成する第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物のヤング率よりも大きいことが好ましい。これにより、反り抑制の効果がより大きくなることが期待できる。また、金属製補強材を構成する金属のヤング率は、好ましくは３０〜２５０ＧＰａ、より好ましくは５０〜２２０ＧＰａである。なお、金属材料のヤング率は、例えばＪＩＳ Ｚ ２２４１に規定される金属材料引張試験方法に基づき、適当な試験片を作成のうえ、室温で測定される。また、樹脂のヤング率は、例えばＪＩＳ ７１６２で規定された方法に基づき、適当な試験片を作成のうえ、室温で測定される。

・金属製補強材の表面処理
金属製補強材は、樹脂製裏板との接合力を高めるため、表面処理がされていることが好ましい。表面処理としては、粗面化処理、接着剤による処理、プライマーによる処理等が好ましく挙げられる。これらの処理のうち２以上を行ってもよい。

粗面化処理、すなわち金属製補強材の表面に微細な凹凸を形成する処理を行うと、当該凹凸に熱硬化性樹脂組成物が侵入することで樹脂製裏板との接合強度を高めることができる。粗面化処理の方法としては、例えば、物理的・機械的に表面を粗く削る方法や、化学的な表面処理方法等がある。微細な凹凸を形成するためには、化学的な表面処理を行うことが好ましい。これについては、例えば国際公開第２０１４−０６１５２１号等で説明されている。

化学的な表面処理について説明する。
・表面処理剤
表面処理剤は、金属製補強材の材質により、適宜選択される。金属製補強材の材質が鉄やステンレスの場合は、無機酸、塩素イオン源、第二銅イオン源、チオール系化合物を必要に応じて組合せた水溶液が好ましい。金属製補強材の材質がアルミニウムやアルミニウム合金の場合は、アルカリ源、両性金属イオン源、硝酸イオン源、チオール化合物を必要に応じて組合せた水溶液が好ましい。マグネシウムやマグネシウム合金の場合は、アルカリ源が用いられ、特に水酸化ナトリウムの水溶液が好ましい。

金属製補強材の材質が銅や銅合金の場合は、硝酸、硫酸などの無機酸、不飽和カルボン酸などの有機酸、過硫酸塩、過酸化水素、イミダゾールおよびその誘導体、テトラゾールおよびその誘導体、アミノテトラゾールおよびその誘導体、アミノトリアゾールおよびその誘導体などのアゾール類、ピリジン誘導体、トリアジン、トリアジン誘導体、アルカノールアミン、アルキルアミン誘導体、ポリアルキレングリコール、糖アルコール、第二銅イオン源、塩素イオン源、ホスホン酸系キレート剤酸化剤、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）−Ｎ−シクロヘキシルアミンから選ばれる少なくとも１種を用いた水溶液が好ましい。

・表面処理の方法
金属製補強材を表面処理剤に浸漬させ、金属表面に化学的処理をおこなう。このとき、処理温度は、例えば、３０℃である。また、処理時間は選定する金属製補強材の材質や表面状態、表面処理剤の種類や濃度、処理温度などにより適宜決定されるが、例えば、３０〜３００秒である。このとき、金属製補強材の深さ方向のエッチング量を、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上にする。金属部材の深さ方向のエッチング量は、溶解した金属製補強材の質量、比重および表面積から算出して、評価することができる。この深さ方向のエッチング量は、表面処理剤の種類や濃度、処理温度、処理時間などにより調整することができる。
上記の後、金属製補強材に後処理をおこなう。まず、金属製補強材の表面を水洗、乾燥する。次いで、金属製補強材の表面を硝酸水溶液などで処理する。

・比表面積
金属製補強材が粗面化処理される場合、少なくとも樹脂製裏板と接合する面の比表面積は、典型的には１００以上、好ましくは１５０以上である。また、比表面積の上限は典型的には４００以下であり、好ましくは３８０以下であり、より好ましくは３００以下である。これらの数値条件を満たすことで、接合強度を向上させることができる。

なお、比表面積とは、少なくとも樹脂製裏板と接合する接合面の見掛け表面積に対する窒素吸着ＢＥＴ法による実表面積の比のことをいう。見掛け表面積は、金属製補強材の表面が凹凸のない平滑状であると仮定した場合の表面積を意味する。一方、窒素吸着ＢＥＴ法による実表面積は、窒素ガスの吸着量により求めたＢＥＴ表面積を意味する。例えば、真空乾燥した測定対象試料について、自動比表面積／細孔分布測定装置（ＢＥＬＳＯＲＰｍｉｎｉＩＩ、日本ベル社製）を用いて、液体窒素温度における窒素吸脱着量を測定し、その窒素吸脱着量に基づいて算出することができる。

比表面積が上記範囲内であると接合強度に優れる理由は必ずしも明らかではないが、金属表面の凹凸が、熱硬化性樹脂組成物が侵入してアンカー効果を発揮するのにちょうどよい構造となるものと考えられる。

・表面粗さ
金属製補強材の樹脂製裏板との接合面の表面粗さＲａは、好ましくは１．０μｍ以上４０．０μｍ以下であり、より好ましくは１．０μｍ以上２０．０μｍ以下であり、特に好ましくは１．０μｍ以上１０．０μｍ以下である。この数値範囲内であると、接合強度をより一層向上させることができる。また、金属製補強材の樹脂製裏板との接合面の１０点平均粗さＲｚは、好ましくは１．０μｍ以上４０．０μｍ以下であり、より好ましくは５．０μｍ以上３０．０μｍ以下である。この数値範囲内であると、接合強度をより一層向上させることができる。なお、ＲａおよびＲｚは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１に準拠して測定することができる。

接着剤による処理およびプライマーによる処理については、金属と樹脂の接合性を高める公知の接着剤やプライマーを用いた処理が挙げられる。接着剤およびプライマーとしては、好ましくはエポキシ樹脂系のものが用いられる。

［ブレーキパッド］
ブレーキパッドは、反りが抑制される結果、偏摩耗を抑えることができ、結果として十分な制動性能を発揮することができる。また、偏摩耗の低減は、いわゆるブレーキの「鳴き」の低減にも寄与しうる。

ブレーキパッドは、ブレーキパッド全体としての比重が０．８以上５．０以下であることが好ましく、０．９以上４．０以下であることがより好ましく、１．０以上３．０以下であることがさらに好ましい。この範囲となるように金属製補強材の材質や使用量などを調整することで、反り防止の効果に加え、ブレーキパッドの軽量化、ひいては自動車の燃費向上が期待できる。

ブレーキパッドは、上述の樹脂製裏板、摩擦材、および金属製補強材を備えるが、これら以外の層や付属物が備わっていてもよい。例えば、ブレーキパッドを固定するための追加の構造や、各部材の接合性を高めるための補助的な層等があってもよい。また、樹脂製裏板や摩擦材が複数層からなるものであってもよい。

＜ディスクブレーキ用ブレーキパッドの製造方法＞
ブレーキパッドの製造方法は、特に限定されないが、例えば以下（１）〜（３）で説明されるような方法で製造される。

（１）一体成型による製造方法
例えば、以下の工程により、樹脂製裏板、摩擦材および金属製補強材を備えるブレーキパッドを得ることができる。
（ｉ）金型１００内に、摩擦材の形成材料２００を配置する工程、
（ｉｉ）金型１００内に第１の熱硬化性樹脂組成物３００を配置する工程、
（ｉｉｉ）金型１００内に金属製補強材４００を配置する工程、および
（ｉｖ）金型１００内に配置された上記配置物（摩擦材の形成材料２００、第１の熱硬化性樹脂組成物３００および金属製補強材４００）に一括して熱と圧力とを加える工程。
なお、上記（ｉ）〜（ｉｖ）は、それぞれ、図５の（ａ）〜（ｄ）に対応する。

これら工程は、（ｉ）〜（ｉｖ）の番号順に行われることが好ましい。なお、工程（ｉ）において、摩擦材の形成材料は、典型的には、前述の第２の熱硬化性樹脂組成物である。

摩擦材の形成材料や第１の熱硬化性樹脂組成物の性状がペレット、顆粒、タブレットまたは細粒である場合、工程（ｉ）と（ｉｉ）の間、および／または工程（ｉｉ）と（ｉｉｉ）との間には、配置物の上面を整える工程を設けてもよい。この整え方は、典型的には平らに整えるが、一定の立体形状（例えば凹凸形状）としてもよい。こうすることで接合面積が増加し、接合力が高まることが期待できる。

工程（ｉ）では、摩擦材の形成材料は、金型内に配置する前に予備成形されたものであってもよい。すなわち、摩擦材の形成材料（典型的には第２の熱硬化性樹脂組成物）を、例えば、常温（１５〜３０℃）、圧力１〜１００ＭＰａ、時間１〜１２０秒の条件で圧縮して予備成形し、その後金型内に配置してもよい。同様に、工程（ｉｉ）においては、第１の熱硬化性樹脂組成物を、金型内に配置する前に予備成形してもよい。予備成形の条件としては上記と同様である。

工程（ｉｉｉ）では、最終的に得られるブレーキパッドにおいて金属製補強材が所望の位置となるように、金属製補強材を配置する。この際、金属製補強材は、前述の表面処理（粗面化処理、接着剤による処理、プライマーによる処理等）がなされていることが好ましい。この表面処理は、少なくとも金属製補強材が第１の熱硬化性樹脂組成物と接する部分に対してなされていることが好ましい。

また、金属製補強材が、樹脂製裏板に埋設されてなるブレーキパッドを製造する際には、工程（ｉｉｉ）と（ｉｖ）の間に、さらに第１の熱硬化性樹脂組成物を配置する工程を行うことも好ましい。こうすれば、前述の図４（ｄ）に示したような、金属製補強材が樹脂製裏板に埋設されてなるブレーキパッドを一体成型により得ることができる。

工程（ｉｖ）の温度、圧力、時間等は特に限定されないが、温度は典型的には１４０℃〜２００℃、好ましくは１５０℃〜１９０℃である。圧力も特に限定されないが、典型的には５〜１００ＭＰａ、好ましくは１０〜８０ＭＰａである。時間も特に限定されないが、典型的には１〜１０分である。これら条件は、第１／第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化性等に基づき適宜設定される。

（２）各部材を別々に形成し、その後接合する製造方法
この方法では、まず、所望の形状の樹脂製裏板、摩擦材、および金属製補強材を形成する。その方法としては、圧縮成形、トランスファー成形、射出成形等が挙げられる。圧縮成形することにより、特に、第１および／または第２の熱硬化性樹脂組成物が繊維を含む場合、繊維の配向度を小さくでき、異方性を低減可能である。圧縮成形の条件については、上記（１）の工程（ｉｖ）とほぼ同様である。一方、トランスファー成形することにより、寸法をより高い精度で制御することができる。このため、トランスファー成形は、複雑な形状の製造に適している。また、射出成形することにより、量産性を向上させることができる。このようにして得られた樹脂製裏板、摩擦材、および金属製補強材を、適当な接着剤（例えば、エポキシ系接着剤）で接合することでブレーキパッドを得ることができる。

（３）一部の部材を一体成型により接合し、その後、残りの部材と接合する製造方法
例えば、上記（１）一体成型による製造方法において、工程（ｉｉｉ）を行わず、工程（ｉ）（ｉｉ）および（ｉｖ）を行って、摩擦材と樹脂製裏板が接合された構造を得、その後、金属製補強材を接着剤で接着するなどしてブレーキパッドを得てもよい。

また、上記（１）一体成型による製造方法において、工程（ｉ）を行わず、工程（ｉｉ）〜（ｉｖ）を行って、樹脂製裏板と金属製補強材とが接合された構造を得、その後、摩擦材を接着剤で接着するなどしてブレーキパッドを得てもよい。

ブレーキパッドは、上記（１）一体成型により製造されることが好ましい。これは、全体的な製造工程の簡略化が図れることによる。また、詳細は不明であるが、一体成型により得られたブレーキパッドは、各部材間の界面が分子レベルで複雑に絡み合って硬化するため、部材間の接合力がより強くなると考えられる。とりわけ、前述したように、（ｉｉｉ）金型内に金属製補強材を配置する工程において、金属製補強材として表面処理を施したものを用いることが好ましい。こうすることで、樹脂製裏板と金属製補強材がより強く接合すると考えられるため、一体成型ではない通常の貼りあわせの場合に比べて、樹脂製裏板−金属製補強材の「剥がれ」の低減が期待できる。

以下、実施例により本発明を説明する。なお、本発明は実施例の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。
［実施例１］
（１）第１の熱硬化性樹脂組成物の準備
まず、繊維の原繊維として、シランカップリング剤により表面処理が施されたガラス繊維（ＰＰＧ社製ガラス繊維ロービング１０８４、平均径：１５μｍ）を用意した。
次いで、熱硬化性樹脂としてのフェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製スミライトレジンＰＲ−５１４７０、重量平均分子量：２８００）を３６．０質量％、硬化剤としてのヘキサメチレンテトラミンを６．０質量％、硬化助剤としての酸化マグネシウムを１．０質量％、離型剤としてのステアリン酸カルシウム１．０質量％および顔料としてのカーボンブラックを１．０質量％とを混合して、樹脂混合物を得た。
そして、流動床技術を使用して、表面処理が施されたガラス繊維が５５質量％となるように、得られた樹脂混合物をコーティングし、４００℃に加熱されたヒータにより溶融・固着させ、その後冷却した。
その後、ストランドカッターにより、樹脂混合物がコーティングされたガラス繊維を、平均長さ２０ｍｍの繊維が得られるように切断した。これにより、ペレット状の第１の熱硬化性樹脂組成物を得た。

（２）第２の熱硬化性樹脂組成物（摩擦材の形成材料）の準備
上記の第１の熱硬化性樹脂組成物と同一のフェノール樹脂、及び、その他適宜公知の繊維材、充填剤等を混合し、第２の熱硬化性樹脂組成物を得た。

（３）金属製補強材の準備
材質がステンレス、厚さが２ｍｍ、形状が最終的に形成される樹脂製裏板の形状と略同様で、表面が国際公開第２０１４−０６１５２１号に記載の方法を参考にして化学処理（粗面化）された金属製補強材を準備した。

（４）一体成型
図５に示す手順に沿ってブレーキパッドを製造した。すなわち、まず適当な金型を準備し、その金型内に、上記（２）の第２の熱硬化性樹脂組成物（摩擦材の形成材料）を配置した（図５（ａ））。その上から上記（１）の第１の熱硬化性樹脂組成物を配置した（図５（ｂ））。そしてその上に上記（３）の金属製補強材を配置した（図５（ｃ））。その後、金型内に配置した上記配置物に対し、温度１６０℃、圧力２０ＭＰａ、５分間の加熱・加圧処理を行った（図５（ｄ））。この一連の工程により、ブレーキパッドを得た。

（５）性能評価
模擬的な評価として、以下の評価を行った。
まず、３次元測定器を用い、上記（４）一体成型で得られたブレーキパッドの反り量を測定した。
その後、５００℃に熱した熱盤上に、ブレーキパッドを摩擦板側が熱盤に接するようにセットした。そして、ブレーキパッドに１ｋｇの錘をのせて９０分間静置した後、冷却した。
冷却後、３次元測定器を用い、ブレーキパッドの反り量を再度計測した。計測結果から、偏摩耗を生じうる反りの発生が十分に抑えられていることを確認した。

［実施例２］
実施例１において、第１の熱硬化性樹脂組成物が含むガラス繊維を炭素繊維（東レ株式会社製 炭素繊維ロービング Ｔ３００−１２０００）に替えた以外は、実施例１と同様にしてブレーキパッドを作成し、性能評価を行った。このブレーキパッドについても、反りが十分に抑えられていることを確認した。

この出願は、２０１７年２月３日に出願された日本出願特願２０１７−０１８２８６号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
本発明の参考形態の例を付記する。
１．
樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられた、ブレーキパッド。
２．
１．に記載のブレーキパッドであって、
前記金属製補強材が、板材、メッシュ材および棒材からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属製補強材であるブレーキパッド。
３．
１．または２．に記載のブレーキパッドであって、
前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面を上面とし、その上面の面積をＳとしたとき、上面視したときの前記金属製補強材の面積がＳ／２以上であるブレーキパッド。
４．
１．〜３．のいずれか１つに記載のブレーキパッドであって、
前記金属製補強材を構成する金属のヤング率が、前記樹脂製裏板を構成する第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物のヤング率よりも大きいブレーキパッド。
５．
２．〜４．のいずれか１つに記載のブレーキパッドであって、
前記金属製補強材の一部が前記樹脂製裏板に埋設され、前記金属製補強材の表面の一部が露出しているブレーキパッド。
６．
１．〜４．のいずれか１つに記載のブレーキパッドであって、
前記金属製補強材は、前記樹脂製裏板の内部に埋設されてなるブレーキパッド。
７．
６．に記載のブレーキパッドであって、
前記裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在しないブレーキパッド。
８．
１．〜７．のいずれか１つに記載のブレーキパッドであって、
前記金属製補強材が、前記摩擦材と接していないブレーキパッド。
９．
１．〜８．のいずれか１つに記載のブレーキパッドであって、
比重が０．８以上５．０以下であるブレーキパッド。
１０．
１．〜９．のいずれか１つに記載のブレーキパッドであって、
前記摩擦材が、第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物であるブレーキパッド。
１１．
１０．に記載のブレーキパッドであって、
前記第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、前記第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物とが、同一または同種の熱硬化性樹脂を含むブレーキパッド。
１２．
１．〜１１．のいずれか１つに記載のブレーキパッドであって、
前記第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物が、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂およびビスマレイミド樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むブレーキパッド。
１３．
１０．または１１．に記載のブレーキパッドであって、
前記第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物が、フェノール樹脂を含むブレーキパッド。
１４．
１．〜１３．のいずれか１つに記載のブレーキパッドであって、
金型内に、前記摩擦材の形成材料を配置する工程、
前記金型内に前記第１の熱硬化性樹脂組成物を配置する工程、
前記金型内に前記金属製補強材を配置する工程、および
金型内に配置された前記摩擦材の形成材料、前記第１の熱硬化性樹脂組成物および前記金属製補強材に一括して熱と圧力とを加える工程、
により、前記摩擦材、前記樹脂製裏板、および前記金属製補強材が一体成型されたブレーキパッド。
１５．
１．〜１３．のいずれか１つに記載のブレーキパッドの製造方法であって、
金型内に、前記摩擦材の形成材料を配置する工程、
前記金型内に前記第１の熱硬化性樹脂組成物を配置する工程、
前記金型内に前記金属製補強材を配置する工程、および
金型内に配置された前記摩擦材の形成材料、前記第１の熱硬化性樹脂組成物および前記金属製補強材に一括して熱と圧力とを加える工程、
により、前記摩擦材、前記樹脂製裏板、および前記金属製補強材が一体成型されたブレーキパッドを得る、ブレーキパッドの製造方法。

Claims (14)

1. 樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
   前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
   前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられており、
   前記樹脂製裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記樹脂製裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在せず、
   前記金属製補強材が、板材、メッシュ材および棒材からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属製補強材であり、
   前記金属製補強材の一部が前記樹脂製裏板に埋設され、前記金属製補強材の表面の一部が露出しているブレーキパッド。
2. 樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
   前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
   前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられており、
   前記樹脂製裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記樹脂製裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在せず、
   前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面を上面とし、その上面の面積をＳとしたとき、上面視したときの前記金属製補強材の面積がＳ／２以上であり、
   前記金属製補強材の一部が前記樹脂製裏板に埋設され、前記金属製補強材の表面の一部が露出しているブレーキパッド。
3. 樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
   前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
   前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられており、
   前記樹脂製裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記樹脂製裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在せず、
   前記金属製補強材を構成する金属のヤング率が、前記樹脂製裏板を構成する第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物のヤング率よりも大きく、
   前記金属製補強材の一部が前記樹脂製裏板に埋設され、前記金属製補強材の表面の一部が露出しているブレーキパッド。
4. 樹脂製裏板と、前記樹脂製裏板の一面側に接合された摩擦材とを備えるディスクブレーキ用ブレーキパッドであって、
   前記樹脂製裏板は、第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物により構成され、
   前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面または前記樹脂製裏板の内部に、金属製補強材が設けられており、
   前記樹脂製裏板の、前記摩擦材の接合された面の反対側の面上の任意の点において、その点の箇所の前記樹脂製裏板の厚みをＴとしたとき、その点の箇所において、前記摩擦材の接合された面の反対側の面からＴ／２以上の深さには前記金属製補強材が存在せず、
   前記金属製補強材は、前記樹脂製裏板の内部に埋設されてなるブレーキパッド。
5. 請求項２〜４のいずれか１項に記載のブレーキパッドであって、
   前記金属製補強材が、板材、メッシュ材および棒材からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属製補強材であるブレーキパッド。
6. 請求項１、３または４に記載のブレーキパッドであって、
   前記樹脂製裏板の前記摩擦材と接合された面とは反対側の面を上面とし、その上面の面積をＳとしたとき、上面視したときの前記金属製補強材の面積がＳ／２以上であるブレーキパッド。
7. 請求項１、２または４に記載のブレーキパッドであって、
   前記金属製補強材を構成する金属のヤング率が、前記樹脂製裏板を構成する第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物のヤング率よりも大きいブレーキパッド。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のブレーキパッドであって、
   前記金属製補強材が、前記摩擦材と接していないブレーキパッド。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のブレーキパッドであって、
   比重が０．８以上５．０以下であるブレーキパッド。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載のブレーキパッドであって、
    前記摩擦材が、第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物であるブレーキパッド。
11. 請求項１０に記載のブレーキパッドであって、
    前記第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、前記第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物とが、同一または同種の熱硬化性樹脂を含むブレーキパッド。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載のブレーキパッドであって、
    前記第１の熱硬化性樹脂組成物の硬化物が、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂およびビスマレイミド樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むブレーキパッド。
13. 請求項１０または１１に記載のブレーキパッドであって、
    前記第２の熱硬化性樹脂組成物の硬化物が、フェノール樹脂を含むブレーキパッド。
14. 請求項１〜１３のいずれか１項に記載のブレーキパッドの製造方法であって、
    金型内に、前記摩擦材の形成材料を配置する工程、
    前記金型内に前記第１の熱硬化性樹脂組成物を配置する工程、
    前記金型内に前記金属製補強材を配置する工程、および
    金型内に配置された前記摩擦材の形成材料、前記第１の熱硬化性樹脂組成物および前記金属製補強材に一括して熱と圧力とを加える工程、
    により、前記摩擦材、前記樹脂製裏板、および前記金属製補強材が一体成型されたブレーキパッドを得る、ブレーキパッドの製造方法。

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